I 10 La présente invention se rapporte à un dispositif adapté pour réaliser une étanchéité le long d'un rail enterré dans un substrat. L'invention se rapporte aussi à un procédé de mise en oeuvre d'une telle étanchéité. Pour certains véhicules roulant sur rail, notamment les tramways, les rails ne doivent pas constituer un obstacle pour une circulation piétonne ou is automobile qui circule sur la même plateforme que celle utilisée par le véhicule sur rail. C'est notamment le cas lorsque cette plateforme est une chaussée routière partagée par un tramway. Les rails sont alors généralement prévus enterrés dans un substrat de cette plateforme, de façon à être affleurant avec la plateforme. 20 Comme particulièrement illustré par le document FR 2 885 372, le rail est de préférence prévu isolé du substrat par un système d'éclisses. Les éclisses assurent notamment une isolation phonique, une isolation électrique et une étanchéité autour du rail vis-à-vis de son environnement. Il faut néanmoins s'assurer que de l'humidité de pénètre pas, à la surface de la plateforme, entre 25 un revêtement de cette plateforme et le rail. Le revêtement est généralement un enrobé, autrement dit un béton bitumineux. Le document FR 2 885 372 propose de disposer un plat métallique entre une éclisse latérale et l'enrobé du revêtement, puis de réaliser un joint souple entre ce plat et le rail, dans une gorge formée à cet effet, au-dessus de 30 cette éclisse latérale. Cependant, on constate qu'un fissure peut apparaître entre 2947285 -2 le plat et l'enrobé, ce qui est préjudiciable à l'étanchéité de la plateforme, et peut créer des désordres sous celle-ci. L'invention a pour but de proposer un dispositif et un procédé associé pour réaliser une étanchéité entre le rail et revêtement de la plateforme qui 5 limite la formation de fissures. Selon un premier objet de l'invention, un tel dispositif est un dispositif d'éclissage pour un rail de matériel roulant, notamment un rail de tramway, caractérisé en ce qu'il comprend une éclisse latérale dont une face latérale externe, c'est-à-dire extérieure au rail, comprend une bande de matériau fusible Eo au contact d'un revêtement d'une plateforme dans laquelle le rail est intégré. De préférence, la bande de matériau fusible est réalisé d'une seule pièce avec l'éclisse correspondante. L'éclisse peut en outre comprendre une portion supérieure sécable le long d'une ligne de rupture parcourant la face latérale, la bande s'étendant de part et d'autre de ladite ligne de rupture. 15 Le matériau fusible peut être une mousse, de préférence choisie parmi une mousse polyéthylène et une mousse polyuréthane. Lorsque l'éclisse est en polyéthylène, le matériau fusible est choisi de façon à être compatible avec le polyéthylène de l'éclisse, particulièrement lorsque la bande de matériau fusible est réalisée d'une seule pièce avec l'éclisse. 20 Le matériau fusible est de préférence choisi pour être fusible au contact d'un enrobé lors de la mise en oeuvre de l'enrobé. Ainsi, on préfère que le matériau fusible soit fusible à une température inférieure à 180°C. Par matériau fusible, on doit comprendre un matériau ayant une température de fusion nettement inférieure à celle d'un matériau dont est 25 constituée l'éclisse latérale correspondante. Ainsi, lorsque l'on met en oeuvre un enrobé, par exemple à une température comprise entre 140°C et 180°C, un contact avec la bande fait fondre le matériau fusible, sans que l'intégrité de l'éclisse qui le porte en soit affectée. 2947285 -3 Selon un autre objet de l'invention, un procédé pour réaliser une étanchéité le long d'un rail enterré dans un substrat, comprend les étapes suivantes : - fourniture d'une éclisse latérale selon l'invention ; 5 - mise en place de l'éclisse en prise avec le rail ; - mise en oeuvre, le long de la bande de matériau fusible, à une température supérieure à la température de fusion du matériau fusible, d'un revêtement pour le substrat. Le procédé peut comprendre les étapes ultérieures suivantes : - on retire toute une portion supérieure de l'éclisse de sorte que l'on crée une gorge au-dessus d'une partie restante de ladite éclisse ; puis, on remplit la gorge avec un joint coulé in-situ, de préférence un joint polyuréthane bi-composant. The present invention relates to a device adapted to seal along a rail buried in a substrate. The invention also relates to a method of implementing such a seal. For certain vehicles running on rail, in particular trams, the rails must not constitute an obstacle for pedestrian or automobile traffic which circulates on the same platform as that used by the rail vehicle. This is particularly the case when this platform is a road pavement shared by a tramway. The rails are then generally provided buried in a substrate of this platform, so as to be flush with the platform. As particularly illustrated by FR 2,885,372, the rail is preferably provided isolated from the substrate by a splice system. The splints provide sound insulation, electrical insulation and sealing around the rail vis-à-vis its environment. However, it must be ensured that moisture does not penetrate, on the surface of the platform, between a coating of this platform and the rail. The coating is generally asphalt, in other words an asphalt concrete. The document FR 2 885 372 proposes to arrange a metal plate between a side splice and the coating of the coating, then to make a flexible joint between this plate and the rail, in a groove formed for this purpose, above this. side splint. However, it is found that a crack may appear between the plate and the asphalt, which is detrimental to the sealing of the platform, and can create disorders under it. The object of the invention is to provide a device and an associated method for sealing between the rail and the coating of the platform which limits the formation of cracks. According to a first object of the invention, such a device is a splinting device for a rail of rolling stock, in particular a tramway rail, characterized in that it comprises a side splice of which an external lateral face is ie outside the rail, comprises a strip of fusible material Eo in contact with a coating of a platform in which the rail is integrated. Preferably, the strip of fusible material is made in one piece with the corresponding splint. The splint may further comprise an upper breakable portion along a break line running through the side face, the strip extending on either side of said break line. The fusible material may be a foam, preferably selected from polyethylene foam and polyurethane foam. When the splint is made of polyethylene, the fusible material is chosen so as to be compatible with the polyethylene of the splice, particularly when the strip of fusible material is made in one piece with the splice. The fusible material is preferably chosen to be fusible in contact with an asphalt during the implementation of the mix. Thus, it is preferred that the fusible material be fusible at a temperature below 180 ° C. By fusible material is meant a material having a melting temperature which is substantially lower than that of a material of which the corresponding side splice is made. Thus, when a coating is used, for example at a temperature of between 140 ° C. and 180 ° C., contact with the strip melts the fusible material, without the integrity of the splint carrying it. be affected. According to another object of the invention, a method for sealing along a rail buried in a substrate comprises the following steps: providing a side splint according to the invention; 5 - placement of the splice engaged with the rail; - Implementation, along the strip of fusible material, at a temperature above the melting temperature of the fusible material, a coating for the substrate. The method may comprise the following subsequent steps: - removing an entire upper portion of the splint so that a groove is created above a remaining portion of said splint; then, filling the groove with an in-situ cast seal, preferably a two-component polyurethane seal.
Le revêtement peut être un enrobé. Notamment lorsque le revêtement est un enrobé, la température de mise en oeuvre du revêtement peut être comprise entre 140°C et 180°C. Plusieurs modes d'exécution de l'invention seront décrits ci-après, à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux dessins annexés dans lesquels : la figure 1 est une vue schématique en perspective et en coupe d'un rail de tramway et de différents éléments voisins et prévus pour la réalisation d'une l'étanchéité selon l'invention le long du rail ; - les figures 2 à 5 sont des coupes schématiques, transversales et verticales, illustrant chacune une étape pour la réalisation de l'étanchéité selon l'invention, le long du rail de la figure 1. Dans la description qui va suivre et aux figures jointes, arbitrairement et par mesure de simplification, le rail est supposé posé horizontalement. Les termes "horizontal" et "vertical" se réfèrent à une telle position. Cela n'exclut pas que le rail puisse être posé avec un dévers ou selon une pente non nuls, sans sortir du cadre de l'invention. La figure 1 représente en perspective et de façon schématisée un rail 1 et des éléments de son environnement. Les différents éléments et le rail sont représentés en coupe et décalés longitudinalement les un relativement aux autres, pour une meilleure lisibilité de la figure 1. Le rail est représenté tel qu'il est prévu d'être posé enterré et affleurant avec une plateforme 2. La plateforme est principalement composée de trois couches superposées 3-5. Une première couche 3, composée de grave grossière ou de Io béton, qui forme une base de la plateforme ; une deuxième couche 4 composée de grave fine recouvre la première couche 3 ; et, la troisième couche 5, qui recouvre la deuxième, forme un revêtement d'étanchéité pour la plateforme 2. Dans l'exemple illustré, la troisième couche 5 est un enrobé. Le rail 1 est un rail de tramway dont une coupe transversale courante 15 est en forme de Y. Il comprend une semelle horizontale 11, une âme verticale 12, une portion de roulement 13 et une portion de guidage 14. La semelle I 1 s'étend symétriquement depuis la base de l'âme 12, les portions de roulement et de guidage s'étendent depuis une partie supérieure de l'âme 12, vers le haut, de sorte que ces portions forment entre elle une gorge 15. Dans leurs parties 20 hautes, les portions de roulement et de guidage sont sensiblement affleurantes â la plateforme 2. La portion de roulement 13 est prévue pour servir d'appui à la bande de roulement 18 d'une roue de tramway 17, partiellement représentée, en traits mixtes, aux figures 2 à 5. La gorge 15 est prévue pour y recevoir le flanc 19 de la roue 17 et assurer son guidage latéral. 25 Dans l'exemple illustré, le rail est monté à l'intérieur d'éclisses 20-22, une éclisse inférieure 20 et deux éclisses latérales 21, 22. Les éclisses sont en mousse plastique, de préférence une mousse polyéthylène. Les éclisses sont prévues pour absorber des vibrations dues au roulement des tramways sur le rail 1 et éviter leur transmission au proche l'environnement, notamment aux 2947285 -5 immeubles voisins. En outre, elles doivent permettre d'assurer une étanchéité à l'eau entre le rail 1 et le reste 3, 4 de la plateforme. L'éclisse inférieure 20 est conçue pour envelopper la semelle 11 et la basse de l'âme 12. Une première éclisse latérale 21 est conçue pour venir 5 s'emboiter sur l'éclisse inférieure 20, une face interne de cette éclisse venant épouser le rail du côté de sa portion de roulement 13. La deuxième éclisse latérale 22 est conçue pour venir s'emboiter sur l'éclisse inférieure 20, une face interne de cette éclisse venant épouser le rail 1 du côté de sa portion de guidage 14. Les éclisses latérales sont prévues pour être montées sensiblement r0 affleurantes avec la plateforme 2 et le rail 1. Chaque éclisse latérale 21,22 comprend une portion supérieure 24 séparable d'avec le reste de l'éclisse correspondante. A la figure 1, ces parties sont séparables selon un plan P24 horizontal représenté par des traits interrompus. Ce plan de séparation est disposé à une distance H24 sous la face 15 supérieure 25 de chaque éclisse latérale 21, 22. Comme particulièrement illustré aux figures 2 à 5, chaque éclisse latérale 21,2 2 comprend une découpe 26 qui s'étend, selon le plan de séparation P24, depuis la face interne de l'éclisse jusqu'à proximité de la face externe 27 correspondante. Cette découpe 26 ne laisse qu'une mince zone non découpée entre elle et la face externe. 20 Ainsi, un opérateur peut aisément séparer la portion supérieure 24 d'avec la portion inférieure de l'éclisse correspondante, lorsque cela est nécessaire. Dans l'exemple illustré, chaque éclisse latérale 21, 22 porte en outre une bande de matériau fusible 30. La bande 30 est disposée sur la face externe 27 de l'éclisse. La bande 30 s'étend longitudinalement sur toute la longueur de 25 l'éclisse. Elle s'étend verticalement, sensiblement depuis sa surface supérieure 25 de l'éclisse 21, 22, sur une hauteur H30 sensiblement égale à l'épaisseur H5 prévue pour l'enrobé 5. La hauteur H30 est avantageusement supérieure à la distance H24 qui sépare la face supérieure 25 de l'éclisse 21, 22 d'avec le plan de séparation P24. The coating may be a mix. In particular when the coating is a mix, the coating operating temperature may be between 140 ° C and 180 ° C. Several embodiments of the invention will be described hereinafter, by way of non-limiting examples, with reference to the accompanying drawings, in which: FIG. 1 is a diagrammatic perspective view in section of a tramway rail and different neighboring elements and provided for the realization of a seal according to the invention along the rail; FIGS. 2 to 5 are diagrammatic, transverse and vertical sections, each illustrating a step for carrying out the sealing according to the invention, along the rail of FIG. 1. In the description which follows and in the accompanying figures , arbitrarily and by simplification, the rail is assumed to be laid horizontally. The terms "horizontal" and "vertical" refer to such a position. This does not exclude that the rail can be placed with a slope or a non-zero slope, without departing from the scope of the invention. Figure 1 shows in perspective and schematically a rail 1 and elements of its environment. The various elements and the rail are shown in section and offset longitudinally relative to each other, for a better readability of Figure 1. The rail is shown as it is intended to be laid buried and flush with a platform 2. The platform is mainly composed of three layers 3-5 superimposed. A first layer 3, composed of coarse gravel or concrete, which forms a base of the platform; a second layer 4 composed of fine gravel covers the first layer 3; and, the third layer 5, which covers the second, forms a sealing coating for the platform 2. In the example illustrated, the third layer 5 is a mix. The rail 1 is a tramway rail of which a current cross section 15 is Y-shaped. It comprises a horizontal flange 11, a vertical core 12, a rolling portion 13 and a guiding portion 14. The flange I 1 is extends symmetrically from the base of the core 12, the rolling and guiding portions extend from an upper portion of the core 12, upwards, so that these portions form between it a groove 15. In their parts 20, the rolling and guiding portions are substantially flush with the platform 2. The rolling portion 13 is intended to serve as a support for the tread 18 of a trolley wheel 17, partially shown, in phantom Figures 2 to 5. The groove 15 is provided to receive the flank 19 of the wheel 17 and ensure its lateral guidance. In the illustrated example, the rail is mounted inside fishplates 20-22, a lower fishplate 20 and two lateral fishplates 21, 22. The fishplates are made of plastic foam, preferably a polyethylene foam. The fishplates are designed to absorb vibrations due to the rolling of the trams on the rail 1 and prevent their transmission to the environment, especially 2947285 -5 neighboring buildings. In addition, they must ensure a watertight seal between the rail 1 and the rest 3, 4 of the platform. The lower splint 20 is designed to wrap the sole 11 and the bottom of the core 12. A first lateral splint 21 is designed to fit on the lower splint 20, an inner face of this splice coming to conform to the rail on the side of its rolling portion 13. The second side splint 22 is designed to fit on the lower splice 20, an inner face of this splice coming to marry the rail 1 on the side of its guide portion 14. The Lateral splints are provided to be mounted substantially flush with the platform 2 and the rail 1. Each side splint 21,22 comprises an upper portion 24 separable from the rest of the corresponding splint. In Figure 1, these parts are separable in a horizontal plane P24 represented by broken lines. This separation plane is disposed at a distance H24 under the upper face 25 of each lateral splint 21, 22. As particularly illustrated in Figures 2 to 5, each side splint 21.2 2 comprises a cutout 26 which extends, according to the separation plane P24, from the inner face of the splice to the vicinity of the corresponding outer face 27. This cutout 26 leaves only a thin uncut area between it and the outer face. Thus, an operator can easily separate the upper portion 24 from the lower portion of the corresponding splint when necessary. In the illustrated example, each side splint 21, 22 further carries a strip of fusible material 30. The strip 30 is disposed on the outer face 27 of the splice. The strip 30 extends longitudinally along the entire length of the splint. It extends vertically, substantially from its upper surface 25 of the splint 21, 22, to a height H30 substantially equal to the thickness H5 provided for the mix 5. The height H30 is advantageously greater than the distance H24 which separates the upper face 25 of the fishplate 21, 22 with the separation plane P24.
Dans l'exemple illustré, le matériau de la bande est fusible à une température inférieure à 140°C, c'est-à-dire qu'il est fusible à la température de mise en oeuvre d'un enrobé, généralement comprise entre 140°C et 180°C. Dans l'exemple illustré, le matériau de la bande est une mousse polymère. Dans l'exemple illustré, le matériau de l'éclisse est une mousse polyéthylène dont la température de fusion est nettement supérieure à celle de coulage du bitume et le polymère de la bande 30 est choisi parmi un polyéthylène ou un polypropylène. Ainsi, le matériau de la bande 30 est compatible avec celui de l'éclisse 21, 22. L'éclisse 21, 22 et la bande 30 Io peuvent donc être moulées d'une seule pièce, de sorte que la mise en place de la bande se fait simultanément à celle de l'éclisse correspondante, sans manipulation supplémentaire. On va maintenant décrire un procédé de mise en oeuvre d'une telle éclisse latérale 21, 22 en référence aux figures 2 à 5. Cette description 15 permettra d'appréhender les avantages d'une telle éclisse portant une telle bande 30 en matériau fusible. Comme illustré à la figure 2, le rail 1 est d'abord enveloppé dans son éclisse inférieure 20 et dans ses éclisses latérales 21, 22, puis déposé sur la couche de base 3 de la plateforme 2. Ensuite, la deuxième couche 4 de la 20 plateforme 2 est réalisée de part et d'autre des éclisses 20-22, sensiblement jusqu'au niveau inférieur des bandes 30. Comme illustré à la figure 3, on coule ensuite une couche d'enrobé 5 sur la deuxième couche 4 et contre chaque bande 30 dont le matériau polymère fond au contact de cet enrobé 5. Les molécules du polymère de la bande 30 25 viennent se mélanger avec l'enrobé et durcissent avec lui lors de son refroidissement. Ainsi, après mise en oeuvre de l'enrobé, la bande 30 fusionne et se solidarise avec l'enrobé 5. Comme illustré à la figure 4, on retire ensuite les portions sécables, de telle sorte que l'on forme entre le rail 1 et chaque bande 30 fusionnée une 30 gorge 32, au-dessus de la partie restante de l'éclisse latérale 21, 22 2947285 -7- correspondante. L'une des gorges 32 s'étend longitudinalement le long de la portion de roulement 13 du rail 1. L'autre des gorges 32 s'étend longitudinalement le long de la portion de guidage 14 du rail 1. Comme illustré à la figure 5, chaque gorge est ensuite comblée par un 5 joint 34, coulé in-situ. Dans l'exemple illustré, le joint est un joint polyuréthane bi-composant. Ainsi, chaque joint 34 vient en prise intime avec la bande fusionnée et l'éclisse latérale 21, 22 correspondantes ainsi qu'avec le rail 1. Ainsi, une étanchéité de la plateforme est continument assurée, depuis le rail jusqu'à l'enrobé. En effet, aucune fissure ne peut apparaitre entre l'enrobé 5 et la bande 30, intimement fusionnés. De même, la compatibilité du matériau du joint 34 avec celui de la bande 30 assure leur cohésion et empêche l'apparition d'une fissure entre le joint 34 et la bande 30. Bien sûr, l'invention n'est pas limitée aux exemples qui viennent d'être décrits. In the example shown, the material of the strip is fusible at a temperature below 140 ° C, that is to say that it is fusible at the temperature of implementation of a mix, generally between 140 ° C and 180 ° C. In the illustrated example, the material of the strip is a polymer foam. In the illustrated example, the material of the splice is a polyethylene foam whose melting temperature is significantly higher than that of pouring bitumen and the polymer of the strip 30 is chosen from a polyethylene or a polypropylene. Thus, the material of the strip 30 is compatible with that of the splint 21, 22. The splint 21, 22 and the strip 30 can thus be molded in one piece, so that the positioning of the band is simultaneously to that of the corresponding splint, without additional manipulation. A method of implementing such a side splint 21, 22 will now be described with reference to FIGS. 2 to 5. This description will make it possible to understand the advantages of such a splice carrying such a band 30 of fusible material. As illustrated in FIG. 2, the rail 1 is first wrapped in its lower splice 20 and in its lateral splints 21, 22, and then deposited on the base layer 3 of the platform 2. Then, the second layer 4 of the 20 platform 2 is made on both sides of the fishplates 20-22, substantially to the lower level of the strips 30. As illustrated in FIG. 3, a layer of asphalt 5 is then poured on the second layer 4 and against each band 30 whose polymer material melt in contact with this mix 5. The molecules of the polymer of the strip 25 mix with the mix and harden with it during its cooling. Thus, after implementation of the mix, the strip 30 merges and solidifies with the mix 5. As illustrated in Figure 4, then the breakable portions are removed, so that one forms between the rail 1 and each band 30 fuses a groove 32, above the remaining portion of the corresponding side splint 21, 22. One of the grooves 32 extends longitudinally along the rolling portion 13 of the rail 1. The other of the grooves 32 extends longitudinally along the guide portion 14 of the rail 1. As shown in Figure 5 each groove is then filled by a seal 34, cast in situ. In the illustrated example, the seal is a two-component polyurethane seal. Thus, each seal 34 comes into intimate engagement with the fused strip and the lateral splint 21, 22 corresponding and with the rail 1. Thus, a seal of the platform is continuously ensured, from the rail to the asphalt . Indeed, no crack can appear between the mix 5 and the strip 30, intimately fused. Similarly, the compatibility of the material of the seal 34 with that of the strip 30 ensures their cohesion and prevents the appearance of a crack between the seal 34 and the strip 30. Of course, the invention is not limited to the examples which have just been described.
Ainsi, la hauteur de la bande de matériau fusible peut être supérieure ou inférieure à celle l'épaisseur prévue pour l'enrobé. Elle peut aussi être inférieure à l'épaisseur de la portion sécable. En outre, d'autres matériaux peuvent être choisis pour les éclisses, la bande et le joint, pourvu qu'ils soient compatibles et assurent une étanchéité de la plateforme. Ainsi, les éclisses peuvent être en bois ou en caoutchouc. Aussi, au lieu que la bande en matériau fusible soit moulée d'une seule pièce avec l'éclisse qui la porte, elle peut être prévue rapportée in-situ ou en atelier, par exemple par collage ou cloutage. Thus, the height of the strip of fusible material may be greater or less than the thickness expected for the mix. It can also be smaller than the thickness of the breakable portion. In addition, other materials may be chosen for the fishplates, the band and the seal, provided that they are compatible and provide a seal of the platform. Thus, the splints can be wood or rubber. Also, instead of the strip of fuse material is molded in one piece with the splint which carries it, it can be provided reported in-situ or workshop, for example by gluing or nailing.