FR2959307A1 - Capteur d'angle de rotation et procede de fabrication de ce capteur - Google Patents

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Abstract

Un capteur d'angle de rotation (40) comporte un corps moulé (52), réalisé en une résine et présentant une forme sensiblement cylindrique avec un axe central, et un circuit intégré de conversion (44) noyé dans le corps moulé et comportant une partie de détection magnétique (45), une partie de calcul (47) et des conducteurs connectant la partie de détection magnétique à la partie de calcul. Les conducteurs sont pliés de sorte que la partie de détection magnétique est disposée sensiblement perpendiculairement à l'axe central du corps moulé et que la partie de calcul est disposée parallèlement à l'axe central du corps moulé. Une connexion entre un des conducteurs et la partie de calcul est disposée plus près de l'axe central du corps moulé qu'une extrémité radialement extérieure du conducteur.

Description

CAPTEUR D'ANGLE DE ROTATION ET PROCEDE DE FABRICATION DE CE CAPTEUR
La présente invention concerne un capteur d'angle de rotation et un procédé de fabrication de ce capteur. Un contrôleur de papillon configuré pour commander le pivotement d'un papillon des gaz d'un véhicule à essence comprend un capteur d'angle de rotation sans contact pour détecter une force magnétique afin de mesurer un angle de rotation du papillon des gaz. Le capteur d'angle de rotation classique comporte un corps moulé ayant une forme sensiblement cylindrique et une pluralité de bornes s'étendant d'une surface inférieure du corps moulé. Le corps moulé contient dans celui-ci une paire de circuits intégrés de conversion comportant chacun une partie de détection magnétique pour détecter une direction de la force magnétique, une partie de calcul pour convertir les signaux délivrés par la partie de détection magnétique en des signaux d'angle de rotation, des conducteurs connectant la partie de détection magnétique à la partie de calcul, et des bornes conductrices connectant la partie de calcul aux bornes. Afin de détecter l'angle de rotation d'un pignon de papillon pivotant autour de son axe de rotation avec le papillon des gaz, il est nécessaire de positionner les parties de détection magnétique sur l'axe de rotation et verticalement par rapport à celui-ci. Ainsi, les conducteurs de chaque circuit intégré de conversion sont pliés en une forme en L de sorte que la partie de détection magnétique est sensiblement perpendiculaire à la partie de calcul. De plus, parce qu'il est nécessaire de disposer le capteur d'angle de rotation dans un espace magnétique relativement petit défini dans le pignon de papillon, le capteur d'angle de rotation est configuré pour avoir un plus petit diamètre.
Un procédé classique pour fabriquer le capteur d'angle de rotation comporte des étapes pour disposer une paire des circuits intégrés de conversion formés en la forme en L dans une cavité formée dans un moule inférieur, recouvrir le moule inférieur avec un moule supérieur, et injecter ensuite une résine dans la cavité. Chacune des parties de détection magnétique comporte une plaque de positionnement à assembler avec des rainures de positionnement formées dans la cavité du moule inférieur. La publication de brevet japonais mise à l'inspection publique n°2007-92608 présente un contrôleur d'admission comportant une paire de circuits intégrés de conversion disposés sur un support faisant saillie vers le haut et réalisé en une résine, et un corps moulé recouvrant les circuits intégrés de conversion. Chacun des circuits intégrés de conversion comporte une partie de détection magnétique, une partie de calcul et des conducteurs connectant la partie de détection magnétique à la partie de calcul et pliés en une forme en L de sorte que la partie de détection magnétique est verticale par rapport à la partie de calcul. La publication de brevet japonais mise à l'inspection publique n°2008-8754 présente un procédé pour fabriquer un capteur d'angle de rotation. Le procédé comporte des étapes pour plier des conducteurs connectant une partie de détection magnétique à une partie de calcul en une forme en L de sorte que la partie de détection magnétique soit verticale par rapport à la partie de calcul, disposer une paire des circuits intégrés de conversion dans une cavité formée dans un moule, et injecter une résine dans la cavité. La publication de brevet japonais mise à l'inspection publique n°2008-145258 présente un procédé pour fabriquer un capteur d'angle de rotation. Le procédé comporte des étapes pour plier les conducteurs connectant la partie de détection magnétique à la partie de calcul en une forme en L de sorte que la partie de détection magnétique soit verticale par rapport à la partie de calcul, disposer une paire des circuits intégrés de conversion sur un support et former un corps moulé à partir d'une résine de sorte que le support et les circuits intégrés de conversion soient noyés dans le corps moulé. Une manière d'améliorer la précision de détection du capteur d'angle de rotation consiste à augmenter la densité de flux magnétique autour du capteur d'angle de rotation. Par conséquent, il existait un besoin dans l'art pour un capteur d'angle de rotation amélioré et un procédé amélioré de fabrication de celui-ci.
Selon un objet de l'invention, un capteur d'angle de rotation comporte un corps moulé réalisé en une résine et ayant une forme sensiblement cylindrique avec un axe central, et un circuit intégré de conversion noyé dans le corps moulé et comportant une partie de détection magnétique, une partie de calcul et des conducteurs connectant la partie de détection magnétique à la partie de calcul. Les conducteurs sont pliés de sorte que la partie de détection magnétique est disposée sensiblement perpendiculairement à l'axe central du corps moulé et que la partie de calcul est disposée parallèlement à l'axe central du corps moulé. Une connexion entre un des conducteurs et la partie de calcul est plus proche de l'axe central du corps moulé qu'une extrémité radialement extérieure du conducteur.
Selon l'invention, la partie de détection magnétique est positionnée sensiblement perpendiculairement à la partie de calcul, et la connexion entre l'un des conducteurs et la partie de calcul est plus proche de l'axe central du corps moulé (correspondant à un axe de rotation ZS) que l'extrémité radialement extérieure du conducteur comme montré sur la figure 7, de sorte qu'une distance entre l'axe central du corps moulé et un bord extérieur de la partie de calcul peut être plus courte que celle dans le capteur d'angle de rotation classique dans lequel les conducteurs sont pliés selon la forme en L.
Suivant des caractéristiques additionnelles avantageuses du capteur d'angle de rotation conforme à l'invention : - chacun des conducteurs comporte une section de courbe pliée à moins de 90°. - chacun des conducteurs est plié sensiblement en forme de S. - chacun des conducteurs comporte une première extrémité droite à proximité de la partie de détection magnétique et une deuxième extrémité droite à proximité de la partie de calcul. Selon un autre objet de l'invention, un procédé pour fabriquer un capteur d'angle de rotation, capteur comprenant un corps moulé réalisé en une résine, et un circuit intégré de conversion noyé dans le corps moulé et comportant une partie de détection magnétique, une partie de calcul et des conducteurs connectant la partie de détection magnétique à la partie de calcul, comprend des étapes consistant à plier les conducteurs de sorte que la partie de détection magnétique soit positionnée sensiblement perpendiculairement à la partie de calcul, monter le circuit intégré de conversion sur un moule inférieur comportant une protubérance avec des rainures de guidage de sorte que la partie de détection magnétique s'assemble avec les rainures de guidage, couvrir le moule inférieur avec un moule supérieur définissant une cavité de sorte que le moule inférieur et le circuit intégré de conversion soient placés dans la cavité, et remplir la cavité avec la résine pour former le corps moulé.
Selon l'invention, comme les rainures de guidage sont prévues sur la protubérance du moule inférieur, un opérateur peut facilement et efficacement assembler la partie de détection magnétique avec les rainures de guidage afin de monter le circuit intégré de conversion sur le moule inférieur. Suivant des caractéristiques additionnelles avantageuses du procédé de fabrication conforme à l'invention : - la partie de détection magnétique comporte une plaque de positionnement comportant des extrémités opposées faisant saillie de la partie de détection magnétique, le moule inférieur comporte une surface de positionnement formée au-dessous des rainures de guidage, et l'étape de montage du circuit intégré de conversion comprend l'assemblage des extrémités opposées de la plaque de positionnement avec les rainures de guidage et la mise en contact de la partie de détection magnétique avec la surface de positionnement. - la partie de détection magnétique comporte une plaque de positionnement comportant des extrémités opposées faisant saillie de la partie de détection magnétique, le moule inférieur comporte des surfaces de guidage formées aux extrémités inférieures des rainures de guidage, et l'étape de montage du circuit intégré de conversion comprend l'assemblage des extrémités opposées de la plaque de positionnement avec les rainures de guidage et la mise en contact des extrémités de la plaque de positionnement avec les surfaces de guidage. - le procédé comprend en outre des étapes consistant à connecter la partie de calcul à des bornes, durcir la résine remplissant la cavité afin de former le corps moulé en définissant un évidement dans lequel le moule inférieur est disposé, retirer le moule inférieur du corps moulé, et disposer un composant électronique dans l'évidement et connecter ensuite le composant électronique à au moins une des bornes. Des objets, caractéristiques et avantages supplémentaires de la présente invention seront facilement compris après la lecture de la description détaillée qui suit avec les revendications et les dessins joints, sur lesquels : - la figure 1 est une vue en coupe transversale d'un contrôleur de papillon comportant un capteur d'angle de rotation de cette description ; - la figure 2 est une vue en perspective d'un capot de capteur ; - les figures 3A à 3C sont des vues montrant le capteur d'angle de rotation pourvu de bornes d'interconnexion ; - les figures 4A à 4C sont des vues montrant un aspect extérieur du capteur d'angle de rotation ; - la figure 5A est une vue de dessus d'un pignon de papillon ; - la figure 5B est une vue montrant la relation entre le pignon de papillon et le capteur d'angle de rotation ; - la figure 6A est une vue en perspective d'un circuit intégré de conversion avant que ses conducteurs soient pliés ; - les figures 6B et 6C sont des vues montrant le circuit intégré de conversion après que les conducteurs ont été pliés ; - la figure 7 est une vue latérale du circuit intégré de conversion dans lequel les conducteurs sont pliés en une forme sensiblement en S ; - les figures 8A à 8D sont des vues montrant un processus pour plier les conducteurs du circuit intégré de conversion ; - les figures 9A et 9B sont des vues montrant un aspect extérieur d'un moule inférieur comportant une protubérance ; - la figure 9C est une vue montrant un processus pour monter les circuits intégrés de conversion sur le moule inférieur ; - les figures 10A à 10C sont des vues montrant le moule inférieur pourvu d'une paire des circuits intégrés de conversion ; - la figure 11A est une vue en coupe transversale d'un moule supérieur recouvrant le moule inférieur ; - la figure 11B est une vue en coupe transversale du capteur d'angle de rotation formé en utilisant le moule inférieur de la figure 9 ; - les figures 12A à 12C sont des vues montrant un autre moule inférieur ; - la figure 13A est une vue latérale montrant le moule inférieur de la figure 12, qui est pourvu d'une paire des circuits intégrés de conversion ; - la figure 13B est une vue en coupe transversale du capteur d'angle de rotation formé en utilisant le moule inférieur de la figure 12 ; et - la figure 14 est une vue montrant une boucle d'hystérésis magnétique (boucle B-H). Chacun des caractéristiques et des enseignements supplémentaires présentés ci-dessus et ci-dessous peut être utilisé séparément ou conjointement avec d'autres caractéristiques et enseignements pour réaliser des capteurs d'angle de rotation améliorés et des procédés améliorés pour fabriquer des capteurs d'angle de rotation. Des exemples représentatifs de la présente description, lesquels exemples utilisent un grand nombre de ces caractéristiques et enseignements supplémentaires à la fois séparément et conjointement les uns avec les autres, vont maintenant être décrits en détail avec référence aux dessins joints. Cette description détaillée est simplement destinée à enseigner à un homme du métier d'autres détails pour mettre en pratique des aspects préférés des présents enseignements et n'est pas destinée à limiter l'étendue de l'invention. Par conséquent, des combinaisons de caractéristiques et des étapes présentées dans la description détaillée qui suit peuvent ne pas être nécessaires à la mise en pratique de l'invention dans le sens le plus large, et sont plutôt enseignées simplement pour décrire particulièrement des exemples représentatifs de l'invention. De plus, diverses caractéristiques des exemples représentatifs peuvent être combinées de manières qui ne sont pas spécifiquement énumérées afin de fournir des modes de réalisation utiles supplémentaires des présents enseignements. Un premier mode de réalisation de cet enseignement va être décrit en faisant référence aux dessins joints. La figure 1 est une vue en coupe transversale d'un contrôleur de papillon 10 comportant un capteur d'angle de rotation 40. Sur chaque dessin, un axe X, un axe Y et un axe Z sont disposés verticalement les uns par rapport aux autres. L'axe Z est parallèle à un axe de rotation d'un papillon des gaz 18, et l'axe Y est parallèle à un axe d'un alésage 13, comme montré sur la figure 1.
Une structure entière du contrôleur de papillon 10 informatisé monté sur un véhicule à essence tel qu'une automobile va être décrite sur la base des directions montrées sur la figure 1. En détail, la direction d'axe Z correspond à une direction horizontale, la direction d'axe X correspond à une direction verticale, et la direction d'axe Y correspond à une direction perpendiculaire au dessin sur la figure 1. Comme montré sur la figure 1, le contrôleur de papillon 10 comporte un corps de papillon 12 réalisé en une résine et pourvu de divers composants. Le corps de papillon 12 comporte une paroi d'alésage 14 définissant l'alésage 13 qui s'étend dans la direction d'axe Y et qui fonctionne en tant que trajet pour l'air d'admission, un logement de moteur 17 recevant un moteur 28 qui commande le papillon des gaz 18, et un logement de pignon d'un côté droit. La paroi d'alésage 14 comporte des paliers 15 l'un en face de l'autre dans la direction d'axe Z et configurés pour supporter en rotation un arbre de papillon 16 métallique qui passe à travers l'alésage 13 dans une direction radiale (la direction d'axe Z). Le papillon des gaz 18 est réalisé en une forme de plaque circulaire et est fixé sur l'arbre de papillon 16 par des vis 18s de sorte que le papillon des gaz 18 fonctionne en tant que vanne papillon pour l'alésage 13. Le papillon des gaz 18 pivote avec l'arbre de papillon 16 afin d'ouvrir et de fermer l'alésage 13. L'arbre de papillon 16 est pourvu coaxialement et fixement d'un pignon de papillon 22 à son extrémité droite de sorte que l'arbre de papillon 16 (c'est-à-dire, le papillon des gaz 18) pivote avec le pignon de papillon 22. Entre le pignon de papillon 22 et le corps de papillon 12, un ressort de rappel 26 consistant en un ressort hélicoïdal est prévu de sorte que le ressort de rappel 26 sollicite le pignon de papillon 22 dans une direction de fermeture. Le logement de moteur 17 est réalisé en une forme cylindrique creuse positionnée parallèlement à l'arbre de papillon 16 et comportant une extrémité fermée à son extrémité gauche et une ouverture à une extrémité droite. Le logement de moteur 17 contient un moteur 28 tel qu'un moteur à courant continu dans celui-ci. Le moteur 28 fonctionne conformément à des signaux de commande, qui sont délivrés par un contrôleur de moteur (non montré) sur la base d'un angle d'une pédale d'accélérateur ou similaire. Le moteur 28 comporte un arbre de sortie s'étendant vers la droite et comportant un pignon 29 à une extrémité de celui-ci. Le pignon 29, un engrenage intermédiaire 24 et le pignon de papillon 22 sont montés sur le côté droit du corps de papillon 12 de sorte que le pignon 29, un engrenage intermédiaire 24 et le pignon de papillon 22 peuvent tourner autour de leurs axes de rotation parallèles, respectivement. L'engrenage intermédiaire 24 a une partie de pignon de grand diamètre 24a engrenant avec le pignon 29 et une partie de pignon de petit diamètre 24b engrenant avec une partie de pignon 22w du pignon de papillon 22 (voir la figure 5A).
Le pignon 29, l'engrenage intermédiaire 24 et le pignon de papillon 22 constituent un système de pignon de réduction de sorte qu'une rotation normale ou une rotation inverse du pignon 29 est transmise au pignon de papillon 22 par l'intermédiaire de l'engrenage intermédiaire 24 afin d'amener l'arbre de papillon 16 à pivoter dans une direction normale (le papillon des gaz 18 ouvre l'alésage 13) ou dans une direction inverse (le papillon des gaz 18 ferme l'alésage 13). Le capteur d'angle de rotation 40 pour détecter l'angle de rotation du pignon de papillon 22 est prévu sur l'axe de rotation du pignon de papillon 22 (d'un côté droit du pignon de papillon 22 sur la figure 1). Le côté droit du corps de papillon 12 est pourvu d'un capot de capteur 30 configuré pour recouvrir le capteur d'angle de rotation 40, le pignon de papillon 22, l'engrenage intermédiaire 24 et le pignon 29. Ensuite, une forme extérieure du capot de capteur 30 va être décrite en faisant référence à la figure 2. La figure 2 est une vue en perspective du capot de capteur 30, qui montre un côté intérieur du capot de capteur 30 (côté gauche sur la figure 1). Le capot de capteur 30 comporte un corps de capot 31 qui est réalisé en une résine ou similaire et qui est intégré avec le capteur d'angle de rotation 40 réalisé en une forme sensiblement cylindrique par moulage d'insert. Comme montré sur la figure 2, le capteur d'angle de rotation 40 fait saillie du côté intérieur du capot de capteur 30. Une extrémité du capteur d'angle de rotation 40 est insérée coaxialement et de manière lâche dans un espace magnétique Al défini par le pignon de papillon 22, comme montré sur la figure 1 et la figure 5B. C'est-à-dire que le capteur d'angle de rotation 40 n'est pas en contact avec les aimants permanents 41 et la culasse 43 montés sur le pignon de papillon 22. Le capteur d'angle de rotation 40 est connecté à des bornes d'interconnexion 54, comme montré sur les figures 3A à 3C. Le capot de capteur 30 comporte un connecteur 55 pour relier les parties de connexion 54a des bornes d'interconnexion 54 à un autre dispositif. Le capteur d'angle de rotation 40 est réalisé en la forme sensiblement cylindrique comme montré sur la figure 4B et la figure 4C et comporte une paire de circuits intégrés de conversion 44, un corps moulé 52 réalisé en une résine en une forme sensiblement cylindrique et des bornes 49. Le capteur d'angle de rotation 40 détecte une variation du champ magnétique provoquée par le pivotement du pignon de papillon 22 comportant des éléments de champ et comporte la paire des circuits intégrés de conversion 44 pour une sécurité intégrée de sorte que, lorsque l'un des circuits intégrés de conversion 44 tombe en panne, le capteur d'angle de rotation 40 peut garantir sa capacité de détection du fait de l'autre circuit intégré de conversion 44. Comme montré sur la figure 4A, les bornes 49 du capteur d'angle de rotation 40 sont connectées aux bornes d'interconnexion 54, respectivement. Les figures 3A à 3C montrent un aspect extérieur du capteur d'angle de rotation 40 connecté aux bornes d'interconnexion 54. La figure 3B et la figure 3C montrent un exemple dans lequel un dispositif électrique (par exemple, un condenseur) est inséré dans un évidement du capteur d'angle de rotation 40 et est connecté aux bornes d'interconnexion 54. Comme décrit ci-dessous, parce que le capteur d'angle de rotation 40 comporte l'évidement formé par un moule inférieur, ce dispositif électrique à connecter aux bornes d'interconnexion 54 peut être de préférence logé dans l'évidement afin d'économiser l'espace. Un aspect extérieur et une structure du pignon de papillon 22 vont être décrits en faisant référence à la figure 5A. La figure 5A montre le pignon de papillon 22 vu à partir d'un côté droit sur la figure 1. Le pignon de papillon 22 pivote autour d'un axe de rotation ZS et définit l'espace magnétique A1, qui est un espace creux cylindrique pour recevoir le capteur d'angle de rotation 40, autour de l'axe de rotation ZS (figure 5B). Le pignon de papillon 22 comporte la culasse 43 en forme de cylindre réalisée en matériaux magnétiques et une paire des aimants permanents 41 (correspondant à l'élément de champ) positionnée à l'intérieur de la culasse 43. La culasse 43 et les aimants permanents 41 sont disposés intégralement autour de l'espace magnétique Al. Les aimants permanents 41 se font face mutuellement et présentent un pôle nord et un pôle sud l'un vers l'autre, respectivement. Du fait de cette configuration, les aimants permanents 41 génèrent des lignes de flux magnétique de l'aimant permanent 41 présentant le pôle N (celui de gauche sur la figure 5A) vers l'aimant permanent 41 présentant le pôle S (celui de droite sur la figure 5A) de sorte que les lignes de flux magnétique sont perpendiculaires à l'axe de rotation ZS (montré par des traits en pointillés sur la figure 5A).
Ensuite, les positions du pignon de papillon 22 et du capteur d'angle de rotation 40 vont être décrites en faisant référence à la figure 5B. La figure 5B est une vue agrandie d'une partie de la figure 1 pour montrer les positions du pignon de papillon 22 et du capteur d'angle de rotation 40. Le capteur d'angle de rotation 40 est réalisé en la forme sensiblement cylindrique, comme montré sur la figure 4, et est inséré dans l'espace magnétique Al défini par le pignon de papillon 22 de sorte que le capteur d'angle de rotation 40 est positionné coaxialement à l'axe de rotation ZS. Le capteur d'angle de rotation 40 comporte une paire des circuits intégrés de conversion 44 noyés dans le corps moulé 52. Chacun des circuits intégrés de conversion 44 comporte une partie de détection magnétique 45 pour détecter une variation de champ magnétique et délivrer des signaux en fonction de la variation et une partie de calcul 47 pour calculer les signaux provenant de la partie de détection magnétique 45 et délivrer des signaux d'angle de rotation sur la base de ce résultat de calcul (figure 6). Lorsque le pignon de papillon 22 pivote autour de l'axe de rotation ZS à partir d'une position montrée sur la figure 5B, une direction des lignes de flux magnétique change. Ensuite, dans chaque circuit intégré de conversion 44, la partie de détection magnétique 45 détecte la direction modifiée des lignes de flux magnétique, et la partie de calcul 47 délivre le signal d'angle de rotation en fonction de la direction modifiée des lignes de flux magnétique. Les aimants permanents 41 génèrent de préférence un grand nombre de lignes du flux magnétique (c'est-à-dire, une densité de flux magnétique plus élevée) pour détecter l'angle de rotation d'une manière plus stable et plus précise. Pour augmenter les lignes du flux magnétique, il est nécessaire d'utiliser des aimants permanents 41 contenant des terres rares et générant une force magnétique plus grande, d'utiliser des aimants permanents 41 de plus grande taille, ou de rapprocher les aimants permanents 41 l'un de l'autre. Comme montré sur la figure 5B, dans le contrôleur de papillon 10 de ce mode de réalisation, une distance (diamètre D2 de l'espace magnétique Al) entre les aimants permanents 41 est diminuée et une épaisseur 41L de chaque aimant permanent 41 est augmentée (c'est-à-dire que des aimants permanents plus grands 41 sont utilisés) afin d'augmenter la densité de flux magnétique. Ainsi, le diamètre D2 de l'espace magnétique Al devient plus petit, aussi il est nécessaire de réduire un diamètre D1 du capteur d'angle de rotation 40. Cependant, il est difficile de réduire la taille de la partie de détection magnétique 45 du circuit intégré de conversion 44 disposé dans le capteur d'angle de rotation 40. Par conséquent, le diamètre D1 du capteur d'angle de rotation 40 est diminué en modifiant la forme incurvée des conducteurs 46 entre la partie de détection magnétique 45 et la partie de calcul 47 afin de réduire le diamètre D1 du capteur d'angle de rotation 40. Ensuite, une forme extérieure du circuit intégré de conversion 44 va être décrite en faisant référence à la figure 6. Le circuit intégré de conversion 44 de cette description est un produit existant et est composé de la partie de détection magnétique 45, ayant une forme de boîte aplatie et configurée pour détecter une variation de champ magnétique et pour délivrer des signaux en fonction de cette variation, et de la partie de calcul 47, ayant une forme de boîte aplatie et configurée pour calculer les signaux provenant de la partie de détection magnétique 45 et pour délivrer les signaux d'angle de rotation sur la base de ce résultat de calcul (c'est-à-dire, la variation du champ magnétique). Les conducteurs 46 réalisés en des matériaux conducteurs connectent une surface latérale de la partie de détection magnétique 45 et une surface latérale de la partie de calcul 47 de sorte que la partie de détection magnétique 45, les conducteurs 46 et la partie de calcul 47 sont agencés d'une manière linéaire. De plus, la partie de calcul 47 est connectée à des bornes conductrices 48 transmettant chacune les signaux d'angle de rotation ou fournissant une énergie électrique, etc. La partie de calcul 47 contient un circuit semi-conducteur ou similaire, et calcule les signaux délivrés par la partie de détection magnétique 45 en fonction de la direction du flux magnétique et délivre ensuite le signal d'angle de rotation (signal de tension) variant d'une manière linéaire en fonction de l'angle de rotation (c'est-à-dire, la direction du flux magnétique). La partie de détection magnétique 45 comporte une plaque de positionnement 45c réalisée en des matériaux métalliques et pénétrant dans la partie de détection magnétique 45 de sorte que les deux extrémités de la plaque de positionnement 45c font saillie des parois latérales opposées (se faisant face dans la direction d'axe Y) de la partie de détection magnétique 45, respectivement. La partie de détection magnétique 45 contient un élément d'impédance tel qu'un élément MR de sorte que l'élément d'impédance est monté sur une région centrale de la plaque de positionnement 45c. Comme montré sur la figure 5B, la partie de détection magnétique 45 est positionnée dans l'espace magnétique Al de sorte qu'une surface supérieure et une surface inférieure de la partie de détection magnétique 45 sont verticales par rapport à l'axe de rotation ZS du pignon de papillon 22 et l'élément d'impédance disposé dans la partie de détection magnétique 45 (la région centrale de la plaque de positionnement 45c) est sur l'axe de rotation ZS. De plus, comme montré sur la figure 6B et la figure 6C, les conducteurs 46 sont pliés de sorte qu'une surface inférieure 47M (la surface la plus grande) de la partie de calcul 47 est sensiblement perpendiculaire à la surface inférieure 45M (la surface la plus grande) de la partie de détection magnétique 45. C'est-à-dire que la partie de détection magnétique 45 est disposée perpendiculairement à l'axe de rotation ZS (correspondant à un axe central du capteur d'angle de rotation 40 (le corps moulé 52)), et la partie de calcul 47 est disposée parallèlement à l'axe de rotation ZS. Dans les contrôleurs de papillon classiques, les conducteurs sont pliés en la forme en L et comportent une section de courbe entre la partie de détection magnétique et la partie de calcul. D'autre part, dans ce mode de réalisation, les conducteurs 46 comportent des première et deuxième sections de courbe R1 et R2 entre la partie de calcul 47 et la partie de détection magnétique 45, comme montré sur la figure 6 et la figure 7. Les conducteurs 46 s'étendant de la partie de calcul 47 sont incurvés loin de l'axe de rotation ZS au niveau de la deuxième section de courbe R2 à proximité de la partie de calcul 47, et sont incurvés dans une direction opposée, c'est-à-dire, vers l'axe de rotation ZS, au niveau de la première section de courbe R1. C'est-à-dire que les conducteurs 46 sont pliés en une forme sensiblement en S. Ici, les conducteurs 46 sont pliés de moins de 90 ° au niveau de la première section de courbe R1, et une connexion entre les conducteurs 46 et la partie de calcul 47 est positionnée plus près de l'axe de rotation ZS (correspondant à l'axe central du capteur d'angle de rotation 40) qu'une extrémité radialement extérieure des conducteurs 46 (c'est-à-dire, une extrémité droite de première section de courbe R1 sur la figure 7). Ici, chacun des conducteurs 46 comporte une première extrémité droite ayant une longueur prédéterminée L2 à partir de la partie de détection magnétique 45 et une deuxième extrémité droite ayant une longueur prédéterminée L3 à partir de la partie de calcul 47, comme montré sur la figure 7. De plus, chacune des sections de courbe R1 et R2 a une courbure supérieure à une courbure prédéterminée. Le capteur d'angle de rotation 40 de ce mode de réalisation permet de diminuer le diamètre D1 du fait de la forme incurvée (montrée par des traits pleins sur la figure 7) des conducteurs 46 comparé au produit classique ayant la section de courbe en la forme en L (montrée par des traits en pointillés sur la figure 7).
Comme montré sur la figure 7, lorsque le centre de la plaque de positionnement 45c est positionné sur l'axe de rotation ZS, la distance la plus longue par rapport à l'axe de rotation ZS de ce mode de réalisation (c'est-à-dire, la distance L1 entre l'axe de rotation ZS et une extrémité radialement extérieure de la section de courbe R1 ou la distance L4 entre l'axe de rotation ZS et un bord radialement extérieur (surface supérieure) de la partie de calcul 47) est plus courte que la distance la plus longue dans le produit classique (c'est-à-dire, la distance L40). Par conséquent, le diamètre D1 du capteur d'angle de rotation 40 peut être diminué comparé au produit classique du fait de la configuration des conducteurs 46, de sorte qu'il est capable de réduire la distance (diamètre D2) entre les aimants permanents 41. Ici, lorsque le diamètre D2 est diminué, un point de fonctionnement de chaque aimant permanent 41 sur la boucle B-H (boucle d'hystérésis magnétique) devient plus haut, c'est-à-dire que le coefficient de perméance devient plus grand (figure 14). Ainsi, l'utilisation des conducteurs 46 pliés en la forme en S peut conduire à une augmentation de la densité de flux magnétique, de sorte que le contrôleur de papillon 10 détecte l'angle de rotation d'une manière plus stable et plus précise. De plus, parce que la distance (diamètre D2) entre les aimants permanents 41 est diminuée, l'utilisation d'aimants moins coûteux ou d'aimants plus fins ayant chacun une force magnétique plus faible peut maintenir une densité de flux magnétique suffisante nécessaire pour le contrôleur de papillon 10. Par conséquent, cela peut réduire le coût du contrôleur de papillon 10 ou diminuer la taille ou alléger le pignon de papillon 22. Au contraire, parce que la distance (diamètre D2) entre les aimants permanents 41 est diminuée, cela permet d'augmenter l'épaisseur 41L de chaque aimant permanent 41. Dans ce cas, la densité de flux magnétique peut être augmentée, de sorte qu'il est possible de détecter l'angle de rotation de manière plus stable et plus précise. En outre, dans un cas dans lequel des aimants permanents identiques à ceux du produit classique sont utilisés, le point de fonctionnement des aimants permanents devient plus haut, de sorte qu'il est possible de générer une densité de flux magnétique plus grande. Ensuite, des processus pour plier les conducteurs 46 du circuit intégré de conversion 44 dans lequel la partie de détection magnétique 45, les conducteurs 46, la partie de calcul 47 et les bornes conductrices 48 sont agencés de manière linéaire en la forme sensiblement en S vont être décrits en faisant référence aux figures 8A à 8D. D'abord, des dispositifs de serrage J1, J2 se déplacent dans la direction d'axe Z (une direction verticale vers la surface inférieure 45M de la partie de détection magnétique 45) l'un vers l'autre et maintiennent les conducteurs 46 du circuit intégré de conversion 44 à proximité de la partie de détection magnétique 45 entre eux, comme montré sur la figure 8A. Ensuite, comme montré sur la figure 8A et la figure 8B, un dispositif de serrage J3 se déplace vers les conducteurs 46 le long du dispositif de serrage J1 et presse ensuite les conducteurs 46 dans la direction d'axe Z afin de former partiellement la première section de courbe R1 des conducteurs 46 (figure 7). Ensuite, comme montré sur la figure 8C et la figure 8D, un dispositif de serrage J4 ayant une forme extérieure correspondant à la deuxième section de courbe R2 et à une partie de la première section de courbe R1 se déplace dans la direction d'axe X vers les conducteurs 46 et presse les conducteurs 46 afin de former les sections de courbe R1 et R2 complètement. Ici, un dispositif de serrage J5 vient en contact avec la surface inférieure de la partie de calcul 47 pour maintenir la partie de calcul 47 à une position prédéterminée. De cette manière, il est possible de plier facilement les conducteurs 46 du circuit intégré de conversion 44 en une forme en S appropriée en utilisant les processus et les dispositifs de serrage décrits ci-dessus. Des procédés de fabrication (procédé de moulage d'insert) du capteur d'angle de rotation 40 contenant une paire des circuits intégrés de conversion 44 intégrés avec le corps moulé 52 vont être décrits en faisant référence aux figures 9 à 13. Ici, les conducteurs 46 de chaque circuit intégré de conversion 44 sont pliés de sorte que la surface inférieure 45M de la partie de détection magnétique 45 soit sensiblement perpendiculaire à la surface inférieure 47M de la partie de calcul 47. Et, les circuits intégrés de conversion 44 ont les conducteurs 46 pliés en la forme en S et sont connectés aux bornes 49. Ici, les procédés décrits ci-dessous peuvent être appliqués à la fabrication d'un capteur d'angle de rotation contenant des circuits intégrés de conversion comportant chacun des conducteurs en forme de L. Un premier procédé pour fabriquer le capteur d'angle de rotation 40 va être décrit en faisant référence aux figures 9 à 11. Le premier procédé utilise un moule inférieur K2 (figures 9A à 9C) différent d'un moule inférieur K3 (figure 12) d'un deuxième procédé de fabrication. Le premier procédé pour fabriquer le capteur d'angle de rotation 40 comprend des étapes pour disposer une paire des circuits intégrés de conversion 44 sur le moule inférieur K2, recouvrir les circuits intégrés de conversion 44 et le moule inférieur K2 avec un moule supérieur K1 définissant une cavité 52K, et injecter une résine dans la cavité 52K à travers une entrée ln formée dans le moule supérieur K1. D'abord, une forme extérieure du moule inférieur K2 va être décrite en faisant référence aux figures 9A à 9C. La figure 9A est une vue de dessus du moule inférieur K2. La figure 9B est une vue de face du moule inférieur K2. La figure 9C est une vue en perspective montrant l'étape pour disposer les circuits intégrés de conversion 44 sur le moule inférieur K2. Le moule inférieur K2 est configuré pour former un évidement K2K du corps moulé 52 (voir la figure 11B) et comporte une protubérance s'étendant vers le haut. Le moule inférieur K2 comporte, à une extrémité supérieure de la protubérance, des rainures de guidage K2M s'étendant dans la direction verticale (la direction d'axe Z sur la figure 9C) pour guider les plaques de positionnement 45c des circuits intégrés de conversion 44. Le moule inférieur K2 comporte une surface de positionnement K23 s'étendant perpendiculairement à l'axe Z et au-dessous des rainures de guidage K2M et configurée pour positionner la surface inférieure 45M de l'une des parties de détection magnétique 45 (celle de gauche sur la figure 9C). La surface de positionnement K23 est positionnée à une distance prédéterminée LK2 d'une extrémité inférieure du moule inférieur K2 dans la direction d'axe Z. Ensuite, le moule inférieur K2 pourvu d'une paire des circuits intégrés de conversion 44 va être décrit en faisant référence aux figures 10A à 10C. La figure 10A est une vue de face du moule inférieur K2 pourvu des circuits intégrés de conversion 44, et la figure 10B et la figure 10C sont une vue latérale et une vue de dessus du susdit, respectivement. Comme montré sur les figures 10A à 10C, les rainures de guidage K2M s'assemblent à la plaque de positionnement 45 afin de positionner la plaque de positionnement 45c (c'est-à-dire, la partie de détection magnétique 45) de chaque circuit intégré de conversion 44 dans la direction d'axe X et la direction d'axe Y. Et, la surface de positionnement K23 est en contact avec la surface inférieure de la partie de détection magnétique 45 du circuit intégré de conversion 44 inférieur (celui de gauche sur la figure 10A) de sorte que la partie de détection magnétique 45 est positionnée de manière adéquate dans la direction d'axe Z. De la même manière, la surface supérieure de la partie de détection magnétique 45 du circuit intégré de conversion 44 inférieur (celui de gauche sur la figure 10A) est en contact avec la surface inférieure de la partie de détection magnétique 45 du circuit intégré de conversion 44 supérieur (celui de droite sur la figure 10A) afin de positionner la partie de détection magnétique 45 du circuit intégré de conversion 44 supérieur dans la direction d'axe Z. Comme montré sur la figure 10A, les circuits intégrés de conversion 44 montés sur le moule inférieur K2 se font mutuellement face dans la direction horizontale (la direction d'axe X) et leurs parties de détection magnétique 45 se superposent dans la direction verticale (la direction d'axe Z). Les plaques de positionnement 45c des circuits intégrés de conversion 44 sont agencées dans la direction d'axe Z (la direction verticale sur la figure 10A) du fait des rainures de guidage K2M. Par conséquent, chacune des plaques de positionnement 45c est disposée de sorte que l'élément d'impédance (disposé au centre de la plaque de positionnement 45c) est positionné sur l'axe de rotation ZS. Et, les parties de calcul 47 des circuits intégrés de conversion 44 sont positionnées parallèlement de sorte que leurs surfaces inférieures se font mutuellement face dans la direction d'axe X (la direction horizontale sur la figure 10A) et sont à une distance prédéterminée l'une de l'autre. Les bornes conductrices 48 s'étendant des parties de calcul 47 des circuits intégrés de conversion 44 sont connectées à leurs extrémités aux bornes 49 formées en la forme en L, respectivement. Chacune des bornes 49 comporte une première moitié s'étendant dans la direction d'axe Z et connectée à la borne conductrice 48 et une deuxième moitié s'étendant loin du moule inférieur K2 dans la direction d'axe X. La longueur entière de chaque circuit intégré de conversion 44 (d'une extrémité de la partie de détection magnétique 45 aux extrémités des bornes conductrices 48) est petite, en particulier d'environ 20 mm. Dans un procédé de fabrication classique, un opérateur devrait insérer la plaque de positionnement 45c de la partie de détection magnétique 45 dans une position de montage formée dans un orifice petit et réduit d'un moule inférieur, de sorte que cette tâche nécessite beaucoup d'attention et de temps.
D'autre part, dans le procédé de fabrication décrit ci-dessus, l'opérateur peut assembler les plaques de positionnement 45c des parties de détection magnétique 45 avec les rainures de positionnement K2M formées sur l'extrémité supérieure de la protubérance du moule inférieur K2, c'est-à-dire, la position la plus proche de l'opérateur, de sorte qu'il est possible de disposer très facilement les circuits intégrés de conversion 44 sur le moule inférieur K2. De plus, l'opérateur peut très facilement recouvrir le moule inférieur K2 avec le moule supérieur K1. Par conséquent, l'efficacité de travail de ce procédé de fabrication est très supérieure à celle du procédé classique. Comme montré sur la figure 11A, le moule inférieur K2 pourvu des circuits intégrés de conversion 44 est recouvert avec le moule supérieur K1 définissant la cavité 52K de sorte que le moule inférieur K2 soit dans la cavité 52K. Ensuite, une résine est injectée à travers une entrée ln qui est formée au niveau d'une région supérieure du moule supérieur K1 et qui communique avec la cavité 52K afin de remplir la cavité 52K avec la résine et de former le corps moulé 52. La résine pour le corps moulé 52 peut être composée d'une résine expansée contenant un matériau résineux (par exemple, une résine de polybutylène téréphtalate (PBT)) et un agent d'expansion, etc. Pendant l'injection de la résine dans la cavité 52K, les parties de détection magnétique 45 des circuits intégrés de conversion 44 sont pressées vers le moule inférieur K2 du fait d'une force F1 générée par l'injection de la résine, et les parties de calcul 47 des circuits intégrés de conversion 44 sont pressées vers le moule inférieur K2 du fait d'une force F2 également générée par l'injection de la résine, de sorte que les circuits intégrés de conversion 44 ne se déplacent pas de leur position prédéfinie. Selon ce procédé de fabrication, une première étape plie les conducteurs 46 de chaque circuit intégré de conversion 44 de sorte que la surface inférieure 45M de la partie de détection magnétique 45 soit sensiblement perpendiculaire à la surface inférieure 47M de la partie de calcul 47 (bien que les conducteurs 46 puissent être pliés en une forme en S ou en une forme en L, la forme en S étant plus préférable). Une deuxième étape monte une paire des circuits intégrés de conversion 44 sur le moule inférieur K2 de sorte que les parties de détection magnétique 45 des circuits intégrés de conversion 44 soient positionnées par les rainures de guidage K2M du moule inférieur K2. Une troisième étape recouvre le moule inférieur K2 pourvu des circuits intégrés de conversion 44 avec le moule supérieur définissant la cavité 52K de sorte que le moule inférieur K2 et les circuits intégrés de conversion 44 soient disposés dans la cavité 52K. Une quatrième étape injecte la résine dans la cavité 52K afin de former le corps moulé 52 comprenant les circuits intégrés de conversion 44 dans celui-ci.
Le capteur d'angle de rotation 40 éjecté du moule supérieur K1 et du moule inférieur K2 a un aspect extérieur montré sur les figures 4A à 4C (ne comprenant pas les bornes d'interconnexion 54 de la figure 4A) et une section transversale montrée sur la figure 11B. Le corps moulé 52 est formé en la forme sensiblement cylindrique. Les circuits intégrés de conversion 44 et les connexions entre les bornes 49 et les bornes conductrices 48 s'étendant des parties de calcul 47 sont noyés dans le corps moulé 52. Le capteur d'angle de rotation 40 définit l'évidement K2K formé par le moule inférieur K2. De préférence, le capteur d'angle de rotation 40 est connecté aux bornes d'interconnexion 54 comme montré sur la figure 3A, et ensuite un composant électronique peut être inséré dans l'évidement K2K et connecté aux bornes d'interconnexion 54. Par exemple, un condenseur pour retirer un bruit du capteur est inséré dans l'évidement K2K et est connecté aux bornes d'interconnexion 54, le condenseur peut retirer un bruit plus efficacement à une position très proche des circuits intégrés de conversion 44. En outre, lorsque le capteur d'angle de rotation 40 est intégré avec le capot de capteur 30, le condenseur n'interfère pas avec les actions d'autres composants.
Lorsque le capteur d'angle de rotation 40 est intégré avec le capot de capteur 30, l'évidement K2K est rempli d'une résine pour le corps de capot 31. Parce que le corps moulé 52 du capteur d'angle de rotation 40 est formé en injectant la résine dans la cavité K dans laquelle une paire des circuits intégrés de conversion 44 sont disposés comme montré sur la figure 11A, le corps moulé 52 recouvre complètement les circuits intégrés de conversion 44 sur une surface supérieure (opposée à une surface inférieure de laquelle les bornes 49 s'étendent) et une surface latérale (surface cylindrique) du corps moulé 52 de sorte que les circuits intégrés de conversion 44 ne sont pas exposés sur l'extérieur du capteur d'angle de rotation 40 sur ces surfaces. Par conséquent, après avoir intégré le capteur d'angle de rotation 40 avec le capot de capteur 30 par moulage d'insert comme montré sur la figure 2, il est possible d'éviter de manière adéquate une entrée d'eau ou similaire. Un deuxième procédé pour fabriquer le capteur d'angle de rotation 40 va être décrit en faisant référence à la figure 12 et à la figure 13. Le deuxième procédé de fabrication utilise un moule inférieur K3 (figures 12A à 12C) différent du moule inférieur K2 du premier procédé (figure 9), et les autres configurations sont identiques à celles du premier procédé. Par conséquent, cette différence va être principalement décrite. D'abord, un aspect extérieur du moule inférieur K3 va être décrit en faisant référence aux figures 12A à 12C. La figure 12A et la figure 12B sont une vue de dessus et une vue de face du moule inférieur K3, respectivement. La figure 12C est une vue en perspective montrant une étape pour monter une paire des circuits intégrés de conversion 44 sur le moule inférieur K3. Le moule inférieur K3 est configuré pour former un évidement K3K du corps moulé 52 (voir la figure 13B) et comporte une protubérance s'étendant vers le haut. Le moule inférieur K3 comporte, à une extrémité supérieure de la protubérance, des rainures de guidage K3M s'étendant dans la direction verticale (la direction d'axe Z sur la figure 12C) pour guider les plaques de positionnement 45c des circuits intégrés de conversion 44. Le moule inférieur K3 du deuxième procédé diffère du moule inférieur K2 du premier procédé quant aux deux points suivants. Chacune des rainures de guidage K3M comporte une surface de guidage K33 à une extrémité inférieure de celle-ci pour venir en contact avec la plaque de positionnement 45c afin de positionner la partie de détection magnétique 45 dans la direction d'axe Z. Le moule inférieur K3 comporte une surface K34 correspondant sensiblement à la surface de positionnement K23 du moule inférieur K2 dans le premier procédé de sorte que la distance LK34 entre la surface K34 et l'extrémité inférieure du moule inférieur K3 dans la direction d'axe Z est plus courte que la distance prédéterminée LK2 dans le premier procédé. Dans le moule inférieur K3, les surfaces de guidage K33 sont positionnées à une distance prédéterminée LK3 (différente de la distance prédéterminée LK2 dans le premier procédé) de l'extrémité inférieure du moule inférieur K3 dans la direction d'axe Z. La distance prédéterminée LK3 est utilisée pour positionner les parties de détection magnétique 45 des circuits intégrés de conversion 44, d'autre part, la distance LK34 entre la surface K34 et l'extrémité inférieure du moule inférieur K3 dans la direction d'axe Z n'est pas utilisée pour positionner les parties de détection magnétique 45. Le capteur d'angle de rotation 40 formé par le deuxième procédé a un aspect extérieur sensiblement identique à celui fabriqué par le premier procédé. Cependant, le capteur d'angle de rotation 40 selon le deuxième procédé comporte en plus une partie moulée ayant une épaisseur LK31 entre la partie de détection magnétique 45 et une surface inférieure de l'évidement K3K (c'est-à-dire qu'une profondeur de l'évidement K3K est plus faible que celle de l'évidement K2K). Ici, les positions des circuits intégrés de conversion 44 dans le capteur d'angle de rotation 40 formé par le deuxième procédé sont identiques à celles des circuits formés par le premier procédé, et leurs capacités de détection sont identiques les unes aux autres. Ensuite, les avantages du capteur d'angle de rotation 40 de ce mode de réalisation vont être décrits en faisant référence à une boucle B-H (boucle d'hystérésis magnétique) sur la figure 14. La boucle B-H sur la figure 14 montre les caractéristiques d'un aimant. Son axe vertical indique la densité de flux magnétique rémanent B (T), et son axe horizontal indique l'intensité de champ magnétique H (kNm). Par exemple, un aimant de ferrite bon marché présente un graphe G2 à 20 °C et présente un graphe G1 à -40 °C. Le graphe G1 montre des caractéristiques souhaitables où l'intensité de champ magnétique varie d'une manière linéaire en fonction de la densité de flux magnétique rémanent dans une région G1 a, mais montre des caractéristiques indésirables où l'intensité de champ magnétique ne varie pas même si la densité de flux magnétique rémanent varie dans une région G1 b. Le graphe G2 montre également des caractéristiques souhaitables dans une région G2a et des caractéristiques indésirables dans une région G2b. Comparé à cela, un aimant coûteux contenant des métaux rares ou similaire présente un graphe amélioré G1 où la région G1b est modifiée selon un trait en pointillés G1 S et un graphe amélioré G2 où la région G2b est modifiée selon un trait en pointillés G2S. Par exemple, dans un cas dans lequel l'aimant permanent a des caractéristiques montrées par les régions G1a et G1b (à -40 °C) et les régions G2a et G2b (20 °C), lors de l'utilisation du capteur d'angle de rotation classique comprenant les circuits intégrés de conversion avec des conducteurs en forme de L et le pignon de papillon définissant l'espace magnétique ayant un diamètre correspondant au capteur d'angle de rotation, son coefficient de perméance est petit et présente, par exemple, une ligne de perméance P2 sur la figure 14. Dans ce cas, le point de fonctionnement de l'aimant à 20 °C est PZ (20) dans la région souhaitable G2a, tandis que le point de fonctionnement de l'aimant à -40 °C est PZ (-40) dans la région indésirable G1 b. Par conséquent, il existe une possibilité que, lorsque la température varie de 20 °C à -40 °C et retourne ensuite à 20 °C, le point de fonctionnement de l'aimant ne retourne pas à PZ (20). Cette variation des caractéristiques provoque une diminution de la capacité à détecter l'angle de rotation. Bien entendu, il n'y a aucun problème lors de l'utilisation d'aimants coûteux ayant des caractéristiques comprenant des régions modifiées G1 S et G2S. D'autre part, le capteur d'angle de rotation 40 de cette description a un diamètre D1 inférieur à celui du capteur d'angle de rotation classique, de sorte que le diamètre D2 du pignon de papillon 22 peut être plus petit et que la distance entre les aimants permanents 41 peut devenir plus courte. Ainsi, la pente de la ligne de perméance peut changer, par exemple, en P1 sur la figure 14. Dans ce cas, le point de fonctionnement de l'aimant à 20 °C est PA (20) dans la région souhaitable G2a, et le point de fonctionnement de l'aimant à -40 °C est PA (-40) dans la région souhaitable G1 a. Par conséquent, lorsque la température varie de 20 °C à -40 °C, et retourne ensuite à 20 °C, le point de fonctionnement retourne à PA (20), de sorte que la capacité de détecter un angle de rotation ne diminue pas. Par conséquent, il n'est pas nécessaire d'utiliser des aimants coûteux.

Claims (8)

  1. REVENDICATIONS1. Capteur d'angle de rotation (40), comprenant : - un corps moulé (52) réalisé en une résine et ayant une forme sensiblement cylindrique avec un axe central ; et - un circuit intégré de conversion (44) noyé dans le corps moulé (52) et comportant une partie de détection magnétique (45), une partie de calcul (47) et des conducteurs (46) connectant la partie de détection magnétique (45) à la partie de calcul (47), dans lequel les conducteurs (46) sont pliés de sorte que la partie de détection magnétique (45) est disposée sensiblement perpendiculairement à l'axe central du corps moulé (52) et que la partie de calcul (47) est disposée parallèlement à l'axe central du corps moulé (52), caractérisé en ce qu'une connexion entre un des conducteurs (46) et la partie de calcul (47) est positionnée plus près de l'axe central du corps moulé (52) qu'une extrémité radialement extérieure du conducteur (46).
  2. 2. Capteur d'angle de rotation (40) selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacun des conducteurs (46) comporte une section de courbe (R1) pliée à moins de 90 °.
  3. 3. Capteur d'angle de rotation (40) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que chacun des conducteurs (46) est plié sensiblement en forme de S.
  4. 4. Capteur d'angle de rotation (40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que chacun des conducteurs (46) comporte une première extrémité droite à proximité de la partie de détection magnétique (45) et une deuxième extrémité droite à proximité de la partie de calcul (47).
  5. 5. Procédé de fabrication d'un capteur d'angle de rotation (40) comprenant un corps moulé (52) réalisé en une résine, et un circuit intégré de conversion (44) noyé dans le corps moulé (52) et comportant une partie de détection magnétique (45), une partie de calcul (47) et des conducteurs (46) connectant la partie de détection magnétique (45) à la partie de calcul (47), le procédé comportant des étapes consistant à: - plier les conducteurs (46) de sorte que la partie de détection magnétique (45) soit positionnée sensiblement perpendiculairement à la partie de calcul (47) ; - monter le circuit intégré de conversion (44) sur un moule inférieur (K2 ; K3) comportant une protubérance avec des rainures de guidage (K2M ; K3M) de sorte que la partie de détection magnétique (45) s'assemble avec les rainures de guidage (K2M ; K3M) ;- couvrir le moule inférieur (K2 ; K3) avec un moule supérieur (K1) définissant une cavité (52K) de sorte que le moule inférieur (K2 ; K3) et le circuit intégré de conversion (44) soient placés dans la cavité (52K) ; et - remplir la cavité (52K) avec la résine pour former le corps moulé (52).
  6. 6. Procédé de fabrication du capteur d'angle de rotation (40) selon la revendication 5, dans lequel : - la partie de détection magnétique (45) comporte une plaque de positionnement (45c) comportant des extrémités opposées faisant saillie de la partie de détection magnétique (45) ; - le moule inférieur (K2) comporte une surface de positionnement (K23) formée au-dessous des rainures de guidage (K2M) ; et - l'étape de montage du circuit intégré de conversion (44) comprend l'assemblage des extrémités opposées de la plaque de positionnement (45c) avec les rainures de guidage (K2M) et la mise en contact de la partie de détection magnétique (45) avec la surface de positionnement (K23).
  7. 7. Procédé de fabrication du capteur d'angle de rotation (40) selon la revendication 5, dans lequel : - la partie de détection magnétique (45) comporte une plaque de positionnement (45c) comportant des extrémités opposées faisant saillie de la partie de détection magnétique (45) ; - le moule inférieur (K3) comporte des surfaces de guidage (K33) formées aux extrémités inférieures des rainures de guidage (K3M) ; et - l'étape de montage du circuit intégré de conversion (44) comprend l'assemblage des extrémités opposées de la plaque de positionnement (45c) avec les rainures de guidage (K3M) et la mise en contact des extrémités de la plaque de positionnement (45c) avec les surfaces de guidage (K33).
  8. 8. Procédé de fabrication du capteur d'angle de rotation (40) selon l'une quelconque des revendications 5 à 7, le procédé comprenant en outre des étapes consistant à : - connecter la partie de calcul (47) à des bornes (48, 49, 54) ; - durcir la résine remplissant la cavité (52K) afin de former le corps moulé (52) en définissant un évidement (K2K ; K3K) dans lequel le moule inférieur (K2 ; K3) est disposé ; - retirer le moule inférieur (K2 ; K3) du corps moulé (52) ; et- disposer un composant électronique (Cl) dans l'évidement (K2K ; K3K) et connecter ensuite le composant électronique (Cl) à au moins une des bornes (48, 49, 50).
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