FR2942418A1 - Procede de fabrication d'un composant de vehicule automobile sous forme d'un profile de torsion - Google Patents

Abstract

La présente invention concerne un procédé par lequel une platine (8) métallique rectangulaire est tout d'abord pourvue d'une cavité (11) en forme de U. Les parties d'extrémité de la platine (8) sont déformées en forme de S. Puis les branches de la platine à côté de la cavité (11) sont pliées essentiellement parallèlement l'une à l'autre et à la cavité (11) et sont déformées ensuite en forme de tube par contact de leurs arêtes longitudinales dans les parties d'extrémité (2) et en forme de U dans la partie longitudinale (3) avec la cavité (11). Les arêtes longitudinales des branches déformées sont ensuite assemblées les unes aux autres, par exemple soudées.

Description

PROCÉDÉ DE FABRICATION D'UN COMPOSANT DE VÉHICULE AUTOMOBILE SOUS FORME D'UN PROFILÉ DE TORSION

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un composant de véhicule automobile sous forme d'un profilé de torsion à partir d'une platine qui présente des parties d'extrémité tubulaires, rigides en torsion, une partie longitudinale médiane en forme de U, souple en torsion et des parties de transition passant de la section en forme de U à la section tubulaire entre la partie longitudinale médiane et les parties d'extrémité. Un tel procédé appartient à l'état de la technique selon le document DE 10 2007 061 198 B3. Une platine rectangulaire est déformée ici à l'aide de rouleaux en partant d'un petit côté ou d'un grand côté, de sorte que différentes zones d'épaisseur apparaissent. La platine conformée de la sorte est ensuite pliée en un tube fendu et soudée ensuite le long des arêtes longitudinales. Le tube soudé est ensuite déformé avec une lame de pliage en forme de U de telle sorte que soient formées des parties d'extrémité cylindriques rigides en torsion, une partie longitudinale médiane en forme de U souple en torsion et des parties de transition passant de la section cylindrique des parties d'extrémité à la section en forme de U entre les parties d'extrémité et la partie longitudinale médiane. Etant donné que l'estampage de la cavité en forme de U est effectué, dans la partie longitudinale médiane, sur un tube fermé côté périphérie, le matériau est hautement sollicité, lors du formage, à de nombreux endroits menant à ce que diverses grandeurs caractéristiques mécaniques du profilé de torsion (les extensions, les étirements et les limites de déformation liées à un processus de formage) ne peuvent pas être déterminées avec la précision souhaitée. Des problèmes similaires ressortent aussi pour un procédé, pour lequel le profilé de torsion est fabriqué directement dans un tube soudé ou étiré avec une épaisseur de paroi constante. La présente invention a pour objectif, en partant de l'état de la technique, de créer un procédé de fabrication d'un composant de véhicule automobile sous forme d'un profilé de torsion dans une platine métallique, pour lequel les propriétés mécaniques du profilé de torsion peuvent être déterminées précisément en tenant compte d'une intégration variable si possible dans un essieu arrière à bras longitudinaux combinés. Cet objectif est atteint selon l'invention par le procédé de fabrication d'un composant de véhicule automobile sous forme d'un profilé de torsion dans une platine, qui présente des parties d'extrémité tubulaires, rigides en torsion, une partie longitudinale médiane en forme de U, souple en torsion et des parties de transition passant de la section en forme de U à la section tubulaire entre la partie longitudinale médiane et les parties d'extrémité, caractérisé par les étapes de travail suivantes : a) la platine est pourvue, à distance de ses extrémités avant dans au moins une étape de fabrication, d'une cavité longitudinale, en forme de U ; b) les branches de la platine déformée à côté de la cavité sont pliées essentiellement parallèlement l'une à l'autre et à la cavité ; c) les branches pliées sont déformées en forme de tube par contact de leurs arêtes longitudinales dans les zones contiguës aux extrémités avant de la platine et en forme de U dans la partie longitudinale avec la cavité en adaptation au contour de la cavité ; d) les arêtes longitudinales des branches déformées sont assemblées l'une à l'autre. Des perfectionnements avantageux comprennent l'une au moins des caractéristiques techniques présentées ci-après. Une première étape de travail du procédé selon l'invention consiste en ce que la platine soit pourvue, dans au moins une étape de fabrication, d'une cavité longitudinale en forme de U. Les branches de la platine peuvent présenter ici à côté de la cavité, la même largeur ou une largeur différente. Un tel estampage de la cavité est lié à l'avantage que la position du joint peut être maintenue variable sur le profilé de torsion fermé, afin de garantir, lors de l'assemblage des arêtes longitudinales (soudage, brasage, collage, etc.) des conditions de fabrication favorables. Selon le matériau et l'épaisseur de matériau, la cavité peut être amenée directement dans sa forme finale lors de l'estampage. Mais deux ou plusieurs processus d'estampage consécutifs sont aussi concevables, visant à ce que des formages directs soient possibles spécialement dans les zones de transition courbées des parois de la cavité à son fond et aux branches latérales à côté de la cavité. Cela permet une détermination nettement améliorée des propriétés mécaniques du profilé de torsion fabriqué en dernier.

La platine peut être esquissée ou conformée en forme de rectangle ou également présenter d'autres contours. La largeur de variation lors du formage d'un profilé de torsion est augmentée par là-même considérablement. Pour fabriquer la cavité, un outil supérieur sous forme d'une lame de pliage formant le contour intérieur de la cavité est utilisé et comme butée ou matrice, un outil inférieur avec un affaissement déterminant le contour extérieur de la cavité pour chaque étape de travail. Ensuite, les branches de la platine déformée à côté de la cavité sont pliées essentiellement parallèlement les unes aux autres et à la cavité sur toute la longueur de la platine. De cette manière, un formage direct avec le réglage précis, dû à celui-ci, des propriétés mécaniques peut également être obtenu sur les oreilles ultérieures du profilé de torsion et dans les parties de transition entre la cavité et les parties d'extrémité tubulaires. A cet effet, des outils supérieurs et inférieurs en grande partie en forme de U sont utilisés, lesquels sont incurvés en auge respectivement jusqu'aux zones d'extrémité arrondies et déterminent le contour extérieur ou le contour intérieur de la platine davantage déformée. A la suite de cela, les branches pliées sont déformées en forme de tube par le contact de leurs arêtes longitudinales dans les zones contiguës aux extrémités avant de la platine, et en forme de U dans la partie longitudinale avec la cavité. Les parties d'extrémité tubulaires rigides en torsion, la partie longitudinale médiane en forme de U, souple en torsion, et les parties de transition entre la partie longitudinale médiane et les parties d'extrémité sont formées ici. Par là-même, une pièce à double couche apparaît dans la partie longitudinale médiane à l'exception des oreilles côté extrémité, pièce sur laquelle des paramètres importants de la forme de section, c'est-à-dire l'angle d'écartement entre les parois à double couche de la cavité, les rayons du dos à double couche de la pièce ainsi que la forme et la taille des oreilles peuvent être déterminés de manière ciblée. En raison de l'influence de la forme de section, le centre de cisaillement du profilé de torsion ultérieur peut également être positionné précisément. Pour fabriquer le profilé de torsion pas encore assemblé en ce qui concerne les arêtes longitudinales, la pièce est ensuite pivotée par exemple de 180° de sorte que la cavité soit dirigée vers le bas et les branches vers le haut. Mais il est possible aussi de choisir un autre angle de torsion selon le formage final. Maintenant, le profilé de torsion est estampé à l'aide d'un outil supérieur de type calotte déterminant le contour extérieur du profilé de torsion et d'un tas avec une saillie longitudinale s'engageant dans la cavité comme outil inférieur. Si les branches ont une largeur différente, les arêtes longitudinales se touchant des branches pliées se trouvent dans une zone à côté du dos du profilé de torsion. Après le formage du profilé de torsion, les arêtes longitudinales des branches déformées sont finalement assemblées les unes aux autres, en particulier soudées. Cela est effectué de préférence à l'état déformé, la situation de la position du joint pouvant être choisie librement dans une large zone, étant donné que le joint n'est pas chargé par des extensions en raison du travail de formage. Il est avantageux de déformer en forme de S les zones contiguës aux extrémités avant de la platine dans le sens longitudinal de la platine. Cet estampage en forme de S peut être réalisé sur la platine encore plane ou également en même temps que l'estampage de la cavité. En outre, un estampage en forme de S est concevable après la fabrication de la cavité. L'estampage en forme de S des zones contiguës aux extrémités avant de la platine sert de préparation à la réalisation des parties d'extrémité tubulaires du profilé de torsion. Des outils supérieurs et inférieurs appropriés sont également utilisés pour 20 l'estampage des zones d'extrémité en forme de S. Les parties d'extrémité du profilé de torsion peuvent être déformées de manière circulaire ou également ovale. Un estampage ovale peut être entrepris par exemple si les bras longitudinaux à relier au profilé de torsion d'un essieu arrière à bras longitudinaux combinés présentent des zones de liaison correspondantes. La 25 déformation ovale peut déjà être effectuée au cours de la dernière étape de travail avant l'assemblage des arêtes longitudinales des branches déformées. La déformation des zones contiguës aux extrémités avant de la platine peut être réalisée par un poinçon. Cela augmente la précision de la section des parties d'extrémité du profilé de torsion par rapport à la liaison ultérieure aux bras 30 longitudinaux d'un essieu arrière à bras longitudinaux combinés. En outre, il est concevable que les parties d'extrémité soient tordues par rapport à la partie longitudinale avec la cavité autour de l'axe longitudinal du profilé de torsion. Selon le degré de torsion, la meilleure liaison respectivement aux bras longitudinaux d'un essieu arrière à bras longitudinaux combinés peut ainsi être obtenue. La qualité de la liaison du profilé de torsion avec les bras longitudinaux d'un essieu arrière à bras longitudinaux combinés est encore améliorée du fait que les zones contiguës aux extrémités avant de la platine sont élargies de manière conique. Une section de liaison plus grande est obtenue de cette manière pour un profilé sinon inchangé. De plus, des arêtes rognées modifiées sont obtenues pour une hauteur inchangée du dos du profilé de torsion. Cette déformation peut déjà être réalisée pendant la déformation des branches se trouvant à côté de la cavité. A cet effet, un poinçon réalisé en conséquence peut être utilisé. Un autre mode de réalisation de l'invention consiste en ce que le profilé de torsion est déformé de manière ondulée dans le sens longitudinal. Ce type de déformation est aussi désigné par profilé d'impact en S. Il sert à déplacer le centre de cisaillement qui est favorable pour des exigences d'espace de construction spéciales.

La zone médiane du profilé de torsion est alors disposée en décalé par rapport aux parties d'extrémité tubulaires dans le plan médian longitudinal de la cavité. Avantageusement, un bourrelet faisant saillie en direction des bords longitudinaux est formé dans le fond de la cavité. La platine mise à disposition pour la fabrication du profilé de torsion peut présenter sur toute son étendue une épaisseur uniforme. Mais il est aussi concevable que le profilé de torsion soit fabriqué dans une platine avec des zones de paroi d'épaisseurs différentes par endroits sur sa longueur. Une platine avec des épaisseurs de paroi variables (tailored rolled blank) peut être utilisée si, pour un profilé de torsion, des résistances plus élevées sont demandées dans les transitions de la partie longitudinale médiane en forme de U aux parties de transition et des parties de transition aux parties d'extrémité tubulaires côté extrémité. A cela est certes liée une faible augmentation de poids, mais une rigidité au roulement supérieure est obtenue. La platine métallique peut se composer en particulier d'acier ou de métal léger, en particulier d'aluminium.

De plus, il est possible que la platine soit fabriquée en un matériau hybride. La platine peut aussi être grenaillée pendant la phase préparatoire du formage ou traitée d'une autre manière appropriée.

L'invention est expliquée en détail par la suite à l'aide d'exemples de réalisation illustrés sur les dessins, dont les figures représentent : figure 1 : en perspective schématique, un profilé de torsion pour un essieu arrière de bras longitudinaux combinés ; figure 2 : à l'échelle agrandie, une coupe verticale de la représentation de la figure 1 le long de la ligne II-II vue en direction des flèches IIa ; figure 3 : en perspective schématique, une platine en acier dans deux positions d'usinage ; figure 4 : en perspective, un outil supérieur pour une première étape de travail ; figure 5 : en perspective, un outil inférieur pour la première étape de travail ; figure 6 : en perspective, la platine de la figure 3 après une déformation à l'aide des outils selon les figures 4 et 5 ; figure 7 : la platine des figures 3 et 6 conjointement avec l'outil supérieur et l'outil inférieur selon les figures 4 et 5 en coupe verticale ; figure 8 : en coupe verticale, un autre outil supérieur et un autre outil inférieur pour une deuxième étape de travail selon la figure 4 conjointement avec la platine déformée davantage par là-même selon les figures 6 et 7 ; figure 9 : en perspective schématique, la platine déformée davantage à l'aide de l'outil supérieur et de l'outil inférieur de la figure 8 ; figure 10 : en perspective, un outil supérieur pour une troisième étape de travail ; figure 11 : en perspective, la platine de la figure 9 ; figure 12 : en perspective, un outil inférieur pour la troisième étape de travail ; figure 13 : en perspective, la platine déformée avec l'outil supérieur et inférieur des figures 10 et 12 ; figure 14 : en perspective, un outil supérieur pour une quatrième étape de travail ; figure 15 : en perspective, la platine de la figure 13 dans une position pivotée de 180° ; figure 16 : en perspective, un outil inférieur pour la quatrième étape de travail ; figure 17 : en perspective, un profilé de torsion préformé et terminé. figure 18 : en perspective, un profilé de torsion selon un autre mode de réalisation ; figure 19 : en perspective, un profilé de torsion selon un troisième mode de réalisation ; figure 20 : en perspective, un profilé de torsion dans une platine avec des épaisseurs de paroi différentes par endroits et figure 21 : une coupe verticale de la représentation de la figure 1 le long de la ligne II - II vue en direction des flèches IIa selon un autre mode de réalisation. Sur les figures 1 et 2, un profilé de torsion en tant que composant d'un essieu arrière de bras longitudinaux combinés, par ailleurs non illustré en détail, d'un véhicule automobile, est désigné par la référence chiffrée 1. Le profilé de torsion 1 présente des parties d'extrémité 2 tubulaires, circulaires, rigides en torsion, une partie longitudinale 3 médiane en forme de U, souple en torsion et des parties de transition 4 passant de la section en forme de U à la section tubulaire entre la partie longitudinale 3 médiane et chacune des parties d'extrémité 2. En particulier, on peut reconnaître sur la figure 2 que le profilé de torsion 1 est conçu à double couche dans la partie longitudinale médiane 3 dans la zone des branches 5 latérales ainsi que du dos 6 arqué. Les bords longitudinaux 7 opposés au dos 6 sont réalisés en forme d'oreille.

Le profilé de torsion 1 est fabriqué dans une platine 8 en acier rectangulaire, dont une moitié est représentée sur la figure 3. L'autre moitié est conçue avec une symétrie miroir de sorte qu'ensuite, (à l'exception de la figure 18), seule cette moitié est illustrée et également décrite. Pour fabriquer le profilé de torsion 1, les zones 10 contiguës aux extrémités avant 9 de la platine 8 sont tout d'abord déformées en forme de S. Les outils utilisés à cet effet ne sont pas représentés en détail. A la suite de cela, la platine déformée de la sorte 8a est pourvue, entre les zones 10 en forme de S, d'une cavité 11 en forme de U, dont le plan médian longitudinal vertical VMLE s'étend à côté du plan médian longitudinal vertical VMLE1 de la platine 8b formée (voir figures 6 et 7). Pour la fabrication de la cavité 11, la platine 8a selon la figure 3 est placée entre un outil supérieur 12 reconnaissable sur les figures 4 et 7 et un outil inférieur 13 reconnaissable sur les figures 5 et 7. L'outil supérieur 12 détermine avec un bourrelet 16 le contour intérieur de la cavité 11 alors que l'outil inférieur 13 avec un canal 17 sert de butée ou matrice et détermine le contour extérieur. L'outil supérieur de la figure 4 peut également être pourvu d'ailes 46 latérales comme elles ressortent de la figure 5 afin de pouvoir déformer parfaitement la platine 8a. Après le rapprochement de l'outil supérieur 12 et de l'outil inférieur 13, la platine 8b présente le contour reconnaissable sur la figure 6 avec des branches 14 et 15 de largeur différente. Pour un meilleur formage du profilé de torsion 1, la platine 8b des figures 6 et 7 est encore déformée de manière ciblée dans une autre étape de travail à l'aide d'un outil supérieur 18 et d'un outil inférieur 19 (mobiles l'un vers l'autre) en ce qui concerne la cavité 11 (figure 8) de telle sorte que les parties de paroi 20 de la cavité 11 jouxtant les branches 14, 15 de largeur différente s'étendent essentiellement parallèlement l'une à l'autre. A cet effet, l'outil supérieur 18 est pourvu d'un bourrelet 21 réalisé en conséquence et l'outil inférieur 19 d'un canal 22 déterminant le contour extérieur de la cavité 11. La platine 8c encore déformée par cette étape de travail est de plus reconnaissable sur les figures 9 et 11. Dans une étape de travail suivante, les branches 14, 15 de largeur différente de la platine 8c à côté de la cavité 11 sont pliées essentiellement parallèlement l'une à l'autre et à la cavité Il à l'aide d'un outil supérieur 23 visible sur la figure 10 et d'un outil inférieur 24 reconnaissable sur la figure 12. A cet effet, l'outil supérieur 23 possède, entre deux branches 25, 26 orientées en biais l'une par rapport à l'autre, un bourrelet 27 qui s'étend entre des zones 28 en forme de U côté extrémité. L'outil inférieur 24 en tant que butée ou matrice présente, outre un canal de réception 29, deux branches d'appui 30. Le canal de réception 29, déterminant le contour extérieur de la cavité 1l, se prolonge, côté extrémité, en zones d'appui 31 en forme de U. La platine 8d déformée dans cette mesure est visible sur les figures 13 et 15. Elle présente des extrémités 32 en forme de U, formées à partir des zones 10 en forme de S. Cette platine 8d déformée selon les figures 13 et 15 est ensuite transformée en utilisant un outil supérieur 33 selon la figure 14 et un outil inférieur 34 selon la figure 16 de telle sorte que les branches 14, 15 sont déformées par contact de leurs arêtes longitudinales 35, 36 en forme de tube aux extrémités 32 et en forme de U dans la partie longitudinale avec la cavité 11 (figure 17). Le profilé de torsion 1 pas encore soudé sur les arêtes longitudinales 35, 36 est ainsi formé.

Pour exécuter cette étape de travail sur une platine 8d tournée de 180° (figure 15), l'outil supérieur 33 est pourvu d'un canal de formage 37 et de branches 38 écartées contiguës. L'outil inférieur 34 possède un bourrelet d'appui 39 s'engageant dans la cavité 11 ainsi que des parties longitudinales 40 incurvées en auge contigües pour les bords longitudinaux 7 de la platine 8d. De plus, l'outil inférieur 34 est pourvu de zones de réception 41 pour les extrémités 32. Les arêtes longitudinales 35, 36 des branches 14, 15 déformées ainsi que des parties d'extrémité 2 sont ensuite soudées l'une à l'autre de sorte qu'un cordon de soudure 42 s'étendant presqu'en ligne droite soit formé (figure 17).

La déformation de la platine 8d selon les figures 13 et 15 pour former le profilé de torsion 1 selon la figure 17 peut être effectuée à l'aide de poinçons non représentés, par lesquels les extrémités 32 sont enroulées. Ces poinçons peuvent être conçus de manière cylindrique ou conique. Une déformation ovale des parties d'extrémité 2 d'un profilé de torsion la est également réalisable, telle qu'elle ressort par exemple de la figure 19. En outre, il ressort de la figure 19 que les parties d'extrémité 2 sont tordues ou tournées par rapport à la partie longitudinale 3 avec la cavité 11 autour de l'axe longitudinal du profilé de torsion la. Il ressort de la figure 18 un mode de réalisation d'un profilé de torsion lb qui est déformé de manière ondulée dans le sens longitudinal. La zone médiane 43 est déplacée ou décalée par rapport aux parties d'extrémité 2 dans le plan médian longitudinal vertical du profilé de torsion lb en direction de la flèche PF. Une telle déformation est effectuée de préférence avant la soudure des arêtes longitudinales 35, 36 sur le profilé de torsion 1.

La figure 20 représente un mode de réalisation, pour lequel la platine de fabrication d'un profilé de torsion 1c présente des épaisseurs de paroi différentes par endroits sur sa longueur. Ces épaisseurs de paroi 44, 45 différentes sont reconnaissables sur le profilé de torsion le de la figure 20 dans la zone entre la partie longitudinale 3 médiane en forme de U et les parties de transition 4 ainsi qu'entre les parties de transition 4 et les parties d'extrémité 2 tubulaires. La platine peut être fabriquée comme de dits tailored rolled blanks . Sur la figure 21 est finalement représenté un mode de réalisation d'un profilé de torsion 1d, pour lequel au moyen d'un outil approprié, non représenté en détail, un bourrelet 48 a été formé dans le fond 47 de la cavité 11 en direction des bords longitudinaux 7 de type oreille. De cette manière, un espace libre 49 est créé, lequel empêche lors de l'assemblage des arêtes longitudinales 35 et 36 une fusion du fond 47 et ainsi un affaiblissement du profilé de torsion 1 d. Le cordon de soudure 42 peut être prévu, comme représenté, au milieu du dos 6 ou également latéralement. Bien entendu, l'invention n'est pas limitée aux exemples de réalisation ci-dessus décrits et représentés, à partir desquels on pourra prévoir d'autres modes et d'autres formes de réalisation, sans pour autant sortir du cadre de l'invention.

Liste des numéros de référence :

1 - Profilé de torsion la - Profilé de torsion lb - Profilé de torsion 1c - Profilé de torsion 1d - Profilé de torsion 2 - Parties d'extrémité de 1 3 - Partie longitudinale médiane de 1 4 - Parties de transition 5 - Branches dans 3 6 - Dos dans 3 7 - Bords longitudinaux dans 3 8 - Platine 8a - Platine 8b - Platine 8c - Platine 8d - Platine 9 - Extrémités avant de 8 10 - Zone en forme de S de 8a, 8b, 8c 11 - Cavité dans 8b, 8c, 8d 12 - Outil supérieur 13 - Outil inférieur 14 - Branches de 8b, 8c, 8d 15 - Branches de 8b, 8c, 8d 16 - Bourrelet sur 12 17 - Canal dans 13 18 - Outil supérieur 19 - Outil inférieur 20 - Parties de paroi de 11 21 - Bourrelet sur 18 22 - Canal dans 19 23 - Outil supérieur 24 - Outil inférieur 25 - Branche sur 23 26 - Branche sur 23 27 - Bourrelet sur 23 28 - Zones en forme de U sur 23 29 - Canal de réception sur 24 30 - Branche d'appui sur 24 31 - Zones d'appui sur 24 32 - Extrémités sur 8d 33 - Outil supérieur 34 - Outil inférieur 35 - Arête longitudinale de 14 36 - Arête longitudinale de 15 37 - Canal de formage sur 33 38 - Branche sur 33 39 - Bourrelet d'appui sur 34 40 - Partie longitudinale sur 34 41 - Zones de réception pour 32 42 - Cordon de soudure sur 1 43 - Zone médiane de lb 44 - Zones de paroi de 1c 45 - Zones de paroi de 1c 46 - Ailes à côté de 17 47 - Fond del l 48 - Bourrelet sur 47 49 - Espace libre PF - Flèche de direction VMLE - Plan médian longitudinal vertical de 11 VMLE 1- Plan médian longitudinal vertical de 8b

Claims (11)

1. REVENDICATIONS1. Procédé de fabrication d'un composant de véhicule automobile sous forme d'un profilé de torsion (1, la, lb, lc, ld) à partir d'une platine (8), et qui présente des parties d'extrémité (2) tubulaires, rigides en torsion, une partie longitudinale (3) médiane en forme de U, souple en torsion et des parties de transition (4) passant de la section en forme de U à la section tubulaire entre la partie longitudinale (3) médiane et les parties d'extrémité (2), caractérisé par les étapes de travail suivantes : a) la platine (8) est pourvue, à distance de ses extrémités avant (9), dans au moins une étape de fabrication, d'une cavité (11) longitudinale, en forme de U ; b) les branches (14, 15) de la platine déformée (8b, 8c) à côté de la cavité sont pliées essentiellement parallèlement l'une à l'autre et à la cavité (11) ; c) les branches (14, 15) pliées sont déformées en forme de tube par contact de leurs arêtes longitudinales (35, 36) dans les zones (10) contiguës aux extrémités avant (9) de la platine (8a, 8b, 8c) et en forme de U dans la partie longitudinale (3) avec la cavité (11) en adaptation au contour de la cavité (11) ; d) les arêtes longitudinales (35, 36) des branches (14, 15) déformées sont assemblées l'une à l'autre.
2. 2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les zones (10) de la platine (8a, 8b, 8c) contiguës aux extrémités avant (9) de la platine (8a, 8b, 8c) sont 20 déformées en forme de S.
3. 3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que les zones (10) contiguës aux extrémités avant (9) de la platine (8a, 8b, 8c) sont déformées de manière ovale.
4. 4. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les zones (10) contiguës aux extrémités avant (9) de la platine (8a, 8b, 8c) sont déformées par un poinçon. 30
5. 5. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les zones (10) contiguës aux extrémités avant (9) de la platine (8a, 8b, 8c) sont tordues 25ou tournées par rapport à la partie longitudinale (3) avec la cavité (11) autour de l'axe longitudinal du profilé de torsion (1).
6. 6. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les 5 zones (10) contiguës aux extrémités avant (9) de la platine (8a, 8b, 8c) sont élargies de manière conique.
7. 7. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le profilé de torsion (1) est déformé de manière ondulée dans le sens longitudinal.
8. 8. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu'un bourrelet (48) faisant saillie en direction des bords longitudinaux (7) est formé dans le fond (47) de la cavité (11). 15
9. 9. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le profilé de torsion (1) est fabriqué dans une platine avec des zones de paroi (44, 45) d'épaisseur différente par endroits sur sa longueur.
10. 10. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le 20 profilé de torsion (1) est fabriqué dans une platine en un matériau hybride.
11. 11. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que la platine (8a, 8b, 8c) est grenaillée avant son formage. 10