FR2960002A1 - Alliage aluminium-cuivre-lithium pour element d'intrados. - Google Patents
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Abstract
L'invention concerne un alliage à base d'aluminium comprenant, en % en poids, 2,1 à 2,4 % de Cu, 1,3 à 1,6% de Li, 0,1 à 0,5% de Ag, 0,2 à 0,6 % de Mg, 0,05 à 0,15 % de Zr, 0,1 à 0,5 % de Mn, 0,01 à 0,12 % de Ti, optionnellement au moins un élément choisi parmi Cr, Sc, et Hf, la quantité de l'élément, s'il est choisi, étant de 0,05 à 0,3% pour Cr et pour Sc, 0,05 à 0,5% pour Hf, une quantité de Fe et de Si inférieure ou égale à 0,1 chacun, et des impuretés inévitables à une teneur inférieure ou égale à 0,05 chacune et 0,15 au total. L'alliage permet la réalisation de produits filés, laminés et/ou forgés particulièrement adaptés à la fabrication d'éléments d'intrados d'aile d'avion.
Description
ALLIAGE ALUMINIUM-CUIVRE-LITHIUM POUR ELEMENT D'INTRADOS Domaine de l'invention
La présente invention concerne en général des produits en alliages d'aluminium et, plus particulièrement, de tels produits, leurs procédés de fabrication et d'utilisation, en particulier dans l'industrie aérospatiale.
Etat de la technique Un effort de recherche continu est réalisé afin de développer des matériaux qui puissent simultanément réduire le poids et augmenter l'efficacité des structures d'avions à hautes performances. Les alliages aluminium-lithium (AlLi) sont très intéressants à cet égard, car le lithium peut réduire la densité de l'aluminium de 3 % et augmenter le module d'élasticité de 6 % pour chaque pourcent en poids de lithium ajouté.
Le brevet US 5,032,359 décrit une vaste famille d'alliages aluminium-cuivre-lithium dans lesquels l'addition de magnésium et d'argent, en particulier entre 0,3 et 0,5 pourcent en poids, permet d'augmenter la résistance mécanique.
Le brevet US 5,198,045 décrit une famille d'alliages comprenant (en % en poids) (2,4-3,5)Cu, (1,35-1,8)Li, (0,25-0,65)Mg, (0,25-0,65)Ag, (0,08-0,25) Zr. Les produits corroyés fabriqués avec ces alliages combinent une densité inférieure à 2,64 g/cm3 et un compromis
entre la résistance mécanique et la ténacité intéressant.
Le brevet US 7,229,509 décrit une famille d'alliages comprenant (en % en poids) (2,5-5,5)Cu, (0,1-2,5) Li, (0,2-1,0) Mg, (0,2-0,8) Ag, (0,2-0,8) Mn, (jusque 0,4) Zr ou d'autres affinants tels que Cr, Ti, Hf, Sc et V. Les exemples présentés ont un compromis entre la résistance mécanique et la ténacité amélioré mais leur densité est supérieure à 2,7 g/cm3.
Le brevet EP 1,966,402 décrit un alliage ne contenant pas de zirconium destiné à des tôles de fuselage de structure essentiellement recristallisée comprenant (en % en poids) (2,1-2,8)Cu, (1,1-1,7) Li, (0,2-0,6) Mg, (0,1-0,8) Ag, (0,2-0,6) Mn.
Le brevet EP 1,891,247 décrit un alliage destiné à des tôles de fuselage comprenant (en % en poids) (3,0- 3,4)Cu, (0,8-1,2) Li, (0,2-0,6) Mg, (0,2-0,5) Ag et au moins un élément parmi Zr, Mn, Cr, Sc, Hf et Ti, dans lequel les teneurs en Cu et en Li répondent à la condition Cu + 5/3 Li < 5,2.
Le brevet US 5,455,003 décrit un procédé de production d'alliages aluminium-cuivre-lithium présentant des propriétés améliorées de résistance mécanique et ténacité à température cryogénique. Ce procédé s'applique notamment à un alliage comprenant (en % en poids) (2,0-6,5)Cu, (0,2-2,7) Li, (0-4,0) Mg, (0-4,0) Ag, (0-3,0) Zn.
On connait par ailleurs l'alliage AA2196 comprenant (en % en poids) (2,5-3,3)Cu, (1,4-2,1) Li, (0,25-0,8) Mg, (0,25-0,6) Ag, (0,04-0,18) Zr et au plus 0,35 Mn.
Certaines pièces destinées à la construction aéronautique nécessitent un compromis de propriétés particulier que ces alliages connus ne permettent pas d'atteindre. Notamment, les pièces utilisées dans la fabrication d'intrados d'aile d'avion nécessitent une ténacité très élevée et une résistance mécanique néanmoins suffisante. Il est nécessaire que ces propriétés soient stables thermiquement, c'est-à-dire qu'elles n'évoluent pas significativement lors d'un traitement de vieillissement à une température telle que 85 °C. Obtenir l'ensemble de ces propriétés simultanément avec la densité la plus basse possible constitue un compromis de propriétés désirables.
Il existe un besoin concernant un alliage en Al-Cu-Li stable thermiquement, de faible densité et de ténacité très élevée avec cependant une résistance mécanique suffisante, pour des applications aéronautiques et en particulier pour des applications de tôle de voilure intrados.
Objet de l'invention Un premier objet de l'invention est un alliage à base d'aluminium comprenant 2,1 à 2,4 % en poids de Cu, 1,3 à 1,6 % en poids de Li,
0,1 à 0,5 % en poids de Ag, 0,2 à 0,6 % en poids de Mg, 0,05 à 0,15 % en poids de Zr, 0,1 à 0,5 % en poids de Mn, 0,01 à 0,12 % en poids de Ti optionnellement au moins un élément choisi parmi Cr, Sc, et Hf, la quantité de l'élément, s'il est choisi, étant de 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr et pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf, une quantité de Fe et de Si inférieure ou égale à 0,1 % en poids chacun, et des impuretés inévitables à une teneur inférieure ou égale à 0,05% en poids chacune et 0,15% en poids au total.
Un deuxième objet de l'invention est un produit filé laminé et/ou forgé comprenant un alliage selon l'invention.
Encore un autre objet de l'invention est un procédé de fabrication d'un produit selon l'invention dans lequel
(a) on coule une forme brute en alliage selon l'invention, (b) on homogénéise ladite forme brute à 480 à 540°C pendant 5 à 60 heures, (c) on déforme à chaud par filage, laminage et/ou forgeage ladite forme brute avec une température initiale de déformation à chaud de 400 à 500°C, (d) on met en solution ladite tôle à 490 à 530°C pendant 15 minutes à 8 heures, (e) on trempe, (f) on tractionne de façon contrôlée ladite tôle avec une déformation permanente de 1 à 5 %, (g) on réalise un revenu de ladite tôle par chauffage à 120 à 170°C pendant 5 à 100 heures. Encore un autre objet de l'invention est l'utilisation d'un produit selon l'invention comme élément d'intrados d'aile d'avion.
10 Description des figures Figure 1. Forme du profilé X de l'exemple 1. Les cotes sont indiquées en mm. L'épaisseur de la semelle est 26,3 mm. Description de l'invention
Sauf mention contraire, toutes les indications concernant la composition chimique des alliages sont 20 exprimées comme un pourcentage en poids basé sur le poids total de l'alliage. La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association, connus de l'homme du métier. La densité dépend de la composition et est déterminée par 25 calcul plutôt que par une méthode de mesure de poids. Les valeurs sont calculées en conformité avec la procédure de The Aluminium Association, qui est décrite pages 2-12 et 2-13 de « Aluminum Standards and Data ». Les définitions des états métallurgiques sont indiquées 30 dans la norme européenne EN 515. Sauf mention contraire, les caractéristiques mécaniques statiques, en d'autres termes la résistance à la rupture ultime Rm, la limite d'élasticité en traction 15
Rpo,2 et l'allongement à la rupture A, sont déterminées par un essai de traction selon la norme EN 10002-1 ou NF EN ISO 6892-1, l'emplacement auquel les pièces sont prises et leur sens étant définis par la norme EN 485- 1. Le facteur d'intensité de contrainte (KQ) est déterminé selon la norme ASTM E 399. Ainsi, la proportion des éprouvettes définie au paragraphe 7.2.1 de cette norme est toujours vérifiée de même que la procédure générale définie au paragraphe 8. La norme ASTM E 399 donne aux paragraphes 9.1.3 et 9.1.4 des critères qui permettent de déterminer si KQ est une valeur valide de K1C. Ainsi, une valeur Klc est toujours une valeur KQ la réciproque n'étant pas vraie. Dans le cadre de l'invention, les critères des paragraphes 9.1.3 et 9.1.4 de la norme ASTM E399 ne sont pas toujours vérifiés, cependant pour une géométrie d'éprouvette donnée, les valeurs de KQ présentées sont toujours comparables entre elles, la géométrie d'éprouvette permettant d'obtenir une valeur valide de Klc n'étant pas toujours accessible compte tenu des contraintes liées aux dimensions des tôles ou profilés. Dans le cadre de l'invention, l'épaisseur de l'éprouvette choisie est une épaisseur jugée adaptée par l'homme du métier pour obtenir une valide de Klc.
Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN 12258 s'appliquent. L'épaisseur des profilés est définie selon la norme EN 2066 :2001 la section transversale est divisée en rectangles élémentaires de dimensions A et B ; A étant toujours la plus grande dimension du rectangle élémentaire et B pouvant être considéré comme l'épaisseur du rectangle élémentaire. La semelle est le rectangle élémentaire présentant la plus grande dimension A.
On appelle ici « élément de structure » ou « élément structural » d'une construction mécanique une pièce mécanique pour laquelle les propriétés mécaniques statiques et/ou dynamiques sont particulièrement importantes pour la performance de la structure, et pour laquelle un calcul de structure est habituellement prescrit ou réalisé. Il s'agit typiquement d'éléments dont la défaillance est susceptible de mettre en danger la sécurité de ladite construction, de ses utilisateurs, des ses usagers ou d'autrui. Pour un avion, ces éléments de structure comprennent notamment les éléments qui composent le fuselage (tels que la peau de fuselage (fuselage skin en anglais), les raidisseurs ou lisses de fuselage (stringers), les cloisons étanches (bulkheads), les cadres de fuselage (circumferential frames), les ailes (tels que la peau de voilure (wing skin), les raidisseurs (stringers ou stiffeners), les nervures (ribs) et longerons (spars)) et l'empennage composé notamment de stabilisateurs horizontaux et verticaux (horizontal or vertical stabilisers), ainsi que les profilés de plancher (floor beams), les rails de sièges (seat tracks) et les portes.
D'une manière inattendue, les inventeurs ont découvert que la faible teneur en cuivre combinée à l'addition simultanée de manganèse et de zirconium permettait d'obtenir une ténacité très élevée pour des alliages aluminium-cuivre-lithium dont la densité est inférieure à 2,66 g/cm3. La teneur en cuivre de l'alliage pour lequel l'effet surprenant est observé est comprise entre 2,1 et 2,4%
en poids ou même entre 2,10 et 2.40 % en poids, de manière préférée entre 2,12 ou 2,20 et 2.37% ou 2,30% en poids. La teneur en lithium est comprise entre 1,3 et 1,6% ou même entre 1,30 et 1,60% en poids. Dans un mode de réalisation avantageux la teneur en lithium est comprise entre 1,35 et 1,55 % en poids. La teneur en argent est comprise entre 0,1 et 0,5% en poids. Les présents inventeurs ont constaté qu'une quantité importante d'argent n'est pas nécessaire pour obtenir l'amélioration souhaitée dans le compromis entre la résistance mécanique et la tolérance aux dommages. Dans une réalisation avantageuse de l'invention, la teneur en argent est comprise entre 0,15 et 0,35 % en poids Dans un mode de réalisation de l'invention, qui présente l'avantage de minimiser la densité, la teneur en argent est au plus de 0,25 % en poids La teneur en magnésium est comprise entre 0,2 et 0.6% 20 en poids et de manière préférée elle est inférieure à 0,4 % en poids. L'addition simultanée de zirconium et de manganèse est une caractéristique essentielle de l'invention. La teneur en zirconium doit être comprise entre 0,05 et 25 0,15 % en poids et la teneur en manganèse doit être comprise entre 0,1 et 0,5 % en poids. L'alliage contient également de 0,01 à 0,12 % en poids pour Ti de façon à contrôler la taille de grain lors de la coulée. 30 L'alliage selon l'invention peut également contenir optionnellement au moins un élément choisi parmi Cr, Sc, et Hf, la quantité de l'élément, s'il est choisi,
étant de 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr et pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf. Il est préférable de limiter la teneur des impuretés inévitables de l'alliage de façon à atteindre les propriétés de tolérance aux dommages les plus favorables. Les impuretés inévitables comprennent le fer et le silicium, ces éléments ont une teneur inférieure à 0,1 % en poids chacun et de préférence une teneur inférieure à 0,08 % en poids et 0,06 % en poids pour le fer et le silicium, respectivement, les autres impuretés ont une teneur inférieure à 0,05 % en poids chacune et 0,15 % en poids au total. Par ailleurs la teneur en zinc est de préférence inférieure à 0,04 % en poids.
De préférence, la composition est ajustée de façon à obtenir une densité à température ambiante inférieure à 2,65 g/cm3, de manière encore plus préférée inférieure à 2,64 g/cm3 voire dans certains cas inférieure à 2,63 g/cm3.
La combinaison de propriétés désirables : une faible densité, une ténacité élevée et une résistance mécanique suffisante est difficile à obtenir simultanément. Dans le cadre de l'invention, il est possible de manière surprenante de combiner une faible densité avec un compromis de propriétés mécaniques très avantageux.
L'alliage selon l'invention peut être utilisé pour fabriquer des produits filés, laminés et/ou forgés. D'une manière avantageuse, l'alliage selon l'invention est utilisé pour fabriquer des tôles.
Les produits selon l'invention ont de préférence une structure essentiellement non recristallisée, présentant un taux de recristallisation inférieur à 30% et préférentiellement inférieur à 15%.
Les produits filés et en particulier les profilés filés obtenus par le procédé selon l'invention sont avantageux. Les profilés épais, c'est-à-dire dont l'épaisseur d'au moins un rectangle élémentaire est supérieure à 8 mm, et de préférence supérieure à 12 mm, voire 15 mm sont les plus avantageux. Avantageusement, les profilés épais selon l'invention comprennent une limite d'élasticité Rp0,2 dans le sens L d'au 15 moins 390 MPa et de préférence d'au moins 400 MPa et une ténacité KQ(L-T), d'au moins 64 MPa J et de préférence d'au moins 65 MPa J.
20 L'alliage selon l'invention est particulièrement avantageux pour obtenir des produits laminés à très haute ténacité. Parmi les produits laminés, les tôles fortes dont l'épaisseur est au moins de 14 mm et de 25 préférences d'au moins 20 mm et/ou au plus 100 mm et de préférence au plus 60 mm sont avantageuses. Avantageusement, les tôles fortes selon l'invention comprennent à mi-épaisseur à l'état T84 (a) pour une épaisseur comprise entre 14 mm et 40 mm 30 une limite d'élasticité Rpo,2 dans le sens L d'au moins 410 MPa et de préférence d'au moins 420 MPa et une ténacité KQ(L-T), d'au moins 45 MPaNm et de préférence d'au moins 47 MPa-'J. (b) pour une épaisseur comprise entre 40 mm et 80 mm une limite d'élasticité Rpo,2 dans le sens L d'au moins 5 380 MPa et de préférence d'au moins 390 MPa et une ténacité KQ(L-T), d'au moins 45 MPa y m et de préférence d'au moins 50 MPa J.
10 Les produits selon l'invention présentent une ténacité très élevée. Les inventeurs suspectent que la présence simultanée de Zr et Mn, qui agissent tous deux sur le contrôle de la structure granulaire, permettent 15 d'obtenir une structure essentiellement non-recristallisée très favorable, en particulier pour les épaisseurs préférées des produits laminés et filés.
Les produits selon l'invention sont obtenus par un 20 procédé comprenant les étapes de coulée, homogénéisation, déformation à chaud, mise en solution, trempe, détensionnement et revenu.
La température d'homogénéisation est de préférence 25 située entre 480 et 540°C pendant 5 à 60 heures. De manière préférée, la température d'homogénéisation est comprise entre 515 °C et 525°C de façon à ce que le temps équivalent t(eq) à 520 °C pour l'homogénéisation soit compris entre 5 et 20 heures et de préférence 30 entre 6 et 15 heures. Le temps équivalent t(eq) à 520 °C est défini par la formule : f exp(-26100 / T) dt t(eq) = exp(-26100/ Tref) où T (en Kelvin) est la température instantanée de traitement, qui évolue avec le temps t (en heures), et Tref est une température de référence fixée à 793 K. t(eq) est exprimé en heures. La constante Q/R = 26100 K est dérivée de l'énergie d'activation pour la diffusion du Mn, Q = 217000 J/mol. La formule donnant t(eq) tient compte des phases de chauffage et de refroidissement. Dans le mode de réalisation préféré de l'invention, la température d'homogénéisation est d'environ 520 °C et la durée de traitement est comprise entre 8 et 20 heures.
Après homogénéisation, la forme brute est en général refroidie jusqu'à température ambiante avant d'être préchauffée en vue d'être déformée à chaud. Le préchauffage a pour objectif d'atteindre une température initiale de déformation de préférence comprise entre 400 et 500 °C et de manière préférée de l'ordre de 450 °C à 480 °C permettant la déformation de la forme brute. La déformation à chaud est typiquement effectuée par filage, laminage et/ou forgeage de façon à obtenir un produit filé, laminé et/ou forgé.
Le produit ainsi obtenu est ensuite mis en solution de préférence par traitement thermique entre 490 et 530 °C pendant 15 min à 8 h, puis trempé typiquement avec de l'eau. Le produit subit ensuite une traction contrôlée de 1 à 5 % et préférentiellement d'au moins 2%. Dans un mode de réalisation de l'invention, on réalise un laminage à froid avec une réduction comprise entre 5% et 15% avant
l'étape de traction contrôlée. Des étapes connues telles que le planage, le redressage, la mise en forme peuvent être optionnellement réalisées avant ou après la traction contrôlée.
Un revenu est réalisé à une température comprise entre 120 et 170°C pendant 5 à 100 h préférentiellement 150 et 160°C pendant 20 à 60 h. Les états métallurgiques préférés sont pour les tôles les états T84 et T89 et pour les profilés l'état T8511. 10 Les produits selon l'invention peuvent être utilisés en tant qu'élément de structure, notamment dans la construction aéronautique.
15 Dans une réalisation avantageuse de l'invention, les produits selon l'invention sont utilisés comme élément d'intrados d'aile d'avion.
20 EXEMPLES
Exemple 1 L'exemple de l'invention est référencé A. Les exemples B et C sont présentés à titre de comparaison. Les 25 compositions chimiques des différents alliages testés dans cet exemple sont fournies dans le tableau 1.
Tableau 1: Composition chimique ( % en poids) Référence Si Fe Cu Mn Mg Zn Zr Li Ag Ti A 0,03 0,05 2,37 0,29 0,37 0,01 0,13 1,37 0,28 0,04 B 0,03 0,05 2,50 0,31 0,35 0,01 0,13 1,43 0,25 0,04 C 0,03 0,06 2,62 0,30 0,35 0,01 0,14 1,42 0,24 0,04 La densité des différents alliages testés est présentée dans le tableau 2. Tableau 2: Densité des alliages testés Référence Densité (g/cm3) A 2,647 B 2,645 C 2,648 Les alliages A, B et C ont été coulés sous forme de 10 billettes. Les billettes ont été homogénéisées 8h à 520 °C le temps équivalent à 520 °C était 9,5 heures. Après homogénéisation, les billettes ont été réchauffées à 450 °C +/- 40 °C puis filées à chaud pour obtenir des profilés selon la Figure 1. Les profilés 15 ainsi obtenus ont été mis en solution à 524 +/- 2 °C, trempés avec de l'eau de température inférieure à 40 °C, et tractionnés avec un allongement permanent compris entre 2 et 5%. Les profilés ont subi un revenu de 30 heures à 152 °C correspondant à la valeur 20 maximale de ténacité. Les prélèvements ont été effectués sur la semelle. Les échantillons prélevés avaient un diamètre de 10 mm sauf pour le sens T-L pour lequel les échantillons avaient un diamètre de 6 mm. Les éprouvettes utilisées pour les 25 mesures de ténacité avaient pour caractéristiques B=20 mm et W = 76 mm. Les résultats obtenus sur les profilés X sont donnés dans le tableau 3 ci-dessous.5 Tableau 3. Propriétés mécaniques des profilés en 5 alliage A, B et C. Alliage Sens L Sens TL KQ ) (MPa Rm Rp0,2 A (%) Rn, Rp0,2 A (%) L-T T-L (MPa) (MPa) (MPa) (MPa) A 492 444 12,3 456 405 14,4 65,5 53,3 B 517 477 10,7 478 435 13,3 63,7 52,1 C 523 483 11,1 485 442 13,1 59,8 47,7 Exemple 2 10 Les exemples de l'invention sont référencés D et E. Les exemples F, G et H sont présentés à titre de comparaison. Les compositions chimiques des différents alliages testés dans cet exemple sont fournies dans le 15 tableau 4.
Tableau 4: Composition chimique ( % en poids) Référence Si Fe Cu Mn Mg Zn Zr Li Ag Ti D 0,03 0,05 2,21 0,38 0,28 0,01 0,13 1,46 0,25 0,04 E 0,03 0,05 2,28 0,40 0,30 0,01 0,14 1,50 0,27 0,04 F 0,03 0,06 3,12 0,30 0,41 0,01 0,10 1,78 0,35 0,03 G 0,03 0,06 2,64 0,41 0,33 0,02 0,14 1,55 0,26 0,03 H 0,03 0,05 3,02 0,45 0,35 0,01 0,14 1,43 0,28 0,03 20
La densité des différents alliages testés est présentée dans le tableau 5.
Tableau 5: Densité des alliages testés Référence Densité (g/cm3) D 2.639 E 2.638 F 2.630 G 2.641 H 2.657 Les alliages D, E, F, G et H ont été coulés sous forme de plaques. Les plaques ont été homogénéisées 8h à 520 °C. Après homogénéisation, les plaques ont été réchauffées puis laminées à chaud pour obtenir des tôles d'épaisseur 14, 25 ou 60 mm. Les tôles ainsi obtenues ont été mises en solution à 524 +1/-2 °C, trempés avec de l'eau de température inférieure à 40 °C, et tractionnées avec un allongement permanent compris entre 3 et 5%. Les tôles ont subi un revenu de 30 à 60 heures à 155 °C. Les prélèvements ont été effectués à mi-épaisseur pour les tôles d'épaisseur 14 mm et 25 mm et à mi-épaisseur et quart d'épaisseur pour les tôles d'épaisseur 60 mm.
Les éprouvettes utilisées pour les mesures de ténacité avaient une épaisseur de 12,5 mm pour les tôles d'épaisseur 14 mm, 20 mm pour les tôles d'épaisseur 25 mm, 25 mm pour les tôles d'épaisseur 60 mm, mesurées à quart d'épaisseur et 40 mm pour les tôles d'épaisseur 60 mm mesurées à mi-épaisseur. Les résultats sont donnés dans les tableaux 5 à 8.
Tableau 5. Propriétés mécaniques d'un produit selon l'invention d'épaisseur 14 mm. Sens L KQ,(L-T) Alliage Revenu R R A (%) (MPa/ ) (MPa) (MPa) 30H 155 °C 473 431 9,0 53,5 E 40H 155 °C 488 451 9,7 48,9 50H 155 °C 490 454 9,3 47,7 60H 155 °C 491 457 9,3 45,8 Tableau 6. Propriétés mécaniques d'un produit selon l'invention (E) et de produits de référence d'épaisseur 25 mm. Sens L KQ ,(L-T) Alliage Revenu R R A (%) (MPaJ) (MPa) (MPa) 30H 155 °C 473 430 10,8 48,9 E 40H 155 °C 483 443 11,1 45,3 50H 155 °C 492 456 10,8 45,6 60H 155 °C 493 458 10,2 44,8 30H 155 °C 589 562 6,2 27,2 F 40H 155 °C 594 566 6,2 23,8 50H 155 °C 597 571 6,8 23,7 30H 155 °C 529 491 9,7 41,1* G 40H 155 °C 534 499 9,7 39,6* 50H 155 °C 537 504 8,9 38,0* 50H 155 °C 535 503 9,1 35,4 30H 155 °C 558 524 9,2 35,3 H 40H 155 °C 562 528 9,7 32,4 50H 155 °C 565 532 8,9 31,0* 60H 155 °C 569 537 9,4 29,8 10 Tableau 7. Propriétés mécaniques mesurées à mi- épaisseur d'un produit selon l'invention (D) et d'un produit de référence d'épaisseur 60 mm. Alliage Revenu Sens L KQ,(L-T) (MPa- ) Rm Rp02 A (%) (MPa) (MPa) D 30H 155 °C 445 394 11,0 53,5 40H 155 °C 465 423 11,0 48,9 50H 155 °C 471 430 10,5 47,7 60H 155 °C 469 428 10,6 45,8* H 30H 155 °C 532 490 8,1 34,1 40H 155 °C 541 500 7,8 32,4 50H 155 °C 543 505 8,9 29,6 60H 155 °C 541 503 7,6 28,3 Tableau 8. Propriétés mécaniques mesurées à quart- épaisseur d'un produit selon l'invention (D) et d'un produit de référence d'épaisseur 60 mm. Alliage Revenu Sens L KQ,(L-T) (MPa- ) R R A (°/O) (MPa) (MPa) D 30H 155 °C 451 412 10,9 47,6 40H 155 °C 456 422 11,6 42,6 50H 155 °C 459 427 11,4 42,9* 60H 155 °C 465 431 11,4 38,9 H 30H 155 °C 515 485 10,9 33,4 40H 155 °C 525 496 10,4 29,7 50H 155 °C 525 497 9,0 26,3 60H 155 °C 524 497 8,9 26,4
Claims (11)
- REVENDICATIONS1. Alliage à base d'aluminium comprenant 2,1 à 2,4 % en poids de Cu, 1,3 à 1,6 % en poids de Li, 0,1 à 0,5 % en poids de Ag, 0,2 à 0,6 % en poids de Mg, 0,05 à 0,15 % en poids de Zr, 0,1 à 0,5 % en poids de Mn, 0,01 à 0,12 % en poids de Ti optionnellement au moins un élément choisi parmi Cr, Sc, et Hf, la quantité de l'élément, s'il est choisi, étant de 0,05 à 0,3 % en poids pour Cr et pour Sc, 0,05 à 0,5 % en poids pour Hf, une quantité de Fe et de Si inférieure ou égale à 0,1 % en poids chacun, et des impuretés inévitables à une teneur inférieure ou égale à 0,05% en poids chacune et 0,15% en poids au total.
- 2. Alliage d'aluminium selon la revendication 1, comprenant 2,12 à 2,37 % en poids de Cu.
- 3. Alliage d'aluminium selon la revendication 1 ou la revendication 2 comprenant 2,20 à 2,30 % en poids de Cu, 1,35 à 1,55 % en poids de Li, 0,15 à 0,35 %en poids de Ag, 0,2 à 0,4 % en poids de Mg.
- 4. Produit filé, laminé et/ou forgé comprenant un alliage selon l'une quelconque des revendications 1 à 3. 1930
- 5. Produit selon la revendication 4 dont le taux de recristallisation est inférieur à 30% et de préférence inférieur à 15%.
- 6. Produit selon la revendication 4 ou la revendication 5 caractérisé en ce qu'il s'agit d'un profilé dont l'épaisseur d'au moins un rectangle élémentaire est supérieure à 8 mm, et de préférence supérieure à 12 mm.
- 7. Produit selon la revendication 6 comprenant une limite d'élasticité Rpo,2 dans le sens L d'au moins 390 MPa et de préférence d'au moins 400 MPa et une ténacité KQ(L-T), d'au moins 64 MPa'm et de préférence d'au moins 65 MPa J.
- 8. Produit selon la revendication 4 ou la revendication 5 caractérisé en ce qu'il s'agit d'un 20 produit laminé dont l'épaisseur est au moins de 14 mm et de préférences d'au moins 20 mm.
- 9. Produit selon la revendication 8 comprenant à mi-épaisseur à l'état T84 25 (a) pour une épaisseur comprise entre 14 mm et 40 mm une limite d'élasticité Rpo,2 dans le sens L d'au moins 410 MPa et de préférence d'au moins 420 MPa et une ténacité KQ(L-T), d'au moins 45 MPa- et de préférence d'au moins 47 MPa-\/i, 30 (b) pour une épaisseur comprise entre 40 mm et 80 mm une limite d'élasticité Rpo,2 dans le sens L d'au moins 380 MPa et de préférence d'au moins 390 MPa t 2960002 21 et une ténacité KQ (L-T) , d'au moins 45 MPaNrIT7 et de préférence d'au moins 50 MPa '. 5
- 10. Procédé de fabrication d'un produit selon une quelconque des revendications 5 à 9 dans lequel : (a) on coule une forme brute en alliage selon une des revendications 1 à 3, (b) on homogénéise ladite forme brute à 480 à 540°C 10 pendant 5 à 60 heures, (c) on déforme à chaud par filage, laminage et/ou forgeage ladite forme brute avec une température initiale de déformation à chaud de 400 à 500°C, (d) on met en solution ladite tôle à 490 à 530°C 15 pendant 15 minutes à 8 heures, (e) on trempe, (f) on tractionne de façon contrôlée ladite tôle avec une déformation permanente de 1 à 5 %, (g) on réalise un revenu de ladite tôle par 20 chauffage à 120 à 170°C pendant 5 à 100 heures.
- 11.Utilisation d'un produit selon une quelconque des revendications 5 à 9 comme élément d'intrados d'aile d'avion. 25
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| COLVIN J J ET AL: "The use of X2096 as a structural die forging material", ADVANCES IN THE METALLURGY OF ALUMINUM ALLOYS: PROCEEDINGS FROM MATERIALS SOLUTIONS CONFERENCE 2001, THE JAMES T. STALEY HONORARY SYMPOSIUM ON ALUMINUM ALLOYS, 5 - 8 NOVEMBER 2001, INDIANAPOLIS, INDIANA,, 5 November 2001 (2001-11-05), pages 416 - 424, XP009128104, ISBN: 978-0-87170-747-5 * |
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