FR2924104A1

FR2924104A1 - Food product bar e.g. ham bar, distribution system for e.g. specific slicing device, has conveying unit transporting bars towards device, and unit controlling distribution and conveying units according to respective criterion of bars

Info

Publication number: FR2924104A1
Application number: FR0708223A
Authority: FR
Inventors: Bernard Cadoret; Olivier Marquet
Original assignee: Armor Inox SA
Current assignee: Armor Inox SA
Priority date: 2007-11-23
Filing date: 2007-11-23
Publication date: 2009-05-29
Anticipated expiration: 2027-11-23
Also published as: FR2924104B1

Abstract

The system (100) has a distribution unit (116) arranged in downstream of a vertical transferring unit (114). A conveying unit (106) is arranged in downstream of the distribution unit to receive food product bars e.g. cooked meat bar (102) such as ham bar, from an outlet of the distribution unit. The conveying unit transports the bars towards an ulterior processing device i.e. specific slicing device, assigned to forth criteria of the bars. An automaton type control unit is provided for controlling the distribution units and the conveying units according to respective criterion of the bars.

Description

La présente invention concerne un système de répartition de barres de produits alimentaires. Elle trouve application dans le domaine du traitement industriel des produits alimentaires, du type viandes cuites et, en particulier, du type barre de jambon. The present invention relates to a food bar distribution system. It finds application in the field of industrial processing of food products, such as cooked meats and, in particular, of the ham bar type.

Avant d'être tranchée, une barre de viande se présente sous la forme d'un bloc allongé présentant une section par exemple dite en demi-lune. Les barres de viande sont de plus en plus longues et lourdes et ne peuvent donc plus être manipulées facilement par un opérateur. Les barres de viande sont formées d'une poche à l'intérieur de laquelle est disposée de la viande. Les barres de viande ainsi constituées sont cuites par lots, après quoi, chaque barre de viande est soit stockée en attente, soit acheminée vers un poste de tranchage. En fonction des débits de cuisson et de tranchage, il est souvent nécessaire de stocker les barres de viande entre ces deux étapes. Before being sliced, a meat bar is in the form of an elongated block having a section for example in half-moon. The meat bars are becoming longer and heavier and can no longer be handled easily by an operator. The meat bars are formed of a pocket inside which is arranged meat. The meat bars thus formed are cooked in batches, after which each bar of meat is either stored on hold or conveyed to a slicing station. Depending on the cooking and slicing rates, it is often necessary to store the meat bars between these two steps.

Un objet de la présente invention est de proposer un système de répartition de barres de produits alimentaires qui permet une gestion optimisée du stockage et de la répartition des barres de produits alimentaires entre un dispositif de traitement antérieur et une pluralité de dispositifs de traitement ultérieurs. A cet effet, est proposé un système de répartition de barres de produits alimentaires entre différents dispositifs de traitement ultérieur, le système de répartition étant caractérisé en ce qu'il comprend: - des moyens de transfert destinés à réceptionner lesdites barres depuis un dispositif de traitement antérieur, - des moyens de transfert transversal disposés en aval desdits moyens de transfert et destinés à réceptionner lesdites barres en sortie desdits moyens de transfert, - une pluralité de premiers moyens de transfert vertical disposés en aval desdits moyens de transfert transversal, destinés à réceptionner lesdites barres en sortie desdits moyens de transfert transversal et à leur faire subir un déplacement vertical, les moyens de transfert transversal étant prévus pour se positionner en vis-à-vis de l'un des premiers moyens de transfert vertical en fonction d'un premier critère des barres qu'ils transportent, - une pluralité de moyens de stockage, chacun d'eux étant disposé en aval d'un desdits premiers moyens de transfert vertical et comprenant une pluralité d'étages de stockage, chacun destiné à réceptionner lesdites barres en sortie dudit premier moyen de transfert vertical et à les stocker, ledit premier moyen de transfert vertical étant prévu pour se positionner en vis-à-vis de l'un des étages de stockage en fonction d'un deuxième critère des barres qu'il transporte, - une pluralité de deuxièmes moyens de transfert vertical, chacun d'eux étant disposé en aval d'un desdits moyens de stockage, destiné à réceptionner lesdites barres en sortie dudit moyen de stockage et à leur faire subir un déplacement vertical, ledit deuxième moyen de transfert vertical étant prévu pour se positionner en vis-à-vis de l'un des étages de stockage en fonction d'un troisième critère des barres qu'il doit transporter, - une pluralité de moyens de distribution, disposé en aval desdits deuxièmes moyens de transfert vertical, chaque deuxième moyen de transfert vertical étant prévu pour se positionner en vis-à-vis des moyens de distribution en fonction d'un quatrième critère des barres qu'il transporte, - des moyens de convoyage, chacun étant disposé en aval desdits moyens de distribution, apte à réceptionner, en sortie des moyens de distribution, toutes les barres ayant une même valeur du quatrième critère, et à les acheminer vers le dispositif de traitement ultérieur affecté à ce quatrième critère, et - une unité de contrôle prévue pour commander chacun des moyens précédents 20 en fonction de chacun des critères. Avantageusement, les moyens de transfert transversal sont conformés pour déplacer les barres qu'ils transportent dans une direction sensiblement perpendiculaire à la direction de déplacement des barres de viandes sur les moyens de transfert. Avantageusement, les moyens de transfert transversal comprennent un 25 convoyeur, un chariot de transport et un châssis, le convoyeur étant fixé sur le chariot de transport qui est lui-même monté mobile sur le châssis. Avantageusement, chaque deuxième moyen de transfert vertical comprend un convoyeur et un dispositif d'élévation qui permet de lever et d'abaisser le convoyeur. Avantageusement, chaque étage de stockage des moyens de stockage prend la 30 forme d'un convoyeur à bandes. Avantageusement, pour au moins une bande de l'un des convoyeurs à bandes, il comprend un dispositif de lavage comprenant des premières buses qui sont disposées sous la bande de manière à laver la face inférieure de la bande, et des deuxièmes buses qui sont disposées au-dessus de la bande de manière à laver la face supérieure de la bande. Avantageusement, le système de répartition comprend un dispositif d'enlèvement des bandes que chaque convoyeur à bandes du moyen de stockage 5 comprend. Avantageusement, le dispositif d'enlèvement comprend: - deux poutres verticales munies de supports horizontaux, et - un arbre horizontal qui se positionne sur les supports horizontaux et qui est libre de tourner en rotation autour de son axe. 10 Avantageusement, chaque poutre verticale comprend un support horizontal au niveau de chaque bande devant être enlevée. Avantageusement, le dispositif d'enlèvement comprend: - un moyen supérieur de fixation prévu pour supporter le dispositif d'enlèvement au-dessus des bandes devant être enlevées, 15 -une ossature fixée sous le moyen supérieur de fixation, et - un arbre horizontal supporté par l'ossature et libre de tourner en rotation autour de son axe. Selon un mode de réalisation particulier, chaque moyen de distribution est disposé en aval d'un seul deuxième moyen de transfert vertical. 20 Avantageusement, chaque moyen de distribution comprend une pluralité d'étages de distribution, chacun destiné à réceptionner lesdites barres en sortie dudit moyen de transfert vertical et à les stocker, et, chaque deuxième moyen de transfert vertical est prévu pour se positionner en vis-à-vis de l'un des étages de distribution en fonction dudit quatrième critère. 25 Avantageusement, chaque moyen de convoyage comprend un convoyeur qui passe en aval de tous les étages de distribution des moyens de distribution d'un même niveau. Selon un mode de réalisation particulier, chaque moyen de distribution est disposé en aval de tous les deuxièmes moyens de transfert vertical à une hauteur 30 différente des autres moyens de distribution, chaque hauteur correspondant à une valeur du quatrième critère. Avantageusement, chaque moyen de distribution comprend un plateau de distribution mobile transversalement en aval des deuxièmes moyens de transfert vertical, de manière à réceptionner les barres en sortie de chaque deuxième moyen de transfert vertical arrêté à la hauteur correspondante. Avantageusement, chaque moyen de convoyage comprend un convoyeur qui passe en aval de l'un des plateaux de distribution. An object of the present invention is to provide a food bar distribution system which allows optimized management of the storage and distribution of food bars between an earlier treatment device and a plurality of subsequent treatment devices. For this purpose, is proposed a system of distribution of food bars between different subsequent treatment devices, the distribution system being characterized in that it comprises: - transfer means for receiving said bars from a treatment device prior, - transverse transfer means disposed downstream of said transfer means and for receiving said bars output of said transfer means, - a plurality of first vertical transfer means disposed downstream of said transverse transfer means, for receiving said bars at the output of said transverse transfer means and to make them undergo a vertical displacement, the transverse transfer means being provided to position themselves vis-à-vis one of the first vertical transfer means according to a first criterion bars they carry, - a plurality of storage means, each of them being arranged downstream of one of said first vertical transfer means and comprising a plurality of storage stages, each intended to receive said bars at the output of said first vertical transfer means and to store them, said first means of vertical transfer being provided to position itself vis-à-vis one of the storage stages according to a second criterion of the bars it carries, - a plurality of second vertical transfer means, each of them being disposed downstream of one of said storage means, for receiving said bars at the output of said storage means and for subjecting them to a vertical displacement, said second vertical transfer means being provided to position themselves vis-à-vis the one of the storage stages as a function of a third criterion of the bars that it must carry, - a plurality of distribution means disposed downstream of said second transfer means vertical, each second vertical transfer means being provided to position itself vis-à-vis the distribution means as a function of a fourth criterion of the bars it carries, - conveying means, each being disposed downstream of said means distribution, able to receive, at the output of the distribution means, all the bars having the same value of the fourth criterion, and to route them to the subsequent processing device assigned to this fourth criterion, and - a control unit provided for controlling each of the foregoing means 20 according to each of the criteria. Advantageously, the transverse transfer means are shaped to move the bars they transport in a direction substantially perpendicular to the direction of movement of the meat bars on the transfer means. Advantageously, the transverse transfer means comprise a conveyor, a transport carriage and a frame, the conveyor being fixed on the transport carriage which is itself mounted to move on the chassis. Advantageously, each second vertical transfer means comprises a conveyor and an elevating device that raises and lowers the conveyor. Advantageously, each storage stage of the storage means takes the form of a conveyor belt. Advantageously, for at least one band of one of the conveyor belts, it comprises a washing device comprising first nozzles which are arranged under the band so as to wash the lower face of the band, and second nozzles which are arranged above the band so as to wash the upper face of the band. Advantageously, the distribution system comprises a tape removal device that each belt conveyor of the storage means 5 comprises. Advantageously, the removal device comprises: - two vertical beams provided with horizontal supports, and - a horizontal shaft which is positioned on the horizontal supports and which is free to rotate in rotation about its axis. Advantageously, each vertical beam comprises a horizontal support at each strip to be removed. Advantageously, the removal device comprises: an upper fixation means designed to support the removal device above the strips to be removed, a frame fixed under the upper fixing means, and a horizontal shaft supported. by the frame and free to turn in rotation about its axis. According to a particular embodiment, each distribution means is disposed downstream of a single second vertical transfer means. Advantageously, each distribution means comprises a plurality of distribution stages, each intended to receive said bars at the output of said vertical transfer means and to store them, and each second vertical transfer means is designed to position itself in position. with respect to one of the distribution stages according to said fourth criterion. Advantageously, each conveying means comprises a conveyor which passes downstream of all the distribution stages of the distribution means of the same level. According to a particular embodiment, each distribution means is disposed downstream of all the second vertical transfer means at a height different from the other distribution means, each height corresponding to a value of the fourth criterion. Advantageously, each distribution means comprises a movable distribution plate transversely downstream of the second vertical transfer means, so as to receive the bars at the output of each second vertical transfer means stopped at the corresponding height. Advantageously, each conveying means comprises a conveyor which passes downstream of one of the distribution trays.

Avantageusement, lorsque l'axe longitudinal des barres est parallèle à la direction de déplacement des barres sur le plateau de distribution correspondant, un dispositif de déviation est disposé entre ledit plateau de distribution et le moyen de convoyage, le moyen de déviation comprenant: - un plateau de réception prévu pour recevoir les barres depuis le plateau de 10 distribution correspondant, et - un dispositif de poussée prévu pour pousser les barres ainsi réceptionnées, dans une direction perpendiculaire audit axe longitudinal, sur le moyen de convoyage correspondant. Avantageusement, une unité de lavage est disposée au-dessus des moyens de 15 transfert. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints, parmi lesquels : 20 la Fig. 1 est une vue schématique d'un système de répartition selon un premier mode de réalisation de l'invention, la Fig. 2 est une vue schématique d'un dispositif d'enlèvement selon l'invention, et la Fig. 3 est une vue schématique d'un système de répartition selon un autre 25 mode de réalisation de l'invention. la Fig. 1 montre un système de répartition 100 de barres de produits alimentaires 102, selon un premier mode de réalisation de l'invention, par exemple des barres de viande 102. Les barres de viande 102 arrivent par lots depuis un dispositif de traitement 30 antérieur, par exemple une enceinte de cuisson, non représenté, et sont réceptionnées sur des moyens de transfert 104, par exemple, du type convoyeur à bandes. La direction de déplacement des barres de viande 102 sur les moyens de transfert 104 est représentée par la flèche 150. Advantageously, when the longitudinal axis of the bars is parallel to the direction of movement of the bars on the corresponding distribution plate, a deflection device is disposed between said distribution plate and the conveying means, the deflection means comprising: receiving tray adapted to receive the bars from the corresponding distribution plate, and - a thrust device provided to push the bars thus received, in a direction perpendicular to said longitudinal axis, on the corresponding conveying means. Advantageously, a washing unit is disposed above the transfer means. The characteristics of the invention mentioned above, as well as others, will emerge more clearly on reading the following description of an exemplary embodiment, said description being given in relation to the attached drawings, among which: Fig. 1 is a schematic view of a distribution system according to a first embodiment of the invention, FIG. 2 is a schematic view of a removal device according to the invention, and FIG. 3 is a schematic view of a distribution system according to another embodiment of the invention. FIG. 1 shows a distribution system 100 of food bars 102, according to a first embodiment of the invention, for example meat bars 102. The meat bars 102 arrive in batches from a prior treatment device, by for example a cooking chamber, not shown, and are received on transfer means 104, for example, of the conveyor belt type. The direction of movement of the meat bars 102 on the transfer means 104 is represented by the arrow 150.

Au-dessus des moyens de transfert 104 peut être installée une unité de lavage 118 qui lave, rince et/ou désinfecte la surface des barres de viande 102. En aval des moyens de transfert 104 sont disposés des moyens de transfert transversal 108 qui réceptionnent les barres de viande 102 en sortie des moyens de transfert 104. Les moyens de transfert transversal 108 prennent par exemple la forme d'un convoyeur à bandes 122, d'un chariot de transport et d'un châssis 120. Le convoyeur à bandes 122 est fixé sur le chariot de transport qui est lui-même monté mobile sur le châssis 120 formant des rails de guidage pour le chariot de transport. Le déplacement transversal du convoyeur à bandes 122 permet de desservir une pluralité de premiers moyens de transfert vertical 110. La direction du déplacement transversal du convoyeur à bandes 122, représentée par la double flèche 152, est sensiblement perpendiculaire à la direction de déplacement (flèche 150) des barres de viande 102 sur les moyens de transfert 104. Les moyens de transfert transversal 108 se positionnent en vis-à-vis de l'un des premiers moyens de transfert vertical 110 en fonction d'un premier critère des barres de viande 102 qu'ils transportent. Ce premier critère peut être, par exemple, le type de barres de viande 102. Sur les moyens de transfert 104 et les moyens de transfert transversal 108, les barres de viande se déplacent sensiblement dans un plan horizontal. En aval des moyens de transfert transversal 108 est disposée la pluralité de premiers moyens de transfert vertical 110 qui réceptionnent les barres de viande 102 en sortie des moyens de transfert transversal 108. Ici trois premiers moyens de transfert vertical 110 sont représentés. Chaque premier moyen de transfert vertical 110 prend par exemple la forme d'un convoyeur à bandes 124 et d'un dispositif d'élévation qui permet de lever et d'abaisser le convoyeur à bandes 124 et donc de faire subir aux barres de viande 102 un déplacement vertical. La Fig. 2 montre un mode de réalisation particulier de dispositif d'élévation 250. Le dispositif d'élévation 250 est constitué d'un châssis vertical 254 formant un rail de guidage, d'un chariot 252 portant le convoyeur à bandes 124 et mobile le long du châssis vertical 254, et d'un moteur 256 entraînant le chariot 252 le long du châssis vertical 254 par exemple par un système à sangles et poulies. Le déplacement vertical de chaque convoyeur à bandes 124 permet de desservir un moyen de stockage 112. La direction du déplacement vertical du convoyeur à bandes 124 est représentée par la double flèche 154. Above the transfer means 104 can be installed a washing unit 118 which cleans, rinses and / or disinfects the surface of the meat bars 102. Downstream of the transfer means 104 are arranged transverse transfer means 108 which receive the Meat bars 102 at the outlet of the transfer means 104. The transverse transfer means 108 take the form of, for example, a belt conveyor 122, a transport carriage and a frame 120. The belt conveyor 122 is fixed on the transport carriage which is itself movably mounted on the frame 120 forming guide rails for the transport carriage. The transverse displacement of the belt conveyor 122 makes it possible to serve a plurality of first vertical transfer means 110. The direction of the transverse displacement of the belt conveyor 122, represented by the double arrow 152, is substantially perpendicular to the direction of movement (arrow 150 ) the meat bars 102 on the transfer means 104. The transverse transfer means 108 are positioned vis-à-vis one of the first vertical transfer means 110 according to a first criterion of the meat bars 102 they carry. This first criterion may be, for example, the type of meat bars 102. On the transfer means 104 and the transverse transfer means 108, the meat bars move substantially in a horizontal plane. Downstream of the transverse transfer means 108 is disposed the plurality of first vertical transfer means 110 which receive the meat bars 102 at the output of the transverse transfer means 108. Here three first vertical transfer means 110 are shown. Each first vertical transfer means 110 takes for example the form of a belt conveyor 124 and of an elevating device which makes it possible to raise and lower the belt conveyor 124 and thus to subject the meat bars 102 a vertical displacement. Fig. 2 shows a particular embodiment of elevating device 250. The elevating device 250 consists of a vertical frame 254 forming a guide rail, a carriage 252 carrying the belt conveyor 124 and movable along the vertical frame 254, and a motor 256 driving the carriage 252 along the vertical frame 254 for example by a belt system and pulleys. The vertical displacement of each belt conveyor 124 makes it possible to serve a storage means 112. The direction of the vertical displacement of the belt conveyor 124 is represented by the double arrow 154.

En aval de chaque premier moyen de transfert vertical 110 est disposé l'un des moyens de stockage 112, chacun présentant une pluralité d'étages de stockage 126, chacun destiné à réceptionner les barres de viande 102 en sortie du premier moyen de transfert vertical 110 et à les stocker. Chaque étage de stockage 126 des moyens de stockage 112 prend par exemple la forme d'un convoyeur à bandes 126, ici cinq étages de stockage 126 sont représentés. La position de chacun de ces convoyeurs à bandes 126 est telle qu'elle permet à chacun d'eux d'être desservi par les premiers moyens de transfert vertical 110. Chaque convoyeur à bandes 126 permet de stocker de manière temporaire les barres de viande 102. La direction de déplacement des barres de viande 102 sur chaque convoyeur à bandes 126 est représentée par la flèche 156. Selon ce principe, il est possible de stocker un grand nombre de barres de viande 102. Le premier moyen de transfert vertical 110 se positionne en vis-à-vis de l'un des étages de stockage 126 en fonction d'un deuxième critère des barres de viande 102 qu'il transporte. Ce deuxième critère peut, par exemple, être le moment de fabrication des barres de viande 102. Par exemple, le chargement et le déchargement se font par étage croissant et selon le principe, premier entré premier sorti. En aval de chaque moyen de stockage 112 est disposé un deuxième moyen de transfert vertical 114 qui réceptionne les barres de viande 102 en sortie dudit moyen de stockage 112. Ici trois deuxièmes moyens de transfert vertical 114 sont représentés. Downstream of each first vertical transfer means 110 is disposed one of the storage means 112, each having a plurality of storage stages 126, each intended to receive the meat bars 102 at the output of the first vertical transfer means 110. and to store them. Each storage stage 126 of the storage means 112 takes for example the form of a belt conveyor 126, here five storage stages 126 are shown. The position of each of these belt conveyors 126 is such that it allows each of them to be served by the first vertical transfer means 110. Each belt conveyor 126 makes it possible to temporarily store the meat bars 102 The direction of movement of the meat bars 102 on each belt conveyor 126 is represented by the arrow 156. According to this principle, it is possible to store a large number of meat bars 102. The first vertical transfer means 110 is positioned. vis-à-vis one of the storage stages 126 according to a second criterion of the meat bars 102 that it carries. This second criterion may, for example, be the time of manufacture of the meat bars 102. For example, the loading and unloading is done by ascending stage and according to the principle, first-in first-out. Downstream of each storage means 112 is disposed a second vertical transfer means 114 which receives the meat bars 102 at the output of said storage means 112. Here three second vertical transfer means 114 are shown.

De préférence, chaque deuxième moyen de transfert vertical 114 prend la même forme que les premiers moyens de transfert vertical 110 et comprend un convoyeur à bandes 128 et un dispositif d'élévation qui permet de lever et d'abaisser le convoyeur à bandes 128 et donc de faire subir aux barres de viande 102 un déplacement vertical. Le déplacement vertical de chaque convoyeur à bandes 128 permet de décharger chaque étage de stockage 126, c'est-à-dire chaque convoyeur à bandes 126 du moyen de stockage 112 qui se trouve en amont. La direction du déplacement vertical du convoyeur à bandes 128 est représentée par la double flèche 158. Les deuxièmes moyens de transfert vertical 114 permettent de desservir des moyens de distribution 116. Chaque deuxième moyen de transfert vertical 114 se positionne en vis-à-vis de l'un des étages de stockage 126 en fonction d'un troisième critère des barres 102 qu'il doit réceptionner et transporter. Ce troisième critère peut, par exemple, être le moment souhaité de tranchage des barres de viande 102. En aval de chaque deuxième moyen de transfert vertical 114 est disposé l'un des moyens de distribution 116, chacun présentant une pluralité d'étages de distribution 130, chacun destiné à réceptionner les barres de viande 102 en sortie du deuxième moyen de transfert vertical 114 et à les stocker. Chaque étage de distribution 130 des moyens de distribution 116 prend par exemple la forme d'un convoyeur à bandes 130, ici trois étages de distribution 130 sont représentés. La position de chacun de ces convoyeurs à bandes 130 est telle qu'elle permet à chacun d'eux d'être desservi par les deuxièmes moyens de transfert vertical 114. Le deuxième moyen de transfert vertical 114 se positionne en vis-à-vis de l'un des étages de distribution 130 en fonction d'un quatrième critère des barres de viande 102 qu'il transporte. Ce quatrième critère peut, par exemple, être le type de dispositif de traitement ultérieur auquel les barres de viande 102 sont destinées. Par exemple, chaque étage de distribution 130, c'est-à-dire chaque convoyeur à bandes 130 des moyens de distribution 116 dessert un dispositif de tranchage particulier. Chaque convoyeur à bandes 130 permet de stocker de manière temporaire les barres de viande 102. La direction de déplacement des barres de viandes 102 sur 15 chaque convoyeur à bandes 130 est représentée par la flèche 160. En aval des moyens de distribution 116 sont disposés des moyens de convoyage 106. Chaque moyen de convoyage 106 réceptionne, en sortie de tous les moyens de distribution 116, toutes les barres 102 ayant une même valeur du quatrième critère, et les achemine vers le dispositif de traitement ultérieur affecté à ce quatrième critère, 20 par exemple, un dispositif de tranchage particulier, parmi différents dispositifs de traitement ultérieur. Chaque moyen de convoyage 106 prend ici la forme d'un convoyeur à bandes 132, ici trois moyens de convoyage 106 sont représentés. Chaque convoyeur à bandes 132 est destiné à acheminer les barres de viande 102 vers un dispositif de tranchage particulier en aval de chaque convoyeur à bandes 132. La 25 position de chaque convoyeur à bandes 132 est telle qu'elle permet à chacun d'eux de décharger les convoyeurs à bandes 130 de chaque moyen de distribution 116 disposé à un étage particulier. En d'autres termes, un moyen de convoyage 106 situé à une hauteur particulière reçoit des barres de viande 102 de tous les convoyeurs à bandes 130 des moyens de distribution 116 situés à cette hauteur particulière. 30 Chaque moyen de convoyage 106 passe ainsi en aval des convoyeurs à bandes 130 des moyens de distribution 116 d'un même niveau et évacue les barres de viande 102 dans une direction transversale représentée par la flèche 162. La Fig. 3 montre un système de répartition 300 selon un autre mode de réalisation de l'invention. Le système de répartition 300 comprend également des moyens de transfert 104, des moyens de transfert transversal 108, une pluralité de premiers moyens de transfert vertical 110, une pluralité de moyens de stockage 112, une pluralité de deuxièmes moyens de transfert vertical 114, une pluralité de moyens de distribution 316 et des moyens de convoyage 306a. Preferably, each second vertical transfer means 114 takes the same shape as the first vertical transfer means 110 and comprises a belt conveyor 128 and an elevating device which raises and lowers the belt conveyor 128 and thus to subject the meat bars 102 a vertical movement. The vertical displacement of each belt conveyor 128 makes it possible to unload each storage stage 126, that is to say each belt conveyor 126 from the storage means 112 which is upstream. The direction of the vertical displacement of the belt conveyor 128 is represented by the double arrow 158. The second vertical transfer means 114 make it possible to serve distribution means 116. Each second vertical transfer means 114 is positioned opposite the one of the storage stages 126 according to a third criterion of the bars 102 that it must receive and transport. This third criterion may, for example, be the desired moment of slicing of the meat bars 102. Downstream of each second vertical transfer means 114 is disposed one of the distribution means 116, each having a plurality of distribution stages 130, each intended to receive the meat bars 102 at the outlet of the second vertical transfer means 114 and to store them. Each distribution stage 130 of the distribution means 116 takes for example the form of a belt conveyor 130, here three distribution stages 130 are shown. The position of each of these belt conveyors 130 is such that it allows each of them to be served by the second vertical transfer means 114. The second vertical transfer means 114 is positioned opposite the one of the distribution stages 130 according to a fourth criterion of the meat bars 102 that it carries. This fourth criterion may, for example, be the type of post-treatment device to which the meat bars 102 are intended. For example, each distribution stage 130, that is to say each belt conveyor 130 distribution means 116 serves a particular slicing device. Each conveyor belt 130 temporarily stores the meat bars 102. The direction of movement of the meat bars 102 on each belt conveyor 130 is represented by the arrow 160. Downstream of the dispensing means 116 are arranged conveying means 106. Each conveying means 106 receives, at the output of all the distribution means 116, all the bars 102 having the same value of the fourth criterion, and routes them to the subsequent processing device assigned to this fourth criterion, for example, a particular slicing device, among different devices for further processing. Each conveying means 106 here takes the form of a belt conveyor 132, here three conveyor means 106 are shown. Each belt conveyor 132 is intended to convey the meat bars 102 to a particular slicing device downstream of each belt conveyor 132. The position of each belt conveyor 132 is such that it allows each of them to discharging the belt conveyors 130 from each distribution means 116 disposed at a particular stage. In other words, a conveying means 106 located at a particular height receives meat bars 102 from all the belt conveyors 130 of the distribution means 116 situated at this particular height. Each conveying means 106 thus passes downstream of the belt conveyors 130 of the distribution means 116 of the same level and discharges the meat bars 102 in a transverse direction represented by the arrow 162. FIG. 3 shows a distribution system 300 according to another embodiment of the invention. The distribution system 300 also comprises transfer means 104, transverse transfer means 108, a plurality of first vertical transfer means 110, a plurality of storage means 112, a plurality of second vertical transfer means 114, a plurality distribution means 316 and conveying means 306a.

Par rapport au premier mode de réalisation, seuls les moyens de distribution 316 et les moyens de convoyage 306a prennent une forme différente. Comme dans le premier mode de réalisation de l'invention, la pluralité de moyens de distribution 316 est disposée en aval des deuxièmes moyens de transfert vertical 114 et chaque deuxième moyen de transfert vertical 114 est prévu pour se positionner en vis-à-vis des moyens de distribution 316 en fonction d'un quatrième critère des barres 102 qu'il transporte. Chaque moyen de convoyage 306a est disposé en aval des moyens de distribution 316, et est apte à réceptionner, en sortie des moyens de distribution 316, toutes les barres 102 ayant une même valeur du quatrième critère, et à les acheminer vers le dispositif de traitement ultérieur affecté à ce quatrième critère. With respect to the first embodiment, only the distribution means 316 and the conveying means 306a take a different form. As in the first embodiment of the invention, the plurality of distribution means 316 is disposed downstream of the second vertical transfer means 114 and each second vertical transfer means 114 is provided to position itself vis-à-vis the distribution means 316 according to a fourth criterion of the bars 102 that it carries. Each conveying means 306a is disposed downstream of the distribution means 316, and is capable of receiving, at the outlet of the distribution means 316, all the bars 102 having the same value of the fourth criterion, and to convey them to the processing device assigned to this fourth criterion.

Chaque moyen de distribution 316 est disposé en aval de tous les deuxièmes moyens de transfert vertical 114 à une hauteur différente des autres moyens de distribution 316, chaque hauteur correspondant à une valeur du quatrième critère. En d'autres termes, chaque moyen de distribution 316 est disposé à une hauteur particulière qui est différente des hauteurs particulières des autres moyens de distribution 316. Chaque moyen de distribution 316 comprend un plateau de distribution 330 mobile transversalement en aval des deuxièmes moyens de transfert vertical 114, de manière à réceptionner les barres 102 en sortie de chaque deuxième moyen de transfert vertical 114 arrêté à la hauteur correspondante. Each distribution means 316 is disposed downstream of all the second vertical transfer means 114 at a height different from the other distribution means 316, each height corresponding to a value of the fourth criterion. In other words, each distribution means 316 is disposed at a particular height which is different from the particular heights of the other distribution means 316. Each distribution means 316 comprises a distribution plate 330 movable transversely downstream of the second transfer means. vertical 114, so as to receive the bars 102 at the output of each second vertical transfer means 114 stopped at the corresponding height.

Chaque plateau de distribution 330 est monté sur un châssis 320 et est mobile horizontalement sur ce châssis 320, par exemple, grâce à un chariot de transport conforme aux moyens de transfert transversal 108. Chaque plateau de distribution 330 se déplace à une certaine hauteur qui correspond au quatrième critère La direction du déplacement de chaque plateau de distribution 330 est représentée par la double flèche 340. Comme pour le premier mode de réalisation, il y a trois étages différents, à chacun desquels un plateau de distribution 330 est affecté. On comprendra bien entendu que le dispositif présenté peut être adapté avec un nombre d'étages différent correspondant par exemple au nombre de salles de tranchage à alimenter. Lorsqu'un deuxième moyen de transfert vertical 114 s'arrête à un niveau particulier correspondant au quatrième critère, le plateau de distribution 330 correspondant audit niveau, se place en aval de ce deuxième moyen de transfert vertical 114 pour réceptionner les barres de viande 102 en sortie du deuxième moyen de transfert vertical 114 et les stocker. Chaque plateau de distribution 330 prend par exemple la forme d'un convoyeur à bandes 330, ici trois plateaux de distribution 330 sont représentés. Chaque convoyeur à bandes 330 permet de stocker de manière temporaire les barres de viande 102. La direction de déplacement des barres de viandes 102 sur chaque convoyeur à bandes 330 est représentée par la flèche 360. En aval des moyens de distribution 316 sont disposés des moyens de convoyage 306a. Il y a un moyen de convoyage 306a pour chaque plateau de distribution 330. Entre chaque plateau de distribution 330 et le moyen de convoyage 306a est disposé un dispositif de déviation 350. Ce mode de réalisation est plus particulièrement adapté lorsque l'axe longitudinal des barres 102 est parallèle à la direction de déplacement 360 des barres 102 sur le plateau de distribution 330 correspondant. Un tel mode de réalisation est particulièrement adapté pour éviter que les barres 102 de faible section restent bloquées entre deux convoyeurs à bandes consécutifs dans l'espace les séparant. Ce mode de réalisation est représenté en partie gauche de la Fig. 3. Each distribution plate 330 is mounted on a frame 320 and is horizontally movable on this frame 320, for example, by means of a transport carriage conforming to the transverse transfer means 108. Each distribution plate 330 moves to a certain height which corresponds to Fourth criterion The direction of movement of each distribution plate 330 is represented by the double arrow 340. As for the first embodiment, there are three different stages, each of which a distribution plate 330 is assigned. It will of course be understood that the device presented can be adapted with a different number of stages corresponding for example to the number of slicing rooms to be fed. When a second vertical transfer means 114 stops at a particular level corresponding to the fourth criterion, the distribution plate 330 corresponding to said level, is located downstream of this second vertical transfer means 114 for receiving the meat bars 102 in output of the second vertical transfer means 114 and store them. Each distribution plate 330 takes for example the form of a belt conveyor 330, here three distribution trays 330 are shown. Each conveyor belt 330 temporarily stores the meat bars 102. The direction of movement of the meat bars 102 on each conveyor belt 330 is represented by the arrow 360. Downstream of the distribution means 316 are arranged means conveyor 306a. There is a conveying means 306a for each distribution plate 330. Between each distribution plate 330 and the conveying means 306a is disposed a deflection device 350. This embodiment is particularly suitable when the longitudinal axis of the bars 102 is parallel to the direction of movement 360 of the bars 102 on the corresponding distribution plate 330. Such an embodiment is particularly adapted to prevent the bars 102 of small section remain blocked between two consecutive band conveyors in the space between them. This embodiment is shown in the left-hand part of FIG. 3.

A cette fin, le moyen de déviation 350 comprend: - un plateau de réception 352 prévu pour recevoir les barres 102 depuis le plateau de distribution 330 correspondant, et - un dispositif de poussée 322 prévu pour pousser les unes après les autres les barres 102 ainsi réceptionnées, dans une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal, sur le moyen de convoyage 306a correspondant. Le plateau de réception 352 reçoit les barres 102 depuis le plateau de distribution 330 selon une direction parallèle à la direction de déplacement 360 et, lorsque les barres 102 sont entièrement sur le plateau de réception 352, le dispositif de poussée 322 pousse les barres 102 dans une direction de poussée 324 perpendiculaire à la direction de déplacement 360 vers le moyen de convoyage 306a correspondant qui évacue les barres 102 dans une direction longitudinale représentée par la flèche 362a. A cette fin, chaque moyen de convoyage 306a comprend un convoyeur à bandes 332a qui passe en aval de l'un des plateaux de réception 352. For this purpose, the deflection means 350 comprises: a receiving plate 352 designed to receive the bars 102 from the corresponding distribution plate 330, and a thrust device 322 designed to push the bars 102 and received, in a direction perpendicular to the longitudinal axis, on the corresponding conveying means 306a. The receiving tray 352 receives the bars 102 from the dispensing tray 330 in a direction parallel to the direction of movement 360 and, when the bars 102 are entirely on the receiving tray 352, the pushing device 322 pushes the bars 102 into position. a thrust direction 324 perpendicular to the direction of travel 360 to the corresponding conveying means 306a which discharges the bars 102 in a longitudinal direction represented by the arrow 362a. For this purpose, each conveying means 306a comprises a conveyor belt 332a which passes downstream of one of the receiving trays 352.

Ainsi, chaque moyen de convoyage 306a réceptionne, en sortie de l'un des moyens de distribution 316, par l'intermédiaire du plateau de réception 352 associé, toutes les barres 102 ayant une même valeur du quatrième critère, et les achemine vers le dispositif de traitement ultérieur affecté à ce quatrième critère, par exemple un dispositif de tranchage particulier, parmi différents dispositifs de traitement ultérieur. Selon une variante qui est représentée en partie droite de la Fig. 3, lorsque les barres de viande 102 sont disposées de manière à ce que leur axe longitudinal soit perpendiculaire à la direction de déplacement 360 des barres 102 sur le plateau de distribution 330, un moyen de convoyage 306b est disposé transversalement par rapport à cette direction de déplacement 360 en aval de chaque moyen de distribution 316. Il y a un moyen de convoyage 306b (ici un seul est représenté) pour chaque moyen de distribution 316 et donc pour chaque plateau de distribution 330. Chaque moyen de convoyage 306b comprend un convoyeur à bandes 332b qui passe en aval de l'un des plateaux de distribution 330 Chaque moyen de convoyage 306b réceptionne, en sortie de l'un des moyens de distribution 316, toutes les barres 102 ayant une même valeur du quatrième critère, et les achemine vers le dispositif de traitement ultérieur affecté à ce quatrième critère. Les barres de viandes 102 sont alors évacuées dans une direction transversale représentée par la flèche 362b. Chaque moyen de convoyage 306b est ainsi disposé dans une position identique à celle des moyens de convoyage 106 du premier mode de réalisation de la Fig. 1. L'ensemble des moyens mis en oeuvre dans le système de répartition 100, 300 est commandé par une unité de contrôle du type automate couplée à un superviseur du type PC, qui les commande en fonction de chacun des quatre critères de manière à diriger chaque barre de viande 102 vers le dispositif de traitement ultérieur auquel elle est destinée. L'unité de contrôle permet également de conserver une traçabilité parfaite en ce qui concerne la localisation exacte de chaque barre de viande dans le système de répartition 100. La Fig. 2 représente un mode de réalisation particulier d'un dispositif d'enlèvement des bandes 226 que chaque convoyeur à bandes 126 du moyen de stockage 112 comprend. Le dispositif d'enlèvement permet l'enlèvement et la remise en place des bandes 226. Chaque bande 226 est une boucle fermée et est montée sur des moyeux qui la mettent en mouvement. Les deux extrémités de la bande 226 se rejoignent et sont fixées l'une à l'autre par l'intermédiaire de dispositifs de fixation, par exemple du type agrafes. La Fig. 2 représente un premier mode de réalisation du dispositif d'enlèvement 200 du système de répartition 100, 300. Le dispositif d'enlèvement 200 est ici représenté en amont des bandes 226 mais il peut être disposé en aval des ces bandes 226. Le dispositif d'enlèvement 200 comprend deux poutres verticales 204 entre lesquelles est disposé un arbre horizontal 212. Les poutres 204 comprennent des supports horizontaux 216 échancrés qui sont destinés à recevoir l'arbre 212. L'arbre 212 est libre de tourner en rotation sur les supports horizontaux 216 autour de son axe. L'arbre 212 est disposé au niveau de la bande 226 devant être enlevée. Les poutres 204 sont suffisamment éloignées l'une de l'autre d'une distance supérieure à la largeur de la bande 226 devant être enlevée. Les dispositifs de fixation sont retirés de la bande 226 et l'une des extrémités libres de la bande 226 est fixée à l'arbre 212, par exemple à l'aide de sangles. L'arbre 212 est alors entraîné en rotation de manière manuelle ou motorisée (flèche 214) pour enrouler la bande 226 sur l'arbre 212. Lorsque l'enroulement est fini, l'arbre 212 et la bande 226 sont retirés par dégagement de l'arbre 212 des supports horizontaux 216, par exemple à l'aide d'un chariot élévateur ou d'une structure type pont roulant située au-dessus du dispositif d'enlèvement 200. La bande 226 ainsi retirée peut être alors acheminée vers un dispositif de lavage approprié. Pour permettre l'enlèvement de toutes les bandes 226, des supports horizontaux 216 sont prévus au niveau de chacune d'elles. La remise en place de la bande 226 enlevée s'effectue dans le sens inverse. Thus, each conveying means 306a receives, at the output of one of the distribution means 316, via the associated receiving plate 352, all the bars 102 having the same value of the fourth criterion, and conveys them to the device subsequent treatment assigned to this fourth criterion, for example a particular slicing device, among different devices for subsequent processing. According to a variant which is shown in the right part of FIG. 3, when the meat bars 102 are arranged so that their longitudinal axis is perpendicular to the direction of movement 360 of the bars 102 on the distribution plate 330, a conveying means 306b is disposed transversely with respect to this direction of displacement 360 downstream of each distribution means 316. There is a conveying means 306b (here only one is shown) for each dispensing means 316 and therefore for each distribution tray 330. Each conveying means 306b comprises a conveyor 332b that passes downstream of one of the distribution trays 330 Each conveyor means 306b receives, at the output of one of the distribution means 316, all the bars 102 having the same value of the fourth criterion, and routes them to the subsequent processing device assigned to this fourth criterion. The meat bars 102 are then discharged in a transverse direction represented by the arrow 362b. Each conveying means 306b is thus disposed in a position identical to that of the conveying means 106 of the first embodiment of FIG. 1. The set of means implemented in the distribution system 100, 300 is controlled by a control unit of the PLC type coupled to a supervisor of the PC type, which controls them according to each of the four criteria so as to direct each meat bar 102 to the subsequent processing device for which it is intended. The control unit also makes it possible to maintain perfect traceability with regard to the exact location of each meat bar in the distribution system 100. FIG. 2 shows a particular embodiment of a strip removal device 226 that each belt conveyor 126 of the storage means 112 comprises. The removal device allows the removal and replacement of the strips 226. Each strip 226 is a closed loop and is mounted on hubs which set it in motion. The two ends of the band 226 join and are fixed to each other by means of fixing devices, for example of the staple type. Fig. 2 shows a first embodiment of the removal device 200 of the distribution system 100, 300. The removal device 200 is here represented upstream of the strips 226, but it can be disposed downstream of these strips 226. The device 20 removal 200 comprises two vertical beams 204 between which is disposed a horizontal shaft 212. The beams 204 comprise horizontal supports 216 indented which are intended to receive the shaft 212. The shaft 212 is free to rotate on the horizontal supports 216 around its axis. The shaft 212 is disposed at the level of the web 226 to be removed. The beams 204 are sufficiently far apart from each other by a distance greater than the width of the web 226 to be removed. The securing devices are removed from the web 226 and one of the free ends of the web 226 is attached to the shaft 212, for example by means of webbing. The shaft 212 is then rotated manually or motorized (arrow 214) to wind the web 226 onto the shaft 212. When the winding is finished, the shaft 212 and the web 226 are removed by disengaging the web. 212 of the horizontal supports 216, for example using a forklift or a crane-type structure above the removal device 200. The strip 226 thus removed can then be conveyed to a device appropriate washing. To allow the removal of all the strips 226, horizontal supports 216 are provided at each of them. The replacement of the strip 226 removed is carried out in the opposite direction.

L'arbre 212 portant la bande 226 lavée est déposé sur les supports horizontaux 216 et la bande 226 est déroulée et mise en position. Les deux extrémités libres de la bande 226 sont ensuite, à nouveau, fixées l'une à l'autre par l'intermédiaire des dispositifs de fixation. Dans un autre mode de réalisation non représenté, le dispositif d'enlèvement est disposé au-dessus des bandes 226. Le dispositif d'enlèvement comprend un arbre horizontal, une ossature et un moyen supérieur de fixation. Le moyen supérieur de fixation supporte le dispositif d'enlèvement, et en particulier l'arbre au-dessus des bandes 226 devant être enlevées, et prend de préférence la forme d'un pont roulant qui supporte l'ossature qui supporte, elle-même, l'arbre. L'arbre est libre de tourner en rotation sur l'ossature autour de son axe. L'arbre est disposé au-dessus de la bande 226 devant être enlevée. Les dispositifs de fixation sont retirés de la bande 226 et l'une des extrémités libres de la bande 226 est fixée à l'arbre, par exemple à l'aide de sangles. L'arbre est alors entraîné en rotation de manière manuelle ou motorisée pour enrouler la bande 226 sur l'arbre. Lorsque l'enroulement est fini, l'arbre et la bande 226 sont retirés par le pont mobile et la bande 226 ainsi retirée peut être alors acheminée vers un dispositif de lavage approprié. L'enlèvement de toutes les bandes 226 se fait à partir de la bande la plus haute 10 jusqu'à la bande 226 la plus basse. La remise en place de la bande 226 enlevée s'effectue dans le sens inverse, c'est-à-dire de la bande 226 la plus basse à la bande 226 la plus haute. L'arbre portant la bande 226 lavée est positionné au voisinage des moyeux et la bande 226 est déroulée et mise en position sur les moyeux. Les deux extrémités libres 15 de la bande 226 sont ensuite, à nouveau, fixées l'une à l'autre par l'intermédiaire des dispositifs de fixation. Pour laver chaque bande du système de répartition 100, 300 sans avoir besoin de les retirer, un dispositif de lavage est mis en place pour chaque bande devant être nettoyée. Le dispositif de lavage comprend des premières buses qui sont disposées 20 sous la bande de manière à laver la face inférieure de la bande, et des deuxièmes buses qui sont disposées au-dessus de la bande de manière à laver la face supérieure de la bande. A cet effet, les buses sont alimentées en eau ou en produit lessiviel permettant de réaliser un nettoyage en place. La face inférieure de la bande est la face qui n'est pas en contact avec les barres 25 et la face supérieure de la bande est la face qui est en contact avec les barres. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et modes de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art. Par exemple, chaque convoyeur à bandes est décrit comme étant constitué d'une 30 seule bande en boucle, mais il peut être constitué de plusieurs bandes. Chaque convoyeur à bandes peut ainsi être considéré comme étant divisé latéralement en plusieurs sous-convoyeurs. Par exemple, selon un mode de réalisation particulier de l'invention, les moyens de transfert 104 comprennent deux convoyeurs à bandes qui fonctionnent à des vitesses différentes. Le premier convoyeur à bandes, c'est-à-dire celui qui est juste en aval du dispositif de traitement antérieur fonctionne à une vitesse supérieure à celle du deuxième convoyeur à bandes, c'est-à-dire celui qui est en aval dudit premier convoyeur à bandes. Une telle configuration permet de réduire l'espacement entre les barres de viande 102 par rapport à l'espacement qu'ils ont en sortie du dispositif de traitement antérieur. The shaft 212 carrying the strip 226 washed is deposited on the horizontal supports 216 and the strip 226 is unwound and put in position. The two free ends of the band 226 are then again attached to each other via the fasteners. In another embodiment not shown, the removal device is disposed above the strips 226. The removal device comprises a horizontal shaft, a frame and an upper fixing means. The upper fixing means supports the removal device, and in particular the shaft above the strips 226 to be removed, and preferably takes the form of a traveling crane which supports the supporting frame itself. , the tree. The shaft is free to rotate on the frame around its axis. The shaft is disposed above the web 226 to be removed. The fasteners are removed from the web 226 and one of the free ends of the web 226 is attached to the shaft, for example by means of straps. The shaft is then rotated manually or motorized to wind the web 226 on the shaft. When the winding is finished, the shaft and web 226 are removed by the moving bridge and the strip 226 thus removed can then be routed to a suitable washing device. The removal of all strips 226 is from the uppermost band 10 to the lowest band 226. The repositioning of the strip 226 removed takes place in the opposite direction, that is to say from the lowest band 226 to the highest band 226. The shaft carrying the strip 226 washed is positioned in the vicinity of the hubs and the strip 226 is unwound and placed in position on the hubs. The two free ends 15 of the web 226 are then again affixed to one another via the fasteners. To wash each band of the dispensing system 100, 300 without having to remove them, a washing device is set up for each band to be cleaned. The washing device comprises first nozzles which are arranged under the strip so as to wash the underside of the strip, and second nozzles which are arranged above the strip so as to wash the upper face of the strip. For this purpose, the nozzles are supplied with water or detergent for cleaning in place. The underside of the strip is the face that is not in contact with the bars 25 and the upper face of the strip is the face that is in contact with the bars. Of course, the present invention is not limited to the examples and embodiments described and shown, but it is capable of many variants accessible to those skilled in the art. For example, each belt conveyor is described as consisting of a single loop band, but it can be made up of several bands. Each conveyor belt can thus be considered to be laterally divided into several sub-conveyors. For example, according to a particular embodiment of the invention, the transfer means 104 comprise two belt conveyors which operate at different speeds. The first conveyor belt, that is to say the one that is just downstream of the prior treatment device operates at a speed greater than that of the second conveyor belt, that is to say that which is downstream of said first conveyor belt. Such a configuration makes it possible to reduce the spacing between the meat bars 102 relative to the spacing they have at the output of the prior treatment device.

Claims

1) Distribution system (100, 300) of food bars (102) between different after-treatment devices, the distribution system being characterized in that it comprises: - transfer means (104) for receiving said bars (102) from an earlier processing device; transverse transfer means (108) disposed downstream of said transfer means (104) and for receiving said bars (102) at the output of said transfer means (104); a plurality of first vertical transfer means (110) disposed downstream of said transverse transfer means (108), for receiving said bars (102) at the output of said transverse transfer means (108) and for causing them to move vertically ( 154), the transverse transfer means (108) being provided for positioning with respect to one of the first vertical transfer means (110) according to a first criterion of s bars (102) they carry, - a plurality of storage means (112), each of them being disposed downstream of one of said first vertical transfer means (110) and comprising a plurality of storage stages (126), each for receiving said bars (102) at the output of said first vertical transfer means (110) and for storing them, said first vertical transfer means (110) being provided to position themselves opposite the one of the storage stages (126) as a function of a second criterion of the bars (102) which it carries; - a plurality of second vertical transfer means (114), each of them being arranged downstream of one of said storage means (112) for receiving said bars (102) at the output of said storage means (112) and subjecting them to a vertical displacement (158), said second vertical transfer means (114) being provided for position itself vis-à-vis one of the storage stages (126) according to a third criterion of the bars (102) to be conveyed; - a plurality of distribution means (116, 316) disposed downstream of said second vertical transfer means (114), each second vertical transfer means ( 114) being provided for positioning relative to the distribution means (116, 316) as a function of a fourth criterion of the bars (102) which it carries, - conveying means (106, 306a, 306b), each being disposed downstream of said distribution means (116, 316), able to receive, at the outlet of the distribution means (116, 316), all the bars (102) having the same value of the fourth criterion, and forward them to the subsequent processing device assigned to this fourth criterion, and - a control unit provided to control each of the preceding means according to each of the criteria.

2) distribution system (100, 300) according to claim 1, characterized in that the transverse transfer means (108) are shaped to move the bars (102) they carry in a direction (152) substantially perpendicular to the direction of movement (150) of the meat bars (102) on the transfer means (104).

3) distribution system (100, 300) according to one of claims 1 or 2, characterized in that the transverse transfer means (108) comprise a conveyor (122), a transport carriage and a frame (120), the conveyor (122) being fixed on the transport carriage which itself is movably mounted on the frame (120).

4) distribution system (100, 300) according to one of claims 1 to 3, characterized in that each vertical transfer means (110, 114) comprises a conveyor (124) and an elevating device (250) which raises and lowers the conveyor (124).

5) distribution system (100, 300) according to one of claims 1 to 4, characterized in that each storage stage (126) storage means (112) takes the form of a conveyor belt (126) .

6) distribution system (100, 300) according to claim 5, characterized in that for at least one band of one of the belt conveyors, it comprises a washing device comprising first nozzles which are arranged under the band of in order to wash the lower face of the strip, and second nozzles which are arranged above the strip so as to wash the upper face of the strip. 16

7) distribution system (100, 300) according to one of claims 5 or 6, characterized in that it comprises a device (200) for removing strips (226) that each conveyor belt (126) means storage (112) comprises.

8) Distribution system (100, 300) according to claim 7, characterized in that the removal device (200) comprises: - two vertical beams (204) provided with horizontal supports (216), and - a horizontal shaft ( 212) which is positioned on the horizontal supports (216) and which is free to rotate about its axis. 11) Distribution system (100, 300) according to claim 8, characterized in that each vertical beam (204) comprises a horizontal support (216) at each band (226) to be removed. 12) Distribution system (100, 300) according to claim 7, characterized in that the removal device comprises: - upper fastening means for supporting the removal device over the strips to be removed, - A frame fixed under the upper attachment means, and - a horizontal shaft supported by the frame and free to rotate in rotation about its axis. 14) Distribution system (100) according to one of claims 1 to 10, characterized in that each distribution means (116) is disposed downstream of a single second vertical transfer means (114). 15) Dispensing system (100) according to claim 11, characterized in that each distribution means (116) comprises a plurality of distribution stages (130), each intended to receive said bars (102) at the output of said means of distribution. Vertical transfer (114) and storing them, and in that each second vertical transfer means (114) is provided to position itself opposite one of the distribution stages (130) as a function of said fourth criterion.13) Distribution system (100) according to claim 12, characterized in that each conveying means (106) comprises a conveyor (132) which passes downstream of all the distribution stages (130) of the distribution means (116) of the same level. 14) Dispensing system (300) according to one of claims 1 to 10, characterized in that each distribution means (316) is disposed downstream of all the second vertical transfer means (114) at a different height from the others distribution means (316), each height corresponding to a value of the fourth criterion. 15) Distribution system (300) according to claim 14, characterized in that each distribution means (316) comprises a distribution plate (330) movable transversely downstream of the second vertical transfer means (114), so as to receive the bars (102) at the output of each second vertical transfer means (114) stopped at the corresponding height. 16) Dispensing system (300) according to claim 15, characterized in that each conveying means (306a, 306b) comprises a conveyor (332a, 332b) which passes downstream of one of the distribution trays (330). 17) Distribution system (300) according to claim 16, characterized in that when the longitudinal axis of the bars (102) is parallel to the direction of movement (360) of the bars (102) on the distribution tray (330) corresponding, a deflection device (350) is disposed between said distribution plate (330) and the conveying means (306a), the deflection means (350) comprising: - a receiving plate (352) adapted to receive the bars (102) from the corresponding distribution plate (330), and - a thrust device (322) provided for pushing the bars (102) thus received, in a direction perpendicular to said longitudinal axis, on the corresponding conveying means (306a) .18) Dispensing system (100) according to one of claims 1 to 17, characterized in that a washing unit (118) is disposed above the transfer means (104).