GOULOTTE D'ALIMENTATION D'UNE DOUILLE D'INJECTION POUR LE MOULAGE SOUS PRESSION [0001 L'invention se rapporte au domaine technique général de la réalisation en série de pièce de fonderie et plus particulièrement au domaine de la réalisation en série des pièces de fonderie par moulage sous pression pour des applications automobiles. L'invention concerne une goulotte d'alimentation d'une douille d'injection pour le moulage sous pression de matière fondue. L'invention concerne en outre une machine de moulage comprenant la goulotte d'alimentation et le procédé de moulage correspondant. [0002] Lors du moulage sous pression d'une matière, on utilise un piston pour introduire le matériau d'une douille d'injection dans l'empreinte d'un moule. Le moulage en fonderie sous pression utilise en outre une goulotte d'alimentation ou goulotte de transfert. Cette goulotte permet d'amener le matériau fondu dans la douille d'injection. Dans le domaine de l'automobile, on utilise des alliages d'aluminium comme matière fondue sous pression particulièrement pour la réalisation de pièces de moteur qui doivent présenter des caractéristiques spécifiques. La goulotte doit permettre à l'alliage fondu de garder toutes ces caractéristiques. De plus la goulotte doit elle-même résister aux chocs thermiques ainsi qu'à l'abrasion de l'aluminium. [0003] Les machines de moulage existantes comportent une goulotte provoquant des perturbations lors du remplissage de la douille. Ces perturbations vont jusqu'à entraîner la formation d'oxydes qui occasionnent des défauts sur les pièces de fonderie pouvant aller jusqu'à la rupture de ces pièces lors de l'utilisation. De plus l'écoulement de la matière fondue dans la goulotte provoque des débordements pendant le remplissage de la douille. Ces débordements provoquent alors des dysfonctionnements de la machine de moulage. La formation d'oxydes et les dysfonctionnements de la machine de moulage entraînent des pertes de productivité et de qualité pour la production en série de pièces de fonderie. [0004] Il existe donc un besoin pour une machine de moulage avec une productivité améliorée et limitant la formation d'oxydes pour la production de pièces de fonderie. [000s] Pour cela, l'invention propose une goulotte d'alimentation d'une douille d'injection pour le moulage sous pression de matière fondue comprenant une portion d'écoulement gravitaire de la matière fondue vers la douille d'injection, et un bec verseur de la matière fondue dans la douille d'injection, le bec verseur étant à une extrémité de la portion d'écoulement, caractérisé en ce que le bec verseur présentant un rayon de courbure compris entre 220 et 270 mm. [0006] Selon une variante, la goulotte présente, en section transversale par rapport à la direction d'écoulement, un profil à fond plat. [0007] Selon une variante, le profil à fond plat de la goulotte s'étend depuis la portion d'écoulement jusqu'à un goulot terminant le bec verseur. [0008] Selon une variante, la goulotte est en céramique. [000s] Il est aussi proposé une machine de moulage comprenant une douille d'injection et la goulotte d'alimentation telle que décrite précédemment, la goulotte étant reliée à la douille d'injection par le bec verseur. [0010] Selon une variante, la portion d'écoulement présente un angle d'inclinaison par rapport à l'horizontale compris entre 15 et 20°. [0011] Il est aussi proposé un procédé de moulage sous pression d'une pièce de fonderie appliqué à la machine de moulage décrite précédemment, caractérisé en ce que le procédé comprend l'écoulement de matière fondue le long de la portion d'écoulement jusqu'à la douille d'injection par l'intermédiaire du bec verseur. [0012] Selon une variante, la matière fondue est un alliage d'aluminium. [0013] Selon une variante, l'alliage d'aluminium alimenté par la goulotte est à une température supérieure ou égale à 640°C. [0014] Il est aussi proposé une pièce de fonderie obtenue par le procédé de moulage tel que décrit précédemment. [0015] D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit des modes de réalisation de l'invention, donnés à titre d'exemple uniquement et en références aux dessins qui montrent : - figure 1, une machine de moulage en fonderie sous pression ; figure 2, une vue de profil d'une goulotte d'alimentation de la machine de moulage selon la figure 1 ; - figure 3, la vue de la goulotte depuis la droite de la figure 2 ; - figure 4, la vue de dessous de la goulotte de la figure 2 ; - figure 5, la vue de dessus de la goulotte de la figure 2 ; figure 6, la vue de la goulotte depuis la gauche de la figure 2 ; - figure 7, une vue selon la coupe A-A de la goulotte de la figure 2. [0016] L'invention se rapporte à une goulotte d'alimentation d'une douille d'injection pour le moulage sous pression de matière fondue. La goulotte comporte une portion d'écoulement de la matière fondue. Cette portion permet l'écoulement de la matière fondue par gravitation. La matière fondue s'écoule alors progressivement sous l'effet de la gravité vers la douille d'injection. [0017] La goulotte comporte en outre un bec verseur de la matière fondue dans la douille d'injection. Le bec verseur est disposé à une extrémité de la portion d'écoulement pour verser, dans la douille d'injection, la matière fondue qui s'écoule depuis la portion d'écoulement. Le bec verseur présente un rayon de courbure compris entre 220 et 270 mm. Un tel rayon de courbure du bec verseur permet d'obtenir un écoulement progressif de la matière fondue depuis la portion d'écoulement jusqu'à la douille d'injection. La progressivité de l'écoulement de la matière fondue évite que cet écoulement se décolle du fond de la goulotte. En évitant le décollement de la matière fondue lors du remplissage de la douille d'injection par la goulotte, on prévient l'apparition de débordements ou de projections de matière fondue depuis la goulotte. De plus en l'absence de décollement, l'écoulement de la matière fondue est moins turbulent ce qui prévient la formation d'oxydes dans la matière fondue. Une machine de moulage comprenant la goulotte d'alimentation précédente produit en série des pièces de fonderie et ce sans interruption pour des dysfonctionnements liés aux projections ou aux débordements de matière fondue. [0018] La production en série de la machine de moulage présente alors une productivité améliorée tout en limitant la formation d'oxydes. [0019] Selon la figure 1, la goulotte d'alimentation et la douille d'injection peuvent faire partie de la machine de moulage 90. La goulotte 20 est alors reliée à la douille d'injection 12. La douille d'injection 12 peut comporter une ouverture 14 pour recevoir la matière fondue 80 qui est alimentée par la goulotte 20. L'écoulement de la matière fondue 80 dans la goulotte 20 est alors reliée à la douille d'injection 12 par le bec verseur de manière à éviter le décollement de l'écoulement dans la goulotte 20. [0020] Une fois que la matière fondue 80 a été versée dans la douille d'injection 12, elle est injectée dans l'empreinte formée par deux demies parties du moule, une partie fixe 94 et une partie mobile 92, pour former une pièce 96. La figure 1 montre la machine de moulage 90 en position d'injection de la matière 80 dans l'empreinte formée des deux parties du moule 92 et 94. La matière 80 est injectée à l'aide d'un piston d'injection 10, le piston 10 se translatant dans la douille d'injection 12. [0021] La figure 2 montre de profil la goulotte d'alimentation 20 en position d'utilisation de la goulotte 20 dans la machine de moulage 90. La figure 2 s'étend dans un plan correspondant à un plan vertical de la goulotte 20 en position d'utilisation dans la machine de moulage 90. La goulotte 20 présente la portion d'écoulement 30 dans la partie centrale et le bec verseur 40 dans la partie gauche de la figure 2. Le bec verseur 40 est relié à l'extrémité 34 de la portion d'écoulement 30, l'extrémité 34 étant matérialisée en figure 2 par un trait discontinu. [0022] La goulotte 20 présente un fond 50 correspondant au parcours de l'écoulement de la matière fondue 80 depuis la portion d'écoulement 30 jusqu'au bec verseur 30. Le fond 50 comporte alors une partie dans la portion d'écoulement 30 et une partie dans le bec verseur 40. La figure 3 montre la goulotte 20 depuis la droite de la figure 2.. La figure 4 montre la goulotte 20 vu du dessous. Selon les figures 3 et 4, la goulotte 20 présente le fond 50 au niveau de la portion d'écoulement 30 et au niveau du bec verseur 40. La figure 5 montre la goulotte 50 vue du dessus. On voit alors l'intérieur de la goulotte 20 avec le fond 50 visible par le côté sur lequel s'écoule la matière 80. [0023] De retour aux figures 2 et 4, le bec verseur 40 s'étend de la portion d'écoulement 30 jusqu'à un goulot 42. Le goulot 42 termine le bec verseur 40 ainsi que la goulotte 20. La figure 6 montre la goulotte 20 depuis la gauche de la figure 2. Selon cette figure, le goulot 42 remonte légèrement vers l'avant de la goulotte 20. [0024] Comme précédemment évoqué le bec verseur 40 présente un rayon de courbure permettant d'obtenir un écoulement progressif la matière fondue 80 de la portion d'écoulement 30 jusqu'au goulot 42. Ce rayon de courbure du bec verseur 40 est illustré en figure 2 par le rayon R du cercle r venant en tangente du fond 50 du bec verseur dans la plan de la figure 2. Le rayon de courbure R du bec verseur 40 est alors choisi entre 220 et 270 mm pour permettre l'écoulement progressif de la matière fondue 80 tout en assurant le versement la matière fondue 80 dans la douille d'injection 12 par le biais du goulot 42. Le rayon de courbure R est de préférence compris entre 240 et 250 mm. De telles dimensions du rayon rendent le bec verseur moins abrupt. [0025] L'écoulement progressif de matière fondue par le bec verseur 40 permet notamment d'éviter que la matière fondue 80 ne soit éjectée contre le nez 44 de la goulotte par décollement de la veine de matière fondue 80. Une telle éjection de la matière 80 contre le nez 44 peut notamment entraîner la projection de matière 80 hors de la goulotte 20 perturbant la productivité de la machine de moulage 90. Le nez 44 de la goulotte est illustré par la figure 4. L'écoulement progressif de la matière 80 permet aussi un remplissage de la douille d'injection 12 non turbulent. Ce remplissage non turbulent limite la formation d'oxydes dans la matière fondue 80. [0026] La figure 7 montre une vue de la goulotte selon la coupe A-A de la figure 2. La coupe selon A-A de la figure 2 représente une section transversale de la goulotte 20 par rapport à la direction d'écoulement de la matière fondue 80. La section transversale de la goulotte 20 peut présenter un profil à fond plat. Ce fond plat correspond au fond 50 de la goulotte 20. Le profil à fond plat contribue à assurer un écoulement non turbulent de la matière fondue 80, limitant ainsi la formation d'oxydes. [0027] Le profil à fond plat s'étend alors de préférence depuis la portion d'écoulement 40 jusqu'à un goulot 42, tel qu'illustré par les figures 4 et 5. Dans un tel mode de réalisation, le fond 50 de la goulotte 20 correspond à une bande s'étendant de la portion d'écoulement 30 jusqu'au goulot 42 du bec verseur 40. L'écoulement de la matière 80 est ainsi non turbulent tout le long de la goulotte 20. En référence à la figure 4, le goulot 42 présente en conséquence une forme triangulaire. La base de cette forme triangulaire correspond au fond plat du profil transversal de la goulotte 20. Le goulot 42 peut présenter alternativement une autre forme qui permet le prolongement du profil à fond plat le long du bec verseur 30, telle qu'une forme carrée ou encore une forme circulaire tronquée par le fond plat. [0028] La goulotte 20 est de préférence en céramique. [0029] La céramique est un matériau réfractaire très peu sensible aux chocs 30 thermiques ce qui permet d'obtenir un plus grand nombre de cycles d'utilisation pour la goulotte 20. La céramique possède de plus un coefficient d'échange thermique 200 fois inférieur à celui de la fonte, classiquement utilisée pour les goulottes d'alimentation. En effet, les fontes classiquement utilisées présentent un coefficient d'échange thermique de l'ordre de 100W.m-'.K-1 alors que la céramique utilisée de préférence pour réaliser la goulotte présente un coefficient d'échange thermique de l'ordre de 0.43 W.m-1.K-1. Une telle différence permet une diminution importante de la température à laquelle la matière fondue 80 doit être réceptionnée par la goulotte 20. [0030] Ainsi les fours de fonte et de maintien de la matière fondue peuvent être moins puissants. Le four de fonte correspond au four qui réalise la fusion de la matière en matière fondue 80. Le four de maintien correspond au four maintenant la matière dans un état fondu avant le coulage de la matière fondue 80 en une pièce 96 par la machine de moulage 90. Dans le domaine de l'automobile, la matière fondue peut être un alliage d'aluminium. Les alliages d'aluminium présentent en effet de bonnes caractéristiques mécaniques tout en ayant une faible masse. Les faibles pertes thermiques de l'alliage lors de son écoulement dans la goulotte 20 en céramique permettent à la matière de rester suffisamment liquide depuis la goulotte 20 jusqu'à l'empreinte formée des deux parties du moule 92 et 94. Pour de tels alliages d'aluminium, le four de maintien peut alors présenter une puissance plus faible permettant d'assurer le maintien de l'alliage à une température supérieure ou égale à 640°C. [0031] La goulotte 20 peut être utilisée avec la machine de moulage 90 selon un procédé de moulage qui va être décrit. [0032] La matière fondue 80 est d'abord reçue par la goulotte 20 par une portion de réception 38 de la matière fondue. De manière connue la matière fondue 80 provient du four de maintien en température. En fonctionnement la goulotte 20 est alors positionnée dans la machine de moulage de manière à présenter un angle a d'inclinaison par rapport à l'horizontale. Cet angle d'inclinaison a peut être compris entre 15 et 20° pour contribuer à l'écoulement gravitaire de la matière 80. La matière s'écoule alors le long de la portion d'écoulement 30 jusqu'à la douille d'injection 12 avec son ouverture 14, par l'intermédiaire du bec verseur 40. [0033] Le procédé de moulage utilise de préférence un alliage d'aluminium comme matière fondue. L'écoulement de l'alliage d'aluminium le long de la portion d'écoulement jusqu'à la douille d'injection s'effectue alors sans décollement de la veine de métal dans la goulotte 20. L'écoulement est alors non turbulent et ne provoque pas de projection de métal hors de la goulotte. Le procédé présente un temps de cycle réduit. Le temps de cycle est d'une part réduit directement par l'amélioration de l'écoulement qui est plus rapide et d'autre part réduit indirectement par la réduction du nombre d'arrêts de la machine de moulage 90 pour projection de métal hors de la goulotte 20. La goulotte 20 permet de plus le coulage de pièce en alliage d'aluminium avec une température de l'aluminium alimentée par la goulotte supérieure ou égale à 640°C. [0034] L'invention se rapporte encore à la pièce 96 obtenue par le procédé de moulage précédemment décrit. Cette pièce 96 présente un taux limité de défauts en conséquence de la limitation de la formation d'oxydes lors du procédé de moulage. [0035] Les dimensions de la goulotte 20 peuvent être choisies de manière préférée selon la figure 7. Le fond 50 présente une largeur F comprise entre 70 et 80 mm de préférence égale à 75,65mm. La transition entre le fond 50 et les côtés de la goulotte 20 présente un rayon de courbure C compris entre 22 et 27 mm, de préférence égale à 25mm. La goulotte 20 présente de préférence une largeur intérieure en partie haute L comprise entre 110 et 130 mm de préférence égale à 121,02. La goulotte 20 présente de préférence une hauteur H comprise entre 110 mm et 135 mm, de préférence égale à 123,35mm. La goulotte 20 présente une épaisseur E comprise entre 8 et 10 mm de préférence égale à 8,81 mm. The invention relates to the general technical field of the series production of casting parts and more particularly to the field of the series production of castings. DETAILED DESCRIPTION OF THE PREFERRED EMBODIMENTS by die casting for automotive applications. The invention relates to a feed chute for an injection bushing for molding melt. The invention further relates to a molding machine comprising the feed chute and the corresponding molding process. When molding a material under pressure, a piston is used to introduce the material of an injection bushing into the cavity of a mold. Die casting also uses a feed chute or transfer chute. This chute makes it possible to bring the molten material into the injection bushing. In the automotive field, aluminum alloys are used as pressurized melt particularly for the production of engine parts which must have specific characteristics. The chute must allow the molten alloy to keep all these characteristics. In addition, the chute itself must withstand thermal shock as well as abrasion of aluminum. Existing molding machines have a chute causing disturbances during the filling of the sleeve. These disturbances go as far as to cause the formation of oxides which cause defects on the foundry pieces that can even break up these parts during use. In addition the flow of the melt into the chute causes overflows during filling of the sleeve. These overflows then cause malfunctions of the molding machine. The formation of oxides and the malfunctions of the molding machine lead to losses of productivity and quality for mass production of castings. There is therefore a need for a molding machine with improved productivity and limiting the formation of oxides for the production of castings. For this, the invention provides a feed chute of an injection bushing for the die casting of melt comprising a gravitational flow portion of the melt to the injection bushing, and a pouring spout of the molten material into the injection bushing, the spout being at one end of the flow portion, characterized in that the spout has a radius of curvature of between 220 and 270 mm. Alternatively, the chute has, in cross section relative to the flow direction, a flat bottom profile. Alternatively, the flat bottom profile of the chute extends from the flow portion to a neck terminating the pourer spout. According to a variant, the chute is made of ceramic. [000s] It is also proposed a molding machine comprising an injection bushing and the feed chute as described above, the chute being connected to the injection bush by the spout. According to a variant, the flow portion has an angle of inclination relative to the horizontal between 15 and 20 °. [0011] There is also provided a method of pressure casting a casting used on the molding machine described above, characterized in that the process comprises the flow of molten material along the flow portion up to 'to the injection bush via the spout. Alternatively, the melt is an aluminum alloy. Alternatively, the aluminum alloy fed by the chute is at a temperature greater than or equal to 640 ° C. It is also proposed a casting obtained by the molding process as described above. Other features and advantages of the invention will appear on reading the following detailed description of the embodiments of the invention, given by way of example only and with reference to the drawings which show: FIG. 1 a die casting machine; Figure 2 is a side view of a feed chute of the molding machine according to Figure 1; - Figure 3, the view of the chute from the right of Figure 2; - Figure 4, the bottom view of the chute of Figure 2; - Figure 5, the top view of the chute of Figure 2; Figure 6, the view of the chute from the left of Figure 2; - Figure 7, a view according to section A-A of the chute of Figure 2. [0016] The invention relates to a feed chute of an injection bushing for molding melt pressure. The chute has a flow portion of the melt. This portion allows the flow of the melt by gravitation. The molten material then flows gradually under the effect of gravity to the injection bushing. The chute further comprises a spout of the molten material in the injection bushing. The spout is disposed at one end of the flow portion for pouring into the injection bushing the melt flowing from the flow portion. The spout has a radius of curvature of between 220 and 270 mm. Such a radius of curvature of the spout makes it possible to obtain a gradual flow of the melt from the flow portion to the injection bushing. The progressivity of the flow of the melt prevents this flow off the bottom of the chute. By avoiding the detachment of the melt during filling of the injection sleeve by the chute, it prevents the occurrence of overflow or projections of melt from the chute. Moreover, in the absence of delamination, the flow of the melt is less turbulent which prevents the formation of oxides in the melt. A molding machine comprising the preceding feed chute serially produces castings and this without interruption for malfunctions related to projections or overflows melt. The mass production of the molding machine then has improved productivity while limiting the formation of oxides. According to Figure 1, the feed chute and the injection bushing may be part of the molding machine 90. The chute 20 is then connected to the injection bushing 12. The injection bushing 12 can have an opening 14 to receive the melt 80 which is fed by the chute 20. The flow of the melt 80 in the chute 20 is then connected to the injection bushing 12 by the spout so as to avoid delamination of the flow in the trough 20. Once the melt 80 has been poured into the injection bushing 12, it is injected into the cavity formed by two half mold parts, a fixed part 94 and a movable part 92, to form a part 96. Figure 1 shows the molding machine 90 in the injection position of the material 80 in the cavity formed by the two parts of the mold 92 and 94. The material 80 is injected at With the aid of an injection piston 10, the piston 10 is slider in the injection bushing 12. [0021] Figure 2 shows in profile the feed chute 20 in the use position of the chute 20 in the molding machine 90. Figure 2 extends in a corresponding plane at a vertical plane of the chute 20 in the use position in the molding machine 90. The chute 20 has the flow portion 30 in the central portion and the spout 40 in the left part of Figure 2. The spout pourer 40 is connected to the end 34 of the flow portion 30, the end 34 being shown in Figure 2 by a dashed line. The trough 20 has a bottom 50 corresponding to the flow path of the melt 80 from the flow portion 30 to the spout 30. The bottom 50 then has a portion in the flow portion 30 and a portion in the spout 40. Figure 3 shows the chute 20 from the right of Figure 2 .. Figure 4 shows the chute 20 seen from below. According to FIGS. 3 and 4, the chute 20 has the bottom 50 at the level of the flow portion 30 and at the spout 40. FIG. 5 shows the chute 50 seen from above. We then see the inside of the trough 20 with the bottom 50 visible from the side on which the material 80 flows. [0023] Returning to FIGS. 2 and 4, the spout 40 extends from the portion of flow 30 to a neck 42. The neck 42 terminates the spout 40 and the chute 20. Figure 6 shows the chute 20 from the left of Figure 2. According to this figure, the neck 42 back slightly to the before the chute 20. [0024] As previously mentioned, the pouring spout 40 has a radius of curvature making it possible to obtain a gradual flow of the melt 80 from the flow portion 30 to the neck 42. This radius of curvature of the pouring spout 40 is illustrated in FIG. 2 by the radius R of the circle r coming tangentially from the bottom 50 of the spout in the plane of FIG. 2. The radius of curvature R of the spout 40 is then chosen between 220 and 270 mm for allow the gradual flow of the melt 80 while ensuring the payment the melt 80 in the injection sleeve 12 through the neck 42. The radius of curvature R is preferably between 240 and 250 mm. Such dimensions of the radius make the spout less abrupt. The gradual flow of molten material through the spout 40 allows in particular to prevent the melt 80 is ejected against the nose 44 of the chute by detachment of the melt stream 80. Such ejection of the material 80 against the nose 44 may in particular cause the projection of material 80 out of the chute 20 disrupting the productivity of the molding machine 90. The nose 44 of the chute is illustrated in Figure 4. The gradual flow of the material 80 also allows filling of the non-turbulent injection bushing 12. This non-turbulent filling limits the formation of oxides in the melt 80. [0026] FIG. 7 shows a view of the trough according to section AA of FIG. 2. The section along AA of FIG. 2 represents a cross-section of FIG. the chute 20 with respect to the flow direction of the melt 80. The cross section of the chute 20 may have a flat bottom profile. This flat bottom corresponds to the bottom 50 of the chute 20. The flat-bottom profile contributes to ensuring a non-turbulent flow of the melt 80, thus limiting the formation of oxides. The flat-bottomed profile then preferably extends from the flow portion 40 to a neck 42, as illustrated by FIGS. 4 and 5. In such an embodiment, the bottom 50 of the trough 20 corresponds to a band extending from the flow portion 30 to the neck 42 of the pouring spout 40. The flow of the material 80 is thus non-turbulent all along the trough 20. With reference to FIG. Figure 4, the neck 42 accordingly has a triangular shape. The base of this triangular shape corresponds to the flat bottom of the transverse profile of the chute 20. The neck 42 may alternatively have another shape which allows the extension of the flat-bottomed profile along the spout 30, such as a square shape or still a circular shape truncated by the flat bottom. The trough 20 is preferably ceramic. The ceramic is a refractory material that is very insensitive to thermal shocks, which makes it possible to obtain a greater number of cycles of use for the trough 20. The ceramic also has a thermal exchange coefficient that is 200 times lower. to that of cast iron, conventionally used for feeding chutes. In fact, the fonts conventionally used have a heat exchange coefficient of the order of 100 W.m -1 K -1, whereas the ceramic used preferably for producing the chute has a thermal exchange coefficient of the order 0.43 Wm-1.K-1. Such a difference allows a significant decrease in the temperature at which the melt 80 must be received by the chute 20. Thus the melting furnaces and maintaining the melt can be less powerful. The melting furnace corresponds to the furnace which melts the molten material 80. The holding furnace corresponds to the furnace maintaining the material in a molten state before casting the melted material 80 into a piece 96 by the molding machine 90. In the automotive field, the melt may be an aluminum alloy. Aluminum alloys have indeed good mechanical characteristics while having a low mass. The low thermal losses of the alloy as it flows through the ceramic chute 20 allow the material to remain sufficiently liquid from the trough 20 to the cavity formed by the two parts of the mold 92 and 94. For such alloys of aluminum, the holding furnace can then have a lower power to ensure the maintenance of the alloy at a temperature greater than or equal to 640 ° C. The chute 20 may be used with the molding machine 90 according to a molding method which will be described. The melt 80 is first received by the chute 20 by a receiving portion 38 of the melt. In known manner the melt 80 comes from the temperature maintenance furnace. In operation, the chute 20 is then positioned in the molding machine so as to have an angle of inclination with respect to the horizontal. This angle of inclination may be between 15 and 20 ° to contribute to the gravitational flow of the material 80. The material then flows along the flow portion 30 to the injection bushing 12 with its opening 14, through the spout 40. The molding process preferably uses an aluminum alloy as the melt. The flow of the aluminum alloy along the flow portion to the injection bushing then takes place without detachment of the metal vein in the trough 20. The flow is then non-turbulent and does not cause projection of metal out of the chute. The process has a reduced cycle time. The cycle time is on the one hand reduced directly by the improvement of the flow which is faster and on the other hand indirectly reduced by the reduction of the number of stops of the molding machine 90 for projection of metal out of the trough 20. The trough 20 further allows the casting of aluminum alloy part with a temperature of aluminum fed by the trough greater than or equal to 640 ° C. The invention also relates to the piece 96 obtained by the molding method described above. This piece 96 has a limited rate of defects as a result of the limitation of the formation of oxides during the molding process. The dimensions of the chute 20 may be chosen in a preferred manner according to Figure 7. The bottom 50 has a width F between 70 and 80 mm, preferably equal to 75.65mm. The transition between the bottom 50 and the sides of the trough 20 has a radius of curvature C of between 22 and 27 mm, preferably equal to 25 mm. The trough 20 preferably has an inner width in the upper part L of between 110 and 130 mm, preferably equal to 121.02. The trough 20 preferably has a height H of between 110 mm and 135 mm, preferably equal to 123.35 mm. The trough 20 has a thickness E of between 8 and 10 mm, preferably equal to 8.81 mm.