FR2898293A1 - Preforme multicouches a parois minces et son procede d'obtention - Google Patents

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Abstract

Préforme multicouche à parois minces comprenant au moins une couche interne constituée d'un premier matériau et comportant des zones d'épaisseur variables symétriques et au moins une deuxième couche externe moulée sur la première et constituée d'un second matériau caractérisée en ce que l'épaisseur moyenne minimum (emoy) d'une telle préforme est définie par :emoy <= a+L/b avec 1,20<a<1,40 et 88<b<98 ></SDO>>

Description

PREFORME MULTICOUCHES A PAROIS MINCES ET SON PROCEDE D'OBTENTION
DOMAINE TECHNIQUE DE LA PRESENTE INVENTION La présente invention a pour objet la réalisation de préformes multicouches à parois minces ainsi que son procédé d'obtention. La technique d'injection/soufflage (ISBM : Injection Strech Blow Molding) est bien connue et employée pour la réalisation de pièces à partir de matériaux thermoplastiques.
Ces pièces peuvent prendre la forme récipients alimentaires tels que des bouteilles. La technique d'injection/soufflage comprend tout d'abord l'injection constituée des étapes suivantes : séchage du matériau si nécessaire utilisé avant sa fusion, plastification, injection du matériau dans le moule comprenant un noyau et un contre moule formant une cavité de moulage qui correspond à l'empreinte de moulage, refroidissement, démoulage et évacuation des préformes, puis le soufflage comportant les étapes suivantes : réchauffage des préformes, étirage - présoufflage et soufflage. On s'intéresse plus spécialement à l'injection dans le cadre de l'invention.
ETAT DE LA TECHNIQUE ANTERIEURE Il est connu que la fabrication de pièces à parois minces par injection/soufflage est difficile à réaliser-car une telle fabrication passe par l'injection/moulage de préformes à parois minces elles aussi. Cette opération d'injection/moulage pose un certain nombre de problèmes techniques dans le cas de paroi mince. En particulier, au cours de l'écoulement du matériau thermoplastique fondu dans la cavité de moulage, la perte de charge et le refroidissement du matériau au contact des parties froides du moule, donc sa gélification nécessite des pressions d'injection élevées. Ces pressions deviennent trop fortes et vont au-delà des possibilités techniques des équipements d'injection ou des matériaux utilisés dans le cas de parois minces.
La notion de paroi "mince" est fonction de la forme de la pièce et du matériau utilisé. Par exemple dans le cas d'une préforme de bouteille et dans des conditions de moulage classiques, l'épaisseur minimum de la préforme est limitée par l'apparition de manque de matière ou baques incomplètes dans la zone opposée au point d'introduction de la matière.
Ceci est vrai pour tous les matériaux thermoplastiques, avec des limites d'épaisseur variables en fonction de la viscosité à l'état fondu du matériau et de la forme de la pièce.
Dans le cas d'une préforme en polyéthylène téréphalate (PET) par exemple, il est difficile de descendre sous une épaisseur de 2,5 mm pour une longueur de 120 mm environ sans dégradation excessive du matériau. Ainsi, la réalisation de préformes multicouche verra l'épaisseur de ladite préforme égale à l'épaisseur de la couche multipliée par le nombre de couches injectées. La demande de brevet WOûA-02/20246 décrit une préforme constituée de trois couches, la première en polyesters vierge, la deuxième en polyester recyclé et la troisième comprenant un matériau susceptible de constituer une barrière aux gaz, la seconde couche représentant de 25 à 50% du poids de la préforme. Les préformes multicouches décrites dans les exemples ont une épaisseur totale de 3 mm au niveau du corps. La demande de brevet WO-A-97/13696 souligne la difficulté d'obtenir des préformes à parois minces en utilisant des moules d'injection conventionnels. Elle décrit une préforme et un procédé pour former des préformes multicouches en PET vierge et recyclé par injection-soufflage. En effet, lors de l'utilisation de moules conventionnels, la matière fondue rencontre une résistance à l'écoulement relativement forte et nécessite l'utilisation de pressions d'injection fortes dans la cavité du moule. Afin de répondre à ces inconvénients, des cannelures ont été insérés dans la cavité du moule correspondant à la surface interne. Ces cannelures sont réparties de façon équiangulaires dans la cavité, elles sont présentes en nombre pair et s'étendent du point d'injection à l'extrémité opposée du moule. Les cannelures à la surface de cette première couche de la préforme seront comblées par la seconde couche injectée dessus ( over molding ).
DESCRIPTION DE L'INVENTION L'objet de la présente invention est d'obtenir une préforme multicouche dont l'épaisseur est inférieure à celle d'une préforme multicouche conventionnelle, chacune des couches ayant une épaisseur inférieure à l'épaisseur conventionnelle d'une préforme monocouche. La présente invention constitue une solution innovante au problème de l'obtention 30 de pièces, notamment préformes multicouches à parois minces. L'invention réside dans des principes techniques permettant de réaliser par moulage de thermoplastiques notamment des préformes présentant des parois minces. Ces principes techniques peuvent être utilisés séparément ou en association afin d'obtenir le résultat escompté. 35 - Création de canaux d'écoulement préférentiels (CEP) dans le moule (Figure 1) permettant un remplissage de la cavité plus rapide et avec moins de baisse de température du matériau et de perte de charge. - Par la création de zones dépression par moulage ou usinage à la surface du noyau qui permettent un écoulement préférentiel. - Par la modification de l'état de surface du noyau (traitement différentiel entre les zones d'écoulement préférentielles et les autres parties de la préforme). - Utilisation de parties moulantes chauffantes permettant un meilleur écoulement de la matière et un moindre refroidissement pendant l'étape d'écoulement de la matière. Ces parties chauffantes doivent être chauffées et refroidies très rapidement en fonction de la phase en cours de l'étage de moulage. La présente invention a notamment pour objet une préforme multicouche à parois minces comprenant au moins une couche interne constituée d'un premier matériau et comportant des zones d'épaisseur variables symétriques et réparties de façon équiangulaire sur la circonférence de la cavité et au moins une deuxième couche externe moulée sur la première et constituée d'un second matériau caractérisée en ce que l'épaisseur moyenne minimum (emoy) d'une telle préforme est définie par : emoy < a+L/b avec 1,20<a<1,40 et 88<b<98 Ainsi l'invention décrite dans la présente demande permet la production de flacons légers tout en conservant des taux d'étirage globaux limités (taux d'étirage global : produit taux d'étirage longitudinal (lequel correspond au rapport longueur de l'objet final soufflé / longueur de la préforme) x taux d'étirage diamétral (lequel correspond au rapport diamètre de l'objet final soufflé sur diamètre de la préforme) et un allègement de préformes existantes : il est possible de produire plusieurs poids de préformes en changeant uniquement la partie centrale moulante (noyau). Ce changement du noyau présente également un avantage économique car dans la technique d'injection, les noyaux représentant seulement 10 à 15% du coût du moule. En faisant varier sur une plus grande amplitude l'épaisseur des préformes, il est donc possible de produire une plus large plage de poids de préformes en changeant uniquement les noyaux. L'invention concerne également un procédé d'injection de préforme multicouche à parois minces comprenant les étapes suivantes : A. injection d'un premier matériau fondu pour former une première couche mince dans un moule comprenant : - une cavité définissant la paroi interne, - un noyau situé dans la cavité et espacé de ladite surface interne, - une emprunte de préforme formée entre la surface interne de la cavité et le noyau, et destiné à recevoir le matériau fondu, - au moins deux zones d'écoulement préférentielles (CEP) : • chaque CEP étant délimité d'une part par au moins une zone de dépression à la surface du noyau et d'autre part la surface interne de la cavité, • les CEP sont symétriques.
B. injection d'un second matériau fondu, de nature identique ou non au premier pour former une seconde couche recouvrant partiellement ou non la première,
C. éventuellement, répétition de l'étape B,
D. démoulage de la préforme.
Le procédé d'obtention de pièces à parois minces selon la présente invention permet de réduire les temps de cycle de moulage sur des préformes minces et diminuer les risques de bagues incomplètes, d'injecter des matières thermoplastiques très visqueuses, dans des moules conformés pour produire des préformes à parois minces.
DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION La présente invention concerne une préforme multicouche à parois minces comprenant au moins une couche interne constituée d'un premier matériau et comportant des zones d'épaisseur variables symétriques et réparties de façon équiangulaire sur la circonférence sur la circonférence de la cavité et au moins une deuxième couche externe moulée sur la première et constituée d'un second matériau caractérisée en ce que l'épaisseur moyenne minimum (emoy) d'une telle préforme est définie par :
emoy < a+L/b avec 1,20<a<1,40 et 88<b<98
Le terme "préforme" utilisé dans le cadre de la présente invention est le produit de l'étape d'injection du matériau fondu dans le moule et défini trois zones différentes : le corps, la zone de transition et la bague. La préforme est obtenue par le comblement de l'empreinte par du matériau fondu injecté dans le moule.
Le terme "équiangulaire" utilisé dans le cadre de la présente invention se réfère des objets répartis selon un angle identique sur une circonférence.
Le terme "zone d'épaisseur variable" utilisé dans le cadre de la présente invention se réfère à un volume plus important de la préforme il correspond à une CEP comblé par le matériau fondu et refroidi.
L'épaisseur moyenne est définie par la formule suivante (on se reportera à la figure 7) : IL emoy =ù Jeu *u*du Lo avec: L : longueur totale considérée
u : abscisse curviligne en chaque point de la préforme eä : épaisseur locale en chaque point de la préforme 35 Selon un mode préféré de réalisation de l'invention la couche interne de la préforme comporte 2 à 12 zones d'épaisseur variable, de préférence 2 à 6.30 Selon un mode préféré de réalisation de l'invention la préforme comporte des zones d'épaisseur variable situées sur l'une des trois zones constituant une préforme : le corps de la préforme, la zone de transition et/ou la bague. Selon un autre mode préféré de réalisation de l'invention la préforme comporte des zones d'épaisseur variable situées longitudinalement, hélicoïdalement ou de façon évolutive par rapport à l'axe du noyau. Selon un autre mode encore de réalisation de l'invention la préforme comporte les zones d'épaisseur variable de forme rectangulaire, polygonale et/ou évolutive. Selon un mode particulier de réalisation de l'invention la préforme est constituée de matériaux choisis parmi les matériaux suivants : polyesters, polycarbonates ou polyoléfines. Selon un autre mode de réalisation de l'invention, la préforme est constituée d'un matériau choisi parmi les matériaux barrières à l'eau, gaz et/ou lumière U.V. et/ou visible. Ces matériaux réduisent tout passage d'eau de gaz ou lumière visible ou ultra violets (U.V) et permettent la conservation des aliments et/ou liquides qui seront contenus dans les pièces obtenues en fin de procédé d'injection/soufflage. De façon tout à fait préférentielle, la couche interne de la préforme comporte les zones d'épaisseur variable et est constituée de PET vierge. Le terme "PET vierge" est défini dans le cadre de la présente invention comme du PET produit par polymérisation de l'acide téréphtalique et du mono éthylène glycol voir d'un comonomère généralement acide isophtalique ou cyclohexane di méthanol et de viscosité intrinsèque compris entre 0,68 et 0,84 dl/g, ce polymère est issu de réacteurs de polymérisation en phase fondue et subi une étape de polymérisation en phase solide. La couche interne de la préforme comportant les zones d'épaisseur variable peut en outre comprendre un colorant. De façon tout à fait préférentielle, la couche externe de la préforme comprend au moins du PET recyclé. Le terme "PET recyclé" est défini dans le cadre de la présente invention comme obtenu par broyage et lavage de récipient pré existants en PET selon, par exemple le 30 schéma décrit figure 9. Selon un mode préférentiel de réalisation de l'invention, au moins une couche externe de la préforme comprend en outre un colorant. De façon tout à fait préférentielle, le colorant de la couche externe diffère de celui entrant dans la composition de la couche interne. 35 La présente invention s'applique à la fabrication par moulage de préformes destinées au soufflage de corps creux en matériaux thermoplastiques, et notamment les polyesters (on citera pour exemple : polyethylene terephtalate : PET, polytrimethylene terephtalate : PTT, poly lactique acid PLA, polyethylene naphtalate : PEN), polycarbonates ou polyoléfines (comme par exemple : polypropylene: PP). Un autre aspect de la présente invention concerne un procédé d'injection de préforme multicouche à parois minces comprenant les étapes suivantes : A. injection d'un premier matériau fondu pour former une première couche mince dans un moule comprenant : - une cavité définissant la paroi interne, - un noyau situé dans la cavité et espacé de ladite surface interne, - une emprunte de préforme formée entre la surface interne de la cavité et le noyau, et destiné à recevoir le matériau fondu, - au moins deux zones d'écoulement préférentiels (CEP) : • chaque CEP étant délimité d'une part par au moins une zone de dépression à la surface du noyau et d'autre part par la surface interne de la cavité, • les CEP sont symétriques.
E. injection d'un second matériau fondu, identique ou non au premier pour former une seconde couche recouvrant partiellement ou non la première F. éventuellement, répétition de l'étape B, G. démoulage de la préforme. Le terme "canal d'écoulement préférentiel ou CEP" utilisé dans le cadre de la présente invention se réfère à un volume compris entre la paroi interne du contre moule et les zones de dépression à la surface du noyau. Elles permettront un flux de matière fondue plus important par rapport aux zones extérieures aux CEP. Les CEP peuvent être obtenus par modification de l'état de surface ou par usinage du noyau.
Selon un mode préférentiel de réalisation de l'invention, les CEP sont symétriques et localisées de façon équiangulaire sur la circonférence de la préforme. Le terme "équiangulaire" utilisé dans le cadre de la présente invention se réfère des objets répartis selon un angle identique sur une circonférence. Selon une mise en oeuvre particulière de l'invention, les CEP peuvent être situés au 30 niveau des zones de l'empreinte de la préforme correspondant au fond et au corps, et/ou à la zone de transition et/ou à la bague. Selon une autre mise en oeuvre particulière de l'invention le moule comporte un nombre de CEP compris entre 2 et 12. Dans un aspect tout à fait préférentiel de mise en oeuvre de l'invention, le moule 35 comprend 2 à 6 CEP.
Selon une mise en oeuvre particulière de l'invention, le moule comporte des CEP qui, lorsqu'ils sont observés selon une coupe transversale réalisée dans le sens de la plus grande longueur du moule sont de forme rectangulaire, polygonale, oblongue ou évolutive. Dans le cadre de la présente invention, le volume d'un CEP peut évoluer, on envisagera notamment le cas où le volume du CEP va décroissant depuis le point d'injection du moule vers la bague, un tel CEP est dit "évolutif' dans le cadre de la présente invention. Selon un autre aspect de l'invention, le moule comprend des CEP dont l'orientation est longitudinale, hélicoïdale, et/ou évolutive.
Dans un autre mode de réalisation de l'invention, le moule comprend en outre au moins deux dépressions dans la surface interne de la cavité. Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, durant au moins une partie de(s) l'étape(s) d'injection du matériau fondu dans le moule, le noyau et/ou la cavité interne est chauffé.
De façon tout à fait préférentielle, le chauffage est effectué dans des zones spécifiques du noyau et/ou de la cavité interne. Selon un aspect particulier de la présente invention, matériaux injectés dans le présent procédé sont choisis parmi les matériaux suivants : les polyesters (on citera pour exemple : polyethylene terephtalate : PET, polytrimethylene terephtalate : PTT, poly lactique acid PLA, polyethylene naphtalate : PEN), polycarbonates ou polyoléfines (comme par exemple : polypropylene: PP). De façon tout à fait préférentielle, le premier matériau fondu et injecté dans la première étape du procédé est du PET vierge pour former la première couche. Selon un aspect encore plus préféré de l'invention le premier matériau fondu injecté dans la première étape du procédé comprend en outre un colorant. Selon un autre aspect encore de la ladite invention, l'étape d'injection du second matériau fondu comprend l'injection de matériau recyclé pour former la seconde couche. Dans un aspect tout à fait préférentiel de réalisation de la présente invention, matériau recyclé est du PET lequel peut en outre comprendre un colorant.
La présente invention est illustrée par les exemples suivants qui ne doivent pas être considérés comme les seules mises en oeuvre possible de l'invention BREF DESCRIPTIF DES FIGURES
La figure 1 représente une coupe longitudinale selon un axe ne présentant pas les CEP d'un moule fermé comprenant deux parties : une partie fixe également appelée porte cavité ou contre moule et une partie mobile 5 portant les noyaux : la paroi interne 1 du contre moule 4 et le noyau 2 situé sur la partie mobile du moule. La préforme monocouche 3 obtenue après injection du matériau fondu par le point d'injection 6. La figure 2 représente une coupe longitudinale selon un axe ne présentant pas les CEP d'un moule fermé comprenant deux parties : une partie fixe également appelée porte cavité ou contre moule et une partie mobile 5 portant les noyaux : la paroi interne 1 du contre moule 4 et le noyau 2 situé sur la partie mobile du moule. La couche interne 3 obtenue après injection du matériau fondu par le point d'injection 6 et la couche externe 7 obtenue après injection du second matériau fondu par le point d'injection 6. La figure 3 (A et B) représente une coupe longitudinale d'un moule comprenant : la 15 paroi interne 1 du contre moule et le noyau 2 définissent une cavité qui correspond à 3 l'empreinte et les CEP 4. La figure 4 représente une coupe longitudinale d'une préforme selon l'invention qui comprend une bague 1 une zone de transition 2 un corps 3 et des zones d'épaisseur variable 4 situés sur la couche interne 5 et la couche externe 6. 20 La figure 5 représente une coupe transversale effectuée selon le plan AB de la préforme selon la figure 4. La figure 6 représente une coupe longitudinale de la bague et de la zone de transition d'une préforme comportant des zones d'épaisseur variable 1. La figure 7 présente les différents paramètres pris en compte pour le calcul de 25 l'épaisseur minimum moyenne de la préforme. La figure 8 représente des exemples de réalisation de préformes bicouches. A gauche, la seconde couche recouvre tout le fond de la première couche du corps de la préforme. A droite, le seconde couche recouvre partiellement la première couche de la préforme. 30 La figure 9 représente un schéma résumant un procédé d'obtention de PET recyclé. La réalisation de la présente invention peut notamment répondre à deux mises en oeuvres citées à titre d'exemple non limitatif comprenant l'injection de deux couches de PET de couleur différente en superposition. La presse sera donc équipée de deux vis de plastification et deux unités d'injection en parallèle. 35
Exemples de mise en oeuvre de l'invention : 8 Exemple 1 : réalisation d'une préforme bicouche en PET vierge et PET recyclé Les préformes avec deux couches de matière, dans ce cas vierge et recyclé, seront faites en utilisant la technique bi-moulage. Typiquement les préformes sont produites sur des presses à injecter équipées de moule multi-cavités. La matière préalablement séchée pour éviter une hydrolyse lors de la fusion est transférée par gravité dans la vis de plastification où elle va passer progressivement de l'état solide à l'état fondu. L'injection de la matière fondue se fait après fermeture du moule d'injection et verrouillage, la matière fondue est introduite dans les cavités du moule. Dans cet exemple de bi-matière la couche de matière vierge y compris la bague sera moulée en premier (3), voir (figure 1) ; la préforme sera refroidie à une température où il n'y a plus de risque de cristallisation, ensuite le moule sera ouvert, les préformes restent sur les noyaux de la partie mobile (5), l'autre partie du moule comprenant les contre moules. Cette partie mobile va alors se déplacer soit horizontalement, préférablement par rotation à 180 , soit verticalement, et va venir se positionner dans une deuxième série de cavités portant d'autres contre moule. La matière recyclée, préalablement séchée et fondue comme la matière vierge est alors injectée (Figure 2). Cette matière recyclée fondue devra subir une étape de filtration en continu. Il y a donc deux séries de cavités ou partie fixe du moule (figure 2). Le circuit de refroidissement dans le moule sera le même que celui utilisé pour des productions de flacons monocouche soit circulation d'un fluide caloporteur dans le noyau et la cavité. Une préforme bicouche sera ainsi obtenue (Figure 2).Cette invention présente l'avantage de ne pas mettre la couche de PET recyclée en contact avec le contenu de la bouteille. Pour exemple une préforme 32 g pour bouteille 1,5L a une épaisseur totale moyenne de 3,2mm et une longueur de 120mm , pour avoir 45% de matière recyclée chacune des 2 couches de vierge et recyclée auront une épaisseur moyenne de 1,6mm . En l'espèce pour une épaisseur moyenne de 1,6 et une longueur de 120mm de la préforme on vérifie bien que em y est < a+L/b avec a=1,36 et b = 93,76.
Exemple 2 : réalisation d'une préforme bicouche bicouleur en PET (selon l'exemple 1). Typiquement les préformes sont produites sur des presses à injecter équipées de moule multi-cavités. La matière PET préalablement séchée pour éviter une hydrolyse lors de la fusion est transférée par gravité dans la vis de plastification où elle va passer progressivement de l'état solide à l'état fondu. La coloration des bouteilles est faite par ajout de mélange-maîtres colorants à l'entrée de la vis de plastification de la matière PET. Ces mélange-maîtres peuvent être soit solide soit liquide soit poudre. Il s'agit de pigments dispersés dans un support dont la nature est : - PET - PBT polybutylene terephtalate : point de fusion 220 C, - Copolyester : point de fusion 180 C, - Liquide : huile minérale type polyethylene glycol di laurate, - Poudre : les pigments sont enrobés dans une cire, le point de fusion sera environ 150 C. Les dosages de ce mélange maître sont faits à l'aide d'équipements spécifiques soit volumétriques soit pondéraux pour les produits solides, soit une pompe doseuse pour les produits liquides. Un système d'homogénéisation du colorant dans le PET est préférable. La plastification doit être faite dans les règles de l'art pour avoir une bonne homogénéité du fondu et du colorant dans le fondu. Il y a accumulation du matériau fondu à l'avant de la vis qui va être transféré dans le pot d'injection.
L'injection se fait après fermeture du moule d'injection et verrouillage, la matière fondue est introduite dans les cavités du moule après ouverture des obturateurs, le bon remplissage va dépendre de l'écoulement soit du réglage des paramètres vitesse et pression d'injection et du moment de passage de la phase injection à la phase de maintien. Après démoulage les préformes sont stockées avant utilisation sur la machine de soufflage.
Première mise en oeuvre : Lors de la première étape d'injection une partie de la préforme est injectée avec un PET de la couleur N 1, la géométrie de la préforme est donnée par le dessin de la cavité et du noyau (Figure 8A), à fournir agrandie, sans couleur : une partie grisée, l'autre blanche), le moule est ensuite ouvert , la préforme reste sur le noyau, la partie mobile du moule est translatée en face d'une deuxième plaque porte-cavités (ou contre moule), le moule se referme et un PET de couleur différente est injecté (en blanc ou en grisé en fonction du choix deuxième couleur). En fonction de la géométrie de la cavité divers positionnements de la deuxième couche colorée peuvent être obtenus. La préforme résultante n'aura qu'un point d'injection visible.
Deuxième mise en oeuvre (Figure 8B) : La plaque porte cavité (conte moule) sera équipée de tiroirs qui permettent de donner à la cavité une forme variable en fonction de leur position. A la fermeture du moule les tiroirs sont en position avancée, on procède à l'injection de la matière constituant la première couche via un système de canaux chauds (1) (voir figure 8B), les tiroirs sont reculés et on injecte le matériau constituant la deuxième couche ((1), Figure 8B) par un autre réseau de canaux chauds. La préforme résultante aura un point d'injection suivant le système de buses d'injection. Les lignes de soudure seront à positionner en fonction de l'effet recherché.35

Claims (15)

REVENDICATIONS
1. Préforme multicouche à parois minces comprenant au moins une couche interne constituée d'un premier matériau et comportant des zones d'épaisseur variables symétriques et au moins une deuxième couche externe moulée sur la première et constituée d'un second matériau caractérisée en ce que l'épaisseur moyenne minimum (emoy) d'une telle préforme est définie par : emoy < a+L/b avec 1,20<a<1,40 et 88<b<98
2. Préforme multicouche selon la revendication 1 caractérisée en ce que les zones d'épaisseur variables de la couche interne sont réparties de façon équiangulaire sur la circonférence sur la circonférence de la cavité.
3. Préforme selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la couche interne 15 comporte 2 à 12 zones d'épaisseur variable, de préférence 2 à 6.
4. Préforme selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisée en ce que les zones d'épaisseur variable sont situées sur l'une des trois zones constituant une préforme : le fond et le corps de la préforme,et/ou la zone de transition et/ou la bague.
5. Préforme selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que les zones d'épaisseur variable sont situées longitudinalement, hélicoïdalement ou de façon évolutive par rapport à l'axe du noyau. 25
6. Préforme selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que les zones d'épaisseur variable sont de forme rectangulaire, polygonale et/ou évolutive.
7. Préforme selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que les matériaux sont choisis parmi les matériaux suivants : polyesters, polycarbonates ou polyoléfines.
8. Préforme selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que les matériaux sont choisis parmi les matériaux barrières à l'eau, gaz et/ou lumière U.V. et/ou visible.
9. Préforme selon l'une des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que la couche interne 35 comportant les zones d'épaisseur variable est constituée de PET vierge.
10. Préforme selon l'une des revendications 1 à 9, caractérisée en ce que la couche interne comportant les zones d'épaisseur variable comporte en outre un colorant. 20 30
11. Préforme selon l'une des revendications 1 à 10, caractérisée en ce que au moins une couche externe est constituée de PET recyclé.
12. Préforme selon l'une des revendications 1 à 1l, caractérisée en ce que au moins une couche externe comprend en outre un colorant.
13. Préforme selon la revendication 12, caractérisée en ce que le colorant diffère de celui entrant dans la composition de la couche interne.
14. Procédé d'injection de préforme multicouche à parois minces comprenant les étapes suivantes : A. injection d'un premier matériau fondu pour former une première couche mince dans un moule comprenant : - une cavité définissant la paroi interne, - un noyau situé dans la cavité et espacé de ladite surface interne, - une emprunte de préforme formée entre la surface interne de la cavité et le noyau, et destiné à recevoir le matériau fondu, - au moins deux zones d'écoulement préférentielles (CEP): • chaque CEP étant délimité d'une part par au moins une zone de dépression à la surface du noyau et d'autre part par la surface interne de la cavité, • les CEP sont symétriques. H. injection d'un second matériau fondu, identique ou non au premier pour former une seconde couche recouvrant partiellement ou non la première I. éventuellement, répétition de l'étape B, J. démoulage de la préforme. 18. Procédé d'injection de préforme multicouche à parois minces selon la revendication 14, caractérisé en ce que les CEP sont localisés de façon équiangulaire sur la circonférence de la cavité. 19. Procédé d'injection selon la revendication 14 ou 15, caractérisé en ce que durant au moins une partie de(s) l'étape(s) d'injection du matériau fondu dans le moule le noyau et/ou la cavité interne est chauffé. 20. Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le chauffage est effectué dans des zones spécifiques du noyau et/ou de la cavité interne.3518. Procédé selon l'une des revendications 14 à 17, dans lequel les matériaux injectés sont choisis parmi les matériaux suivants : polyesters, polycarbonates ou polyoléfines. 19. Procédé selon l'une des revendications 14 à 18, dans lequel l'étape d'injection du 5 premier matériau fondu comprend l'injection de polyéthylène téréphtalate vierge pour former la première couche. 20. Procédé selon la revendication 18 ou 19, caractérisé en ce que le premier matériau fondu comprend en outre un colorant. 21. Procédé selon la l'une des revendications 14 à 20, dans lequel l'étape d'injection du second matériau fondu comprend l'injection de matériau recyclé pour former la seconde couche.
15 22. Procédé selon la revendication 21 caractérisé en ce que le matériau recyclé est du polyéthylène téréphtalate. 23. Procédé selon la revendication 21 ou 22, caractérisé en ce que le matériau fondu comprend en outre un colorant. 10
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