FR2934570A3 - Boite pour le transport d'echantillons - Google Patents

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Abstract

L'invention concerne une boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques qui comprend: - un premier emballage non-primaire (2) hermétique fabriqué en une matière plastique de haute capacité thermoisolante; - un deuxième emballage non-primaire (3) qui contient le premier emballage non-primaire (2), fabriqué en polystyrène de haute densité; - un troisième emballage non-primaire (4), qui contient le deuxième emballage non-primaire (3), pour soutenir la structure, augmenter la résistance thermique et servir de support à l'étiquetage; - un ou plusieurs accumulateurs de chaleur (5), situés à l'intérieur du premier emballage non-primaire (2) et/ou entre le premier emballage non-primaire (2) et le deuxième emballage non-primaire (3). La relation (Rµ) entre le volume d'air existant entre le premier emballage non-primaire (2) et le deuxième emballage non-primaire (3) et le volume total de la boîte est dans une gamme entre 0,1 et 0,6 et l'épaisseur du deuxième emballage non-primaire (3) est dans une gamme entre 4 et 6 cm.

Description

BOÎTE POUR LE TRANSPORT D'ECHANTILLONS DESCRIPTION Domaine technique de l'invention La présente invention concerne une boîte pour le transport d'échantillons, conçue pour maintenir la température en son sein dans une gamme entre 15 et 25°C pendant une période de temps prolongée. La boîte de transport de l'invention est spécialement adéquate pour le transport d'échantillons biologiques, mais elle est applicable en général au transport de tout produit nécessitant une résistance thermique et mécanique extrêmes.
Antécédents de l'invention La définition concrète d'échantillon biologique selon l'Agence Internationale Aérienne (ICAO, International Civil Aviation Organization ) serait toute matière d'origine humaine ou animale incluant, mais sans se limiter à, excrète, secrète, saigne et ses composants, tissus et ses fluides, qui este envoyée à des effets de diagnostic, mais en excluant les animaux vivants infectés. Cette définition inclut tous les échantillons typiques que l'on emploie pour le diagnostic ou les analyses que l'on réalise dans un laboratoire clinique ou expérimental (sang, sérum, salive, urine, fèces, CSF, biopsies, histologie, frottis, etc.).
En général le transport de produits entraîne toujours des risques de type thermique et mécanique. Un emballage optimal est celui qui réussit à prévenir les deux risques, en permettant que la température de l'échantillon biologique soit dans une gamme optimale depuis son emballage dans l'origine jusqu'à sa réception à la destination et qu'elle se maintienne libre de dommages mécaniques. On entend par gamme optimale de température celle qui garantie les propriétés physiques et chimiques telles pour assurer la viabilité et la répétitivité des expériences préalablement mentionnées.
En s'agissant d'un échantillon biologique, l'emballage devra satisfaire additionnellement certaines conditions de protection biologique. Las échantillons ou produits biologiques, en général, entraînent naturellement un risque biologique associé selon la charge biologique qu'ils contiennent. En conséquence, l'emballage, outre la prévention de dommages mécaniques, est important pour la prévention du risque biologique. Généralement, les récipients utilisés pour le transport d'échantillons biologiques comprennent un emballage primaire et un ou plusieurs emballages non-primaires. Le long de la présente description, on utilisera les définitions de termes détallés à la suite. Un emballage primaire est un emballage qui contient le produit biologique ou l'échantillon biologique pour diagnostic. Ledit emballage doit être homologué et satisfaire les conditions établies dans les instructions d'emballage. Ainsi, habituellement, l'emballage primaire doit satisfaire deux conditions: contenir une matière plastique qui entoure l'échantillon biologique et l'imperméabilise et contenir de l'information imprimée garantissant le produit biologique homologué en son sein. Les emballages non-primaires sont des emballages qui contiennent au moins l'emballage primaire. Ils peuvent être secondaires, tertiaires, etc. en fonction de s'ils contiennent respectivement un, deux ou plusieurs emballages en leur sein. Il n'est pas nécessaire que ces emballages soient homologués. Ainsi, on pourrait avoir l'échantillon biologique introduit directement dans un tube ou un récipient homologué, bien ce qui est habituel c'est le fait d'introduire ledit échantillon dans un sac en matière plastique homologué, avec bande se sûreté. Une autre possibilité serait de mettre l'échantillon biologique dans un sac en matière plastique non-homologué, avec bande de sûreté, dans un récipient homologué plus complexe, avec un type de revêtement pour protection mécanique et/ou thermique.
On entend par remplissage, la matière qui est mise dans l'espace compris entre les divers emballages. Fondamentalement c'est de la matière pour réduire le stress mécanique et thermique, comme des copeaux de polystyrène expansé ou diverses matières isolantes de grande plasticité et une très faible conductivité thermique, ainsi que des matières avec une faible capacité calorifique, qui une fois réchauffés ou refroidis à une température déterminée servent à maintenir l'environnement à une température donnée. En outre, on peut utiliser des remplissages en matière absorbante (par exemple, coton ou vermiculite) pour garantir les conditions d'humidité adéquates et/ou pour absorber, en cas d'accident, déversement de matière liquide. Il existe dans l'état de l'art différents types de conteneurs conçus pour conserver des échantillons biologiques dans une gamme préétablie de températures, habituellement froides (entre -20°C et 4°C). Parmi ceux-ci se trouvent des conteneurs qui comportent des systèmes électriques alimentés par une source d'énergie externe, des conteneurs pourvus d'éléments accumulateurs de froid et des conteneurs pourvus d'un système mécanique autonome qui distribue le froid de manière uniforme par tout le conteneur. Les conteneurs compris dans l'état de l'art présentent certaines déficiences lors de leur utilisation dans le transport d'un échantillon à des températures dans une gamme entre 15 et 25°C, parmi ceux-ci les suivantes: -face a des températures externes extrêmes (l'externe < 10°C ou 'externe > 30°C) ils ne permettent pas de maintenir la gamme de température optimale même dans des courts intervalles de temps; et/ou -dans des conditions de température non-extrêmes (15°C < 'externe < 25°C) ils ne permettent pas de maintenir la gamme de températures optimale pendant des intervalles standards de temps (16-24 heures).
Par ailleurs, les conteneurs qui pourraient résulter adéquats pour maintenir la gamme de températures optimale pendant le transport de l'échantillon sont des systèmes chers, avec les inconvénients que cela entraîne. En conséquence, il existe le besoin de disposer d'un conteneur adéquat pour le transport d'échantillons biologiques, qui permet de maintenir la température en son sein dans la gamme optimale pendant un temps prolongé et sans le détriment économique associé à des systèmes antérieurs de l'état de l'art.
DESCRIPTION DE L'INVENTION La boîte de transport de l'invention a été conçue pour résoudre la problématique antérieurement exposée, en permettant de maintenir la température en sons sein dans une gamme entre 15 y 25°C pendant un temps prolongé, entendu dans le contexte du présent mémoire descriptif comme un temps supérieur à 24 heures. Plus précisément, l'invention concerne une boîte de transport selon la revendication indépendante 1. Des mises en oeuvre avantageuses sont définies par le biais des revendications dépendantes. Avantageusement, la boîte de transport de l'invention est la solution structurellement plus simple et économique face au problème posé.
La boîte de transport de l'invention comprend un premier emballage non-primaire, un deuxième emballage non-primaire, un troisième emballage non-primaire et des accumulateurs de chaleur. Le premier emballage non-primaire est fabriqué en matière plastique à haute capacité thermoisolante, de manière préférée du polypropylène ou un autre polymère de caractéristiques similaires. Quant à sa forme, le premier emballage non-primaire a de préférence une forme cylindrique pour contribuer à distribuer uniformément le gradient thermique. Dans une mise en oeuvre préférée, le premier emballage non-primaire a une double couche, de façon à ce qu'il ferme hermétiquement et fournisse suffisamment de rigidité pour protéger l'intérieur de possibles coups. Dans une mise en oeuvre possible de la boîte de transport de l'invention, le premier emballage non-primaire est revêtu de métal dans sa partie interne. Le deuxième emballage non-primaire est fabriqué en polystyrène de haute densité. Dans une mise en oeuvre de l'invention, le deuxième emballage non-primaire est recouvert intérieurement d'une matière thermoisolante, par exemple une couche de carton, pour augmenter sa capacité thermoisolante. Le troisième emballage non-primaire est fabriqué en carton et il sert à soutenir la structure du deuxième emballage non-primaire, pour augmenter la résistance thermique et comme support aux étiquettes nécessaires et la documentation d'envoi. La forme du deuxième et troisième emballages non-primaires est de préférence celle d'un parallélépipède droit. Dans une mise en oeuvre alternative le deuxième et troisième emballages peuvent être combinés dans un seul emballage fabriqué en polystyrène dans sa partie interne et revêtu de carton dans sa partie externe. La boîte de transport de l'invention comprend, en outre, un ou plusieurs accumulateurs de chaleur, présentant la propriété que sa température varie très lentement face à des gradients externes de température. Généralement ce sont des produits à l'état de gel ou liquide conditionnés dans une matière plastique. Ces accumulateurs de chaleur, selon le type de produit à envoyer peuvent être mis en place à l'intérieur du premier emballage non-primaire, entre le premier emballage non-primaire et le deuxième emballage non-primaire ou dans les deux endroits. De préférence, on emploie des accumulateurs de chaleur, sous forme de liquides conditionnés dans de la matière plastique rigide ou accumulateurs de chaleur sous forme de gel
6 conditionnés dans de la matière plastique flexible. Additionnellement, pour augmenter la résistance thermique et mécanique de la boîte, on peut inclure de la matière de remplissage, soit à l'intérieur du premier emballage non-primaire, soit entre le premier emballage non-primaire et le deuxième emballage non-primaire, soit dans les deux endroits. Dans une mise en oeuvre préférée, ladite matière consiste en des copeaux en matière plastique poreuse d'environ 1 cm3 de volume.
Comme il a été mentionné ci-dessus, un objet de l'invention est de fournir une boîte de transport capable de maintenir un échantillon situé en son sein dans une gamme de températures optimale, entre 15 et 25°C. Pour cela les matières, dimensions et formes des différents emballages doivent être soigneusement sélectionnés. La température à l'intérieur du premier emballage non-primaire (T1) est une variable qui dépend de différents facteurs, mais pour des raisons de simplicité on peut conclure que Tl dépend fondamentalement de la température à l'intérieur du deuxième emballage non-primaire (T2). Or, les variables qui définissent T2 sont: -la température ambiante externe, -l'inclusion ou non d'accumulateurs de chaleur entre le premier emballage non-primaire et le deuxième emballage non- primaire, -la température initiale des accumulateurs de chaleur, -la matière des emballages non-primaires utilisés, -la forme et les dimensions de ces emballages, -l'inclusion ou non de matière de remplissage.
La variable qui comprend le plus grand nombre d'interconnexions entre les différents éléments de la boîte est définie dans le présent contexte comme la relation (Ru) entre le volume d'air existant entre le premier emballage non-primaire et le deuxième emballage non-primaire (V12) et le volume total de la boîte (Vtot) : R,= Vie/ Vtot, sauf que l'épaisseur du deuxième emballage non-primaire doit se maintenir aussi dans une gamme.
Effectivement, étant donné que l'air est un bon isolateur thermique, il est intéressant que le volume d'air entre le premier emballage non-primaire et le deuxième emballage non-primaire soit suffisant pour un isolement correct. Le volume d'air entre le premier emballage non- primaire et le deuxième emballage non-primaire augmente lors de la diminution de la taille du premier emballage non-primaire et lors de l'augmentation de la taille du deuxième emballage non-primaire. Cependant, la taille des deux emballages est conditionné par les besoins de transport: le premier emballage non-primaire doit être suffisamment grand pour contenir en son sein l'emballage primaire avec l'échantillon biologique, outre les éléments accumulateurs de chaleur et/ou la matière de remplissage, s'ils étaient nécessaires, et le deuxième emballage non-primaire ne doit pas être aussi grand qu'il puisse rendre difficile la manipulation et le transport de la boîte de transport. Par ailleurs, en augmentant l'épaisseur du deuxième emballage non-primaire, on augmente aussi la capacité d'isolement de la boîte de transport. Cependant, une épaisseur excessive entraîne certains inconvénients, parmi ceux-ci une plus grande taille de la boîte de transport et un incrément dans les frais associés à la quantité de matière employée dans la fabrication. En conséquence, on doit chercher un compromis entre les deux grandeurs lors de la conception d'une boîte de transport répondant adéquatement aux besoins de ce secteur technique. Avantageusement, la boîte de transport selon l'invention résout les inconvénients antérieurs en définissant une gamme optimale pour le paramètre R,, et pour l'épaisseur du deuxième emballage non-primaire. Précisément, dans la boîte de transport de l'invention, la proportion Ru de volume d'air existant entre le premier et le deuxième emballage non-primaire par rapport au volume total de la boîte est compris dans une gamme entre 0,1 et 0,6 et l'épaisseur du deuxième emballage non-primaire est dans une gamme entre 4 et 6 cm. Dans une mise en oeuvre préférée de l'invention, le paramètre P, est compris dans une gamme entre 0,2 et 0,5 et dans une mise en oeuvre plus préférée, entre 0,2 et 0,3. Dans une mise en oeuvre préférée de l'invention l'épaisseur du deuxième emballage non-primaire est comprise dans une gamme entre 4,5 et 5,5 cm et est de préférence de 5 cm. Dans une mise en oeuvre préféré de l'invention la boîte de transport comprend additionnellement de la matière de remplissage, située au sein du premier emballage non-primaire, entre le premier emballage non-primaire et le deuxième emballage non-primaire ou dans les deux positions.
DESCRIPTION DES DESSINS Pour compléter la description suivante et pour aider à une meilleure compréhension des caractéristiques de l'invention, selon un exemple préféré de mise en oeuvre pratique de celui-ci, on annexe en tant que partie intégrante de ladite description, un jeu de dessins où à caractère illustratif et non pas limitatif, on a représenté ce qui suit . La figure 1.- Montre une vue explosée d'une mise en oeuvre de la boîte de transport selon l'invention. La figure 2.- Montre un graphique temps-température pour une température externe de 4°C dans laquelle on compare des résultats pour deux mises en oeuvre du premier emballage non-primaire de la boîte de transport selon l'invention avec une mise en oeuvre dudit premier emballage non-primaire représentative de l'état de l'art.
La figure 3.- Montre le graphique temps-température pour un paquet envoyé par une première route depuis Barcelone le 15-fév-2005 et reçu à Tebubio le 16-fév-2005. La figure 4.- Montre le graphique temps-température pour un paquet envoyé par une deuxième route depuis Tebubio le 16- fév-2005 et reçu à Lyngby le 17-fév-2005. La figure 5.- Montre le graphique temps-température comparatif des deux routes dont les résultats sont représentés dans les figures 3 et 4.
MISE EN îUVRE PRÉFÉRÉE DE L'INVENTION Comme l'on observe dans la figure 1, la boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques selon l'invention comprend un premier emballage non-primaire (2), un deuxième emballage non-primaire (3), un troisième emballage non-primaire (4) et un ou plusieurs accumulateurs de chaleur (5) . Le premier emballage non-primaire (2) est un récipient hermétique fabriqué en une matière plastique de haute capacité thermoisolante, pour contenir en son sein un emballage primaire avec l'échantillon biologique à transporter. Dans la mise en oeuvre de la figure 1, le premier emballage non-primaire (2) a une forme cylindrique pour contribuer à la distribution uniforme du gradient thermique. De manière préférée, le premier emballage non-primaire (2) a un rayon d'environ 11 cm et une hauteur entre 13 et 18 cm. Dans le contexte de la présente invention, on comprend que les extrémités des intervalles sont comprises dans les dites intervalles. Le deuxième emballage non-primaire (3) contient le premier emballage non-primaire (2) et il est fabriqué en polystyrène de haute densité. Dans la mise en oeuvre exemplifiée dans la figure 1, le deuxième emballage non-primaire (3) a une forme de parallélépipède droit, précisément de prisme, formé par six planches de polystyrène. Dans une mise en oeuvre préférée, le parallélépipède a des dimensions de 30 cm de large x 30 cm de long x 20 cm de haut. Dans une mise en oeuvre alternative le parallélépipède a des dimensions de 40 cm de large x 40 cm de long x 30 cm de haut. Les dimensions de et la proportion entre le premier et le deuxième emballages non-primaires (3) sont sélectionnées de manière à garantir le maintient de l'échantillon biologique dans la gamme de températures à intérêt pendant un temps supérieur à 24 heures. Le troisième emballage non-primaire (4) contient le deuxième emballage non-primaire (3) pour soutenir la structure, augmenter la résistance thermique et servir de support à l'étiquetage et il est fabriqué, de préférence, en carton. Malgré le fait d'avoir été défini comme deux emballages indépendants, le deuxième et le troisième emballages non-primaires (4) peuvent être intégrés en conformant un seul emballage avec un revêtement interne de polystyrène et un revêtement externe de carton ou analogue, permettant la fixation d'adhésifs et d'étiquettes d'identification.
La boîte de transport (1) visible dans la figure 1 contient, en outre, des éléments accumulateurs de chaleur (5) qui, disposés en un nombre et à une température adéquats, dans le premier emballage non-primaire (2), entre le premier emballage non-primaire (2) et le deuxième emballage non- primaire (3) ou dans les deux, contribuent à maintenir l'intérieur du premier emballage non-primaire (2) dans la gamme optimale de température.
EXEMPLES Pour vérifier que la boîte de transport (1) de l'invention est adéquate pour transporter de forme fiable et sûre un échantillon biologique en le maintenant dans la gamme de températures optimale, entre 15 et 25°C, pendant un temps prolongé, on a réalisé différentes expériences qui sont décrites à la suite dans les exemples suivants.
Exemple 1: Résistance face à une température externe constante de 4°C. On a réalisé des études expérimentales face à une température externe constante de 4°C d'une boîte de transport (1) selon l'invention, avec deux types différents de premier emballage non-primaire (2): ^ Emballage type 2 (NPT2): Un récipient hermétiquement fermé en matière plastique aussi bien sur sa partie externe qu'interne. ^ Emballage type 3 (NPT3): Un récipient hermétiquement fermé en matière plastique sur sa partie externe et revêtement en acier inoxydable sur sa partie interne. Les emballages de type 2 y 3 étaient tous deux cylindriques de mesures identiques (22 cm de diamètre extérieur et 13,5 cm de haut), avec la seule différence du revêtement interne en matière plastique ou métallique. Le deuxième emballage non-primaire (3) était une boîte de polystyrène expansé avec du carton sur sa partie externe pour la fixation facile d'étiquettes et recouvert intérieurement avec une autre couche de carton pour augmenter sa capacité thermoisolante. Les dimensions du deuxième emballage non-primaire étaient de 40 cm de large, 40 cm de fond et 30 cm de haut, avec une épaisseur de 5 cm. Le paramètre P, dans ces expériences était, cependant, de 0,43. En outre, pour vérifier les avantages de la boîte de transport (1) de l'invention par rapport aux autres récipients, on a réalisé des expériences pour un type additionnel de premier emballage non-primaire (2), représentatif de ceux employés habituellement dans l'état de l'art, constitué par des planches de polystyrène expansé de basse densité dans un emballage de carton pressé, de caractéristiques similaires au deuxième emballage non-primaire (3), mais avec des parois beaucoup moins grosses et de moindre volume. Cet emballage a été dénommé dans l'expérience, le type 1 (NPT1).
En outre, on a disposé du remplissage entre le premier emballage non-primaire (2) et le deuxième emballage non-primaire (3) et les accumulateurs de chaleur (5). Par la suite on a disposé chacun des trois types d'emballages à l'intérieur du deuxième emballage non-primaire (3), on a soumis l'ensemble à une température externe constante de 4°C et on a calculé la capacité calorifique dans chacune des trois situations. Les résultats sont représentés dans le graphique temps-température de la figure 2, lequel montre que le système avec le premier emballage non-primaire (2) type 1 a une capacité calorifique nettement supérieure aux systèmes avec un premier emballage non-primaire (2) type 2 ou type 3, ce qui fait qu'il ne soit pas adéquat pour le but de l'invention.
Quant aux emballages de type 2 et 3, les résultats reflètent que les deux récipients avaient une plus grande résistance thermique que l'emballage employé jusque lors. Additionnellement, on a vérifié que la différence entre le premier emballage non-primaire (2) de type 2 et 3 résidait sur le fait que celui de type 3, étant donné sa face interne de matière conductrice, avait une inertie au changement thermique supérieure à celle de celui de type 2. De cette manière un changement d'une température externe non-optimale à une optimale répercuterait de manière plus rapide sur le premier emballage non-primaire (2) de type 2 que sur celui de type 3. Ainsi, dans la plupart des cas, le système qui s'adapterait le mieux aux besoins posés est celui qui contient un premier emballage non-primaire (2) de type 2.
Exemple 2: Etude d'envoi de plaques pour valider la résistance thermique et mécanique expérimentée dans un trajet réel. Afin de faire plus complète l'expérience, on a décidé de valider un produit biotechnologique produit et distribué par Advanced in Vitro Cell Technologies, S.L., un kit qui comprend des plaques avec des cellules Caco2 cultivées dans une
13 monocouche sur une membrane poreuse CacoReadyTM soumis à un procédé de transport dans un trajet réel. Le fait de disposer de ce type de matière permettait de réaliser des contrôles de qualité avant et après l'envoi face à un contrôle négatif (des plaques qui n'avaient pas suivi le procédé d'envoi) et ensuite établir des conclusions. Une particularité de ces plaques est qu'avant d'être envoyées, on leur dispose un moyen de culture qui est solide à température ambiante, mais qui se liquéfie à des températures optimales de culture (37°C). L'expérience comprenait les étapes suivantes: Barcelone - Tebubio (Paris) - Barcelone. Les données avant l'étude étaient les suivantes: ^ Les températures inférieures à 15°C pendant des temps relativement prolongés affectent négativement la monocouche cellulaire et, en particulier, ses propriétés de barrière. ^ Les températures supérieures à 25°C pendant des temps relativement prolongés affectent l'état physique du système de transport, en produisant des zones hétérogènes de différente densité qui affectent négativement la monocouche cellulaire et, en particulier, ses propriétés de barrière. Par conséquent, l'étude partait des plaques avec moyen de transport parfaitement solide, maintenues à une température de 20-22°C au moment de l'envoi. Il s'agissait de vérifier si la boîte de transport (1) selon l'invention permettait de minimiser l'impact des variations externes de température, en garantissant que les plaques étaient le plus de temps possible dans la gamme de températures optimale. Pour cela on a réalisé deux envois articulés de la manière suivante: ^ Envoi 1 (2 plaques): Envoyé le 25-jan-2005 et reçu le 27-jan-2005. Tmax (°C) 'min (°C) 'moyenne (°C) Aéroport de Barcelone 13 4 9 25-jan-2005 Aéroport de Paris 6 1 4 26-jan-2005 ^ Envoi 2 (2 plaques): Envoyé le 08-fév-2005 et reçu le 10-fév-2005. Tmax (°C) 'min (°C) 'moyenne (°C) Aéroport de Barcelone 13 4 9 08-fév-2005 Aéroport de Paris 7 1 4 09-fév-2005 Dans les deux cas on a utilisé le même type de deuxième emballage non-primaire (3), le même remplissage interne, le même type d'accumulateur de chaleur, la même température de celui-ci (37°C) et des températures externes similaires. Dans l'envoi 1 on a utilisé un premier emballage non-primaire (2) de type 1 et dans l'envoi 2 un premier emballage non-primaire (2) de type 2 (voir l'exemple 1 pour la définition de premier emballage non-primaire (2) de type 1 et de type 2). Une fois retournées, les plaques ont été liquéfiées et on a réalisé des contrôles de qualité de 'EER ( Trans-Epithelial Electric Resistance ) et de flux (%) le jour 21 et 23. Les résultats ont été soumis à un contrôle interne de satisfaction de plaques qui admet un maximum de 10% de puits défectueux dans l'espace d'échantillon (l'EER > 1000 ohms•cm2 et flux (%) < 1) et par la suite à une analyse statistique de dispersion. Les résultats ont été les suivants:
Envoi 1: 1) Les plaques 1 et 2 sont satisfaisantes pour le 25 contrôle de 'EER le jour 21 (plaque 1: 24/24, plaque 2: 23/24).
15 2) La plaque 1 est satisfaisante y la plaque 2 insatisfaisante pour le contrôle de pourcentage de flux le jour 21 (plaque 1: 11/12, plaque 2: 0/12). 3) Les plaques 1 et 2 sont insatisfaisantes pour le contrôle de TEER le jour 23 (plaque 1: 7/12, plaque 2: 4/12). 4) Les plaques 1 et 2 sont insatisfaisantes pour le contrôle de pourcentage de flux le jour 23 (plaque 1: 7/12, plaque 2: 7/12). 5) Le jour 21 la TEER moyenne des puits (optimaux y non- optimaux) des plaques 1 et 2 est respectivement 35,12% et 34,20% inférieure au contrôle négatif du lot (non-envoyé). 6) Le jour 23 la TEER moyenne des puits (optimaux y non-optimaux) des plaques 1 et 2 est respectivement 24,37% et 57,52% inférieure au contrôle négatif du lot (non-envoyé). 7) Le jour 21 le flux (%) moyen des puits (optimaux et non-optimaux) des plaques 1 et 2 est respectivement 20% et 700,24% supérieur au contrôle négatif du lot (non-envoyé). 8) Le jour 23 le flux (%) moyen des puits (optimaux et non-optimaux) des plaques 1 et 2 est respectivement 358,3% et 566,6% supérieur au contrôle négatif du lot (non-envoyé).
Envoi 2: 1')Les plaques 1 et 2 sont satisfaisantes pour le contrôle de TEER le jour 21 (plaque 1: 24/24, plaque 2: 24/24). 2')Les plaques 1 et 2 sont satisfaisantes pour le contrôle de pourcentage de flux le jour 21 (plaque 1: 12/12, plaque 2: 12/12). 3')Les plaques 1 y 2 sont satisfaisantes pour le contrôle de TEER le jour 23 (plaque 1: 12/12, plaque 2: 12/12). 4')Les plaques 1 y 2 sont satisfaisantes pour le contrôle de pourcentage de flux le jour 23 (plaque 1: 12/12, plaque 2: 12/12). 5')Le jour 21 la TEER moyenne des puits (tous sont optimaux) des plaques 1 et 2 est respectivement 8,5% et 4,2% inférieur au contrôle négatif du lot (non-envoyé). 6')Le jour 23 la TEER moyenne des puits (tous sont optimaux) des plaques 1 et 2 est respectivement 6,18% et 10,2% inférieur au contrôle négatif du lot (non-envoyé). 7')Le jour 21 le flux (%) moyen des puits (tous sont optimaux) des plaques 1 et 2 est respectivement 15% et 45,45% inférieur au contrôle négatif du lot (non-envoyé). 8')Le jour 23 le flux (%) moyen des puits (tous sont optimaux) des plaques 1 et 2 est respectivement 45,45% et 27,27% inférieur au contrôle négatif (non-envoyé).
Conclusions: ^ Pour des températures externes supérieures à 10°C et inférieures à 30°C la boîte de transport (1) de l'invention garantit des températures internes optimales pour des temps supérieurs à 96 heures. ^ Pour des températures comprises entre 5°C et 10°C la boîte de transport (1) de l'invention garantit des températures internes optimales pendant 12 heures. ^ Pour des températures comprises entre 0°C et 5°C la boîte de transport (1) de l'invention garantit des températures internes optimales pendant 4-6 heures. ^ La boîte de transport (1) de l'invention a une bonne récupération thermique, de telle manière que face à des températures externes de 20-25°C, en partant de 4°C au sein de la boîte on atteint des températures de 18-20°C au bout de 2 heures.
Exemple 3: Etude d'envoi sans plaques sur la route Barcelone - Tebubio - Danemark - Barcelone. Cette étude s'est réalisée pour vérifier les conclusions mentionnées dans l'exemple 2. Pour cela, on a décidé de faire un envoi sans plaques, en mesurant la température au sein du
17 premier emballage non-primaire (2) d'une boîte de transport (1) selon l'invention sur la route Barcelone - Tebubio - Danemark - Barcelone.
1. Route 1. Barcelone - Tebubio: ^ Paquet envoyé le 15-fév-2005 et reçu le 16-fév-2005. Dans la figure 3, on représente le graphique temps-température de cette route. Tmax (°C) Tmin ( ° C) Tmoyenne (°C) Aéroport de Barcelone 14 5 9 15-fév-2005 Aéroport de Paris 7 1 2 16-fév-2005 ^ Température initiale de l'accumulateur de chaleur = 37°C. ^ Durée du voyage = 16 heures. ^ Temps de séjours de l'intérieur du premier emballage 15 non-primaire (2) dans la gamme optimale de température du produit = 10 heures. ^ Temps de séjours de l'intérieur du premier emballage non-primaire (2) dans la gamme de température entre 25°C et 30°C = 6 heures. 20 ^ Temps de séjours de l'intérieur du premier emballage non-primaire (2) dans la gamme de températures entre 28°C y 30°C = 2 heures.
Conclusions route 1: 25 ^ Le temps de séjours de l'intérieur du premier emballage non-primaire (2) dans la gamme de températures entre 28°C et 30°C est de 2 heures, insuffisant pour la liquéfaction possible du moyen de transport de solide. 10
18 ^ On peut en conclure que pendant tout le trajet l'intérieur du premier emballage non-primaire (2) est demeuré dans des conditions optimales de température. 2. Route 2. Tebubio - Lyngby (Danemark): Paquet envoyé le 16-fév-2005 et reçu le 17-fév-2005. Dans la figure 4 on représente le graphique temps-température de cette route. Tmax (° C) Tmin (° C) 'moyenne (°C) Aéroport de Paris 7 1 4 16-fév-2005 Lyngby 2 -2 0 17-fév-2005 ^ Température initiale du gel (accumulateur de chaleur) 30°C. ^ Durée du voyage = 22 heures. ^ Temps de séjours de l'intérieur du premier emballage 15 non-primaire (2) dans la gamme optimale de température du produit = 18 heures. ^ Temps de séjours de l'intérieur du premier emballage non-primaire (2) à température inférieure à 15°C = 4 heures ^ Température minimale atteinte par le système = 12°C 20 Conclusions route 2: ^ En aucun instant il y a eu des problèmes de liquéfaction du moyen de transport solide parce qu'on n'a jamais atteint des températures supérieures à 26°C 25 (température maximale = 25,9°C) ^ Malgré le fait que l'intérieur du premier emballage non-primaire (2) est demeuré pendant 4 heures à une température inférieure à 15°C, on ne considère pas que cela soit critique pour le système (il le serait pour des températures inférieures à 10°C). Dans la figure 5, on représente le graphique temps-température comparatif des deux routes.5

Claims (12)

  1. REVENDICATIONS1. Boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques qui comprend: - un premier emballage non-primaire (2) hermétique fabriqué en une matière plastique de haute capacité thermoisolante; un deuxième emballage non-primaire (3) qui contient le premier emballage non-primaire (2), fabriqué en polystyrène de haute densité; - un troisième emballage non-primaire (4), qui contient le deuxième emballage non-primaire (3), pour soutenir la structure, augmenter la résistance thermique et servir de support à l'étiquetage; - un ou plusieurs accumulateurs de chaleur (5), situés à l'intérieur du premier emballage non-primaire (2) et/ou entre le premier emballage non-primaire (2) et le deuxième emballage non-primaire (3); caractérisée en ce que la relation (R,,) entre le volume d'air existant entre le premier emballage non-primaire (2) et le deuxième emballage non-primaire (3) et le volume total de la boîte est dans une gamme entre 0,1 et 0,6 et en ce que l'épaisseur du deuxième emballage non-primaire (3) est dans une gamme entre 4 et 6 cm.
  2. 2. Boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques selon la revendication 1 caractérisée en ce que le premier emballage non-primaire (2) est revêtu de métal dans sa partie interne.
  3. 3. Boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques selon la revendication 1 ou 2 caractérisée 30 en ce que le deuxième emballage non-primaire est recouvert intérieurement d'une couche de matière thermoisolante.
  4. 4. Boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques selon l'une quelconque des revendications 1-35 3 caractérisée en ce qu'additionnellement elle comprend 10 15 20 25de la matière de remplissage, située à l'intérieur du premier emballage non-primaire (2), entre le premier emballage non-primaire (2) et le deuxième emballage non-primaire (3) ou dans les deux.
  5. 5. Boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques selon la revendication 1 caractérisée en ce que le deuxième emballage non-primaire (3) et le troisième emballage non-primaire (4) sont combinés en conformant un seul emballage avec un revêtement interne en polystyrène et un revêtement externe en carton.
  6. 6. Boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques selon la revendication 1 caractérisée en ce que Ru est dans une gamme entre 0,2 et 0,5.
  7. 7. Boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques selon la revendication 6 caractérisée en ce que Ru est dans une gamme entre 0,2 et 0,3.
  8. 8. Boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques selon la revendication 1 caractérisée en ce que l'épaisseur du deuxième emballage non-primaire (3) est dans une gamme entre 4,5 et 5,5 cm.
  9. 9. Boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques selon la revendication 8 caractérisée en ce que l'épaisseur du deuxième emballage non-primaire (3) est de 5 cm.
  10. 10. Boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques selon la revendication 1 caractérisée en ce que le premier emballage non-primaire (2) a une forme cylindrique.
  11. 11. Boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques selon la revendication 1 caractérisée en ce que le deuxième emballage non-primaire (3) est un parallélépipède ayant des dimensions de 30 cm de large x 30 cm de long x 20 cm de haut.
  12. 12. Boîte de transport (1) pour le transport de produits biologiques selon la revendication 1 caractérisée en ce22 que le deuxième emballage non-primaire (3) est un parallélépipède ayant des dimensions de 40 cm de large x 40 cm de long x 30 cm de haut.
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