FR2918917A1 - Procede de collage d'un film sur un substrat courbe - Google Patents

Abstract

Un procédé permet de coller sur une surface courbe d'un substrat un film fonctionnel (4) qui possède une forme initiale sensiblement plane. Pour cela, le film (4) est retenu sur une membrane déformable (1) par des moyens de liaison (2) qui permettent à des parties dudit film de glisser par rapport à la membrane lorsque ladite membrane est déformée. De cette façon, des contraintes qui sont créées dans le film par la déformation sont réduites. Le procédé est adapté pour appliquer un film fonctionnel sur une lentille ophtalmique.

Description

PROCEDE DE COLLAGE D'UN FILM SUR UN SUBSTRAT COURBE La présente invention

concerne un procédé de collage d'un film sur un substrat courbe. Plus spécifiquement, la présente invention concerne un procédé de collage "basse déformation" d'un film fonctionnel plan, comprenant un ou plusieurs empilements de films à structure continue ou à structure discontinue ou une combinaison de films à structure continue et discontinue, sur une surface sphérique ou pseudo-sphérique. Il est souvent utile de coller un film sur une face courbe d'une lentille optique ou d'un verre de lunettes, pour obtenir une lentille ou un verre qui possède une propriété désirée. Par exemple, le film peut être un film polarisant, un film d'augmentation de contraste, un film photochromique, etc. Etant donné que la face de la lentille ou du verre est courbe, des délaminations, des déchirements et/ou des plis apparaissent dans le film lorsqu'il est appliqué sur la face de la lentille ou du verre, à cause de la différence de courbure entre cette face et le film.

De telles dégradations du film sont encore plus importantes lorsque la face du substrat n'est pas une surface développable. En effet, l'une au moins des faces d'une lentille est une surface sphérique, ou pseudo-sphérique. Dans le cadre de la présente invention, on entend par surface courbe une surface pseudo-sphérique, c'est-à-dire une surface convexe ou concave qui ne présente pas de trous ni de marches. Des verres ophtalmiques afocaux, unifocaux, bifocaux, trifocaux et progressifs ont tous au moins une telle face pseudo-sphérique. En outre, une surface sphérique correspond à un cas particulier de surface pseudo-sphérique, pour lequel des rayons de courbure de la surface selon deux directions perpendiculaires sont égaux. L'expression surface pseudo-sphérique inclut donc le cas particulier des surfaces sphériques. Pour éviter que des dégradations du film surviennent, il est connu de le préformer, en lui conférant une courbure initiale appropriée avant de l'appliquer sur le substrat. En particulier, le film peut être préformé par thermoformage. -2- Dans ce cas, le chauffage du film peut le rendre plus souple afin que la déformation du film crée moins de dommages dans celui-ci. Néanmoins, un tel préformage provoque des déformations dans le film qui sont défavorables, et qui peuvent engendrer des dégradations au sein de la fonctionnalité du film et /ou au sein de sa cosmétique. Différents systèmes de mise en oeuvre sont connus mais aucun ne permettent d'aboutir à un résultat satisfaisant. Ceci est particulièrement vrai dans le cas où le film est amené à apporter une fonction à un substrat tel qu'une lentille ophtalmique. Dans ce cas, en plus des dégradations de la fonctionnalité portée par le film et l'apparition de défauts cosmétiques, des dégradations dioptriques peuvent être observées. Un but de Ila présente invention consiste donc à proposer un nouveau procédé de collage d'un film sur un substrat courbe, pour lequel les déformations qui sont créées dans le film sont réduites et génèrent moins de défauts dans le film. D'une façon avantageuse ce procédé est utilisé pour apporter une fonctionnalité au moyen d'un film fonctionnel tel que décrit précédemment à un substrat, dont notamment une lentille optique, et plus particulièrement à une lentille ophtalmique celle-ci pouvant être correctrice ou non correctrice. Ladite fonctionnalité peut se situer sur la face interne et/ou la face externe dudit film et/ou dans l'épaisseur du film. On comprendra aisément que dans ce cadre d'utilisation le procédé doit permettre de conserver les propriétés optiques voire dioptriques de ladite lentille, ainsi que ses propriétés cosmétiques afin de garantir une transparence optique optimale pour un tel objet fonctionnalisé ayant pour vocation de corriger ou protéger la vue. Enfin ce procédé doit permettre de maintenir l'intégrité de la ou des fonctions présentes au sein du film fonctionnel lors de son passage d'une surface plane à une surface sphérique ou pseudo-sphérique. Pour cela, l'invention propose un procédé de collage d'un film fonctionnel ayant une forme initiale sensiblement plane sur une face courbe d'un substrat, qui comprend une étape de déformation pendant laquelle le film fonctionnel est déformé alors qu'il est retenu sur une face d'une membrane -3- auxiliaire déformable par une structure de liaison adaptée pour que la forme du film fonctionnel varie conformément à une déformation de la membrane, le film fonctionnel restant alors parallèle à la membrane auxiliaire, seule la membrane auxiliaire étant maintenue par des moyens mécaniques à son pourtour, le film fonctionnel n'étant maintenu en contact avec ladite membrane auxiliaire que par ladite structure de liaison. Selon l'invention, la structure de liaison est adaptée pour que des parties du film fonctionnel puissent se déplacer localement par rapport à et parallèlement à la membrane auxiliaire pendant l'étape de déformation, et les déplacements de parties du film fonctionnel par rapport à la membrane sont libres pendant l'étape de déformation, sans action extérieure au film fonctionnel et à la membrane. Ainsi, les glissements du film fonctionnel sur la membrane se produisent de façon à réduire le plus possible les contraintes qui sont créées dans le film fonctionnel. Ainsi au sein du procédé le film n'étant nullement maintenu à sa périphérie par des moyens mécaniques, il peut glisser sur la membrane pendant que la déformation est générée, réduisant alors les déformations qui sont créées dans le film fonctionnel par la déformation liée au passage d'un profil plan à un profil pseudo-sphérique. Le procédé selon l'invention se caractérise donc par l'existence simultanée, durant la mise en oeuvre de la déformation sphérique ou pseudo sphérique de l'ensemble comprenant la membrane auxiliaire, le film et la structure de liaison : - d'un phénomène de glissement à l'interface de la membrane auxiliaire et de la structure de liaison ; - et d'un phénomène de maintien intime et permanent de l'ensemble constitué par la structure de liaison et le film fonctionnel contre la membrane auxiliaire. Ce maintien intime permet de forcer l'accommodation à la déformation du film fonctionnel par rapport à la déformation induite à la membrane auxiliaire. L'existence simultanée de ces deux phénomènes durant la mise en oeuvre de la déformation permet au film fonctionnel: - d'une part d'épouser le profil sphérique ou pseudo sphérique imposé à l'ensemble - membrane auxiliaire, structure de liaison, film - grâce au maintien -4- dû à la force d'adhésion ou de capillarité qui le lie à la structure de liaison, -et d'autre part de subir un taux de déformation découplé de celui de la membrane auxiliaire et de niveau très nettement inférieur grâce au phénomène de glissement autorisé entre la membrane auxiliaire et la structure de liaison.

La quantité de défauts qui est générée dans le film fonctionnel lorsqu'il est appliqué sur le substrat en utilisant un procédé selon l'invention, est alors réduite. En particulier, elle est compatible avec une fonction optique du substrat muni du film fonctionnel, notamment lorsque ce substrat est une lentille. Elle est aussi compatible avec une application pour laquelle interviennent des exigences cosmétiques, telle qu'une application ophtalmique. Dans le cadre de l'invention, la structure de liaison, apte à être présente entre le film fonctionnel et la membrane auxiliaire déformable, comprend une couche liquide capillaire ou une couche de matériau adhésif viscoélastique. La structure de liaison, selon l'invention, joue donc un rôle 15 triple: - elle permet le maintien intime entre sa face interne et le film fonctionnel ; - elle permet d'établir un phénomène de glissement optimisé entre sa face externe et la membrane auxiliaire déformable dans le cas d'une liaison assurée par une couche liquide capillaire, ou un phénomène d'écoulement optimisé 20 dans le cas d'une liaison assurée par une couche de matériau adhésif viscoélastique; elle permet de réduire le couplage en cisaillement entre membrane auxiliaire et film fonctionnel à coller et donc de limiter la déformation au sein du film fonctionnel. 25 La membrane auxiliaire déformable quand à elle, joue le rôle de matrice de formage dans le cadre du procédé de l'invention. La membrane auxiliaire doit être plus grande que le film fonctionnel de sorte qu'un bord périphérique du film fonctionnel est situé à l'intérieur d'un bord périphérique de la membrane pendant l'étape de déformation. Ceci permet de 30 garantir le maintien de la membrane auxiliaire par sa périphérie par des moyens mécaniques disposés au sein du dispositif permettant la mise en -5- oeuvre du procédé de l'invention. Ainsi, le diamètre de la membrane auxiliaire est supérieur à la plus grande dimension du film fonctionnel à coller sur le substrat. Pour cette raison en particulier, lorsque le substrat comprend une lentille ophtalmique qui est destinée à être assemblée dans une monture de paire de lunettes, le film fonctionnel est avantageusement découpé sensiblement aux mesures d'un logement de verre de la monture avant l'étape de déformation. Il en résulte aussi un gain de matière du film fonctionnel, par rapport à un film fonctionnel qui est appliqué sur une ébauche de verre ophtalmique en ayant les dimensions de celle-ci. Les propriétés mécaniques de la membrane auxiliaire sont également importantes pour limiter la déformation du film fonctionnel. Il doit y avoir une corroboration entre les propriétés mécaniques du film fonctionnel et celles de la membrane auxiliaire. Ainsi pour une déformation minimale du film fonctionnel, objet premier de l'invention, il est nécessaire que la membrane auxiliaire présente une "raideur" supérieure ou égale à celle du film fonctionnel. En effet pour réaliser la mise en forme du film fonctionnel, il est nécessaire que la membrane auxiliaire soit suffisamment rigide mécaniquement par rapport audit film fonctionnel afin que ce dernier soit forcé de s'adapter au profil géométrique que la membrane auxiliaire impose sans apparition de distorsion au sein de cette même membrane auxiliaire. Par raideur de la membrane auxiliaire, on entend au sens de l'invention, une juste combinaison du module d'Young et de l'épaisseur de la membrane Avantageusement, mais d'une façon qui n'est pas indispensable pour mettre en oeuvre l'invention, la structure de liaison peut comprendre en outre un film intermédiaire qui est fixe par rapport au film fonctionnel pendant l'étape de déformation, et qui peut être adapté pour permettre de séparer après l'étape de déformation la membrane auxiliaire déformable d'une part et un ensemble qui comprend le film fonctionnel et le film intermédiaire d'autre part.

Pendant l'étape de déformation, des parties du film intermédiaire peuvent donc se déplacer localement par rapport à et parallèlement à la membrane, en étant entraînées par le film fonctionnel. Un tel film intermédiaire peut être séparé -6- ultérieurement du film fonctionnel par pelage, notamment. Ce film intermédiaire a pour fonction principale de permettre une séparation aisée entre le film fonctionnel et la structure de liaison sans perturbations des propriétés physiques et fonctionnelles du film fonctionnel lui-même. Ce film peut notamment être laminé à une certaine température directement sur le film fonctionnel afin de le protéger préalablement à son utilisation dans le procédé de collage par formage. Il peut également être maintenu sur le film fonctionnel après que celui-ci est été collé sur le substrat afin de le protéger de toute agression externe jusqu'à utilisation finale du produit.

Dans le cadre de la mise en oeuvre du procédé selon l'invention, l'étape de déformation de la membrane auxiliaire avec le film fonctionnel est comprise dans une étape de préformage du film fonctionnel qui est exécutée avant d'appliquer ce film sur le substrat. L'application du film sur le substrat dans le cadre de l'invention aboutit au collage des deux entités(pour le cas ou le film fonctionnel est plus petit que le substrat). Dans ce cadre le film fonctionnel peut être appliqué sur le substrat en disposant une portion d'un agent de collage entre ceux-ci, de sorte que le film fonctionnel est collé sur le substrat à l'issue du procédé. Eventuellement, la portion d'agent de collage peut être une couche spécifique qui est présente initialement sur le film fonctionnel, d'un côté de celui-ci opposé aux moyens de liaison avec la membrane. D'autres particularités et avantages de la présente invention apparaîtront dans Ila description ci-après d'exemples de mise en oeuvre non limitatifs, en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - les figures la et 1 b sont des vues respectivement en plan et en coupe d'un substrat utilisé pour mettre en oeuvre l'invention ; - la figure 2 est une vue en coupe d'une structure utilisée pour mettre en oeuvre l'invention - les figures 3 et 4a-4d illustrent un premier mode de mise en oeuvre de l'invention ; et - les figures 5 et 6a-6c illustrent un second mode de mise en oeuvre de l'invention, -7- - les figures 7a à 7d illustrent un dispositif de test apte à établir la compliance de la structure de liaison pour un couple membrane auxiliaire ù film fonctionnel prédéterminé. Pour raison de clarté, les éléments qui sont représentés sur ces figures ne sont pas reproduits en relation avec des dimensions réelles ou des rapports de dimensions réelles. Par ailleurs, des références identiques qui sont indiquées sur des figures distinctes désignent des éléments identiques ou qui ont des fonctions identiques. Conformément aux figures la et lb, un substrat est constitué d'une lentille ophtalmique 10. Une telle lentille possède une surface antérieure S1 qui est convexe et une surface postérieure S2 qui est concave. De préférence, la lentille ophtalmique 10, à la sortie de son procédé de fabrication par moulage (casting) ou par injection, possède généralement un bord périphérique circulaire, par exemple de 6,5 cm (centimètre) de diamètre, noté B. Sur la figure lb, la référence C indique le contour de détourage de la lentille 10, qui correspond à la forme finale du verre prêt à être assemblé dans le logement de la monture d'une paire de lunettes. La lentille 10 peut être constituée de tout matériau rigide couramment utilisé dans le domaine ophtalmique. En particulier, elle peut être en matériau minéral, organique ou composite. A titre indicatif et non limitatif, les matériaux sont choisis parmi polycarbonates; polyamides ; polyimides ; polysulfones ; copolymères de polyéthylènetérephtalate et polycarbonate; polyoléfines, notamment polynorbornènes ; polymères et copolymères de diéthylène glycol bis(allylcarbonate); polymères et copolymères (méth)acryliques notamment polymères et copolymères (méth)acryliques dérivés de bisphenol-A; polymères et copolymères thio(méth)acryliques ; polymères et copolymères uréthane et thiouréthane ; polymères et copolymères époxy; et polymères et copolymères épisulfide. Il est entendu qu'une lentille ophtalmique n'est prise ici qu'à titre d'exemple pour constituer le substrat, mais que l'invention peut être mise en oeuvre avec d'autres substrats dans la mesure où un film doit être appliqué sur une face pseudo-sphérique de chacun de ceux-ci. -8- Conformément à la figure 2, une structure multicouche 20 comprend une membrane auxiliaire 1 et un film fonctionnel 4 qui sont liés l'un à l'autre par une structure de liaison temporaire. La structure multicouche 20 possède une forme initiale plane, de sorte qu'elle peut être produite simplement, notamment en nappe de grandes dimensions, par des procédés classiques de lamination et/ou d'enduction par exemple. Son coût de fabrication est alors réduit. La membrane 1 est destinée à supporter le film 4 lorsque celui-ci va être déformé. Elle est alors déformée en même temps que le film, éventuellement en étant chauffée préalablement. Pour cela, elle est constituée d'un matériau déformable qui peut être à base de polyéthylène téréphtalate (PET), de polyéthylène naphtalate (PEN), de polycarbonate (PC), de polyéthersulfone (PES), de polyarylate (PAR), de polyvinyl alcool (PVA), d'oléfine polycyclique (PCO), de polyamide (PA), de polyuréthane (PU) ou de polyimide (PI), sans que cette liste soit limitative. La membrane 1 peut être un film unique homogène, ou peut avoir elle-même une structure stratifiée qui comprend plusieurs couches. De façon préférée, la membrane 1 est constituée d'une unique couche homogène de polyéthylène téréphtalate. La membrane auxiliaire 1 présente un produit Module de Young (El) par épaisseur (el) supérieur ou égal au produit Module de Young (E4) par épaisseur (e4) du film fonctionnel 4. Ce produit E1.el peut être d'autant plus proche en valeur absolue du produit E4.e4 que la structure de liaison est compliante. Le film 4 est destiné à conférer à la lentille 10 une fonctionnalité particulière, lorsqu'il sera fixé par collage sur celle-ci. Cette fonctionnalité peut être apportée par le matériau du film lui-même, ou par au moins une couche du film. Dans ce dernier cas, le film fonctionnel 4 comprend un film de base et une ou plusieurs couche(s) fonctionnelle(s) qui est (sont) portée(s) par celui-ci. Par fonctionnalité, on comprend, selon l'invention, une fonctionnalité structurale, optique, physique ou physico-chimique. Une telle fonctionnalité peut notamment être une fonction de protection à la photodégradation ou la photooxydation, une fonction anti-choc, une fonction anti-rayures, une fonction anti-reflet, une fonction polarisante, une fonction de filtre de coloration, une fonction photochromique, une fonction anti-statique, une fonction anti-salissure, une fonction apportée par une structure complexe pixellisée ou -9- microstructurée. Par structure pixellisée ou microstructurée on entend notamment une structure cellulaire, formée de cellules qui sont juxtaposées parallèlement à une face du film et/ou du substrat. De tels films sont notamment décrits dans les demandes de brevet WO 2006/013250 et WO 2007/010414. Ces derniers sont aptes notamment à pouvoir porter plusieurs fonctionnalités au sein de leur constitution. Pour une application optique ou ophtalmique, le film fonctionnel 4 est transparent, tout en pouvant être éventuellement teinté. De façon connue, certaines de ces couches doivent être exposées vers l'extérieur dans la lentille finale, par rapport au film de base. Sur la figure 2, une ou plusieurs de ces couches sont indiquées par la référence 4a, et sont situées sur la face du film fonctionnel 4 qui est tournée vers la membrane auxiliaire 1. La structure de liaison 2 qui retient temporairement le film 4 sur la membrane 1 est adaptée pour que la forme de la membrane 1 soit transmise au film 4, avec maintien d'un contact intime et permanent du film 4 par rapport à la membrane 1 au travers de ladite structure de liaison. En outre, une partie quelconque du film 4 n'est pas rigidement fixée sur la membrane 1, mais elle peut se déplacer par rapport à cette dernière au moins dans une mesure limitée, en restant parallèle à celle-ci. Ainsi, lorsque la membrane 1 avec le film 4 seront courbés, c'est-à-dire subiront un formage pour adopter un profil pseudo-sphérique correspondant sensiblement à celui du substrat, des parties d'extrémité du film 4, au travers la structure de liaison 2, pourront glisser sur la surface de la membrane auxiliaire 1. Pour cela, la structure de liaison 2 peut être de différentes natures, et posséder des constitutions diverses. Selon une première possibilité, le film 4 peut être retenu sur la membrane 1 par une structure de liaison 2 comprenant une couche de liquide, via la capillarité de celui-ci. Au sens de l'invention on entend par liquide un état de la matière dans lequel celle-ci possède une mobilité suffisante pour pouvoir s'écouler par gravité. On choisit un liquide dont la température d'évaporation est supérieure à la température de mise en oeuvre du procédé de collage. Avantageusement, le liquide est une huile. Selon une autre possibilité, le film 4 peut être retenu sur la - 10- membrane 1 par une structure de liaison comprenant une couche d'un matériau adhésif, qui reste viscoélastique. Dans ce cas, un fluage local du matériau adhésif permet à des parties du film 4 et de la membrane 1 qui sont en regard de se déplacer l'une par rapport à l'autre, en restant parallèles.

L'épaisseur d'une telle couche de matériau adhésif peut être ajustée simplement, notamment en fonction des caractéristiques visqueuses du matériau adhésif. Dans ce second cas, pour minimiser le taux de déformation du film fonctionnel 4, il convient de garantir le meilleur degré de compliance de cette structure de liaison comprenant un tel matériau adhésif viscoélastique.

Par compliance, on entend la capacité de cette structure de liaison à se déformer en cisaillement, celui-ci étant lié au rapport "épaisseur de la structure / module de cisaillement". Cette compliance peut notamment être atteinte en utilisant un matériau adhésif viscoélastique très ductile. De nombreux matériaux adhésifs viscoélastiques peuvent être utilisés.

Le choix de ce matériau, ainsi que la définition de son épaisseur, peuvent être guidés par des tests préliminaires réalisés à partir d'éprouvettes spécifiques conçues pour caractériser le degré de compliance de cette structure de liaison insérée entre la membrane auxiliaire 1 et film fonctionnel 4, dans des conditions de chargement proches de ce que l'empilement (membrane auxiliaire, structure de liaison et film fonctionnel) subit au cours du procédé de (thermo)formage qui fait l'objet de cette invention. Conformément aux figures 7a à 7d, ces éprouvettes comprennent l'empilement des trois éléments constitutifs du procédé, à savoir la membrane auxiliaire 1, la structure de liaison 2 et le film fonctionnel 4. Au sein de ces éprouvettes qui sont adaptées pour le test, chaque élément constitutif de l'empilement comprend un ruban de matériau M1, M2 et M4, représentant respectivement le matériau qui est utilisé pour la membrane auxiliaire 1, le matériau qui est utilisé pour la structure de liaison 2, et le matériau qui est utilisé pour le film fonctionnel 4. Ces éléments constitutif sous forme de ruban sont agencés de façon telle que le ruban M1 peut être mis sous tension dans l'axe de la dimension longitudinale au moyen des pinces "z", et les éléments M2 et M4, plus courts en longueur que le ruban M1 et donc en retrait et hors prises des pinces "z", reposent avec contact intime sur le ruban M1. Aux extrémités des rubans M1 et M4 sont positionnés -11- quatre marqueurs "w". A vide, c'est-à-dire en absence de toute tension en dehors de celle exercée par la pesanteur perpendiculairement à l'axe longitudinal desdits rubans, les marqueurs sont distants des longueurs 110 et 40 (voir les figures 7a et 7b qui sont respectivement une vue latérale et une vue de dessus du dispositif de test). Le chargement progressif en tension est réalisé sous des conditions opératoires en termes de dynamique F, de cinétique et de thermique qui sont aussi proches que possible de celles du procédé de (thermo)formage proprement dit dans lequel on souhaite mettre en oeuvre le film fonctionnel 4 choisi. Sous l'effet du chargement en tension, pendant la phase de déformation, le ruban M1, image de la membrane auxiliaire 1, s'allonge et entraîne, grâce à la liaison intime, le ruban M2, image de la structure de liaison 2. De manière concomitante, le ruban M2 tend à entraîner le ruban M4, image du film fonctionnel 4. L'équilibre du système est atteint lorsque, par réaction et ensemble, les contraintes en tension du ruban M1, du ruban M2 et du ruban M4 s'opposent rigoureusement à la tension F de chargement. Le jeu des forces en présence induit le cisaillement de la couche intermédiaire constituée par la structure de liaison et, comme indiqué précédemment, c'est le degré de compliance de cette structure de liaison (autrement dit l'aptitude qu'elle présente à se déformer sous contrainte de cisaillement) qui va imposer le taux de déformation du film fonctionnel 4. Après le chargement qui simule donc la mise sous tension de l'empilement lors de l'étape de formage du procédé, les marqueurs sont distants des longueurs 11c et Q 4C (voir les figures 7c et 7d). Les déplacements Q 1c - Q 10 et Q 4C - Q 40 respectivement sur la partie de l'éprouvette correspondant à la membrane auxiliaire M1 et sur la partie de l'éprouvette correspondant au film fonctionnel M4 peuvent être mesurés par différentes méthodes bien connues de l'Homme de l'art, comme par exemple l'extensiométrie optique. Le paramètre pertinent recherché qui qualifie la structure de liaison M2 (compliance suffisante ou pas), pour un couple de structures Ml-M4 donné, est le rapport entre la déformation relative mesurée sur M4 et la déformation relative mesurée sur M1, soit le résultat de (1 4C - Q 40) X P 101(11c - 210) x 2 ao. Ce rapport tend vers zéro lorsque l'on met à profit les très bonnes propriétés de glissement apportées par une -12- structure de liaison liquide de type huile par exemple, et croît avec le module de cisaillernent du matériau qui constitue M2 et/ou avec l'inverse de l'épaisseur de M2 lorsque le glissement apparent résulte du mécanisme d'écoulement viscoélastique caractéristique des matériaux adhésifs. Une valeur seuil de ce rapport de l'ordre de 1 centième correspond à un bon critère de choix pour qualifier la nature et l'épaisseur de la structure de liaison 2. Cette valeur seuil de 1 centième correspond à 0,1 % de déformation sur le film fonctionnel quand on a 10 % de déformation sur la membrane auxiliaire. Ainsi dans le cadre de l'invention, on choisit de façon préférentielle une structure de liaison 2 de façon telle que le rapport (14C -140) x 210 /(2 ic -110) x 4o est au plus égale à 0,01 (un centième) pour un couple membrane auxiliaire 1 et film fonctionnel 4 choisi et mis en condition de formage selon le procédé de l'invention, les valeurs de llo, 140, 11C et 4C étant déterminées dans les conditions du test précédemment décrit et par utilisation du dispositif des figures7a-7d. D'une façon préférentielle, un matériau adhésif sensible à la pression (PSA pour "Pressure Sensitive Adhesive" en anglais) qui est à base de polyacrylate est utilisé pour mettre en oeuvre l'invention. La structure de liaison 2 du film fonctionnel 4 à la membrane auxiliaire 1 peut aussi comprendre, d'une façon facultative, un film supplémentaire 3, dit film intermédiaire. Le film 3 est situé entre le film fonctionnel 4 et la couche de liaison 2. Il est fixé rigidement sur le film 4, ou sur une couche mince 4a qui est portée par celui-ci. Pour cela, une couche 3a d'un matériau adhésif, notamment d'un matériau adhésif sensible à la pression, peut être disposée entre le film fonctionnel 4 et le film intermédiaire 3. La force d'adhésion de la couche 3 est de préférence supérieure à celle de la couche de liaison 2, de sorte que lorsque la membrane 1 et le film fonctionnel 4 sont écartés l'un de l'autre à partir d'un bord de ceux-ci, c'est la couche de liaison 2 qui se rompt. Ultérieurement, le film intermédiaire 3 peut être séparé par pelage du film 4, par rupture de la couche 3a. Ce film intermédiaire 3 comme décrit précédemment a pour fonction principale de protéger le film fonctionnel 4 et permette notamment sa désolidarisation en fin de procédé de la structure de -13-liaison 2 et de la membrane auxiliaire 1, sans altération de la fonctionnalité porté par ledit film fonctionnel. Ce film intermédiaire est choisi de façon telle qu'il est aisément retiré par pelage en fin deprocédé de collage, lorsque la lentille 10 est définitivement achevée.

Enfin, la structure 20 peut comporter en outre une couche supplémentaire d'un agent de collage, qui est référencée 5 et est destinée à coller le film 4 à l'une des faces de la lentille 10. Pour cela, la couche 5 est disposée sur le film 4, d'un côté de celui-ci opposé à la structure de liaison 2. Pour l'application à une lentille ophtalmique qui est décrite ici, la couche 5 est transparente et est adaptée pour réaliser une fixation permanente du film 4 sur la lentille 10. Ce peut donc être, notamment, une colle réticulable par chauffage ou par irradiation avec de la lumière ultraviolette, ou bien un adhésif sensible à la pression. Avant d'être appliquée contre la lentille 10, la couche d'agent de collage 5 peut être temporairement protégée par un film pelable 6. Un tel film 6 est alors disposé sur la couche 5, d'un côté de celle-ci qui est opposé au film fonctionnel 4. Il peut être retiré avant ou après que la membrane 1 soit déformée avec le film fonctionnel 4. Un tel film pelable est particulièrement utilisé dans le cas où, selon un mode préféré de l'invention, l'agent de collage est un adhésif sensible à la pression. Dans une autre variante de l'invention non représenté ici, l'agent de collage peut être déposé directement sur la lentille 10 préalablement à la mise en oeuvre du procédé objet de l'invention. La membrane 1 est plus grande que la face de la lentille 10 sur laquelle le film 4 doit être appliqué. Ainsi, la membrane 1 peut recouvrir complètement la lentille 10 en étant maintenue par son propre bord périphérique, noté E, à l'extérieur du bord B de la lentille. De préférence aussi, le film fonctionnel 4 a été préalablement découpé aux dimensions du verre ophtalmique final, lorsqu'il est présent dans la structure 20 de la figure 2, prête à être utilisée. Par l'expression découpé aux dimensions du verre , on entend que le film 4 est légèrement plus grand que le verre détouré, c'est-à-dire qu'il possède un bord périphérique D qui est situé à l'extérieur du contour C lorsque le film 4 est appliqué sur la lentille 10 (voir figure lb). Selon un mode préféré de l'invention, le film 4 présente, après - 14 -déformation, une forme identique au verre détouré, c'est-à-dire que le bord périphérique du film fonctionnel 4 correspond exactement au contour C du verre détouré. Une telle réduction de taille du film 4 aux dimensions du verre détouré, qui est effectuée avant d'appliquer le film 4 sur la lentille 10, permet de réduire considérablement les contraintes qui sont créées dans le film 4 lorsque celui-ci est déformé, du fait notamment de l'utilisation au sein du procédé de l'invention d'une structure de liaison présentant les caractéristiques telles que décrites précédemment. En outre, il est alors possible de découper le film 4 directement aux dimensions du verre détouré dans une nappe de production du film en grande quantité. Des pertes de matière du film 4 peuvent ainsi être évitées, ce qui contribue à réduire le prix de revient du verre final. Ainsi, la membrane 1 est plus grande que le film fonctionnel 4, de sorte que le bord périphérique D du film 4 est situé à l'intérieur du bord E de la membrane 1. En particulier, selon un mode avantageux de l'invention utilisant une membrane auxiliaire 1 de géométrie circulaire, le diamètre de ladite membrane est supérieur à la plus grande dimension du film fonctionnel 4 à coller. Les bords B, C, D et E sont indiqués sur la figure 2 en illustrant leurs positions relatives. Le bord D du film fonctionnel 4 vient aussi de préférence coïncider exactement avec l'intérieur du bord C de la lentille 10 détourée exactement selon la géométrie d'un verre de lunettes prêt à être montée sur une monture, lorsque le film est appliqué sur cette dernière. De préférence encore, la membrane 1 possède une résistance mécanique par rapport à la déformation, qui est supérieure à une résistance mécanique du film fonctionnel 4 lors de la même déformation. De cette façon, lorsque la structure 20 est déformée dans son ensemble, les contraintes qui sont créées dans la structure lors de la déformation de celle-ci sont créées principalement au sein de la membrane 1. Les contraintes résiduelles qui apparaissent dans le film 4 sont ainsi plus faibles, ce qui réduit encore les défauts susceptibles d'apparaître dans le film 4.

On décrit maintenant, en référence aux figures 3 et 4a-4d, un premier procédé pour appliquer la structure 20 de la figure 2 sur la lentille 10 des figures 1 a et 1 b. Dans ce procédé, la structure 20 est déformée lors d'une - 15- étape de préformage en créant une différence de pression pneumatique entre les deux faces de la membrane 1. Elle est ensuite collée sur la lentille 10. Conformément à la figure 3, une enceinte 100, par exemple de forme cylindrique et d'axe vertical, est ouverte sur sa face supérieure. Une paroi latérale 100a de l'enceinte 100 est munie à son extrémité supérieure d'un système de fixation de la structure 20, pour fermer l'enceinte 100 de façon étanche. Ce systèrne de fixation comprend un moyen d'étanchéité tel que, par exemple, un joint torique qui est destiné à être comprimé par un anneau de fixation 11 entre la paroi latérale 100a et un bord périphérique de la membrane auxiliaire 1 de la structure 20, en utilisant des vis de serrage non représentées. Un support de lentille 12, apte à maintenir toute géométrie d'une lentille 10, est disposé dans l'enceinte 100 à l'extrémité d'un cylindre 13. Le cylindre 13 est combiné avec un piston 14 de façon à permettre de monter le support 12 à l'intérieur de l'enceinte 100, au delà du niveau de l'anneau de fixation 11.

Le déplacement du support 12, par l'intermédiaire du cylindre 13 et du piston 14, est commandé depuis l'extérieur de l'enceinte 100, en utilisant un mode de commande électrique ou hydraulique, par exemple. Un tel mode de commande à distance est supposé connu et sa description n'est pas reprise ici. L'enceinte 100 est pourvue d'un orifice 15 qui est relié par une conduite appropriée à une source gazeuse externe (non représentée). Cette source permet d'établir une pression pneumatique contrôlée à l'intérieur de l'enceinte 100. Ainsi, l'intérieur de l'enceinte 100 peut être mis en surpression ou en dépression par rapport à la pression ambiante qui existe à l'extérieur de l'enceinte 100. La pression dans l'enceinte 100 peut être variée et contrôlée d'une façon indépendante de la position et du déplacement du support 12. Autrement dit, la pression dans l'enceinte 100 et la position du support 12 sont ajustées par des commandes séparées. Enfin, un système de chauffage 16 est disposé au dessus de l'enceinte 100, face au moyen de fermeture de l'enceinte, ce moyen étant constitué dans le cadre de l'invention par la structure 20. Un système de chauffage par rayonnement infrarouge permet une utilisation particulièrement simple et rapide, mais d'autres systèmes de chauffage peuvent être utilisés -16-alternativement. Avantageusement, le système de chauffage 16, la pression à l'intérieur de l'enceinte 100 et la position du support 12 sont contrôlées par un automate programmable qui permet d'exécuter une séquence de variations des différents paramètres du dispositif, pour réaliser un collage selon l'invention. La lentille 10 détourée selon la géométrie d'un verre de lunette prêt à être montée sur une monture définie, est installée sur le support 12 avec la face S1 tournée vers le haut. Le support 12 est ensuite amené dans une position basse à l'intérieur de l'enceinte 100.

Le film de protection 6 de la structure 20 est retiré, de façon à découvrir la couche d'agent de collage 5. La structure 20 est fixée sur l'enceinte 100 au moyen de la membrane auxiliaire 1 et de l'anneau 11, avec la face SO du film fonctionnel 4 qui porte la couche d'agent de collage 5 tournée vers l'intérieur de l'enceinte, conformément à la direction orientée N qui est indiquée sur les figures 2 (orientée vers le bas de la figure 2) et 3 (orientée vers le haut de la figure 3). Dans cette configuration, la face S1 de la lentille 10 est située à distance en dessous de la face SO du film fonctionnel 4, et l'enceinte 100 est fermée hermétiquement par la membrane auxiliaire 1. Dans cette configuration d'utilisation du dispositif le film fonctionnel 4 n'est pas maintenu sur l'enceinte 100par l'anneau de fixation 11. Lors d'une première étape, la pression à l'intérieur de l'enceinte 100 est augmentée, de façon à créer une différence de pression pneumatique API entre les deux côtés de la structure 20, qui est comprise entre 0,1 bar et 4,0 bars, de préférence entre 0,1 bar et 1,0 bar. La pression à l'extérieur de l'enceinte 100 est la pression atmosphérique et l'enceinte 100 est mise en surpression. Pendant cette étape, la structure 20 est chauffée au moyen du système 16, pour la rendre plus souple, plus plastique et plus extensible. La température TI de la structure 20 est alors comprise entre 80 C et 180 C. Eventuellement, il peut être avantageux de chauffer la structure 20 avant d'augmenter la pression dans l'enceinte 100, et de poursuivre le chauffage pour maintenir la température de la structure 20 pendant que la pression dans l'enceinte 100 est augmentée. La structure 20 prend alors une forme -17- sensiblement sphérique en étant gonflée vers l'extérieur de l'enceinte 100, comme illustré à la figure 4a. Le chauffage de la structure 20 est ensuite arrêté et la température de la structure 20 est ramenée à une valeur sensiblement égale à la température ambiante To, qui est comprise entre 10 C et 40 C. Lors d'une seconde étape, la pression à l'intérieur de l'enceinte 100 peut être diminuée, jusqu'à obtenir une différence de pression pneumatique AP2 entre les deux côtés de la structure 20 Le collage (dans le cas de report de petite surface) est préférentiellement réalisé à la pression de déformation :le film 4 n'étant pas contraint par une composante élastique, il n'est pas utile de diminuer la pression pendant l'étape de collage. La pression de collage est comprise entre la pression de mise en forme API et 0,05bar L'enceinte 100 est ainsi maintenue en surpression d'une façon continue. A cause d'un comportement partiellement élastique de la membrane 1, le gonflement de la structure 20 vers l'extérieur de l'enceinte 100 diminue. La valeur de surpression AP2 est sélectionnée de sorte que la courbure du film fonctionnel 4 devienne un peu inférieure à la courbure de la face convexe S1 de la lentille 10 (figure 4b). Ces première et seconde étapes constituent un préformage du film 4, à une valeur de courbure qui est intermédiaire entre la courbure initialement nulle du film 4 et la courbure de la face S1 de la lentille 10. Dans le cas présent, ce préformage est un thermoformage. Lors d'une troisième étape, le support 12 est monté de sorte que la face S1 de la lentille 10 entre en contact avec la couche d'agent de collage 5 qui est présente sur la face SO du film 4. Du fait des courbures respectives des deux faces SO et S1, le contact se produit d'abord au centre de la lentille 10 (figure 4c), puis s'étend radialement au fur et à mesure que le support 12 continue à monter. La face S1 de la lentille 10 pousse alors la structure 20 vers l'extérieur de l'enceinte 100, au delà de la position du film avant la montée du support 12. La face S1 de la lentille 10 est ainsi progressivement appuyée contre la face SO du film 4, avec une vitesse de déplacement relative qui peut être comprise entre 0,1 et 1,0 mm/s. Une valeur limite supérieure de cette vitesse dépend du comportement plastique de la structure 20. De cette façon, le film 4 prend la forme de la face S1, sans former de pli ni de déchirure (figure -18- 4d) et avec un taux de déformation minimisé. Pendant cette troisième étape, la température du film est constante, en restant égale à la température ambiante par exemple. La lentille 10 peut être maintenue appuyée contre le film 4 pendant une durée d'attente qui peut être comprise entre 0,5 seconde et 2 minutes. La surpression dans l'enceinte 100 est ensuite supprimée, le support 12 est redescendu et l'anneau de fixation 11 est retiré. La lentille 10 est alors récupérée avec la structure 20 collée sur la face S1. Lorsque la couche 5 est constituée d'une colle polymérisable, la lentille 10 avec la structure 20 sont exposées à une irradiation UV ou à un flux de chaleur, de façon à fixer le collage d'une façon permanente. Eventuellement, cette étape d'exposition peut être effectuée avant le retrait de la lentille 10 et de la structure 20 de l'enceinte 100, alors que la surpression AP2 est encore appliquée. La membrane auxiliaire 1 est alors séparée de la lentille 10, en provoquant une rupture de la couche de liaison 2. Une telle séparation peut être effectuée par pelage, par exemple. L'ensemble 21 qui est constitué par le film intermédiaire 3, la couche de matériau adhésif 3a, le film fonctionnel 4 et la couche d'agent de collage 5 est alors solidaire de la lentille 10. Si le film fonctionnel 4 présente un bord périphérique D supérieur au bord périphérique C de la lentille 10 détouré, celui-ci est alors découpé afin de présenter un bord périphérique identique au bord périphérique C. Finalement, le film intermédiaire 3 peut être pelé à son tour pour fournir un verre ophtalmique prêt à être utilisé. L'invention a notamment été mise en oeuvre dans les conditions 25 suivantes : - la face S1 de la lentille 10 est sphérique avec un rayon de courbure de 68 mm et un diamètre de 65 mm ; - la membrane 1 est en polyéthylène téréphtalate (PET) de 75 pm d'épaisseur ; 30 - le film fonctionnel 4 est composé d'un film de base de triacétate de cellulose (TAC) d'épaisseur 80 pm (micromètre), portant un revêtement -19- de couches 4a à double fonction de protection mécanique et d'antireflet ; la couche de liaison 2 est une couche de matériau sensible à la pression (PSA) d'épaisseur 25 pm ; - le film intermédiaire 3 est en polychlorure de vinyle (PVC) et est fixé sur le film 4 par une couche de matériau sensible à la pression (PSA) préenduite, avec une épaisseur totale de 70 pm ; et -le film intermédiaire a été préalablement mis aux dimensions suivantes d'un verre ophtalmique : largeur de 32 mm, longueur de 55 mm et 10 grande diagonale de 58 mm. Lors du procédé d'application qui a été décrit en relation avec les figures 3 et 4a-4d, le préformage de la structure 20 précédente a été effectué en la chauffant à 120 C pendant 30 secondes, puis en créant une surpression de 0,9 bar dans l'enceinte 100, tout en continuant le chauffage de la structure 15 20. Dans ces conditions, la déformation du film 4 est maximale au centre de celui-ci, avec une valeur qui est de l'ordre de 1%. Cette valeur est cinq à dix fois inférieure à la déformation qui est subie par la membrane auxiliaire 1 au centre de celle-ci. 20 Les figures 5 et 6a-6c illustrent un autre procédé d'application du film fonctionnel 4 sur la lentille 10, conforme à l'invention, lors duquel la membrane est déformée en pressant un tampon contre la membrane d'un côté opposé au film fonctionnel 4. Pour cela, un dispositif tel qu'illustré sur la figure 5 peut être utilisé. Un 25 tel dispositif comprend une enceinte à basse pression 100 et un système d'application 200 qui est disposé au dessus de l'enceinte par l'intermédiaire d'une structure rigide. L'enceinte à basse pression 100 comprend de même une paroi latérale 100a, encore cylindrique d'axe vertical. Elle est munie de l'anneau de serrage 30 11, pour maintenir fixement la structure 20 sur le bord périphérique supérieur la paroi 100a. L'enceinte 100 est ainsi fermée de manière étanche sur sa face -supérieure. Elle est disposée au dessus d'une embase 101, à une hauteur fixe. Un cylindre 13 d'axe vertical et un piston 14 qui traverse la face inférieure de l'enceinte 100 permettent de déplacer verticalement le support 12 à l'intérieur de l'enceinte 100. Un système de blocage 17 permet de fixer la hauteur du support 12, et la paroi 100a est munie de l'orifice d'admission gazeuse 15, ainsi que d'un orifice d'aspiration 16. L'orifice 16 est connecté à une unité de pompage non représentée. Le système d'application 200 comprend un tampon 201 qui est monté sur des glissières verticales 203, et qui est déplaçable au moyen d'un système de déplacement 202. Un tel système de déplacement peut comprendre un moteur pas-à-pas qui entraîne une vis de translation, par exemple. Un détecteur de pression 204, qui peut comprendre un élément piézoélectrique, permet de mesurer une force d'application du tampon 201 contre la structure 20.

La structure 20 est de nouveau fixée par la membrane auxiliaire 1 sur l'enceinte 100 au moyen de l'anneau 11. Elle est encore orientée de sorte que la face SO du film fonctionnel 4 soit tournée vers l'intérieur de l'enceinte 100, conformément à la direction verticale orientée N qui est indiquée sur les figures 2 et 5. A ce moment, si la structure 20 comporte un film de protection 6, celui-ci est retiré de façon à découvrir la couche d'agent de collage 5. La lentille 10 est fixée sur le support 12, de sorte que sa face S1 soit encore orientée vers le haut. Le piston 14 est en position basse de sorte que la lentille 10 et la structure 20 sont à distance l'une de l'autre. L'application de la structure 20 sur la lentille 10 peut alors être 25 effectuée en rapprochant l'un de l'autre la structure 20 et la lentille 10 en plusieurs étapes. Lors d'une première étape (figure 6a), le tampon 201 est descendu de façon à repousser une partie centrale de la structure 20 vers l'intérieur de l'enceinte 100. Etant donné que la structure 20 au travers la membrane 30 auxiliaire 1 est maintenue fermement sur sa périphérie par l'anneau 11, elle est déformée et prend une forme courbe, qui correspond à celle de l'extrémité inférieure du tampon 201. Cette première étape constitue un préformage de la - 21 - structure 20, de sorte que celle-ci peut ensuite être appliquée régulièrement sur la face courbe S1 de la lentille 10. Lors d'une seconde étape (figure 6b), la lentille 10 est approchée de la structure 20 en créant une dépression entre ceux-ci, à l'intérieur de l'enceinte 100. Le piston 14 monte au fur et à mesure qu'un gaz initialement présent dans l'enceinte 1 est aspiré par l'orifice 16. L'aspiration est arrêtée lorsqu'un contact ponctuel est réalisé entre la structure 20 et la face S1 de la lentille 10. La hauteur du piston 14 est alors fixée au moyen du système de blocage 17. Enfin, lors d'une troisième étape (figure 6c), le tampon 201 est de nouveau descendu en le pressant sur la structure 20, du côté de celle-ci qui est opposé à la lentille 10. De cette façon, la structure 20 est appliquée sur toute la face S1 de la lentille 10, avec la couche d'agent de collage 5 qui est serrée entre celles-ci. L'extrémité du tampon 201 est de préférence constituée d'un matériau déformablle et souple, de façon à obtenir une application régulière de la structure 20 sur toute la lentille 10. La structure 20 est alors repoussée par le tampon 201 contre toute la face S1. L'anneau 11 est ensuite relâché et le tampon 201 remonté. La lentille 10 est retirée du dispositif avec la structure 20 collée sur sa face antérieure S1. Le procédé de fabrication du verre ophtalmique peut alors être terminé de la même façon que précédemment. Il est entendu que bien que l'invention a été décrite en détail pour l'application de la structure sur la surface antérieure convexe d'une lentille ophtalmique, elle peut être appliquée d'une façon similaire sur la face postérieure concave, en adaptant les surpressions ou dépressions pneumatiques qui sont créées dans l'enceinte 100. En outre, de nombreuses autres adaptations de l'invention peuvent aussi être introduites, qui peuvent concerner la composition de la structure qui incorpore initialement le film fonctionnel aussi bien que le dispositif d'application qui est utilisé.

Claims (22)

REVENDICATIONS

1. Procédé de collage d'un film fonctionnel (4) ayant une forme initiale sensiblement plane sur une face courbe d'un substrat (10), caractérisé en ce qu'il comprend: une étape de déformation pendant laquelle le film fonctionnel (4) est déformé, et pendant laquelle ledit film fonctionnel est retenu sur une face d'une membrane auxiliaire déformable (1) par des moyens de liaison adaptés pour que la forme du film fonctionnel varie conformément à une déformation de la membrane, le film fonctionnel restant parallèle à la membrane, seule la membrane auxiliaire étant maintenue par des moyens mécaniques à son pourtour, le film fonctionnel n'étant maintenu en contact avec ladite membrane auxiliaire que par lesdits moyens de liaison; et les moyens de liaison sont adaptés en outre pour que des parties du film fonctionnel (4) puissent se déplacer localement par rapport à et parallèlement à la membrane (1) pendant l'étape de déformation.

2. Procédé selon la revendication 1, suivant lequel des déplacements de parties du film fonctionnel (4) par rapport à la membrane (1) sont libres pendant l'étape de déformation, sans action extérieure audit film fonctionnel et à ladite membrane.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, suivant lequel la structure de liaison comprend une couche liquide capillaire ou une couche de matériau adhésif viscoélastique (2).

4. Procédé selon la revendication 3, suivant lequel la structure de liaison comprend un liquide dont la température d'évaporation est supérieure à la température de mise en oeuvre dudit procédé.

5. Procédé selon la revendication 4, selon lequel la structure de liaison est une huile.

6. Procédé selon la revendication 3, suivant lequel la structure de liaison est une couche de matériau adhésif viscoélastique comprenant un matériau adhésif à la pression.- 23 -

7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel la membrane (1) est plus grande que le film fonctionnel (4) de sorte qu'un bord périphérique dudit film fonctionnel (D) est situé à l'intérieur d'un bord périphérique de ladite membrane (E) pendant l'étape de déformation.

8. Procédé selon la revendication 7, suivant lequel la membrane (1) de géométrie circulaire présente un diamètre supérieur à la plus grande dimension du film fonctionnel (4).

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel la membrane (1) possède une résistance mécanique par rapport à la déformation, ladite résistance de la membrane étant supérieure à une résistance mécanique du film fonctionnel (4) par rapport à ladite déformation.

10. Procédé selon la revendication 9, suivant lequel la membrane (1) présente une combinaison module de Young par épaisseur supérieure à la combinaison module de Young par épaisseur du film fonctionnel (4).

11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, selon lequel la membrane (1) est constituée d'une unique couche homogène d'un matériau choisi parmi polycarbonate, polymethylméthacrylate et polyéthylène téréphtalate.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, suivant lequel la membrane (1) est déformée en créant une différence de pression pneumatique entre deux faces de ladite membrane, l'une des dites faces de la membrane portant le film fonctionnel (4).

13. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, suivant lequel la membrane est déformée en pressant un tampon contre ladite 25 membrane d'un côté opposé au film fonctionnel.

14. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel la structure de liaison comprend un film intermédiaire (3) qui est fixe par rapport au film fonctionnel (4) pendant l'étape de déformation, des- 24 - parties dudit film intermédiaire pouvant alors se déplacer alors localement par rapport à et parallèlement à la membrane (1), ledit film intermédiaire étant adapté pour permettre une séparation effectuée après l'étape de déformation, entre la membrane (1) d'une part et un ensemble (21) comprenant le film fonctionnel (4) et le film intermédiaire (3) d'autre part.

15. Procédé selon la revendication 14, suivant lequel le film intermédiaire (3) est adapté en outre pour être séparé du film fonctionnel (4) par pelage.

16. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel le film fonctionnel (4) comprend un film de base et optionnellement au moins une couche fonctionnelle (4a) portée par ledit film de base, le film de base seul ou en combinaison avec la couche fonctionnelle (4a) présentant au moins une fonction choisi parmi une fonction de protection à la photodégradation ou la photooxydation, une fonction anti-choc, une fonction anti-rayures, une fonction anti-reflet, une fonction polarisante, une fonction de filtre de coloration, une fonction photochromique, une fonction anti-statique, une fonction anti-salissure, une fonction apportée par une structure complexe pixellisée ou microstructurée. Par structure pixellisée ou microtructurée on entend notamment une structure cellulaire

17. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel le film fonctionnel (4) comprend au moins une structure cellulaire, ladite structure cellulaire comprenant des cellules juxtaposées parallèlement à une face dudit film fonctionnel.

18. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel l'étape de déformation est comprise dans une étape de préformage du film fonctionnel (4) exécutée avant d'appliquer ledit film fonctionnel sur le substrat (10).

19. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel le film fonctionnel (4) est appliqué sur le substrat (10) en disposant une portion d'un agent de collage (5) entre ledit film fonctionnel et le- 25 - substrat, de sorte que le film fonctionnel est collé sur le substrat à l'issue du procédé.

20. Procédé selon la revendication 19, suivant lequel la portion d'agent de collage (5) est une couche dudit agent présente initialement sur le film fonctionnel (4) d'un côté dudit film fonctionnel opposé aux dits moyens de liaison.

21. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, suivant lequel le substrat (10) comprend une lentille ophtalmique destinée à être assemblée dans une monture de paire de lunettes.

22. Procédé selon la revendication 21, suivant lequel le film fonctionnel (4) est découpé sensiblement aux mesures d'un logement de verre de la monture avant l'étape de déformation.