FR2951753A1 - Wall for building i.e. home/house, has interior and external panels aligned and fixed at two sets of supports, and filling material thermally insulating greater than another filling material and filling intermediate area - Google Patents

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Abstract

The wall has a corner post (20) and a right post (60), where each post is provided with two sets of supports (24, 44, 66, 68) that are fixed at tubes (22, 62). A filling material (152) i.e. concrete, is utilized for filling one of the tubes. An interior panel (130) and an external panel (136) are aligned and fixed at the two sets of the supports. Another filling material i.e. insulating material, thermally insulates greater than the former material, and fills an intermediate area. The interior panel includes plasterboards. The external panel includes plates of the insulating material. An independent claim is also included for a method for manufacturing a wall of a building.

Description

PAROI VERTICALES DE BATIMENT VERTICAL BUILDING WALLS

La présente invention a pour objet une structure de paroi de bâtiment et un procédé de fabrication d'une telle paroi. La présente invention concerne le domaine technique général du bâtiment et plus spécifiquement celui des éléments de constructions préfabriqués utilisés pour réaliser directement des parois de bâtiment. Il existe plusieurs techniques de construction de parois verticales de bâtiment. Un premier exemple de technique, appelée filière sèche, consiste à réaliser une ossature, par exemple en bois, en acier ou en béton, puis à fixer à l'ossature des panneaux préfabriqués en usine. Un avantage de cette technique de construction est que la durée du chantier de construction est réduite et que la précision sur les dimensions des parois ainsi construites est généralement élevée, par exemple de l'ordre du millimètre. Toutefois, un inconvénient de cette technique de construction est qu'il peut être difficile d'obtenir une étanchéité à l'air et à l'eau entre les panneaux qui soit convenable et qui ne se dégrade pas dans le temps. Un deuxième exemple de technique, appelée filière humide, consiste à réaliser les murs totalement en béton, le béton étant coulé sur le site du chantier. Un avantage de cette technique de construction est qu'il est généralement plus facile d'obtenir une étanchéité de la structure à l'air et à l'eau qui soit convenable et qui ne se dégrade pas dans le temps. Un inconvénient de cette technique de construction est que la durée du chantier peut être longue et que la précision sur les dimensions des parois ainsi construites est généralement faible, par exemple de l'ordre du centimètre. La présente invention vise à proposer une structure de parois dont le montage sur site peut être réalisé facilement et en temps réduit tout en conservant de bonnes propriétés d'isolation thermique et d'étanchéité à l'air. Un autre objectif de l'invention est de proposer un procédé de fabrication de telles parois. Pour ce faire, la présente invention prévoit une paroi de bâtiment, comprenant : des poteaux, chaque poteau comprenant un tube et des premier et second supports fixés au tube ; un premier matériau remplissant au moins l'un des tubes ; des premiers panneaux alignés et fixés aux premiers supports ; des seconds panneaux alignés et fixés aux seconds supports parallèlement aux premiers panneaux et délimitant, avec les premiers panneaux et les tubes, une région intermédiaire ; et un second matériau, plus isolant thermiquement que le premier matériau, remplissant la région intermédiaire. The present invention relates to a building wall structure and a method of manufacturing such a wall. The present invention relates to the general technical field of the building and more specifically that of prefabricated building elements used to directly produce building walls. There are several techniques for building vertical walls of buildings. A first example of a technique, called dry die, is to make a frame, for example wood, steel or concrete, then to attach to the frame prefabricated panels factory. An advantage of this construction technique is that the duration of the construction site is reduced and that the accuracy on the dimensions of the walls thus constructed is generally high, for example of the order of a millimeter. However, a disadvantage of this construction technique is that it can be difficult to achieve an air and water tightness between panels that is suitable and does not degrade over time. A second example of a technique, called wet die, is to make the walls completely of concrete, the concrete being poured on the site of the building site. An advantage of this construction technique is that it is generally easier to achieve a seal of the structure to air and water that is suitable and does not degrade over time. A disadvantage of this construction technique is that the duration of the project can be long and the accuracy on the dimensions of the walls thus constructed is generally low, for example of the order of a centimeter. The present invention aims to provide a wall structure whose on-site assembly can be achieved easily and in reduced time while retaining good thermal insulation properties and airtightness. Another object of the invention is to provide a method of manufacturing such walls. To do this, the present invention provides a building wall, comprising: posts, each post comprising a tube and first and second supports attached to the tube; a first material filling at least one of the tubes; first panels aligned and fixed to the first supports; second panels aligned and fixed to the second supports parallel to the first panels and defining, with the first panels and tubes, an intermediate region; and a second material, more thermally insulating than the first material, filling the intermediate region.

De façon avantageuse, la paroi ne comprend pas de structure métallique dont le montage est complexe. En outre, les poteaux et les premiers et seconds panneaux pouvant être fabriqués au préalable en usine, le montage sur chantier de la paroi selon l'invention est facilité. De plus, les dimensions des poteaux et des premiers et seconds panneaux peuvent avantageusement être choisies de façon que ces éléments soient portables à la main par un opérateur sans l'aide d'une machine, notamment d'une grue. De plus, le premier matériau remplissant au moins certains tubes peut être un matériau assurant en grande partie la tenue structurelle de la paroi et le second matériau peut être choisi pour ses propriétés d'isolation thermique. Avantageusement, le second matériau formant un écran continu entre les premiers et les seconds panneaux, on évite l'établissement de ponts thermiques entre les premiers et seconds panneaux et on obtient une bonne étanchéité à l'air. Advantageously, the wall does not include a metal structure whose assembly is complex. In addition, the posts and the first and second panels can be manufactured beforehand in the factory, the on-site assembly of the wall according to the invention is facilitated. In addition, the dimensions of the columns and the first and second panels can advantageously be chosen so that these elements are portable by hand by an operator without the aid of a machine, including a crane. In addition, the first material filling at least some tubes may be a material ensuring largely the structural strength of the wall and the second material may be chosen for its thermal insulation properties. Advantageously, the second material forming a continuous screen between the first and second panels, it avoids the establishment of thermal bridges between the first and second panels and is obtained a good airtightness.

De plus, le montage de la paroi selon la présente invention ne crée pas de déchets sur le chantier. En outre, la précision sur les dimensions de la paroi selon l'invention est avantageusement élevée, par exemple de l'ordre du millimètre. Par l'expression « liant hydraulique », on entend selon la présente invention un matériau pulvérulent qui, gâché avec de l'eau, forme une pâte qui fait prise et durcit par suite de réactions et de processus d'hydratation, et qui après durcissement, conserve sa résistance et sa stabilité même sous l'eau. Par l'expression « composition hydraulique », on entend toute composition comprenant un liant hydraulique. Il s'agit, par exemple, d'un béton. In addition, the mounting of the wall according to the present invention does not create waste on the site. In addition, the accuracy of the dimensions of the wall according to the invention is advantageously high, for example of the order of a millimeter. By the term "hydraulic binder" is meant according to the present invention a powdery material which, mixed with water, forms a paste which sets and hardens as a result of reactions and hydration processes, and which after curing , retains its strength and stability even under water. By the term "hydraulic composition" is meant any composition comprising a hydraulic binder. This is, for example, a concrete.

Par le terme « béton », on entend un mélange de liant hydraulique, de granulats, d'eau, éventuellement d'additifs, et éventuellement d'additions minérales comme par exemple le béton hautes performances, le béton très hautes performances, le béton autoplaçant, le béton autonivelant, le béton autocompactant, le béton fibré, le béton prêt à l'emploi ou le béton coloré. Par le terme « béton », on entend également les bétons ayant subi une opération de finition telle que le béton bouchardé, le béton désactivé ou lavé, ou le béton poli. On entend également selon cette définition le béton précontraint. Le terme « béton » comprend les mortiers, dans ce cas précis le béton comprend un mélange de liant hydraulique, de sable, d'eau et éventuellement d'additifs et éventuellement d'additions minérales. Le terme « béton » selon l'invention désigne indistinctement le béton frais ou le béton durci. Selon l'invention le terme « granulats » désigne des graviers, des gravillons et/ou du sable. By the term "concrete" is meant a mixture of hydraulic binder, aggregates, water, possibly additives, and possibly mineral additives such as high performance concrete, very high performance concrete, self-compacting concrete , self-leveling concrete, self-compacting concrete, fiber concrete, ready-mix concrete or colored concrete. By the term "concrete" is also meant concretes having undergone a finishing operation such as bush-hammered concrete, deactivated or washed concrete, or polished concrete. According to this definition, prestressed concrete is also meant. The term "concrete" includes mortars, in this case the concrete comprises a mixture of hydraulic binder, sand, water and possibly additives and possibly mineral additions. The term "concrete" according to the invention denotes indistinctly fresh concrete or hardened concrete. According to the invention the term "aggregates" refers to gravel, chippings and / or sand.

Par le terme « prise », on entend selon la présente invention le passage à l'état solide par réaction chimique d'hydratation du liant. La présente invention prévoit une paroi de bâtiment, notamment d'une maison ou d'un immeuble, comprenant : des poteaux, chaque poteau comprenant un tube et au moins des premier et second supports fixés au tube ; un premier matériau remplissant au moins l'un des tubes ; des premiers panneaux alignés et fixés aux premiers supports ; des seconds panneaux alignés et fixés aux seconds supports parallèlement aux premiers panneaux et délimitant, avec les premiers panneaux et les tubes, une région intermédiaire ; et un second matériau, plus isolant thermiquement que le premier matériau, remplissant la région intermédiaire. De façon avantageuse, au moins l'un des tubes est en carton. By the term "setting" is meant according to the present invention the transition to the solid state by chemical reaction of hydration of the binder. The present invention provides a building wall, in particular a house or a building, comprising: posts, each post comprising a tube and at least first and second supports attached to the tube; a first material filling at least one of the tubes; first panels aligned and fixed to the first supports; second panels aligned and fixed to the second supports parallel to the first panels and defining, with the first panels and tubes, an intermediate region; and a second material, more thermally insulating than the first material, filling the intermediate region. Advantageously, at least one of the tubes is made of cardboard.

Selon un exemple de réalisation de la présente invention, le premier matériau est un premier béton et le second matériau est un second béton ayant une résistance à la compression à 28 jours inférieure à celle du premier béton. De façon avantageuse, le premier béton est un béton armé. Selon un exemple de réalisation de la présente invention, les premiers panneaux comprennent des plaques de plâtre, de préférence des plaques de plâtre résistantes à l'humidité. Selon un exemple de réalisation de la présente invention, les seconds panneaux comprennent des plaques d'un matériau isolant. Dans le cas où la paroi correspond à une façade d'un bâtiment, les seconds panneaux sont alors de préférence situés vers l'extérieur du bâtiment. De façon avantageuse, les premiers et/ou seconds panneaux peuvent être découpés en atelier. Selon un exemple de réalisation de la présente invention, au moins l'un des premiers et/ou seconds supports comprend un profilé s'étendant parallèlement au tube associé et maintenu à distance du tube par des pattes de fixation. Selon un exemple de réalisation de la présente invention, la paroi comprend une ouverture traversant au moins l'un des premiers panneaux et au moins l'un des seconds panneaux et délimitée par un cadre reliant ledit premier panneau audit second panneau. According to an exemplary embodiment of the present invention, the first material is a first concrete and the second material is a second concrete having a compressive strength at 28 days lower than that of the first concrete. Advantageously, the first concrete is an reinforced concrete. According to an exemplary embodiment of the present invention, the first panels comprise gypsum board, preferably gypsum board resistant to moisture. According to an exemplary embodiment of the present invention, the second panels comprise plates of an insulating material. In the case where the wall corresponds to a facade of a building, the second panels are then preferably located towards the outside of the building. Advantageously, the first and / or second panels can be cut into a workshop. According to an exemplary embodiment of the present invention, at least one of the first and / or second supports comprises a profile extending parallel to the associated tube and kept away from the tube by fixing lugs. According to an exemplary embodiment of the present invention, the wall comprises an opening passing through at least one of the first panels and at least one of the second panels and delimited by a frame connecting said first panel to said second panel.

La présente invention prévoit également un système de parois de bâtiment, comprenant au moins des première et seconde parois selon la revendication 1, et dans lequel les première et seconde parois ont un poteau en commun. The present invention also provides a building wall system, comprising at least first and second walls according to claim 1, and wherein the first and second walls have a pole in common.

Selon un exemple de réalisation de la présente invention, au moins l'un des premiers panneaux de la première paroi et au moins l'un des premiers panneaux de la seconde paroi sont fixés au premier support du poteau en commun. En outre, au moins l'un des seconds panneaux de la première paroi et au moins l'un des seconds panneaux de la seconde paroi sont fixés au second support du poteau en commun. Selon un exemple de réalisation de la présente invention, le poteau en commun comprend plusieurs premiers supports distincts et alignés parallèlement à une génératrice du tube associé, chaque premier support étant maintenu à distance du tube par des entretoises. La présente invention prévoit également un procédé de fabrication d'une paroi de bâtiment, comprenant les étapes suivantes : (a) disposer des poteaux, chaque poteau comprenant un tube et des premier et second supports ; (b) remplir au moins l'un des tubes d'un premier matériau ; (c) aligner et fixer des premiers panneaux aux premiers supports ; (d) aligner et fixer des seconds panneaux aux seconds supports parallèlement aux premiers panneaux de façon à délimiter, avec les premiers panneaux et les tubes, une région intermédiaire ; et (e) remplir la région intermédiaire d'un second matériau, plus isolant thermiquement que le premier matériau, l'étape (b) pouvant être réalisée pendant et/ou après au moins l'une des étapes (a), (c), (d) et (e). Des exemples de réalisation vont maintenant être décrits en relation avec les 25 figures parmi lesquelles : les figures 1 à 7 représentent des éléments utilisés pour la fabrication d'un exemple de parois selon l'invention ; les figures 8A à 8L illustrent la structure obtenue à des étapes successives d'un exemple de procédé de fabrication de parois selon l'invention ; 30 la figure 9 est une vue en perspective d'un sixième élément utilisé pour la fabrication d'un autre exemple de parois selon l'invention ; et les figures 10A à 1OD illustrent la structure obtenue à des étapes successives d'un autre exemple de procédé de fabrication de parois selon l'invention. De mêmes éléments sur les différentes figures sont désignés par les mêmes 35 références. En outre, seuls les éléments nécessaires à la compréhension de la présente invention seront décrits et représentés sur les figures. Les figures 1 à 7 représentent des éléments utilisés pour la fabrication d'un exemple de réalisation de parois selon l'invention. Comme cela sera décrit plus en détail par la suite, certains de ces éléments sont destinés à faire partie intégrante de la structure des parois lorsque la fabrication de celles-ci est achevée tandis que d'autres éléments ne sont utilisés que temporairement lors de la fabrication des parois et ne font pas partie de la structure des parois lorsque la fabrication de celles-ci est achevée. La figure 1 est une vue en perspective d'un premier élément 10, également appelé plot d'appui, utilisé pour la fabrication de parois selon un exemple de réalisation de l'invention. Le premier élément 10 comprend une base parallélépipédique 12 à angles droits traversée d'une ouverture cylindrique à section circulaire 13. Le premier élément 10 comprend, en outre, une portion tubulaire 14, d'axe Dl perpendiculaire à la grande face de la base 12, qui est fixée dans l'ouverture 13, par exemple par collage. A titre d'exemple, la base 12 et la portion tubulaire 14 sont en un matériau plastique, par exemple en chlorure de polyvinyle (PVC). La base 12 peut avoir une épaisseur de 20 mm. La portion tubulaire 14 peut avoir un diamètre extérieur de 100 mm. Les figures 2 et 3 sont respectivement une vue en perspective et une coupe d'un deuxième élément 20, également appelé poteau d'angle, utilisé pour la fabrication du présent exemple de réalisation de parois selon l'invention. Le deuxième élément 20 comprend un tube 22 d'axe D2 dont le diamètre intérieur est égal ou légèrement supérieur au diamètre extérieur de la portion tubulaire 14. La figure 3 est une coupe de la figure 2 selon un plan perpendiculaire à l'axe D2. A titre d'exemple, le tube 22 a un diamètre intérieur de 100 mm, une hauteur de 2,5 m et une épaisseur de 2,5 mm. Le tube 22 est de préférence en carton. Le deuxième élément 20 comprend des premiers supports 24, appelés supports extérieurs d'angle 24, répartis le long d'une génératrice du tube 22 et espacés les uns des autres, par exemple de 100 mm. A titre d'exemple, chaque support extérieur d'angle 24 a une hauteur mesurée selon l'axe D2 de 500 mm. Chaque support 24 comprend une portion centrale arrondie 26 et des portions d'appui 28 reliées à la portion centrale 26 par des portions de raccord 30. La portion centrale arrondie 26 correspond à un secteur tubulaire en appui contre le tube 22. Les portions de raccord 30 correspondent à des portions planes qui s'étendent depuis les bords latéraux de la portion 26 radialement par rapport à l'axe D2. Chaque portion d'appui 28 s'étend perpendiculairement par rapport à la portion de raccord 30 associée, du côté de la portion de raccord 30 opposé à la portion arrondie 26 et définit une face plane 32 sensiblement rectangulaire. Les faces planes 32 d'un support 24 sont perpendiculaires l'une à l'autre. A titre d'exemple, chaque support 24 correspond à une tôle emboutie collée sur le tube 22. According to an exemplary embodiment of the present invention, at least one of the first panels of the first wall and at least one of the first panels of the second wall are fixed to the first support of the pole in common. In addition, at least one of the second panels of the first wall and at least one of the second panels of the second wall are attached to the second support of the pole in common. According to an exemplary embodiment of the present invention, the pole in common comprises a plurality of first distinct supports and aligned parallel to a generatrix of the associated tube, each first support being kept at a distance from the tube by spacers. The present invention also provides a method of manufacturing a building wall, comprising the steps of: (a) arranging the posts, each post comprising a tube and first and second supports; (b) filling at least one of the tubes of a first material; (c) aligning and attaching first panels to the first supports; (d) aligning and securing second panels to the second supports parallel to the first panels so as to define, with the first panels and tubes, an intermediate region; and (e) filling the intermediate region with a second material, more thermally insulating than the first material, step (b) being possible during and / or after at least one of steps (a), (c) , (d) and (e). Examples of embodiments will now be described in relation to the figures in which: FIGS. 1 to 7 represent elements used for the manufacture of an example of walls according to the invention; FIGS. 8A to 8L illustrate the structure obtained at successive stages of an exemplary method of manufacturing walls according to the invention; Figure 9 is a perspective view of a sixth element used for the manufacture of another example of walls according to the invention; and FIGS. 10A to 1OD illustrate the structure obtained at successive stages of another example of a method of manufacturing walls according to the invention. The same elements in the different figures are designated by the same references. In addition, only the elements necessary for understanding the present invention will be described and shown in the figures. Figures 1 to 7 show elements used for the manufacture of an exemplary embodiment of walls according to the invention. As will be described in more detail later, some of these elements are intended to be an integral part of the structure of the walls when the manufacture thereof is completed while other elements are used only temporarily during manufacture walls and are not part of the structure of the walls when the manufacture thereof is completed. FIG. 1 is a perspective view of a first element 10, also known as a support pad, used for the manufacture of walls according to an exemplary embodiment of the invention. The first element 10 comprises a parallelepipedal base 12 at right angles through a cylindrical opening with circular section 13. The first element 10 further comprises a tubular portion 14, of axis D1 perpendicular to the large face of the base 12 which is fixed in the opening 13, for example by gluing. For example, the base 12 and the tubular portion 14 are made of a plastic material, for example polyvinyl chloride (PVC). The base 12 may have a thickness of 20 mm. The tubular portion 14 may have an outer diameter of 100 mm. Figures 2 and 3 are respectively a perspective view and a section of a second element 20, also called corner post, used for the manufacture of the present embodiment of walls according to the invention. The second element 20 comprises a tube 22 of axis D2 whose inner diameter is equal to or slightly greater than the outside diameter of the tubular portion 14. FIG. 3 is a sectional view of FIG. 2 along a plane perpendicular to the axis D2. For example, the tube 22 has an internal diameter of 100 mm, a height of 2.5 m and a thickness of 2.5 mm. The tube 22 is preferably made of cardboard. The second element 20 comprises first supports 24, called outer corner supports 24, distributed along a generatrix of the tube 22 and spaced from each other, for example 100 mm. For example, each outer corner support 24 has a height measured along the axis D2 of 500 mm. Each support 24 comprises a rounded central portion 26 and bearing portions 28 connected to the central portion 26 by connecting portions 30. The rounded central portion 26 corresponds to a tubular sector bearing against the tube 22. The connecting portions 30 correspond to planar portions which extend from the lateral edges of the portion 26 radially with respect to the axis D2. Each bearing portion 28 extends perpendicularly with respect to the associated connector portion 30, on the side of the connecting portion 30 opposite to the rounded portion 26 and defines a substantially rectangular flat face 32. The flat faces 32 of a support 24 are perpendicular to each other. By way of example, each support 24 corresponds to a stamped sheet bonded to the tube 22.

Le deuxième élément 20 comprend des pattes de fixation 34. Chaque patte de fixation 34 comprend une portion centrale arrondie 36 et des portions d'appui 38 reliées à la portion centrale 36 par des portions de raccord 40. La portion centrale arrondie 36 correspond à un secteur tubulaire en appui contre le tube 22 et fixé à celui-ci. Les portions de raccord 40 correspondent à des portions planes qui s'étendent depuis les bords latéraux de la portion 36 radialement par rapport à l'axe D2. Chaque portion d'appui 38 s'étend du côté de la portion de raccord 40 associée opposé à la portion arrondie 36 et définit une face plane 42 sensiblement rectangulaire. Les faces planes 42 appartiennent à un même plan. A titre d'exemple, chaque patte de fixation 34 est réalisée en fibre de verre ou en tôle emboutie. La distance minimale entre le plan défini par les faces 42 et la portion centrale 36 est d'environ 50 mm. Le deuxième élément 20 comprend des seconds supports 44, appelés supports intérieurs d'angle, répartis le long d'une génératrice du tube 22 et espacés les uns des autres, par exemple de 100 mm. A titre d'exemple, chaque support intérieur d'angle 44 a une hauteur mesurée selon l'axe D2 de 500 mm. Les supports 44 sont disposés du côté du tube 22 opposé aux premiers supports 24. Chaque support 44 est relié au tube 22 par l'intermédiaire de deux pattes de fixation 34. Chaque support 44 comprend une portion centrale plane 46 et des portions d'appui 48 reliées à la portion centrale 46 par des portions de raccord 50. La portion centrale 46 est fixée aux faces 42, par exemple par soudage. Les portions de raccord 48 correspondent à des portions planes parallèles qui s'étendent depuis les bords latéraux de la portion centrale 46 parallèlement à l'axe D2. Chaque portion d'appui 48 s'étend du côté de la portion de raccord 50 associée opposé à la portion centrale 46 en s'éloignant du tube 22 et définit une face plane 52 sensiblement rectangulaire. Les faces planes 52 sont perpendiculaires l'une à l'autre. A titre d'exemple, chaque support 44 correspond à une tôle emboutie. Le poteau d'angle 20 décrit précédemment est adapté à relier deux parois adjacentes et perpendiculaires l'une à l'autre comme cela sera décrit plus en détail par la suite. Toutefois, à titre de variante, le poteau d'angle 20 peut relier deux parois qui forment un angle différent de 90 degrés. Dans ce cas, l'angle entre les faces 32 et l'angle entre les faces 52 sont égaux entre eux et égaux à l'angle souhaité entre les deux parois. Les figures 4 et 5 sont respectivement une vue en perspective partielle et une coupe d'un troisième élément 60, également appelé poteau droit, utilisé pour la fabrication du présent exemple de réalisation de parois selon l'invention. Le troisième élément 60 comprend un tube 62 d'axe D3. La figure 5 est une coupe de la figure 4 selon un plan perpendiculaire à l'axe D3. A titre d'exemple, le tube 62 est identique au tube 22. Le poteau droit 60 comprend un support intérieur droit 66 et un support extérieur droit 68 alignés le long de deux génératrices diamétralement opposées du tube 62 et reliés au tube 62 par des pattes de fixation 64 identiques aux pattes de fixation 34. Les pattes de fixation 64 sont espacées les unes des autres, par exemple de 100 mm le long d'une génératrice du tube 62. Chaque support 66, 68 correspond à un profilé en section en U, ayant par exemple une hauteur mesurée selon l'axe D3 de 2,5 m, et comporte une portion centrale plane 69 se prolongeant latéralement par des ailes 70 parallèles qui s'étendent depuis les bords latéraux de la portion 69 parallèlement à l'axe D3. La portion centrale 69 est fixée, par exemple par soudage, aux pattes de fixation 64. A titre d'exemple, chaque support 66, 68 correspond à une tôle emboutie. Chaque portion centrale 69 définit une face rectangulaire 71 du côté opposé au tube 62. La figure 6 est une vue en perspective d'un quatrième élément 80, également appelé bride de réglage, utilisé pour la fabrication du présent exemple de parois selon l'invention. La bride de réglage 80 comprend une portion parallélépipédique rectangle 82 traversée par une ouverture 84 cylindrique de section circulaire d'axe D4 et de diamètre légèrement supérieur au diamètre extérieur du tube 22, 62. La portion 82 a, par exemple, une épaisseur de 20 mm, et une base carrée de 140 mm de côté. La bride de réglage 80 comprend, en outre, une fente 86 traversante qui relie l'ouverture 84 à un bord latéral de la portion 82. La fente 86 divise la portion 82 en deux-demi portions 88 et 90 symétriques par rapport à un plan contenant l'axe D4. Des ouvertures filetées 92 d'axes perpendiculaires à l'axe D4 traversent dans le prolongement l'une de l'autre les deux demi-portions 88, 90 et débouchent sur la fente 86. The second element 20 comprises fixing lugs 34. Each fixing lug 34 comprises a rounded central portion 36 and bearing portions 38 connected to the central portion 36 by connecting portions 40. The rounded central portion 36 corresponds to a tubular sector bearing against the tube 22 and fixed thereto. The connecting portions 40 correspond to planar portions that extend from the lateral edges of the portion 36 radially with respect to the axis D2. Each bearing portion 38 extends on the side of the associated connecting portion 40 opposite the rounded portion 36 and defines a substantially rectangular flat face 42. The flat faces 42 belong to the same plane. By way of example, each fixing lug 34 is made of fiberglass or stamped sheet metal. The minimum distance between the plane defined by the faces 42 and the central portion 36 is about 50 mm. The second element 20 comprises second supports 44, called inner corner supports, distributed along a generatrix of the tube 22 and spaced from each other, for example 100 mm. For example, each inner corner support 44 has a height measured along the axis D2 of 500 mm. The supports 44 are arranged on the side of the tube 22 opposite the first supports 24. Each support 44 is connected to the tube 22 by means of two fixing lugs 34. Each support 44 comprises a flat central portion 46 and bearing portions 48 connected to the central portion 46 by connecting portions 50. The central portion 46 is fixed to the faces 42, for example by welding. The connecting portions 48 correspond to parallel flat portions which extend from the lateral edges of the central portion 46 parallel to the axis D2. Each bearing portion 48 extends on the side of the associated connector portion 50 opposite the central portion 46 away from the tube 22 and defines a substantially rectangular planar face 52. The flat faces 52 are perpendicular to each other. For example, each support 44 corresponds to a stamped sheet. The angle post 20 described above is adapted to connect two adjacent walls and perpendicular to each other as will be described in more detail later. However, alternatively, the corner post 20 may connect two walls that form an angle other than 90 degrees. In this case, the angle between the faces 32 and the angle between the faces 52 are equal to each other and equal to the desired angle between the two walls. Figures 4 and 5 are respectively a partial perspective view and a section of a third element 60, also called straight post, used for the manufacture of the present embodiment of walls according to the invention. The third element 60 comprises a tube 62 of axis D3. Figure 5 is a section of Figure 4 in a plane perpendicular to the axis D3. For example, the tube 62 is identical to the tube 22. The right post 60 comprises a right inner support 66 and a right outer support 68 aligned along two diametrically opposed generatrices of the tube 62 and connected to the tube 62 by legs fasteners 64 are identical to the fastening tabs 34. The fastening tabs 64 are spaced apart from one another, for example by 100 mm along a generatrix of the tube 62. Each support 66, 68 corresponds to a U-section section. , having for example a height measured along the axis D3 of 2.5 m, and comprises a flat central portion 69 extending laterally by parallel wings 70 which extend from the lateral edges of the portion 69 parallel to the axis D3. The central portion 69 is fixed, for example by welding, to the fastening tabs 64. By way of example, each support 66, 68 corresponds to a stamped sheet. Each central portion 69 defines a rectangular face 71 on the opposite side to the tube 62. FIG. 6 is a perspective view of a fourth element 80, also called a control flange, used for the manufacture of the present example of walls according to the invention . The adjusting flange 80 comprises a rectangular parallelepipedal portion 82 traversed by a cylindrical opening 84 of circular section with an axis D4 and a diameter slightly greater than the outside diameter of the tube 22, 62. The portion 82 has, for example, a thickness of 20 mm. mm, and a square base of 140 mm side. The adjusting flange 80 further includes a through slot 86 which connects the opening 84 to a side edge of the portion 82. The slot 86 divides the portion 82 into two half-portions 88 and 90 symmetrical with respect to a plane. containing the D4 axis. Threaded apertures 92 having axes perpendicular to the axis D4 pass in succession from one another to the two half-portions 88, 90 and open onto the slot 86.

La figure 7 est une vue en perspective d'un cinquième élément 100, appelé également plot d'alignement, utilisé pour la fabrication du présent exemple de réalisation de parois selon l'invention. Le plot d'alignement 100 comprend une portion tubulaire 102, d'axe D5 et de diamètre extérieur égal ou légèrement inférieur au diamètre intérieur du tube 22, 62. La portion tubulaire 102 peut avoir un diamètre extérieur de 100 mm et une hauteur de 50 mm. Le plot d'alignement 100 comprend, en outre, un chapiteau 104 comprenant une première portion 106 parallélépipédique rectangle et une seconde portion parallélépipédique rectangle 108 qui se projette depuis une face 109 de la première portion 106 et qui est centrée sur celle-ci. Le chapiteau 104 est traversé par une ouverture 110 cylindrique de section circulaire. Figure 7 is a perspective view of a fifth element 100, also called alignment pad, used for the manufacture of the present embodiment of walls according to the invention. The alignment pad 100 comprises a tubular portion 102 having an axis D5 and an outside diameter equal to or slightly smaller than the inside diameter of the tube 22, 62. The tubular portion 102 may have an outside diameter of 100 mm and a height of 50 mm. The alignment pad 100 further comprises a capital 104 comprising a first rectangular parallelepipedal portion 106 and a second rectangular parallelepipedal portion 108 which projects from a face 109 of the first portion 106 and which is centered thereon. The capital 104 is traversed by a cylindrical opening 110 of circular section.

L'axe D5 de la portion tubulaire 102 est perpendiculaire à la grande face 109 du chapiteau 104. La portion tubulaire 102 est fixée dans l'ouverture 110, par exemple par collage. A titre d'exemple, le chapiteau 104 et la portion tubulaire 102 sont en un matériau plastique, par exemple en chlorure de polyvinyle (PVC). Le chapiteau 104 peut avoir une épaisseur de 20 mm et un grand côté de 150 mm. Deux ouvertures filetées 112 sont prévues sur la face 109 le long de chaque bord latéral du chapiteau 104. Les figures 8A à 8L illustrent des étapes successives d'un exemple de procédé de fabrication de parois selon l'invention, dans le cas de la fabrication de deux parois verticales, contigües et perpendiculaires l'une à l'autre. Toutefois, il est clair que le présent exemple de procédé peut être mis en oeuvre pour la fabrication d'un nombre quelconque de parois comprenant des parois contigües formant un angle différents de 90° en adaptant notamment la forme des poteaux d'angle 20. The axis D5 of the tubular portion 102 is perpendicular to the large surface 109 of the tent 104. The tubular portion 102 is fixed in the opening 110, for example by gluing. For example, the capital 104 and the tubular portion 102 are made of a plastic material, for example polyvinyl chloride (PVC). The capital 104 may have a thickness of 20 mm and a large side of 150 mm. Two threaded openings 112 are provided on the face 109 along each lateral edge of the capital 104. FIGS. 8A to 8L illustrate successive steps of an example of a method for manufacturing walls according to the invention, in the case of the manufacture two vertical walls, contiguous and perpendicular to each other. However, it is clear that the present exemplary method can be implemented for the manufacture of any number of walls comprising contiguous walls forming an angle different from 90 ° by adapting in particular the shape of the corner posts 20.

Les figures 8A à 8L sont des vues partielles. La figure 8A représente une dalle 120 d'un bâtiment à base rectangulaire comprenant une face supérieure 122 sur laquelle des parois selon l'invention doivent être réalisées. Dans le présent exemple, la face supérieure 122 est rectangulaire. Il peut s'agir d'une dalle coulée avec un béton autoplaçant, par exemple un béton commercialisé par Lafarge sous l'appellation Agilia. La dalle 120 peut comprendre des groupes d'une ou de plusieurs tiges d'acier 124, appelées armatures en attente, se projetant depuis la face supérieure 122. Les armatures en attente 124 sont reliées aux armatures de la dalle 120 (non visibles en figure 8A). En outre, le nombre et les emplacements des groupes d'armatures en attente 124 dépendent du type de bâtiment réalisé. Dans le présent exemple de réalisation, les armatures en attente 124 sont prévues le long des bords de la face supérieure 122 à environ 210 mm du bord. Un intervalle de 1,2 m est prévu entre deux groupes d'armatures en attente 124 adjacents, des groupes d'armatures en attente 124 étant prévus aux quatre coins de la face supérieure 122. Figures 8A-8L are partial views. FIG. 8A shows a slab 120 of a building with a rectangular base comprising an upper face 122 on which walls according to the invention must be made. In the present example, the upper face 122 is rectangular. It may be a slab cast with a self-consolidating concrete, for example a concrete marketed by Lafarge under the name Agilia. The slab 120 may comprise groups of one or more steel rods 124, called pending reinforcements, projecting from the upper face 122. The pending reinforcements 124 are connected to the reinforcements of the slab 120 (not visible in FIG. 8A). In addition, the number and locations of the pending reinforcement groups 124 depend on the type of building constructed. In the present exemplary embodiment, the pending armatures 124 are provided along the edges of the upper face 122 at about 210 mm from the edge. An interval of 1.2 m is provided between two groups of adjacent armatures 124 waiting, groups of armatures waiting 124 being provided at the four corners of the upper face 122.

La figure 8B représente la structure obtenue après avoir disposé et fixé les plots 10 sur la dalle. Les plots 10 sont disposés le long des bords de la face 122 avec un écart d'environ 230 mm entre l'axe Dl de chaque plot d'appui 10 et le bord. Un intervalle de 0,6 m est prévu entre deux plots 10 adjacents, des plots 10 étant prévus aux quatre coins de la face 122. De ce fait, dans le présent exemple, chaque groupe d'armatures en attente 124 s'étend dans la portion tubulaire 14 d'un plot 10 sur deux. Toutefois, selon le type de bâtiment à réaliser, les armatures en attente 124 pourraient être prévues avec une périodicité différente, par exemple un plot 10 sur trois. Les bases 12 des plots 10 peuvent être rectifiées pour obtenir une hauteur de positionnement identique pour tous les plots 10. A titre d'exemple, un dispositif de mesure par laser peut être utilisé pour vérifier que tous les plots 10 sont à la même hauteur. Les plots 10 peuvent être fixés à la dalle 120 par un mortier de scellement. Figure 8B shows the structure obtained after arranging and fixing the studs 10 on the slab. The pads 10 are arranged along the edges of the face 122 with a distance of about 230 mm between the axis D1 of each support pad 10 and the edge. An interval of 0.6 m is provided between two adjacent pads 10, pads 10 being provided at the four corners of the face 122. Therefore, in the present example, each group of waiting frames 124 extends in the tubular portion 14 of a stud 10 on two. However, depending on the type of building to be made, the waiting armatures 124 could be provided with a different periodicity, for example a stud 10 out of three. The bases 12 of the pads 10 can be ground to obtain an identical positioning height for all the pads 10. For example, a laser measuring device can be used to verify that all the pads 10 are at the same height. The studs 10 can be fixed to the slab 120 by a sealing mortar.

La figure 8C représente la structure obtenue après avoir disposé les poteaux d'angle 20 et les poteaux droits 60. Chaque poteau 20, 60 est mis en place en enfilant la portion de tube 22, 62 du poteau sur la portion tubulaire 14 de l'un des plots 10. Les poteaux d'angle 20 sont disposés sur les quatre plots 10 situés aux quatre coins de la face supérieure 122 de façon que le support intérieur d'angle 44 soit orienté vers le centre de la dalle 120. Chaque poteau droit 60 est orienté de façon que le support intérieur droit 66 soit orienté vers le centre de la dalle 120. Plus précisément, les poteaux droits 60 situés le long d'un même bord de la dalle 120 sont orientés de façon que les faces 71 des supports intérieurs droits 66, orientés vers le centre de la dalle 120, soient disposées dans le prolongement l'une de l'autre et définissent un premier plan, appelé plan intérieur, et que les faces 71 des supports extérieurs droits 68, orientés vers l'extérieur de la dalle 120, soient disposées dans le prolongement l'une de l'autre et définissent un second plan, appelé plan extérieur, parallèle au plan intérieur. Chaque poteau d'angle 20, situé au niveau d'un coin commun entre deux bords de la face supérieure 122 de la dalle 120, est orienté de façon que l'une des faces 32 soit tangente au plan extérieur associé à l'un des bords, que l'autre face 32 soit tangente au plan extérieur associé à l'autre bord, que l'une des faces 52 soit tangente au plan extérieur associé à l'un des bords, que l'autre face 52 soit tangente au plan extérieur associé à l'autre bord. FIG. 8C shows the structure obtained after having disposed the corner posts 20 and the straight posts 60. Each post 20, 60 is put in place by threading the tube portion 22, 62 of the post on the tubular portion 14 of the One of the studs 10. The corner posts 20 are arranged on the four studs 10 located at the four corners of the upper face 122 so that the inner corner support 44 is oriented towards the center of the slab 120. Each upright post 60 is oriented so that the right inner support 66 is oriented towards the center of the slab 120. More specifically, the straight posts 60 located along the same edge of the slab 120 are oriented so that the faces 71 of the supports straight interiors 66, oriented towards the center of the slab 120, are arranged in the extension of one another and define a first plane, called the inner plane, and that the faces 71 of the right outer supports 68, oriented towards the outside the slab 120, are arranged in the extension of one another and define a second plane, called outer plane, parallel to the inner plane. Each corner post 20, located at a common corner between two edges of the upper face 122 of the slab 120, is oriented so that one of the faces 32 is tangent to the outer plane associated with one of the edges, that the other face 32 is tangent to the outer plane associated with the other edge, that one of the faces 52 is tangent to the outer plane associated with one of the edges, the other face 52 is tangent to the plane outside associated with the other edge.

La figure 8D représente la structure obtenue après avoir disposé des brides de réglage 80 au niveau de certains des poteaux droits 60 et/ou de certains des poteaux d'angle 20 (en figure 8D, une seule bride de réglage 80 est représentée sur un poteau d'angle 20). Chaque bride de réglage 80 est enfilée sur le tube 22, 62 du poteau 20, 60. On fait alors coulisser la bride 80 le long du tube 22, 62 jusqu'à atteindre la position souhaitée. La bride 80 est alors fixée au tube 22, 62, par exemple par vissage d'une vis dans les ouvertures filetées 92. Les brides de réglage 80 sont toutes placées à la même hauteur. Le positionnement des brides peut être réalisé par un dispositif d'alignement au laser. Les brides de réglage 80 jouent le rôle d'un niveau lors du coulage du béton, comme cela sera décrit plus en détail par la suite. La figure 8E représente la structure obtenue après avoir fixé un plot d'alignement 100 au sommet de chaque tube 22, 62 des poteaux droits 60 et des poteaux d'angle 20 et après avoir fixé des barres 126 aux plots d'alignement 100. Chaque plot d'alignement 100 est orienté par rapport à l'axe du tube 22, 62 auquel il est fixé de façon que deux faces latérales de la portion 106 parallélépipédique rectangle soient parallèles aux plans intérieur et extérieur associé au poteau. Chaque barre 126 relie un plot d'alignement 100 situé sur un poteau 20, 60 avec le plot d'alignement 100 situé sur un poteau adjacent. Plus précisément, les extrémités de chaque barre 126 sont vissées à des ouvertures filetées 112 de plots d'alignement 100 adjacents. Deux barres 126 parallèles sont disposées entre chaque poteau 20, 60. Les barres 126 ont toutes les mêmes dimensions et maintiennent, en coopération avec les plots d'alignement 100 de dimensions définies, le parallélisme entre les axes D2 et D3 des tubes 22, 62 et assurent que l'entraxe entre deux tubes 22, 62 adjacents est identique, par exemple d'environ 600 mm. Comme cela apparaît en figure 8E, pour un poteau d'angle 20, une barre 126 est fixée au plot d'alignement 100 du poteau d'angle 20 et au plot d'alignement 100 du poteau droit 60 adjacent par l'intermédiaire de deux entretoises 128 de façon à permettre le croisement de deux barres 126. La figure 8F représente la structure obtenue après avoir fixé des panneaux isolants 130, appelés panneaux intérieurs, sur les faces 52, 71 des supports 48, 66 orientés vers le centre de la dalle 120. Les panneaux intérieurs 130 peuvent correspondre à des plaques de plâtre, de préférence des plaques de plâtre résistantes à l'humidité, par exemple des plaques de plâtre comprenant un revêtement extérieur étanche. Il s'agit par exemple des plaques de plâtre commercialisées par la société Lafarge Plâtre commercialisation sous l'appellation Pregy WAB. Il s'agit de plaques de plâtre contenues dans une enveloppe sensiblement imperméable. Les panneaux intérieurs 130 peuvent également correspondre à des plaques de ciment. La fixation des panneaux intérieurs 130 peut être réalisée par collage et/ou vissage. L'étanchéité au sol peut être obtenue par un cordon de colle disposé entre les panneaux 130 et la dalle 120. Un ruban adhésif 132 peut être fixé au pied des panneaux intérieurs 130 pour améliorer l'étanchéité au sol. II peut s'agir d'un ruban adhésif commercialisé par la société Proclima sous l'appellation Unitape. Les panneaux 130 peuvent correspondre à un empilement de plusieurs couches de matériaux différents. De préférence, tous les panneaux intérieurs 130 ont les mêmes dimensions. Chaque panneau intérieur 130 peut avoir une hauteur de 2,6 m, une largeur de 1,2 m et une épaisseur de 12,5 mm. Comme les plaques Pregy WAB sont résistances à l'humidité, elles peuvent être utilisées sur un chantier sans précaution particulière vis-à-vis des intempéries. La figure 8G représente la structure obtenue après avoir fixé des panneaux isolants 136, appelés panneaux extérieurs sur les faces 32, 71 des supports 28, 68 orientés vers l'extérieur la dalle 120. Les panneaux extérieurs 136 peuvent correspondre à des plaques en un matériau isolant, par exemple du polystyrène ou du polyuréthane ayant une épaisseur de 80 mm. Ils peuvent correspondre à des plaques de plâtre, des plaques cartonnées ou à des panneaux de bois. II peut également s'agir de plaques en ciment, par exemple de plaques en ciment à ultra haute performance, par exemple de plaques réalisé avec le ciment à ultra haute performance commercialisé par la société Lafarge sous l'appellation Ductal. La fixation des panneaux extérieurs 136 peut être réalisée par collage et/ou vissage. L'étanchéité au sol peut être obtenue par un cordon de colle disposé entre les panneaux extérieurs 136 et la dalle 120. Un ruban adhésif peut être fixé au pied des panneaux extérieurs 136 pour améliorer davantage l'étanchéité au sol. Dans ce cas, le ruban adhésif est disposé avec la mise en place des panneaux extérieurs 136. Les panneaux extérieurs 136 peuvent correspondre à un empilement de plusieurs couches de matériaux différents, par exemple une couche d'isolant et une couche de plaque Pregy WAB. De préférence, tous les panneaux extérieurs 136 ont les mêmes dimensions. Chaque panneau extérieur 136 peut avoir une hauteur de 2,8 m, une largeur de 0,6 ou 1,2 m et une épaisseur de 80 mm. A titre de variante, les panneaux extérieurs 136 peuvent être montés avant les panneaux intérieurs 130. Selon une autre variante, les panneaux intérieurs 130 et extérieurs 136 sont montés simultanément. Figure 8D shows the structure obtained after setting flanges 80 at some of the upright posts 60 and / or some of the corner posts 20 (in Figure 8D, a single adjusting flange 80 is shown on a pole angle 20). Each adjusting flange 80 is threaded onto the tube 22, 62 of the post 20, 60. The flange 80 is then slid along the tube 22, 62 until it reaches the desired position. The flange 80 is then attached to the tube 22, 62, for example by screwing a screw into the threaded openings 92. The adjusting flanges 80 are all placed at the same height. The positioning of the flanges can be performed by a laser alignment device. The adjusting flanges 80 act as a level when pouring the concrete, as will be described in more detail later. FIG. 8E shows the structure obtained after having fixed an alignment stud 100 at the top of each tube 22, 62 of the straight posts 60 and corner posts 20 and after having fixed bars 126 to the alignment pads 100. Each alignment stud 100 is oriented relative to the axis of the tube 22, 62 to which it is attached so that two side faces of the rectangular parallelepiped portion 106 are parallel to the inner and outer planes associated with the pole. Each bar 126 connects an alignment pad 100 located on a post 20, 60 with the alignment pad 100 located on an adjacent pole. More specifically, the ends of each bar 126 are screwed to threaded openings 112 of adjacent alignment pads 100. Two parallel bars 126 are arranged between each post 20, 60. The bars 126 all have the same dimensions and maintain, in cooperation with the alignment pads 100 of defined dimensions, the parallelism between the axes D2 and D3 of the tubes 22, 62 and ensure that the spacing between two tubes 22, 62 adjacent is identical, for example about 600 mm. As shown in FIG. 8E, for a corner post 20, a bar 126 is attached to the alignment pad 100 of the corner post 20 and to the alignment pad 100 of the adjacent right post 60 via two spacers 128 so as to allow the crossing of two bars 126. Figure 8F shows the structure obtained after fixing insulating panels 130, called inner panels, on the faces 52, 71 of the supports 48, 66 oriented towards the center of the slab 120. The inner panels 130 may be gypsum board, preferably gypsum boards that are moisture resistant, for example gypsum board with a weatherproof outer cover. This is for example plasterboard marketed by the company Lafarge Plaster marketing under the name Pregy WAB. It is plasterboard contained in a substantially impermeable envelope. The inner panels 130 may also correspond to cement slabs. The fixing of the inner panels 130 can be achieved by gluing and / or screwing. The ground tightness can be obtained by a bead of adhesive disposed between the panels 130 and the slab 120. An adhesive tape 132 can be attached to the foot of the inner panels 130 to improve the ground tightness. It may be an adhesive tape marketed by Proclima under the name Unitape. The panels 130 may correspond to a stack of several layers of different materials. Preferably, all interior panels 130 have the same dimensions. Each inner panel 130 may have a height of 2.6 m, a width of 1.2 m and a thickness of 12.5 mm. As Pregy WAB sheets are moisture resistant, they can be used on a construction site without any particular precaution against the elements. FIG. 8G represents the structure obtained after fixing insulating panels 136, called outer panels on the faces 32, 71 of the supports 28, 68 facing outwards the slab 120. The outer panels 136 may correspond to plates made of a material insulation, for example polystyrene or polyurethane having a thickness of 80 mm. They can be plasterboard, cardboard or wood panels. It can also be cement slabs, for example ultra high performance cement slabs, for example slabs made with the ultra high performance cement marketed by Lafarge under the name Ductal. The fixing of the outer panels 136 may be performed by gluing and / or screwing. The ground tightness can be obtained by a bead of adhesive disposed between the outer panels 136 and the slab 120. An adhesive tape can be attached to the foot of the outer panels 136 to further improve the ground tightness. In this case, the adhesive tape is disposed with the placement of the outer panels 136. The outer panels 136 may correspond to a stack of several layers of different materials, for example an insulating layer and a Pregy WAB plate layer. Preferably, all the outer panels 136 have the same dimensions. Each outer panel 136 may have a height of 2.8 m, a width of 0.6 or 1.2 m and a thickness of 80 mm. Alternatively, the outer panels 136 may be mounted before the inner panels 130. In another variation, the inner 130 and outer panels 136 are mounted simultaneously.

Chaque panneau intérieur 130 (et/ou chaque panneau extérieur 136) peut coopérer le long de ses bords latéraux avec les panneaux adjacents, par exemple par un dispositif d'accroche de façon à améliorer l'étanchéité de la structure. A titre de variante, au niveau d'un poteau d'angle 20, les deux panneaux intérieurs 130 (et/ou les panneaux extérieurs 136) qui sont perpendiculaires peuvent correspondre à une pièce monobloc ou peuvent être reliés l'un à l'autre par une enveloppe souple pour améliorer l'étanchéité. La figure 8H représente la structure obtenue après avoir disposé des étais tirants-poussants 140 pour maintenir les panneaux intérieurs 130 et extérieurs 136 (seuls les étais 140 associés aux panneaux intérieurs 130 étant visibles en figure 8H). A titre d'exemple, chaque étai 140 comprend une tige télescopique 142 et des plaques planes d'appui 144, 146 reliées de façon pivotante aux extrémités de la tige 142. Pour les panneaux intérieurs 130, la longueur de chaque tige 142 est ajustée de façon qu'une plaque 144 soit mise en appui contre la dalle 120 et que l'autre plaque 146 soit mise en appui contre l'un des panneaux intérieurs 130. La plaque 144 est, de préférence, vissée au panneau intérieur 130 au niveau de l'un des supports 66. Les étais 140 assurent le maintien de l'aplomb des panneaux intérieurs 130 et extérieurs 136 pendant le coulage de béton comme cela sera décrit plus en détail par la suite. Les figures 81 et 8J sont respectivement une vue de dessus schématique et une vue partielle en perspective de la structure obtenue après avoir disposé dans les tubes 22, 62 de certains des poteaux 20, 60, des tiges métalliques 150 et après avoir coulé un premier béton 152 dans les tubes 22, 62 dans lesquels les tiges 150 sont présentes. Les tiges métalliques 150 peuvent être placées dans le tube 62 de chaque poteau d'angle 60 et dans le tube 22 d'un poteau droit 20 sur deux. Les tiges 150 dépassent des tubes 22, 62. Les tiges métalliques 150 ne sont pas reliées aux tiges métalliques 124 mais de préférence s'étendent le long des tiges métalliques 124 sur une longueur supérieure à 200 mm de façon à obtenir un recouvrement d'armatures. Le premier béton peut être un béton standard ou un béton à haute performance, par exemple le béton commercialisé par la société Lafarge sous l'appellation Ductal. Les tubes 22, 62 jouent le rôle de coffrage perdu pour le premier béton. Les tiges 150 jouent le rôle d'armatures pour le premier béton. Les tubes 22, 62 remplis du premier béton participent à la tenue structurelle de l'ensemble de la structure. A titre de variante, dans le cas où le premier béton est un béton à haute performance, au lieu de couler le premier béton dans certains des poteaux 20, 60 sur le site du chantier, il est possible d'utiliser des poteaux en béton préfabriqués en usine. En effet, l'utilisation du béton à haute performance permet la réalisation de poteaux préfabriqués qui sont manuportables. La figure 8K représente la structure obtenue après avoir disposer un matériau isolant 154 entre les panneaux intérieurs 130 et extérieurs 136. Il peut s'agit d'un second béton, de l'ouate de cellulose ou d'un isolant en vrac. De préférence, il s'agit d'un second béton qui est plus isolant thermiquement que le premier béton. Le second béton a une conductivité thermique inférieure à 0,2 W/m.K, de préférence inférieure à 0,1 W/m.K. Il peut s'agir du béton commercialisé par la société EDILTECO-PST sous l'appellation POLITERM ou d'un béton de la gamme THERMEDIA commercialisée par Lafarge. Le remplissage est réalisé jusqu'au niveau indiqué par les brides de réglage 80 (une seule bride 80 étant visible en figure 8K). Pour les poteaux droits 60, l'utilisation de pattes de fixation 64 espacées assure que le second béton se répand convenablement entre les pattes de fixation 64 et les supports 66, 68. Pour les poteaux d'angle 20, l'utilisation de supports 24, 44 espacés assure que le second béton se répand convenablement entre les supports 24 et les panneaux extérieurs 136 et entre les supports 44 et les panneaux intérieurs 130. Les panneaux intérieurs 130 et extérieurs 136 et les tubes 22, 62 jouent le rôle d'un coffrage perdu pour le second béton. Dans le présent exemple, certains tubes 22 de poteaux droits 20 restent vides. A titre de variante, les tubes 22 des poteaux droits 20 non remplis du premier béton peuvent être remplis du second béton. Le second béton assure plusieurs fonctions : il contribue, en complément des poteaux 20, 60 remplis du premier béton, à la tenue de la structure, notamment vis-à-vis des sollicitations induites par les séismes ; il forme un écran continu et assure ainsi l'étanchéité des parois à l'air, sans risque de dégradation de l'étanchéité dans le temps ; et il contribue aux performances thermiques et acoustiques des parois. La figure 8L représente la structure obtenue après avoir retiré les étais 140, les barres 124, les plots d'alignement 100 et les brides de réglage 80 et après avoir coulé un troisième béton 156 entre les panneaux intérieurs 130 et extérieurs 136 de façon à recouvrir complètement les poteaux 130, 136, seules les extrémités des tiges 150 dépassant de la face supérieure 157 du troisième béton 156. Le troisième béton 156 est de préférence un mortier de ragréage auto-lissant pour l'obtention d'une face supérieure 157 plane. La face 157 peut affleurer le bord supérieur des panneaux intérieurs 130. La face 157 peut servir de surface d'appui pour des poutrelles, non représentées, du plancher de l'étage supérieur ou pour la charpente. La hauteur des panneaux extérieurs 136 est de préférence supérieure à la hauteur des panneaux intérieurs 130 de sorte que les panneaux extérieurs 136 dépassent de la face 157 d'une hauteur correspondant à l'épaisseur prévue du plancher et jouent ainsi le rôle d'une planelle. On réduit ainsi avantageusement les ponts thermiques lors de la réalisation du plancher. A titre de variante, des connecteurs peuvent être disposés sur la face 157 ou directement sur le matériau isolant 154, ces connecteurs assurant la liaison entre le matériau isolant 154 des parois verticales et le béton du plancher de l'étage supérieur de façon, notamment à améliorer le comportement des parois, en particulier dans le cas de sollicitations liées à un séisme. Le procédé peut se poursuivre par le dépôt d'un enduit recouvrant les panneaux extérieurs 136 ou la réalisation d'un bardage recouvrant les panneaux extérieurs 136. De façon avantageuse, la résistance thermique obtenue des parois est supérieure à 5 m2.K/W. La figure 9 représente un élément 160 d'un autre exemple de réalisation de parois selon l'invention comprenant, en outre, tous les éléments de l'exemple de réalisation décrit précédemment en relation avec les figures 1 à 7. L'élément 160 correspond à un cadre pour la réalisation d'une ouverture dans les parois. II peut s'agir d'un cadre de fenêtre. Dans ce cas, le cadre 160 comprend généralement quatre côtés. Il peut s'agir d'un cadre de porte. Dans ce cas, le cadre 160 comprend généralement trois côtés. De façon générale, le cadre 160 peut avoir n'importe quelle forme adaptée à l'ouverture souhaitée. Le cadre 160 comprend deux cadres 162 et 164 fixés l'un à l'autre, par exemple par collage. Le cadre 162 est destiné à recevoir les fixations des menuiseries. II est composé d'un matériau suffisamment rigide pour accepter les contraintes dues à l'action du vent sur la fenêtre ou la porte, tout en étant isolant pour limiter les ponts thermiques. A titre d'exemple, le cadre 162 est réalisé en bois et a une épaisseur, selon une direction perpendiculaire aux panneaux 130, 136, de 40 mm. Le cadre 164 est réalisé en un matériau isolant pour réduire au maximum les ponts thermiques. A titre d'exemple, le cadre 164 est réalisé en polystyrène et a une épaisseur selon une direction perpendiculaire aux panneaux 130, 136, de 80 mm. Les figures 10A à 10D illustrent des étapes successives d'un exemple de procédé de fabrication d'une paroi selon le deuxième exemple de réalisation de l'invention. Les figures 10A à 10D sont des vues partielles. Each inner panel 130 (and / or each outer panel 136) can cooperate along its side edges with the adjacent panels, for example by a fastening device so as to improve the sealing of the structure. Alternatively, at an angle post 20, the two inner panels 130 (and / or the outer panels 136) which are perpendicular may correspond to a single piece or may be connected to each other by a flexible envelope to improve the seal. Figure 8H shows the structure obtained after having provided push-pull struts 140 to maintain the inner 130 and outer panels 136 (only the struts 140 associated with the inner panels 130 being visible in Figure 8H). By way of example, each strut 140 comprises a telescopic rod 142 and flat bearing plates 144, 146 pivotally connected to the ends of the rod 142. For the inner panels 130, the length of each rod 142 is adjusted by a plate 144 is pressed against the slab 120 and the other plate 146 is pressed against one of the inner panels 130. The plate 144 is preferably screwed to the inner panel 130 at the level of one of the supports 66. The struts 140 maintain the plumb with the inner 130 and outer panels 136 during the pouring of concrete as will be described in more detail later. FIGS. 81 and 8J are respectively a schematic top view and a partial perspective view of the structure obtained after having disposed in the tubes 22, 62 of some of the posts 20, 60, metal rods 150 and after casting a first concrete 152 in the tubes 22, 62 in which the rods 150 are present. The metal rods 150 can be placed in the tube 62 of each corner post 60 and in the tube 22 of a straight pole 20 out of two. The rods 150 protrude from the tubes 22, 62. The metal rods 150 are not connected to the metal rods 124, but preferably extend along the metal rods 124 for a length greater than 200 mm so as to obtain a reinforcement overlap . The first concrete may be a standard concrete or a high performance concrete, for example the concrete marketed by Lafarge under the name Ductal. The tubes 22, 62 play the role of lost formwork for the first concrete. The rods 150 act as reinforcement for the first concrete. The tubes 22, 62 filled with the first concrete participate in the structural holding of the entire structure. Alternatively, in the case where the first concrete is a high performance concrete, instead of casting the first concrete in some of the posts 20, 60 on the site of the site, it is possible to use prefabricated concrete posts in factory. Indeed, the use of high performance concrete allows the realization of prefabricated poles that are manuportables. Figure 8K shows the structure obtained after disposing an insulating material 154 between the inner 130 and outer panels 136. It may be a second concrete, cellulose wadding or bulk insulation. Preferably, it is a second concrete which is more thermally insulating than the first concrete. The second concrete has a thermal conductivity of less than 0.2 W / m · K, preferably less than 0.1 W / m · K. It may be concrete marketed by the company EDILTECO-PST under the name POLITERM or a concrete range THERMEDIA marketed by Lafarge. The filling is carried out to the level indicated by the adjusting flanges 80 (a single flange 80 being visible in FIG. 8K). For the straight posts 60, the use of spaced securing tabs 64 ensures that the second concrete spreads properly between the fastening tabs 64 and the supports 66, 68. For the corner posts 20, the use of supports 24 , 44 spaced apart ensures that the second concrete is spread appropriately between the supports 24 and the outer panels 136 and between the supports 44 and the inner panels 130. The inner panels 130 and outer 136 and the tubes 22, 62 play the role of a lost formwork for the second concrete. In the present example, some tubes 22 of upright posts 20 remain empty. Alternatively, the tubes 22 of the upright posts 20 not filled with the first concrete can be filled with the second concrete. The second concrete performs several functions: it contributes, in addition to the poles 20, 60 filled with the first concrete, the holding of the structure, particularly vis-à-vis the stresses induced by earthquakes; it forms a continuous screen and thus ensures the airtightness of the walls, without any risk of degradation of the tightness over time; and it contributes to the thermal and acoustic performances of the walls. FIG. 8L shows the structure obtained after having removed the struts 140, the bars 124, the alignment pads 100 and the adjusting flanges 80 and after casting a third concrete 156 between the inner and outer panels 130 136 so as to cover completely the posts 130, 136, only the ends of the rods 150 protruding from the upper face 157 of the third concrete 156. The third concrete 156 is preferably a self-smoothing leveling mortar to obtain a planar upper face 157. The face 157 may be flush with the upper edge of the inner panels 130. The face 157 may serve as a bearing surface for beams, not shown, the floor of the upper floor or for the frame. The height of the outer panels 136 is preferably greater than the height of the inner panels 130 so that the outer panels 136 protrude from the face 157 by a height corresponding to the intended thickness of the floor and thus play the role of a planelle . Advantageously, the thermal bridges are reduced during the production of the floor. Alternatively, connectors may be arranged on the face 157 or directly on the insulating material 154, these connectors providing the connection between the insulating material 154 of the vertical walls and the concrete of the floor of the upper floor so, in particular to improve the behavior of the walls, especially in the case of earthquake-related stress. The method can be continued by the deposition of a coating covering the outer panels 136 or the production of a cladding covering the outer panels 136. Advantageously, the resulting thermal resistance of the walls is greater than 5 m 2 .K / W. FIG. 9 represents an element 160 of another exemplary embodiment of walls according to the invention further comprising all the elements of the embodiment previously described in relation to FIGS. 1 to 7. Element 160 corresponds to to a frame for the realization of an opening in the walls. It can be a window frame. In this case, the frame 160 generally comprises four sides. It can be a door frame. In this case, the frame 160 generally comprises three sides. In general, the frame 160 can have any shape adapted to the desired opening. The frame 160 comprises two frames 162 and 164 fixed to each other, for example by gluing. The frame 162 is intended to receive the fixings of the joinery. It is composed of a material rigid enough to accept the stresses due to the action of the wind on the window or the door, while being insulating to limit the thermal bridges. For example, the frame 162 is made of wood and has a thickness, in a direction perpendicular to the panels 130, 136, 40 mm. The frame 164 is made of an insulating material to minimize thermal bridges. For example, the frame 164 is made of polystyrene and has a thickness in a direction perpendicular to the panels 130, 136, 80 mm. FIGS. 10A to 10D illustrate successive steps of an exemplary method of manufacturing a wall according to the second embodiment of the invention. Figures 10A to 10D are partial views.

La figure 10A représente la structure obtenue après avoir réalisé des étapes analogues aux étapes décrites précédemment en relation avec les figures 8A à 8E à la différence qu'il n'est pas disposé de plots d'appui 10, de poteaux droits 60 ou d'angle 20, de plots d'alignement 100 et de barres 124 dans la région où l'ouverture est prévue. FIG. 10A represents the structure obtained after having performed steps similar to the steps described previously with reference to FIGS. 8A to 8E, with the exception that there are no support pads 10, straight posts 60 or angle 20, alignment pads 100 and bars 124 in the region where the opening is provided.

La figure 10B représente la structure obtenue après avoir fixé les panneaux intérieurs 130 et les étais tirants-poussants 140. Au niveau de l'ouvrant, les panneaux intérieurs 130 comprennent des découpes 170, 172 qui ont une forme complémentaire de la forme du cadre 160. De préférence, les découpes sont réalisées en atelier pour éviter toute opération de découpe sur le chantier. FIG. 10B shows the structure obtained after fixing the interior panels 130 and the pull-and-pull struts 140. At the opening, the interior panels 130 comprise cutouts 170, 172 which have a shape complementary to the shape of the frame 160 Preferably, the cuts are made in the workshop to avoid any cutting operation on the site.

La figure 10C représente la structure obtenue après avoir fixé le cadre 160 aux panneaux intérieurs 130. A titre d'exemple, le cadre 162 en matériau rigide est collé et vissé aux panneaux intérieurs 130. Un ruban adhésif peut être fixé entre les panneaux intérieurs 130 et le cadre 162 sur le contour du cadre 162 pour améliorer davantage l'étanchéité entre le cadre 162 et les panneaux intérieurs 130. Figure 10C shows the structure obtained after securing the frame 160 to the inner panels 130. By way of example, the rigid material frame 162 is glued and screwed to the interior panels 130. An adhesive tape may be attached between the interior panels 130 and the frame 162 on the outline of the frame 162 to further improve the seal between the frame 162 and the inner panels 130.

La figure 10D représente la structure obtenue après avoir disposé les panneaux extérieurs 136. Au niveau de l'ouverture, les panneaux extérieurs 136 comprennent des découpes 174, 176 qui ont une forme complémentaire de la forme du cadre 160. De préférence, les découpes 174, 176 sont réalisées en atelier pour éviter toute opération de découpe sur le chantier. A titre d'exemple, le cadre 164 en matériau isolant est collé et vissé aux panneaux extérieurs 136. Un ruban adhésif peut être fixé entre les panneaux extérieurs 136 et le cadre 164 sur le contour du cadre 160 pour améliorer davantage l'étanchéité entre le cadre 164 et les panneaux extérieurs 136. Des panneaux séparés 178 peuvent être disposés sur les faces latérales de la chappe. FIG. 10D represents the structure obtained after arranging the outer panels 136. At the opening, the outer panels 136 comprise cutouts 174, 176 which have a shape complementary to the shape of the frame 160. Preferably, the cutouts 174 , 176 are made in the workshop to avoid any cutting operation on site. For example, the frame 164 of insulating material is glued and screwed to the outer panels 136. An adhesive tape may be attached between the outer panels 136 and the frame 164 on the outline of the frame 160 to further improve the seal between the frame 164 and outer panels 136. Separate panels 178 may be disposed on the side faces of the chappe.

Le reste du procédé comprend des étapes analogues aux étapes décrites précédemment en relation avec les figures 81 à 8L. Le cadre 160 forme, en combinaison avec les panneaux intérieurs 130 et extérieurs 136, un coffrage perdu pour le second béton. De préférence, les poteaux qui sont adjacents à l'ouvrant sont remplis du premier béton. A titre de variante, un encadrement de baie en matériau isolant peut être installé, notamment à des fins esthétiques, du côté des panneaux extérieurs 136, par exemple par collage sur les panneaux extérieurs 136. A titre de variante, des conduites peuvent être disposées, avant le coulage du second béton entre les premiers et seconds panneaux 130, 136, les conduites étant utilisées, par exemple, pour le passage des câbles électriques ou pour un système de climatisation. A titre d'exemple, des boîtiers et des fourreaux peuvent être collés sur la face des panneaux intérieurs 130 orientées vers l'extérieur du bâtiment. Selon une autre variante, des panneaux, par exemple des plaques de plâtre, sont disposés à l'intérieur du bâtiment parallèlement aux panneaux intérieurs 130. Dans ce cas, les conduites peuvent être disposées entre les panneaux intérieurs et cette paroi supplémentaire. The remainder of the process comprises steps analogous to the steps previously described in connection with FIGS. 81 to 8L. The frame 160 forms, in combination with the inner 130 and outer panels 136, a lost formwork for the second concrete. Preferably, the posts which are adjacent to the opening are filled with the first concrete. Alternatively, a frame of insulating material can be installed, especially for aesthetic purposes, on the side of the outer panels 136, for example by gluing on the outer panels 136. Alternatively, conduits may be arranged, before pouring the second concrete between the first and second panels 130, 136, the pipes being used, for example, for the passage of electrical cables or for an air conditioning system. For example, housings and sheaths can be glued to the face of the inner panels 130 facing outward of the building. According to another variant, panels, for example plasterboard, are arranged inside the building parallel to the inner panels 130. In this case, the pipes may be arranged between the inner panels and this additional wall.

Des modes de réalisation particuliers de la présente invention ont été décrits. Diverses variantes et modifications apparaîtront à l'homme de l'art. En particulier, les exemples de réalisation ont été décrits pour une paroi de séparation entre l'intérieur et l'extérieur d'un bâtiment. Toutefois, il est clair que la présente invention pourrait être mise en oeuvre pour la réalisation de parois intérieures d'un bâtiment. Particular embodiments of the present invention have been described. Various variations and modifications will be apparent to those skilled in the art. In particular, the exemplary embodiments have been described for a partition wall between the inside and the outside of a building. However, it is clear that the present invention could be implemented for the realization of interior walls of a building.

Dans ce cas, les panneaux intérieurs et extérieurs peuvent avoir les mêmes dimensions et être constitués des mêmes matériaux. In this case, the inner and outer panels may have the same dimensions and be made of the same materials.

Claims (10)

REVENDICATIONS1. Paroi de bâtiment, comprenant : des poteaux (20, 60), chaque poteau comprenant un tube (22, 62) et au moins des premier et second supports (24, 44, 66, 68) fixés au tube ; un premier matériau (152) remplissant au moins l'un des tubes ; des premiers panneaux (130) alignés et fixés aux premiers supports (44, 66) ; des seconds panneaux (136) alignés et fixés aux seconds supports (24, 68) parallèlement aux premiers panneaux et délimitant, avec les premiers panneaux et les tubes, une région intermédiaire ; et un second matériau (154), plus isolant thermiquement que le premier matériau, remplissant la région intermédiaire. REVENDICATIONS1. A building wall, comprising: posts (20, 60), each post comprising a tube (22, 62) and at least first and second supports (24, 44, 66, 68) attached to the tube; a first material (152) filling at least one of the tubes; first panels (130) aligned and fixed to the first supports (44, 66); second panels (136) aligned and fixed to the second supports (24, 68) parallel to the first panels and defining, with the first panels and tubes, an intermediate region; and a second material (154), more thermally insulating than the first material, filling the intermediate region. 2. Paroi de bâtiment selon la revendication 1, dans laquelle le premier matériau (152) est un premier béton et dans laquelle le second matériau (154) est un second béton ayant une résistance à la compression à 28 jours inférieure à celle du premier béton. A building wall according to claim 1, wherein the first material (152) is a first concrete and wherein the second material (154) is a second concrete having a compressive strength at 28 days less than that of the first concrete . 3. Paroi de bâtiment selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle les premiers panneaux (130) comprennent des plaques de plâtre. 3. Building wall according to claim 1 or 2, wherein the first panels (130) comprise gypsum board. 4. Paroi de bâtiment selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle les seconds panneaux (136) comprennent des plaques d'un matériau isolant. 4. Building wall according to any one of claims 1 to 3, wherein the second panels (136) comprise plates of an insulating material. 5. Paroi de bâtiment selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle au moins l'un des premiers et/ou seconds supports (66, 68) comprend un profilé (69) s'étendant parallèlement au tube (62) associé et maintenu à distance du tube par des pattes de fixation (64). A building wall as claimed in any one of claims 1 to 4, wherein at least one of the first and / or second supports (66,68) comprises a profile (69) extending parallel to the tube (62). associated and maintained at a distance from the tube by fixing lugs (64). 6. Paroi de bâtiment selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant une ouverture (170, 172, 174, 176) traversant au moins l'un des premiers panneaux (130) et au moins l'un des seconds panneaux (136) et délimitée par un cadre (160) reliant ledit premier panneau audit second panneau. 6. Building wall according to any one of claims 1 to 5, comprising an opening (170, 172, 174, 176) passing through at least one of the first panels (130) and at least one of the second panels ( 136) and delimited by a frame (160) connecting said first panel to said second panel. 7. Système de parois de bâtiment, comprenant au moins des première et seconde parois selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, et dans lequel les première et seconde parois ont un poteau (20) en commun. 30 35 A building wall system, comprising at least first and second walls according to any one of claims 1 to 6, and wherein the first and second walls have a pole (20) in common. 30 35 8. Système de parois selon la revendication 7, dans lequel au moins l'un des premiers panneaux (130) de la première paroi et au moins l'un des premiers panneaux (136) de la seconde paroi sont fixés au premier support (44) du poteau en commun (20), et dans lequel au moins l'un des seconds panneaux de la première paroi et au moins l'un des seconds panneaux de la seconde paroi sont fixés au second support (24) du poteau (20) en commun. The wall system of claim 7, wherein at least one of the first panels (130) of the first wall and at least one of the first panels (136) of the second wall are attached to the first support (44). ) of the common pole (20), and wherein at least one of the second panels of the first wall and at least one of the second panels of the second wall are attached to the second support (24) of the pole (20). in common. 9. Système de parois selon la revendication 8, dans lequel le poteau en commun (20) comprend plusieurs premiers supports (44) distincts et alignés parallèlement à une génératrice du tube (22) associé, chaque premier support étant maintenu à distance du tube par des entretoises (34). The wall system of claim 8, wherein the common post (20) comprises a plurality of separate first supports (44) aligned in parallel with a generator of the associated tube (22), each first support being held away from the tube by spacers (34). 10. Procédé de fabrication d'une paroi de bâtiment, comprenant les étapes 15 suivantes : (a) disposer des poteaux (20, 60), chaque poteau comprenant un tube (22, 62) et des premier et second supports (24, 44, 66, 68) fixés au tube ; (b) remplir au moins l'un des tubes d'un premier matériau (152) ; (c) aligner et fixer des premiers panneaux (130) aux premiers supports (44, 20 66); (d) aligner et fixer des seconds panneaux (136) aux seconds supports (24, 68) parallèlement aux premiers panneaux de façon à délimiter, avec les premiers panneaux et les tubes, une région intermédiaire ; et (e) remplir la région intermédiaire d'un second matériau (154), plus isolant 25 thermiquement que le premier matériau, l'étape (b) pouvant être réalisée pendant et/ou après au moins l'une des étapes (a), (c), (d) et (e). A method of manufacturing a building wall, comprising the following steps: (a) arranging the posts (20, 60), each post comprising a tube (22, 62) and first and second supports (24, 44); , 66, 68) attached to the tube; (b) filling at least one of the tubes with a first material (152); (c) aligning and attaching first panels (130) to the first supports (44, 66); (d) aligning and securing second panels (136) to the second supports (24, 68) parallel to the first panels so as to define, with the first panels and the tubes, an intermediate region; and (e) filling the intermediate region with a second material (154), more thermally insulating than the first material, step (b) being able to be performed during and / or after at least one of steps (a) , (c), (d) and (e).
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