-1- La présente invention concerne un soubassement modulaire équipé d'un rail universel de bridage permettant la fabrication en série de carrosseries industrielles de tous types en éléments standardisés quelque soit le positionnement des corbeaux de bridages, facilement transportables et assemblables favorisant la diffusion et une distribution plus large ainsi que son exportation. Cette invention permet de répondre à l'ensemble des critères techniques des châssis de base des véhicules utilitaires et camions. Son assemblage ne nécessite aucunes compétences techniques particulières ni d'outillage spécialisé, réalisé en module de petite dimension sa manutention ne nécessite aucun système de manutention et augmente la sécurité des opérations de montage. Traditionnellement les carrosseries industrielles sont composées d'un soubassement formé de deux longerons et de traverses placées perpendiculairement aux longerons et assemblés par soudure, rivets ou vis. Le positionnement des corbeaux de bridage sur les longerons du soubassement est propre à chaque marque de véhicule, de son empattement et porte à faux arrière. Ceci impose une implantation dédiée et réalisée par du personnel qualifié. Le soubassement ainsi construit reçoit des panneaux formant les 2 parois latérales qu'il faut manutentionner avec un système de levage ce qui crée un danger potentiel pour les opérateurs et les fixer sur le soubassement, d'un panneau formant l'avant de la carrosserie qu'il faut fixer sur le soubassement et aux parois latérales, d'un cadre arrière et d'un pavillon qu'il est nécessaire d'élever au dessus des éléments déjà fixés sur le soubassement et crée également un danger pour les opérateurs. Ce type de carrosserie est difficilement transportable et le cout en est élevé les sous-ensembles sont encombrants et lourds. Quand ce type de carrosserie est fabriqué en kit l'ensemble des éléments tels que les parois, pavillon, face avant, cadre arrière sont assemblés et nécessite une manutention par système de levage créant des risques pour les opérateurs au moment du chargement et déchargement du véhicule de transport qui est spécifique compte tenu des dimensions des éléments. Le montage, la réalisation du soubassement est réalisée par du personnel qualifié et s'exécute chez les carrossiers industriels. Cette technique -2- nécessite des compétences de traçage, de soudage, de perçage, rivetage, du matériel technique de mise en oeuvre, de manutention et de transport. La carrosserie selon l'invention permet d'éviter tous les inconvénients d'une carrosserie traditionnelle. En effet le soubassement est composé de s traverses (1) en tôle mince plate percée et découpée ou avec toute technique d'usinage des tôlerie et prête au montage, de pièces en tôle pour la partie supérieure (4) et inférieure (5) réalisées par découpage et pliage ou emboutissage, percée prête à l'assemblage, profilée sur le périmètre par des plis donnant la résistance mécanique à ces pièces et permettant l'assemblage so par vis, rivets, soudure et tout autre technique d'assemble de tôlerie, la pièce inférieure est pliée de façon à former le longeron (11) du soubassement qui se constituera au fur et à mesure que seront montés les différents modules et recevra les pièces (7) qui se place dans la pièce (8) pour former le rail de bridage universel (16) et la bride (6) permettant la fixation sur le châssis 15 quelque soit la position des corbeaux du châssis , les plis des extrémités forment la rive (3) qui recevra les pièces latérales formant la paroi. La pièce supérieure comporte des pliages aux extrémités afin de former la rive qui doublera la rive formée par la pièce inférieure en donnant une résistance appropriée au montage des éléments de coté formant la paroi latérale. Ces 20 éléments assemblés forment le soubassement de type caisson. Cette technique confère à l'ensemble légèreté et robustesse. La légèreté des pièces composant cette carrosserie permet les manutentions sans aucun équipement spécifique et est très inférieur au poids maximum autorisé par la législation du travail en matière de manutention par un homme. Deux pièces (7) et (8) réalisées par 25 pliage, emboutissage ou tout autre technique de tôlerie venant se fixés sur la pièce inférieure du caisson sont grugées à chaque extrémité afin de former un tenon(9) et une encoche (10) ce qui permet une fois assemblée entr'elles de former un rail de bridage continu et résistant. Ce rail ainsi former évite la pose de corbeaux de bridage qui sont remplacés dans cette invention par des brides 30 (6) réalisées en tôle pliées, embouties ou tout autre moyen technique de tôlerie ou moulage dont la hauteur est inférieure à celle du rail universel afin de créer une déformation, en utilisant l'élasticité de la matière employée pour la réalisation de ces pièces, interdisant en conséquence tous déplacements -3- longitudinaux et latéraux, la fixation sur le longeron se réalise par tous moyens utilisés en tôlerie, la déformation se fait par le serrage d' un boulon traversant la bride et le corbeau de bridage du châssis du véhicule de base. L'élasticité du soubassement de ce type caisson et du rail universel assurent également les déformations nécessaires à la préservation de l'intégrité technique du châssis de base. La déformation se réalise à l'endroit ou sera la bride et le corbeau du châssis du véhicule ceci rends ce rail et cette bride universels et s'adapte aux différents entraxes des corbeaux du châssis du véhicule sans aucunes modifications, ce montage est rapide et efficace. The present invention relates to a modular base equipped with a universal clamping rail for the mass production of industrial bodies of all types in standardized elements regardless of the positioning of crutches clamping, easily transportable and assembled to promote diffusion and a wider distribution as well as its export. This invention makes it possible to meet all the technical criteria of the basic chassis of commercial vehicles and trucks. Its assembly does not require any special technical skills or specialized tools, made in a small module handling does not require any handling system and increases the safety of assembly operations. Traditionally, the industrial bodies are composed of a base consisting of two longitudinal members and sleepers placed perpendicular to the longitudinal members and assembled by welding, rivets or screws. The positioning of the clamping crunches on the underside of the underbody is specific to each brand of vehicle, its wheelbase and overhang rear. This requires a dedicated implementation and carried out by qualified personnel. The substructure thus constructed receives panels forming the two side walls that must be handled with a lifting system which creates a potential danger for the operators and fix them on the underbody, a panel forming the front of the bodywork. it is necessary to fix on the base and the side walls, a rear frame and a flag that it is necessary to raise above the elements already fixed on the underbody and also creates a danger for the operators. This type of body is difficult to transport and the cost is high subassemblies are bulky and heavy. When this type of body is manufactured in kit all elements such as the walls, roof, front, rear frame are assembled and requires handling by lifting system creating risks for operators when loading and unloading the vehicle transport that is specific given the dimensions of the elements. The assembly and construction of the underbody is carried out by qualified personnel and is carried out by the industrial coachbuilders. This technique requires skills of tracing, welding, drilling, riveting, technical equipment for implementation, handling and transportation. The body of the invention avoids all the disadvantages of a traditional body. Indeed, the base is composed of crosspieces (1) made of perforated flat sheet metal and cut or with any technique sheet metal machining and ready for assembly, sheet metal parts for the upper part (4) and lower (5) realized by cutting and bending or stamping, breakthrough ready for assembly, profiled on the perimeter by folds giving the mechanical strength to these parts and allowing the assembly so by screws, rivets, welding and all other sheet metal assembly technique, the lower part is folded so as to form the beam (11) of the base which will be constituted as and when the various modules will be mounted and will receive the parts (7) which is placed in the room (8) to form the rail universal clamping (16) and the flange (6) for attachment to the frame 15 whatever the position of crows of the frame, the folds of the ends form the bank (3) which will receive the side parts forming the wall. The upper piece has bends at the ends to form the edge which will double the edge formed by the lower part, giving a resistance suitable for mounting side elements forming the side wall. These 20 assembled elements form the caisson-type underframe. This technique gives the whole lightness and robustness. The lightness of the parts composing this body allows handling without any specific equipment and is much lower than the maximum weight allowed by the labor legislation for handling by a man. Two pieces (7) and (8) made by folding, stamping or any other sheet metal technique which are fixed on the lower part of the box are sliced at each end to form a tenon (9) and a notch (10). which allows once assembled between them to form a continuous and resistant clamping rail. This rail thus formed avoids the installation of clamping crenches which are replaced in this invention by flanges 30 (6) made of folded sheet metal, stamped or any other technical means sheet metal or molding whose height is less than that of the universal rail to to create a deformation, using the elasticity of the material used for the production of these parts, thus prohibiting all longitudinal and lateral movements, the fixation on the spar is carried out by any means used in sheet metal, the deformation is by tightening a bolt passing through the flange and crutch of the frame of the base vehicle. The elasticity of the underbody of this box type and the universal rail also provide the deformations necessary to preserve the technical integrity of the base frame. The deformation is carried out at the place where will be the flange and the crank of the chassis of the vehicle this makes this rail and this flange universal and adapts to the different centers of cranks of the chassis of the vehicle without any modifications, this assembly is fast and effective .
Des pièces (13) en tôles pliées réalisées par toutes techniques de tôlerie et dimensionnées de façon identique aux éléments formant le soubassement viennent s'assembler au soubassement pour former les parois latérales, des éléments de dimensions appropriées et réalisés en tôle par toutes techniques de tôleries viennent s'assembler sur les éléments formant la paroi pour en devenir le pavillon (15), des panneaux réalisés par les mêmes techniques de tôlerie forment la face avant (12) et un cadre arrière (14) réalisé par les techniques connues de tôleries reçoit les portes, hayon ou tout autre système d'occlusion de ce cadre et assurant la fermeture de la carrosserie. Le montage de l'ensemble des éléments se réalise sans aucune manutention lourde et encombrante, les éléments étant montés les uns après les autres suivant un ordre établit et possible par un seul opérateur avec un outillage restreint : deux clés de mécaniciens seulement. Un profil (17) plié suffisamment dimensionné et formant une ceinture et une saillie par rapport au plan des panneaux de coté en vue de protéger des frottements les parois latérales et vient renforcer la rive inférieure de la carrosserie et est indéniablement un élément important du design de la carrosserie en créant une parallèle avec les plis supérieurs des panneaux formant la paroi. Le transport se réalise avec des véhicules de tous types pour le transport 30 de marchandises. Les dessins annexés illustrent l'invention : -4- La figure 1 représente un soubassement type caisson assemblé avec longerons et rives intégrés en vue isométrique de dessous. La figure 2 représente le soubassement type caisson assemblé avec longerons et rives intégrés en vue isométrique de dessus. Pieces (13) made of folded sheets made by all sheet metal techniques and dimensioned identically to the elements forming the base are assembled to the base to form the side walls, elements of suitable dimensions and made of sheet metal by all sheet metal techniques are assembled on the elements forming the wall to become the flag (15), panels made by the same sheet metal techniques form the front face (12) and a rear frame (14) made by the known techniques of sheet metal receives the doors, tailgate or any other system of occlusion of this frame and ensuring the closure of the bodywork. The assembly of all the elements is carried out without any heavy and cumbersome handling, the elements being mounted one after the other in an order established and possible by a single operator with limited tools: two keys mechanics only. A sufficiently dimensioned folded profile (17) forming a belt and a protrusion with respect to the plane of the side panels in order to protect the side walls from friction and reinforces the lower side of the bodywork and is undeniably an important element of the design of the bodywork. the bodywork by creating a parallel with the upper folds of the panels forming the wall. Transport is carried out with vehicles of all types for the transport of goods. The accompanying drawings illustrate the invention: FIG. 1 represents a caisson-type underframe assembled with integrated beams and rims in an isometric view from below. Figure 2 shows the caisson-type underframe assembled with spars and integrated edges in isometric view from above.
La figure 3 représente le rail universel de bridage assemblé. La figure 4 représente le rail universel vu en bout avec la bride. La figure 5 représente le fonctionnement du rail universel au moment du serrage de la bride avec le corbeau du châssis du véhicule, la déformation définie assure le blocage de la carrosserie et son maintien sur le châssis. Figure 3 shows the assembled universal clamping rail. Figure 4 shows the universal rail seen end with the flange. Figure 5 shows the operation of the universal rail at the time of tightening the flange with the crank of the vehicle chassis, the defined deformation ensures the blocking of the body and its maintenance on the frame.
La figure 6 représente l'élément inférieur du caisson avec les longerons et rives intégrés. La figure 7 représente le profil de ceinture, élément du design et renfort des rives de la carrosserie. La figure S représente un aperçu global du montage de principe de quelques 15 éléments composant la carrosserie. La présente invention est destinée à équiper les véhicules utilitaires légers et camions destinés aux transports de marchandises diverses. Figure 6 shows the lower element of the box with integrated spars and shores. Figure 7 shows the belt profile, design element and reinforcement of the sides of the bodywork. Figure S shows an overall overview of the principle assembly of some 15 components of the bodywork. The present invention is intended to equip light commercial vehicles and trucks for the transport of various goods.