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Benne et véhicule la comportant.
L'invention a trait aux bennes pour véhicules.
On sait que ces bennes comportent un plancher formé généralement par une tôle de fond et par une ossature disposée sous la tôle de fond, cette ossature étant faite de profilés soudés entre eux ainsi qu'à la tôle de fond.
L'invention vise une benne dont le plancher soit à la fois facile à fabriquer et capable de résister d'une façon efficace à la corrosion.
Elle propose à cet effet une benne pour véhicule, comportant un plancher formé par une tôle de fond et par une ossature disposée sous la tôle de fond ; caractérisée en ce que ladite ossature comporte un profilé qui comporte une tranche supérieure subdivisée en tronçons qui sont en alternance au niveau de la face inférieure de la tôle de fond et en échancrure par rapport, ce niveau, avec chaque dit tronçon au niveau qui est soudé sur tout son pourtour à la-face inférieure de la tôle de fond, et avec chaque dit tronçon en échancrure qui est conformé pour qu'il existe entre lui et la portion de la face inférieure de la tôle de fond qu'il regarde, un interstice grâce auquel un dépôt de peinture est possible sur cette portion de la face inférieure et sur ce tronçon en échancrure.
La présence des tronçons en échancrure, qui ne sont pas soudés, permet de minimiser les opérations de soudure nécessaires à l'obtention du plancher de benne, mais aussi et surtout d'effectuer des
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soudures qui restent suffisamment courtes pour qu'elles ne puissent induire, lors de leur réalisation, des déformations inacceptables de la tôle de fond, qui nécessiteraient qu'elle soit ensuite redressée.
Le fait de prévoir des profilés à tranche supérieure subdivisée permet donc d'obtenir le plancher de benne, de façon simple, commode et économique.
En outre, comme chaque portion de la tranche supérieure de ces profilés ainsi que chaque portion de la face inférieure de la tôle de fond qui est en regard d'une telle tranche supérieure, est soit entourée par un cordon de soudure (tronçons au niveau), soit peinte (tronçons en échancrure), il ne subsiste aucun endroit où des substances corrosives externes peuvent venir au contact du métal laissé à nu.
On évite ainsi les phénomènes de corrosion se produisant parfois dans certaines bennes antérieures dont l'ossature du plancher comporte des profilés dont toute la tranche supérieure est au niveau de la tôle de fond alors qu'elle n'est soudée à celle-ci que par endroits.
Selon des caractéristiques préférées, ladite tranche supérieure subdivisée comporte à chaque extrémité un dit tronçon au niveau, et en position intermédiaire au moins un dit tronçon au niveau de chaque côté duquel se trouve un dit tronçon en échancrure.
Cette répartition des tronçons au niveau et des tronçons en échancrure convient particulièrement bien, tant en ce qui concerne la résistance obtenue que la commodité de réalisation des cordons de soudure et de la mise en peinture du pourtour des interstices entre le profilé et la tôle de fond.
De préférence, lesdits tronçons en échancrure situés de part et d'autre dudit tronçon au niveau se trouvant en position intermédiaire, font chacun exister un dit interstice qui est étroit et allongé.
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Les échancrures sont ainsi faciles à réaliser et laissent subsister une importante partie du profilé, de sorte qu'elles ne nuisent pas à sa rigidité.
Selon d'autres caractéristiques préférées, ledit profilé n'a pas d'autre tranche supérieure que ladite tranche supérieure subdivisée.
La conformation des tronçons en échancrure, du fait qu'elle permet le dépôt de peinture, permet également le passage des agents corrosifs externes. Lorsque le profilé n'a qu'une seule tranche supérieure, ce passage permet simplement aux agents corrosifs de passer d'un côté à l'autre du profilé.
En revanche, si le profilé avait deux tranches supérieures unies par soudure à la tôle de fond, les interstices ménageraient un passage pour les agents corrosifs vers l'intérieur du profilé, ce qui doit être évité puisque le métal y est à nu.
De préférence, le profilé à tranche supérieure subdivisée est à section en L.
Une telle section convient particulièrement bien à la mise en oeuvre de l'invention, et est au surplus très commode à obtenir, par exemple par simple découpage à la presse d'un élément plat que l'on plie ensuite.
Selon d'autres caractéristiques préférées, ladite ossature comporte : - deux longerons formé chacun par un profilé à section en U
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dont les deux tranches supérieures sont soudées à la tôle de fond ; -.
- des traverses centrales disposées entre lesdits longerons, avec chaque tranche supérieure de chaque traverse centrale qui est soudée à la tôle de fond, et avec chaque tranche d'extrémité de chaque traverse centrale qui est soudée à l'un desdits longerons ; et - des traverses latérales disposées du côté externe de l'un ou l'autre des longerons, avec chaque tranche supérieure de chaque traverse latérale qui est soudée à la tôle de fond, et avec une tranche d'extrémité qui est soudée à l'un desdits longerons
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Une telle ossature offre l'avantage de procurer la rigidité voulue avec une épaisseur relativement faible sous la tôle de fond, y compris dans le cas où la benne est du type qui peut basculer autour d'un axe d'articulation.
De préférence, pour des raisons de simplicité, de commodité et d'économie : - lesdites traverses centrales comportent une traverse de poussée formée par un profilé à section en U, et au moins une autre traverse centrale formée par un profilé à dite tranche supérieure subdivisée ; - lesdites traverses latérales comportent au moins une traverse formée par un profilé à dite tranche supérieure subdivisée ; et - toutes les traverses de ladite ossature, à l'exception d'une traverse de poussée, sont formées par un profilé à dite tranche supérieure subdivisée.
L'exposé de l'invention sera maintenant poursuivi par la description d'un exemple de réalisation, donnée ci-après à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. Sur ceux-ci : - la figure 1 est une vue en élévation prise depuis le côté gauche d'un véhicule conforme à l'invention, dont la benne est en position d'inclinaison maximale ; - la figure 2 est une vue de dessous de la benne de ce véhicule ; - les figures 3 et 4 sont les vues partielles en coupe repérées
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-. respectivement par 1I1-IlLet IV-IV sur la figure 2 ; - les figures 5 et 6 sont des vues en élévation, respectivement de face et de côté, de l'une des traverses latérales de la benne montée sur les figures précédentes ;
et - les figures 7 et 8 sont des vues similaires, pour l'une des traverses centrales de cette benne.
Le camion ou camionnette 1 montré sur la figure 1, comporte une cabine 2 à l'arrière de laquelle se trouve un plateau 3 sur lequel est fixé un
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faux-châssis 4 muni à l'arrière de chapes d'articulation 5 sur lesquelles est monté à pivotement la benne 6, un vérin de basculement 7 étant articulé, par l'extrémité de son corps, sur le faux-châssis 4 et, par l'extrémité de sa tige, sur la benne 6, avec l'articulation sur le faux-châssis qui est en arrière de l'articulation sur la benne, le vérin 7 étant alimenté par une centrale électrohydraulique 8 prévue sur le faux-châssis.
Dans la position illustrée sur la figure 1, la tige du vérin 7 est sortie au maximum, la benne 6 est donc en position d'inclinaison maximale où elle est à peu près à 440 de l'horizontale, et son contenu peut donc s'écouler à l'arrière du camion 1.
En faisant rentrer la tige du vérin 7, on ramène la benne 6 à sa position horizontale normale, où chacun de ses deux longerons 9 est en appui sur le longeron 10 du faux-châssis 4 qui lui correspond.
On va maintenant décrire plus en détail le plancher de la benne 6.
Comme on le voit plus particulièrement sur les figures 2 à 4, ce plancher est formé par une tôle de fond 11 et par une ossature comportant les longerons 9, disposée sous la tôle de fond.
La tôle 11 est constituée de deux éléments symétriquement opposés réunis par une soudure longitudinale centrale 12. Elle est d'une façon générale plane, sauf à ses extrémités droite et gauche, qui sont recourbées (voir notamment les figures 3 et 4) et ménagent ainsi chacune un bord longitudinal horizontal 13 du côté extérieur duquel sont soudés des éléments de charnière 14 permettant l'articulation des panneaux latéraux basculants ou ridelles 15 de la benne 6.
L'extrémité avant de la tôle 11 est soudée à un panneau transversal avant 16, et son extrémité arrière à un tube transversal 17
En outre des longerons 9, l'ossature du plancher de la benne 6 comporte des traverses centrales disposées entre les longerons 9, et des traverses latérales disposées du côté externe de ceux-ci
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Les traverses centrales comportent une traverse de poussée 18 et trois autres traverses 19 dont l'une est située en avant de la traverse 18 et les deux autres en arrière de celle-ci.
Les traverses latérales sont de chaque côté au nombre de cinq.
Du côté droit (côté que l'on voit en bas sur la figure 2) sont prévues, de l'avant vers l'arrière, une traverse 20 située au même niveau que la traverse 19, une traverse 21 située à peu près au même niveau que la traverse 18, deux traverses 22 dont l'une est située en avant et l'autre en arrière par rapport à la traverse 19, et une autre traverse 20 située à peu près au même niveau que la traverse arrière 19.
Les traverses latérales du côté gauche sont disposées à des emplacements correspondants, les emplacements des traverses 20 et 21 étant échangés tandis que des traverses 23 sont prévues aux emplacements correspondant à ceux des traverses 22 du côté droit.
Les longerons 9 sont chacun formé par un profilé à section en U dont les deux tranches supérieures sont soudées sur toute leur longueur à la tôle de fond. De même, la tranche avant des longerons 9 est soudée sur toute sa longueur au panneau avant 16. L'arrière des longerons 9 est taillé en biais, et est soudé sur toute sa longueur à une plaque 24. Ainsi, l'espace interne au profilé 9 est hermétiquement clos, et il n'y a aucune possibilité que des agents corrosifs puissent y pénétrer.
La traverse de poussée 18 est tout comme les longerons 9, formée par un profilé à section en U, chacune de ses deux tranches supérieures est soudée sur toute sa longueur à la face inférieure de la tôle de fond 11, et chacune de ses tranches latérales est soudée sur toute sa longueur à l'une des traverses 9, de sorte que l'espace interne à la traverse 18 est lui aussi hermétiquement clos.
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Les traverses 19 à 23 sont formées chacune par un profilé à section en L, à hauteur constante pour les traverses 19,22 et 23, et pour les traverses 20 et 21, à hauteur qui va en diminuant, du longeron 9 au bord 13.
Chacune des traverses 19 à 23 est obtenue par découpage à la presse d'un élément plat qui est ensuite plié en L.
Comme on le voit plus particulièrement sur la figure 7, la tranche supérieure des traverses 19 est subdivisée en tronçons 26 à 32 qui sont en alternance au niveau de la face inférieure de la tôle de fond 11 (tronçons 26,28, 30 et 32) et en échancrure par rapport à ce niveau (tronçons 27, 29 et 31). Chacun des tronçons 26. 28, 30 et 32 est soudé sur tout son pourtour à la face inférieure de la tôle de fond, et de même chaque tranche latérale 33 et 34 est soudée sur tout son pourtour à un longeron 9 respectif.
Les tronçons en échancrure de la face supérieure de la traverse 19 sont en forme de U étroit et très allongé, avec une profondeur suffisante (par exemple de 1 cm) pour que l'interstice qui existe entre chacun des tronçons 27,29 ou 31 et la portion de la face inférieure de la tôle de fond 11 qu'il regarde, permette de les peindre.
La traverse 21 (voir figure 5) comporte une tranche supérieure subdivisée, d'une façon similaire, en tronçons 35 à 39 qui sont en alternance au niveau de la face inférieure de la tôle de fond (tronçons 35,37 et 39) et en échancrure par rapport à ce niveau (tronçons 36 et 38). sus La tranche latérale de la traverse 21 que l'on voit à gauche sur la figure 5 comporte un1ronçon 40 au niveau de la face interne du bord 13 de la tôle de fond, et en retrait par rapport à ce niveau, un tronçon en biais 41 qui relie les tronçons 35 et 40, et un tronçon 42, qui permet de mettre à l'écart de la face interne du bord 13 la tranche d'extrémité de l'aile non verticale.
La tranche de la traverse 21 que l'on voit à droite sur la figure 5 est quant à elle subdivisée en tronçons 43 à 45, avec les tronçons 43 et 45 qui sont au niveau de la face latérale externe du profilé 9, et le tronçon 44 qui est en échancrure par rapport à ce niveau.
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Pour chaque traverse 21, les tronçons 35, 37 et 39 sont soudés sur tout leur pourtour à la face inférieure de la tôle de fond, le tronçon 40 est soudé sur tout son pourtour à la face interne du bord 13 de cette tôle, et les tronçons 43 et 45 sont soudés sur tout leur pourtour à la face externe de l'un des longerons 9. Les intertices que font exister les tronçons 36, 38, 41, 42 et 44 sont de dimensions suffisantes pour permettre un dépôt de peinture sur tout leur pourtour.
Les traverses 20 (voir figures 3 et 4) sont le symétrique des traverses 21 et sont fixées à la tôle de fond et au longeron 9 de la même façon que les traverses 21.
Les traverses 22 et 23 sont similaires aux traverses 19, mais plus courtes et avec leur extrémité côté bord 13 de la tôle de fond qui est respectivement similaire à celle des traverses 20 et à celle des traverses 21.
Chacun des longerons 9 porte par l'intermédiaire de la plaque 24, une chape 46 permettant l'articulation de la benne 6 et sur les chapes 5 du faux-châssis 4, chacune des chapes 46 étant formée par deux pattes 47 soudées sur la plaque 24 et sur la tôle de fond 11.
La traverse de poussée 18 porte quant à elle une chape 48 servant à l'articulation de l'extrémité de la tige du vérin 7, la chape 48 étant formée par des pattes 49, situées derrière la traverse 18, des consoles de renfort 50 soudées à la tôle de fond et à la traverse 18 étant prévues en avant de cette derrière.
Des poutrelles longitudinales 51 sont soudées sous les traverses 22 et 23 ainsi que sur l'aile verticale des traverses 20 et 21, afin de porter des accessoires, et notamment les garde-boue arrière 52 du véhicule 1.
On rappelle que l'invention n'est pas limitée aux exemples décrits et représentés.
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Tipper and vehicle comprising it.
The invention relates to skips for vehicles.
We know that these skips have a floor generally formed by a bottom plate and by a frame disposed under the bottom sheet, this frame being made of sections welded together as well as to the bottom sheet.
The invention relates to a bucket whose floor is both easy to manufacture and capable of effectively resisting corrosion.
To this end, it offers a bucket for a vehicle, comprising a floor formed by a bottom sheet and by a frame disposed under the bottom sheet; characterized in that said frame comprises a profile which comprises an upper edge subdivided into sections which are alternately at the level of the lower face of the bottom sheet and in notch relative to this level, with each said section at the level which is welded all around its periphery at the bottom face of the bottom plate, and with each said notched section which is shaped so that there exists between it and the portion of the bottom face of the bottom plate that it is looking at, a gap through which a deposition of paint is possible on this portion of the underside and on this notched section.
The presence of the notched sections, which are not welded, makes it possible to minimize the welding operations necessary to obtain the bucket floor, but also and above all to carry out
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welds which remain short enough so that they cannot induce unacceptable deformations of the bottom sheet when they are made, which would require it to be then straightened.
The fact of providing subdivided upper section profiles therefore makes it possible to obtain the bucket floor, in a simple, convenient and economical manner.
In addition, as each portion of the upper edge of these sections as well as each portion of the underside of the bottom plate which is opposite such an upper edge, is either surrounded by a weld bead (sections at the level) , or painted (notched sections), there does not remain any place where external corrosive substances can come into contact with the metal left bare.
This avoids the corrosion phenomena sometimes occurring in certain front buckets whose frame of the floor has profiles whose entire upper edge is at the bottom plate while it is welded to it only by places.
According to preferred characteristics, said upper subdivided section comprises at each end a said section at the level, and in the intermediate position at least one said section at the level of each side of which there is a said section in notch.
This distribution of the sections at the level and of the notched sections is particularly suitable, both with regard to the resistance obtained and the convenience of producing the weld beads and of painting the periphery of the interstices between the profile and the bottom plate. .
Preferably, said scalloped sections located on either side of said section at the level being in the intermediate position, each cause a said gap which is narrow and elongated.
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The notches are thus easy to produce and leave a large part of the profile remaining, so that they do not affect its rigidity.
According to other preferred characteristics, said profile has no other upper edge than said subdivided upper edge.
The shape of the scalloped sections, because it allows the deposition of paint, also allows the passage of external corrosive agents. When the profile has only one upper edge, this passage simply allows the corrosive agents to pass from one side to the other of the profile.
On the other hand, if the profile had two upper sections united by welding to the bottom sheet, the interstices would provide a passage for the corrosive agents towards the interior of the profile, which must be avoided since the metal is bare there.
Preferably, the subdivided upper section profile has an L-shaped section.
Such a section is particularly well suited to the implementation of the invention, and is moreover very convenient to obtain, for example by simple cutting with a press of a flat element which is then folded.
According to other preferred characteristics, said frame comprises: - two longitudinal members each formed by a U-shaped section
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the two upper sections of which are welded to the bottom sheet; -.
- Central sleepers disposed between said longitudinal members, with each upper edge of each central cross member which is welded to the bottom plate, and with each end edge of each central cross member which is welded to one of said longitudinal members; and - lateral crosspieces arranged on the external side of one or other of the longitudinal members, with each upper edge of each lateral crosspiece which is welded to the bottom plate, and with an end edge which is welded to the one of said beams
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Such a framework offers the advantage of providing the desired rigidity with a relatively small thickness under the bottom plate, including in the case where the bucket is of the type which can tilt around an axis of articulation.
Preferably, for reasons of simplicity, convenience and economy: - said central crosspieces comprise a thrust crosspiece formed by a U-section profile, and at least one other central crosspiece formed by a section with said subdivided upper edge ; - Said lateral sleepers comprise at least one sleeper formed by a section with said subdivided upper edge; and - all the crosspieces of said frame, with the exception of a thrust crosspiece, are formed by a section with said subdivided upper edge.
The description of the invention will now be continued with the description of an exemplary embodiment, given below by way of illustration and not limitation, with reference to the appended drawings. On these: - Figure 1 is an elevational view taken from the left side of a vehicle according to the invention, the bucket is in the maximum tilt position; - Figure 2 is a bottom view of the bucket of this vehicle; - Figures 3 and 4 are partial sectional views identified
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-. respectively by 11I-IlLet IV-IV in FIG. 2; - Figures 5 and 6 are elevational views, respectively from the front and from the side, of one of the lateral crosspieces of the bucket mounted in the previous figures;
and - Figures 7 and 8 are similar views, for one of the central crosspieces of this bucket.
The truck or van 1 shown in FIG. 1 has a cabin 2 at the rear of which is a platform 3 on which is fixed a
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subframe 4 provided at the rear with articulation yokes 5 on which the bucket 6 is pivotally mounted, a tilting cylinder 7 being articulated, by the end of its body, on the subframe 4 and, by the end of its rod, on the bucket 6, with the articulation on the sub-frame which is behind the articulation on the tipper, the jack 7 being supplied by an electro-hydraulic unit 8 provided on the sub-frame.
In the position illustrated in FIG. 1, the rod of the jack 7 is extended as far as possible, the bucket 6 is therefore in the position of maximum inclination where it is approximately 440 from the horizontal, and its content can therefore be drain into the back of the truck 1.
By bringing in the rod of the jack 7, the bucket 6 is brought back to its normal horizontal position, where each of its two beams 9 is supported on the beam 10 of the subframe 4 which corresponds to it.
We will now describe in more detail the floor of the bucket 6.
As seen more particularly in Figures 2 to 4, this floor is formed by a bottom plate 11 and by a frame comprising the side members 9, arranged under the bottom plate.
The sheet 11 consists of two symmetrically opposite elements joined by a central longitudinal weld 12. It is generally planar, except at its right and left ends, which are curved (see in particular Figures 3 and 4) and thus spare each a horizontal longitudinal edge 13 on the outer side of which are welded hinge elements 14 allowing the articulation of the tilting or side panels 15 of the bucket 6.
The front end of the sheet 11 is welded to a front transverse panel 16, and its rear end to a transverse tube 17
In addition to the side members 9, the frame of the floor of the bucket 6 has central cross members disposed between the side members 9, and lateral cross members arranged on the external side thereof.
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The central sleepers comprise a thrust cross member 18 and three other cross members 19, one of which is located in front of the cross member 18 and the other two behind it.
There are five side rails on each side.
On the right side (the side that can be seen at the bottom in FIG. 2) are provided, from front to rear, a cross member 20 located at the same level as the cross member 19, a cross member 21 located approximately at the same level as the cross-member 18, two cross-members 22, one of which is situated in front and the other rear with respect to the cross-member 19, and another cross-member 20 situated at approximately the same level as the rear cross-member 19.
The lateral crosspieces on the left side are arranged at corresponding locations, the locations of the crosspieces 20 and 21 being exchanged while crosspieces 23 are provided at the locations corresponding to those of the crosspieces 22 on the right side.
The longitudinal members 9 are each formed by a U-shaped section whose two upper sections are welded over their entire length to the bottom plate. Similarly, the front edge of the longitudinal members 9 is welded over its entire length to the front panel 16. The rear of the longitudinal members 9 is cut at an angle, and is welded over its entire length to a plate 24. Thus, the internal space at profile 9 is hermetically sealed, and there is no possibility of corrosive agents entering it.
The thrust crosspiece 18 is just like the longitudinal members 9, formed by a U-shaped section, each of its two upper sections is welded over its entire length to the underside of the bottom plate 11, and each of its lateral sections is welded over its entire length to one of the crosspieces 9, so that the internal space of the crosspiece 18 is also hermetically sealed.
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The sleepers 19 to 23 are each formed by an L-shaped section, at constant height for the sleepers 19, 22 and 23, and for the sleepers 20 and 21, at a decreasing height, from the side member 9 to the edge 13.
Each of the crosspieces 19 to 23 is obtained by cutting with the press a flat element which is then folded into an L shape.
As can be seen more particularly in FIG. 7, the upper edge of the crosspieces 19 is subdivided into sections 26 to 32 which are alternately at the level of the underside of the bottom plate 11 (sections 26, 28, 30 and 32) and in notch relative to this level (sections 27, 29 and 31). Each of the sections 26. 28, 30 and 32 is welded around its entire periphery to the underside of the bottom plate, and likewise each lateral section 33 and 34 is welded around its entire periphery to a respective spar 9.
The scalloped sections of the upper face of the crosspiece 19 are in the form of a narrow and very elongated U, with a sufficient depth (for example 1 cm) so that the gap which exists between each of the sections 27, 29 or 31 and the portion of the underside of the bottom plate 11 that it looks at, allows them to be painted.
The cross member 21 (see FIG. 5) comprises an upper section subdivided, in a similar manner, into sections 35 to 39 which are alternately at the level of the lower face of the bottom sheet (sections 35, 37 and 39) and notch relative to this level (sections 36 and 38). sus The lateral section of the cross-member 21 which can be seen on the left in FIG. 5 comprises a section 40 at the level of the internal face of the edge 13 of the bottom sheet, and set back with respect to this level, a section at an angle. 41 which connects the sections 35 and 40, and a section 42, which allows the end edge of the non-vertical wing to be placed away from the internal face of the edge 13.
The edge of the cross member 21 which can be seen on the right in FIG. 5 is for its part subdivided into sections 43 to 45, with the sections 43 and 45 which are at the level of the external lateral face of the profile 9, and the section 44 which is indented with respect to this level.
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For each cross member 21, the sections 35, 37 and 39 are welded around their entire periphery to the underside of the bottom sheet, the section 40 is welded around its entire periphery to the internal face of the edge 13 of this sheet, and the sections 43 and 45 are welded over their entire periphery to the external face of one of the longitudinal members 9. The intertices that exist sections 36, 38, 41, 42 and 44 are of sufficient dimensions to allow a deposition of paint on all their perimeter.
The crosspieces 20 (see FIGS. 3 and 4) are the symmetry of the crosspieces 21 and are fixed to the bottom plate and to the longitudinal member 9 in the same way as the crosspieces 21.
The crosspieces 22 and 23 are similar to the crosspieces 19, but shorter and with their end on the edge side 13 of the bottom sheet which is respectively similar to that of the crosspieces 20 and to that of the crosspieces 21.
Each of the side members 9 carries, by means of the plate 24, a yoke 46 allowing the articulation of the bucket 6 and on the yokes 5 of the subframe 4, each of the yokes 46 being formed by two lugs 47 welded to the plate 24 and on the bottom plate 11.
The thrust cross member 18 carries a clevis 48 serving for the articulation of the end of the rod of the jack 7, the clevis 48 being formed by lugs 49, located behind the cross member 18, reinforcing brackets 50 welded to the bottom plate and to the crosspiece 18 being provided in front of this behind.
Longitudinal beams 51 are welded under the crossbeams 22 and 23 as well as on the vertical wing of the crossbeams 20 and 21, in order to carry accessories, and in particular the rear mudguards 52 of the vehicle 1.
It will be recalled that the invention is not limited to the examples described and shown.