FR2826972A1 - Procede de production de distillats moyens par hydroisomerisation et hydrocraquage d'une fraction lourde issue d'un effluent produit par le procede fischer-tropsch - Google Patents

Abstract

L'invention décrit un procédé dans lequel de l'effluent paraffinique issu d'une synthèse Fischer-Tropsch est séparée une fraction lourde ayant un point d'ébullition initial compris entre 120-200degreC, cette fraction lourde étant ensuite éventuellement hydrotraitée puis mise en contact avec un catalyseur amorphe d'hydroisomérisation/ hydrocraquage qui convertit au moins 80% poids des produits 370degreC+ en produits à points d'ébullition inférieurs à 370degreC. Après distillation de la fraction hydrocraquée obtenue pour séparer les distillats moyens, la fraction lourde résiduelle est recyclée.L'invention concerne également une installation utilisable pour la mise en oeuvre du procédé.

Description

hydroisomérisation. La présente invention concerne un procédé et une

installation de traitement avec

hydrocraquage et hydroisomérisation, de charges issues du procédé Fischer-

Tropsch, permettant d'obtenir des distillats moyens (gazole, kérosène) Dans le procédé Fischer-Tropsch, le gaz de synthèse (CO+H) est transformé catalytiquement en produits oxygénés et en hydrocarbures essentiellement linéaires sous forme gazeuse, liquide ou solide. Ces produits sont généralement exempts d'impuretés hétéroatomiques telles que, par exemple, le soufre, I'azote ou des métaux. Ils ne contiennent également pratiquement peu ou pas d'aromatiques, l O de naphtènes et plus généralement de cycles en particulier dans le cas de catalyseurs au cobalt. Par contre, ils peuvent présenter une teneur non négligeable en produits oxygénés qui, exprimée en poids d'oxygène, est généralement inférieure à 5% poids environ et également une teneur en insaturés (produits oléfiniques en générai) généralement inférieure à 10% en poids. Cependant, ces produits, principalement constitués de normales de paraffines, ne peuvent être utilisés tels quels, notamment à cause de leurs propriétés de tenue à froid peu compatibles avec les utilisations habituelles des coupes pétrolières. Par exemple, le point d'écoulement d'un hydrocarbure linéaire contenant 20 atomes de carbone par molécule (température d'ébullition égale à 340 C environ c'est à dire souvent comprise dans la coupe distillat moyen) est de +37 C environ ce qui rend son utilisation impossible, la spécification étant de -1 5 C pour le gasoil. Les hydrocarbures issus du procédé Fischer-Tropsch comprenant majoritairement des n-paraffines doivent être transformés en produits plus valorisables tels que par exemple le gazole, kérosène, qui sont obtenus, par exemple, après des réactions

catalytiques dhydroisomérisation.

Le brevet EP-583,836 décrit un procédé pour la production de distillats moyens à partir de charge obtenue par la synthèse Fischer-Tropsch. Dans ce procédé, la charge est traitée dans sa globalité, tout au plus on peut enlever la fraction C4 moins et obtenir la fraction Cs bouillant à près de 1 00 C. Ladite charge est soumise à un hydrotraitement puis à une hydroisomérisation avec une conversion (de produ its bouillant au-dessus de 370 C en prod uits à point d'ébul lition inférieu r) d'au moins 40% poids. Un catalyseur utiiisable en hydroconversion est une formulation platine sur silice-alumine. Les conversions décrites dans les exemples sont d'au

plus 60% poids.

Le brevet EP-321,303 décrit également un procédé de traitement desdites charges en vue de produire des distillats moyens et éventuellement des huiles. Dans un mode de réalisation, des distillats moyens sont obtenus par un procédé consistant à traiter la fraction lourde de la charge, c'est à dire à point d'ébullition initial compris entre 232 C et 343 C, par hydroisomérisation sur un catalyseur fluoré contenant un métal du groupe Vlll et de l'alumine et présentant des caractéristiques physico chimiques particuiières. Après hydroisomérisation, I'effluent est distillé et la partie lourde est recyclée en hydroisomérisation. La conversion en hydroisomérisation des produits 370 C+ est donnée comme comprise entre 50-95% pds et les

exemples vont jusqu'à 85-87%.

La présente invention propose un procédé alternatif pour la production de distillats - moyens sans production d'huiles. Ce procédé permet: d'améliorer fortement les propriétés à froid des paraffines issues du procédé FisUer-Tropsch et ayant des points d'ébullition correspondants à ceux des fractions gazole et kérosène, (encore appelées distillats moyens) et notamment

d'améliorer le point de congélation des kérosènes.

- d'augmenter la quantité de distillats moyens disponibles par hydrocraquage des composés paraffiniques les plus lourds, présents dans l'effluent de sortie de I'unité Fischer-Trogsch, et qui ont des points d'ébullition supérieurs à ceux des

coupes kérosène et gazole, par exemple la fraction 380 C+.

Plus précisément, I'invention concerne un procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch, comprenant les étapes successives suivantes: a) séparation d'au moins une fraction légère de la charge de façon à obtenir une seule fraction dite lourde à point d'ébullition initial compris entre 120-200 C, b) éventuel hydrotraitement de ladite fraction lourde, éventuellement suivi d'une étape c) d'enlèvement d'au moins une partie de l'eau, d) passage d'une partie au moins de ladite fraction éventuellement hydrotraitée sur un catalyseur amorphe d'hydroisomérisation/hydrocraquage, la conversion sur ce catalyseur des produits à points d'ébullition supérieurs ou égaux à 370 C en produits à points d'ébullition inférieures à 370 C est supérieure à 80% pds, e) distillation de la fraction hydrocraquée/hydroisomérisée pour obtenir des distillats moyens, et recyclage dans l'étape d) de la fraction résiduelle bouillant

au-dessus desdits distillats moyens.

D'une façon plus détaillée, les étapes sont les suivantes: a) L'effluent paraffinique issu de l'unité de synthèse Fischer-Tropsch est fractionné (par exemple distillé) en au moins deux fractions. Il est séparé de la charge une (ou plusieurs) fraction légère pour obtenir une fraction lourde ayant un point d'ébullition initial égal à une température comprise entre 120 et 200 C, et de préférence entre 130 et 1 80 C et par exemple environ 150 C, la fraction légère bouillant en dessous de la fraction lourde. La fraction lourde présente

généralement des teneurs en paraffines d'au moins 50% pds.

b) Eventuellement, la totalité de la fraction dite lourde est. en présence

d'hydrogène, mise en contact avec un catalyseur d'hydrotraitement.

c) Eventuellement l'eau formée du rant l'étape d' hyd rotraitement est éli m inée au

moins en partie et de préférence en totalité.

d) Au moins une partie ( et de préférence la totalité) de l'effluent issu de l'étape (c) ou (b) est mis en contact en présence d'hydrogène et d'un catalyseur d'hydroisomérisation / hydrocraquage pour produire des distillats moyens, la

conversion des produits 370 C en 370 C- étant supérieure à 80% pds.

e) L'effluent en sortie de l'étape (d) est soumis à une étape de séparation dans un train de distillation de manière à séparer les produits logers inévitablement formés lors de l'étape (d) par exemple les gaz (C1-C4) et une coupe essence, et également de manière à distiller au moins une coupe gazole et également au moins une coupe kérosène, et également à distiller une fraction dont les composés qui la constituent ont des points d'ébullition supérieurs à ceux des distillats moyens (kérosène + gazole). Cette fraction, dite fraction résiduelle, présente généralement un point d'ébullition initial d'au moins 350 C, de préférence supérieure à 370 C. Cette fraction non hydrocraquée est avantageusement recyclée en tête du réacteur d'hydroisomérisation /

hydrocraquage de l'étape (d).

De façon inattendue, I'utilisation d'un procédé selon l'invention a révélé de nombreux avantages. En particulier, il a été trouvé qu'il est intéressant de ne pas traiter la fraction hydrocarbonée légère de l'effluent Fischer Tropsch, fraction logère qui comprend en termes de points d'ébuilition une coupe essence (Cs à au plus

C et le plus souvent à environ 1 50 C).

En effet, de façon inattendue les résultats obtenus montrent qu'il est plus rentable d'envoyer ladite coupe essence (Cs à au plus 200 C) à un vapocraqueur pour en faire des oléfines que de la traiter dans le procédé selon l'invention, o on a pu constater que la qualité de cette coupe n'est que peu améliorée. En particulier ses indices d'octane moteur et recherche restent trop bas pour que cette coupe puisse être intégrée au pool essence. Ainsi, le procédé selon l'invention permet la production de distillats moyens (kérosène, gazole) avec un minimum d'essence obtenue. Par ailleurs, les rendements en distillats moyens (kérosène + gazole) du procédé selon l'invention sont plus élevés que ceux de l'art antérieur, notamment du fait que la coupe kérosène (généralement point d'ébullition initial de 150 à 1 60 C, point d'ébullition final de 260 à 280 C) a pu être optimisée (voire maximisée par rapport à l'art antérieur), et de plus, sans que ce soit au détriment de la coupe gazole. Par ailleurs, cette coupe kérosène présente, de façon inattendue,

d'excellentes propriétés à froid (point de congélation par exemple).

D'autre part, le fait de ne pas traiter la fraction légère de l'effluent Fischer-Tropsch permet de mini miser les vol umes des catalyseurs d'hydrotraitement et d'hydroisomérisation / hydrocraquage à utiliser et ainsi de réduire la taille des

réacteurs et donc des investissements.

Par ailleurs et de façon inattendue, les performances catalytiques (activité, sélectivité) et/ou la durée de cycle des catalyseurs d'hydrotraitement et hydroisomérisation / hydrocraquage utilisés dans le procédé selon l'invention ont pu

être améliorées.

Description détaillée de l'invention

La description sera faite en se référant à la figure 1 sans que la figure 1 limite

l'interprétation. Etape (a! L'effluent issu de l'unité de synthèse Fischer-Tropsch comporte majoritairement des paraffines mais contient aussi des oléfines et des composés oxygénés tels que des alcoois. Il contient aussi de l'eau, du CO2, du CO et de l'hydrogène non réagi ainsi que des composés hydrocarbures légers C1 à C4 sous forme de gaz. L'effiuent issu de l'unité de synthèse Fischer-Tropsch arrivant par la conduite 1 est fractionné (par exemple par distillation) dans un moyen de séparation (2) en au moins deux fractions: au moins une fraction légère et une fraction lourde à point d'ébullition initial égal à une température comprise entre 120 et 200 C et de préférence entre et 180 C et de manière encore plus préférée à une température d'environ 150 C, en d'autres termes le point de coupe est situé entre 120 et 200 C. La fraction légère de la figure 1 sort par la conduite (3) et la fraction lourde par la

conduite (4).

Ce fractionnement peut être réalisé par des méthodes bien connues de l'homme du métier telles que le flash, la distillation etc... A titre d'exemple non limitatif, I'effluent issu de l'unité de synthèse FischerTropsch sera soumis à un flash, une décantation pour éliminer l'eau et une distillation afin d'obtenir au moins les 2

fractions décrites ci-dessus.

La fraction légère n'est pas traitée selon le procédé de l'invention mais peut par exemple constituer une bonne charge pour la pétrochimie et plus particulièrement pour une unité (5) de vapocraquage. La fraction lourde précédemment décrite est

traitée selon le procédé de l'invention.

Etape (b) Eventuellement, cette fraction est admise en présence d'hydrogène (conduite 6) dans une zone (7) contenant un catalyseur d'hydrotraitement qui a pour objectif de réduire la teneur en composés oléfiniques et insaturés ainsi que d'hydrotraiter les

composés oxygénés (alcools) présents dans la fraction lourde décrite cidessus.

Les catalyseurs utilisés dans cette étape (b) sont des catalyseurs d'hydrotraitement non craquants ou peu craquants comportant au moins un métal du groupe Vl11 et/ou du groupe Vl de la classification périodique des éléments. De préférence le catalyseur comprend au moins un métal du groupe de métaux formé par le nickel, le molybdène, le tungstène, le cobalt, le ruthénium, I'indium, le palladium et le

platine et comportant au moins un support.

La fonction hydro-déshydrogénante est de préférence être assurse par au moins un métal ou composé de métal du groupe Vlil tels que le nickel et le cobalt notamment. On peut utiliser une combinaison d'au moins un métal ou composé de métal du groupe Vl (notamment le molybdène ou le tungstène) et d'au moins un métal ou composé de métal du groupe Vlil (notamment cobalt et le nickel) de la ,. classification périodique des éléments. La concentration en métal du groupe Vl11 non noble, lorsque celui-ci est utilisé, est de 0,01-15% en poids par rapport au

catalyseur fini.

Avantageusement, au moins un élément choisi parmi P. B. Si est déposé sur le support. Ce catalyseur pourra contenir avantageusement du phosphore; en effet, ce composé apporte deux avantages aux catalyseurs d'hydrotraitement: une facilité de préparation lors notamment de l'imprégnation des solutions de nickel et de

molybdène, et une meilleure activité d'hydrogénation.

Dans un catalyseur préféré, la concentration totale en métaux des groupes Vl et Vl11, exprimée en oxydes de métaux, est comprise entre 5 et 40% en poids et de préférence entre 7 et 30% en poids et le rapport pondéral exprimé en oxyde de métal (ou de métaux) du groupe Vl sur métal (ou métaux) du groupe Vlil est compris entre 1.25 et 20 et de préférence entre 2 et 10. Avantageusement, s'il y a du phosphore, la concentration en oxyde de phosphore P205 sera inférieure à 15%

en poids et de préférence inférieure à 10% en poids.

On peut utiliser également un catalyseur contenant du bore et du phosphore avantageusement le bore et le phosphore sont des éléments promoteurs déposés sur le support, et par exemple le catalyseur selon le brevet EP-297,949. La somme des quantités de bore et de phosphore, exprimées respectivement en poids de trioxyde de bore et pentoxyde de phosphore, par rapport au poids de support, est d'environ 5 à 15% et le rapport atomique bore sur phosphore est d'environ 1:1 à 2:1 et au moins 40% du volume poreux total du catalyseur fini est contenu dans des pores de diamètre moyen supérieur à 13 nanomètres. De façon préférée, la quantité de métal du groupe Vl tel que le molybdène ou le tungstène, est telle que le rapport atomique phosphore sur métal du groupe VIB est d'environ 0,5:1 à 1,5:1; les quantités de métal du groupe VIB et de métal du groupe Vl11, tel que le nickel ou le cobalt, sont telles que le rapport atomique métal du groupe Vlil sur métal du groupe VIB est d'environ 0,3:1 à 0,7:1. Les quantités de métal du groupe VIB exprimées en poids de métal par rapport au poids de catalyseur fini est d'environ 2 à 30% et la quantité de métal du groupe Vlil exprimée en poids de métal par

rapport au poids de catalyseur fini est d'environ 0,01 à 15%.

j5 Un autre catalyseur particulièrement avantageux contient du silicium promoteur

déposé sur le support. Un catalyseur intéressant contient BSi ou PSi.

Les catalyseurs NiMo sur alumine, NiMo sur alumine dopée avec du bore et du phosphore et NiMo sur silice-alumine sont également préférés. Avantageusement,

on choisira de l'alumine éta ou gamma.

Dans le cas de l'emploi de métaux nobies (platine et/ou palladium) de préférence, la teneur en métal est comprise entre 0,05 et 3% poids par rapport au catalyseur

fini et de préférence entre 0,1 et 2% poids du catalyseur.

Ces métaux sont déposés sur un support qui est de préférence une alumine, mais qui peut aussi être de l'oxyde de Bore, de la magnésie, de la zircone, de l'oxyde de titane, une argile ou une combinaison de ces oxydes. Ces catalyseurs peuvent être préparés par toutes les méthodes connues de l'homme de l'art ou bien peuvent être acquis auprès de sociétés spécialisoes dans la fabrication et la vente de catalyseurs. Dans le réacteur d'hydrotraitement (7), la charge est mise en contact en présence d'hydrogène et du catalyseur à des températures et des pressions opératoires permeKant de réaliser l'hydrodeoxygénation (H DO) des alcools et l'hydrogénatio n des oléfines présents dans la charge. Les températures réactionnelles utilisées dans le réacteur d'hydrotraitement sont comprises entre 100 et 350 C, de préférence entre 150 et 300 C, de façon encore plus préférée entre 150 et 275 C et mieux encore entre 175 et 250 C. La gamme de pression totale utilisée varie de 5 à 150 bars, de préférence entre 10 et 100 bars et de manière encore plus préférée entre 10 et 90 bars. L'hydrogène qui alimente le réacteur d'hydrotraitement est introduit à un débit tel que le rapport volumique hydrogène/hydrocarbures soit compris entre 100 à 3000 Nl/l/h, de préférence entre et 2000NI/I/h et de façon encore plus préférée entre 250 et 1500 Nl/l/h. Le débit de charge est tel que la vitesse volumique horaire est comprises entre 0,1 et 10h',

de préférence entre 0,2 et 5h-' et de manière encore plus préférse entre 0,2 et 3h'.

Dans ces conditions, la teneur en molécules insaturées et oxygénées est réduite à À moins de 0,5% et à environ moins de 0,1% en général. L'étape d'hydrotraitement est conduite dans des conditions telles que la conversion en produits ayant des points d'ébullition supérieurs ou égaux à 370 C en des produits ayant des points d'ébullition inférieurs à 370 C est limitée à 30% pds, de préférence est inférieure à

% et de façon encore plus préférse est inférieure à 10%.

Etape (c) L'effluent (conduite 8) issu du réacteur (3) d'hydrotraitement est éventuellement introduit dans une zone (9) d'enlèvement d'eau qui a pour but d'éliminer au moins en partie l'eau produite lors des réactions d'hydrotraitement. Cette élimination d'eau peut s'effectuer avec ou sans élimination de la fraction gazeuse C4 moins qui est généralement produite lors de l'étape d'hydrotraitement. On entend par élimination de l'eau, I'élimination de l'eau produite par les réactions d'hydrodeoxygénation (H DO) des alcools mais on peut aussi y inclure l'élimination au moins en partie de l'eau de saturation des hydrocarbures. L'élimination de l'eau peut être réalisée par toutes les méthodes et techniques connues de l'homme du métier, par exemple par séchage, passage sur un dessicant, flash, décantation Etane (d) La fraction lourde (éventuellement hydrotraitée) ainsi séchée est alors introduite (conduite 10) ainsi qu'éventuellement un flux d'hydrogène (conduite 11), dans la zone (12) contenant le catalyseur d'hydroisomérisation / hydrocraquage. Une autre éventualité du procédé aussi selon l'invention consiste à envoyer la totalité de I'effluent sortant du réacteur d'hydrotraitement (sans séchage) dans le réacteur contenant le catalyseur d'hydroisomérisation / hydrocraquage et de préférence en

même temps qu'un flux d'hydrogène.

Les catalyseurs utilisés dans l'étape d'hydroisomérisation/ hydrocraquage seront

décrits plus loin en détail.

Avant utilisation dans la réaction, le métal contenu dans le catalyseur doit être réduit. Une des méthodes préférées pour conduire la réduction du métal est le traitement sous hydrogène à une température comprise entre 150 C et 650 C et une pression totale comprise entre 0,1 et 25 Mpa. Par exemple, une réduction consiste en un palier à 150 C de 2 heures puis une montée en température jusqu'à 450 C à la vitessé de 1 C/min puis un palier de 2 heures à 450 C; durant toute cette étape de réduction, le débit d'hydrogène est de 1000 litres hydrogène/ litre catalyseur. Notons également que toutes méthode de réduction ex-situ est convenable. Les conditions opératoires dans lesquelles est effectuée cette étape (d) sont: La pression est maintenue entre 2 et 150 bars et de préférence entre 5 et 100 bars et avantageusement de 10 à 90 bars, la vitesse spatiale est comprise entre 0,1 h'

et 10 h-' et de préférence entre 0,2 et 7h-' est avantageusement entre 0, 5 et 5,0h-'.

Le taux d'hydrogène est compris entre 100 et 2000 Normaux litres d'hydrogène par litre de charge et par heure et préférentiellement entre 150 et 1500 litres

d'hydrogène par litre de charge.

La température utilisée dans cette étape est comprise entre 200 et 450 C et préférentiellement de 250 C à 450 C avantageusement de 300 à 450 C, et encore

plus avantageusement supérieure à 320 C ou par exemple entre 320-420 C.

L'étape d'hydroisomérisation et d'hydrocraquage est conduite dans des conditions tel les que la conversion par passe en produ its à points d'ébu llition supérieu rs ou égaux à 370 C en des produits ayant des points d'ébullition inférieurs à 370 C est supérieure à 80% poids, et de façon encore plus préférée d'au moins 85% de préférence supérieure à 88%, de manière à obtenir des distillats moyens (gazole et kérosène) ayant des propriétés à froid suffisamment bonnes (point d'écoulement, point de congélation) pour satisfaire aux spécifications en vigueur pour ce type de carburant. Les deux étapes, hydrotraitement et hydroisomérisationhydrocraquage, peuvent être réalisées sur les deux types de catalyseurs dans deux ou plusieurs réacteurs

différents, ou/et dans un même réacteur.

Etape (e) L'effluent (fraction dite hydrocraquée / hydroisomérisée) en sortie du réacteur (12), étape (d), est envoyé dans un train de distillation (13), qui intègre une distillation atmosphérique et éventuellement une distillation sous vide, qui a pour but de séparer les produits de conversion de point d'ébullition inférieur à 340 C et de préférence inférieur à 370 C et incluant notamment ceux formés lors de l'étape (d) dans le réscteur (12), et de séparer la fraction résiduelle dont le point initial d'ébullition est généralement supérieur à au moins 340 C et de préférence supérieur ou égal à au moins 370 C. Parmi les produits de conversion et hydroisomérisés, il est séparé outre les gaz légers C1-C4 (conduite 14) au moins une fraction essence (conduite 15), et au moins une fraction distillat moyen kérosène (conduite 16) et gazole (conduite 17). La fraction résiduelle et, de préférence, dont le point initial d'ébullition est généralement supérieur à au moins 340 C et de préférence supérieur ou égal à au moins 370 C est recyclée

(conduite18) en tête du réacteur (12) d'hydroisomérisation et d'hydrocraquage.

11 peut étre également avantageux de recycler (conduite 19) dans l'étape (d) (réacteur 12) une partie du kérosène et/ou du gazole ainsi obtenus. Il va sans dire que les coupes gazoles et kérosènes sont de préférence récupérées séparément,

mais les points de coupe sont ajustés par l'exploitant en fonction de ses besoins.

On a pu constater qu'il est avantageux de recycler une partie du kérosène pour

améliorer ses propriétés à froid.

Les produits obtenus Le(s) gazole(s) obtenu présente un point d'écoulement d'au plus 0 C, généralement inférieur à -1 0 C et souvent inférieur à -15 C. L'indice de cétane est supérieur à 60, généralement supérieur à 65, souvent supérieur à 70. Le(s) kérosène(s) obtenu(s) présente un point de congélation d'au plus -35 C, généralement inférieur à -40 C. Le point de fumée est supérieur à 25 mm, généralement supérieur à 30 mm. Dans ce procédé, la production d'essence (non recherchée) est la plus faible possible. Le rendement en essence sera toujours inférieur à 50% pds, de préférence inférieur à 40% pds, avantageusement inférieur

à 30% pds ou encore 20% pds ou même de 15% pds.

L'invention concerne également une installation de production de distillats moyens comportant: -au moins une zone (2) de fractionnement de la charge provenant d'une unité de synthèse Fischer-Tropsch, ayant au moins une tubulure (1) pour l'introduction de la charge, au moins une tubulure (4) pour la sortie d'une fraction lourde à point d'ébullition initial égal à une température comprise entre -200 C, et au moins une tubulure (3) pour la sortie d'au moins une fraction plus légère que ladite fraction lourde, -éventuellement au moins une zone (7) d'hydrotraitement munie d'une conduite d'entrée de la fraction lourde, - au moins une zone (12) contenant un catalyseur d'hydrocraquage / hydroisomérisation, munie d'une tubulure (10) pour l'entrée d'au moins une partie de la fraction lourde éventuellement hydrotraitée, -au moins une colonne à distiller (13) munie de tubulure (16, 17) pour la sortie des distillats moyens et d'une tubulure (18) pour la sortie de la fraction résiduelle bouillant au-dessus des distillats moyens, -au moins une conduite (18) pour le recyclage de la fraction résiduelle vers la zone (12), -au moins une conduite (3) pour envoyer la fraction légère dans une

instailation(5) de vapocraquage.

De préférence, elle comporte au moins une conduite (19) pour le recyclage d'une partie des distillats moyens. Avantageusement, elle comprend une zone (9) de séparation d'au moins une partie de l'eau et située entre les zones (7)

d'hydrotraitement et (12) d'hydrocraquage / hydroisomérisation.

Sur la figure, on a représenté seulement le recyclage du kérosène. Il va sans dire qu'on peut aussi bien recycler une partie du gazole (séparément ou avec le

kérosène) et de préférence sur le même catalyseur que le kérosène.

Les catalvseurs d'hydroisomérisation / hydrocraquane La majorité des catalyseurs utilisés actuellement en hydroisomérisation / hydrocraquage sont du type bifonctionnels associant une fonction acide à une fonction hydrogénante. La fonction acide est apportée par des supports de grandes surfaces (150 à 800 m.g généralement) présentant une acidité superficielle, telles que les alumines halogénées (chlorées ou fluorses notamment), les alumines phosphorées, les combinaisons d'oxydes de bore et d'aluminium, les silices-alumines. La fonction hydrogénante est apportée soit par un ou plusieurs métaux du groupe Vlil de la classification périodique des éléments, tels que fer, cobalt, nickel, ruthénium, rhodium, palladium, osmium, iridium et platine, soit par une association d'au moins un métal du groupe Vl tels que chrome,

molybdène et tungstène et au moins un métal du groupe Vlil.

L'équilibre entre les deux fonctions acide et hydrogénante est le paramètre fondamental qui régit l'activité et la sélectivité du catalyseur. Une fonction acide faible et une fonction hydrogénante forte donnent des catalyseurs peu actifs et sélectifs envers l'isomérisation alors qu'une fonction acide forte et une fonction hydrogénante faible donnent des catalyseurs très actifs et sélectifs envers le craquage. Une troisième possibilité est d'utiliser une fonction acide forte et une fonction hydrogénante forte afin d'obtenir un catalyseur très actif mais également très sélectif envers l'isomérisation. Il est donc possible, en choisissant judicieusement chacune des fonctions d'ajuster le couple activité/sélectivité du catalyseur. Plus précisément, les catalyseurs d'hydroisomérisation-hydrocraquage sont des catalyseurs bifonctionnels comportant un support acide amorphe (de préférence une silice-alumine) et une fonction métallique hydro-déshydrogénante assurée par

au moins un métal noble.

Le support est dit amorphe, c'est-à-dire dépourvu de tamis moléculaire, et en particulier de zéolithe, ainsi que le catalyseur. Le support acide amorphe est

avantageusement une silice-alumine mais d'autres supports sont utilisables.

Lorsque il s'ag it d' une silice-al umine, le catalyseu r, de p référence, ne co ntient pas d'halogène ajouté, autre que celui qui pourrait être introduit pour l'imprégnation du métal noble par exemple. De façon plus générale et de préférence, le catalyseur ne contient pas d'halogène ajouté, par exemple fluor. De façon générale et de

préférence le support n'a pas subi d'imprégnation par un composé de silicium.

Plusieurs catalyseurs préférés sont décrits ci-après pour être utilisésdans l'étape

d'hydrocraquage/hydroisomérisation du procédé selon l'invention.

Dans un premier mode de réalisation préféré de l'invention, il est utilisé un catalyseur comprenant une sIiice-alumine particulière qui permet d'obtenir des catalyseurs très actifs mais aussi très sélectifs dans l'isomérisation d'effluents issus

des unités de synthèse Fischer-Tropsch.

Plus précisément, le catalyseur préféré comprend (et de préférence est essentiellement constitué de) 0,05-10 % en poids d'au moins un métal noble du groupe Vlil déposé sur un support amorphe de silice-alumine (qui de prélérence contient entre 5 et 70 % en poids de silice) qui présente une surface spécifique BET de 1 00-500m2/g et le catalyseur présente: - un diamètre moyen des mésopores compris entre 1-12 nm, - un volume poreux des pores dont le diamètre est compris entre le diamètre moyen tel que défini précédemment diminué de 3 nm et le diamètre moyen tel que défini précédemment augmenté de 3 nm est supérieur à 40 % du volume poreux total, - une dispersion du métal noble comprise entre 20-100 %,

- un coefficient de répartition du métal noble supérieur à 0,1.

Les caractéristiques du catalyseur sont plus en détail: Le support préféré utiiisé pour l'élaboration du catalyseur est composé de silice SiO2 et d'alumine Al203. La teneur en silice du support, exprimée en pourcentage poids, est généralement comprise entre 1 et 95 %, avantageusement voire entre 5 et 95 % et de manière préférée entre 10 et 80 % et de manière encore plus préférée entre 20 et 70 % et entre 22 et 45 %. Cette teneur en silice est parfaitement mesurée à l'aide de la fluorescence X. Pour ce type particulier de réaction, la fonction métallique est apportée par un métal noble du groupe Vlil de la classification périodique des éléments et plus

particulièrement le platine et/ou du palladium.

La teneur en métal noble, exprimée en % poids de métal par rapport au catalyseur,

est comprise entre O,05 à 10 et plus préférentiellement comprise entre O, 1 et 5.

La dispersion, représentant la fraction de métal accessible au réactif par rapport à la quantité totale de métal du catalyseur, peut être mesurse, par exemple, par titrage H2/O2. Le métal est préalablement réduit c'est-à-dire qu'il subit un traitement sous flux d'hydrogène à haute température dans des conditions telles que tous les atomes de platine accessibles à l'hydrogène soient transformés sous forme métallique. Ensuite, un flux d'oxygène est envoyé dans des conditions opératoires adéquates pour que tous les atomes de platine réduit accessibles à l'oxygène soit oxydés sous forme PtO2. En calculant la différence entre la quantité d'oxygène introduit et la quantité d'oxygène sortante, on accède à la quantité d'oxygène consommée; ainsi, on peut alors déduire de cette dernière valeur la quantité de platine accessible à l'oxygène. La dispersion est alors égale au rapport quantité de platine accessible à l'oxygène sur quantité totale de platine du catalyseur. Dans notre cas, la dispersion est comprise entre 20 % et 100 % et de préférence entre %et100%. La répartition du métal noble représente la distribution du métal à l'intérieur du grain de catalyseur, le métal pouvant être bien ou mal dispersé. Ainsi, il est possible d'obtenir le platine mal réparti (par exemple détecté dans une couronne dont

l'épaisseur est nettement inférieure au rayon du grain) mais bien dispersé c'est-à-

dire que tous les atomes de platine, situés en couronne, seront accessibles aux réactifs. Dans notre cas, la répartition du platine est bonne c'est-à-dire que le profil du platine, mesuré d'après la méthode de la microsonde de Castaing, présente un

coefficient de répartition supérieur à 0,1 et de préférence supérieur à 0, 2.

La surface BET du support est comprise entre 100 m2/g et 500 m2/g et de préférence comprise entre 250 m2/g et 450m2/g et pour les supports à base de silice-alumine, de manière encore plus préférée entre 310 m2/g et 450 m2/g. Pour les catalyseurs préférés à base de silice-alumine le diamètre moyen des pores du catalyseur est mesuré à partir du profii de répartition poreuse obtenu à l'aide d' un porosimètre au mercure. Le diamètre moyen des pores est défini com me étant le diamètre correspondant à l'annulation de la courbe dérivée obtenue à partir de la courbe de porosité au mercure. Le diamètre moyen des pores, ainsi défini, est compris entre 1 nm (1x10-9 mètres) et 12 nm (12x109 mètres) et de préférence compris entre 1 nm (1x10-9 mètres) et 11 nm (11x10-9 mètres) et de manière encore

plus préférée entre 3 nm (4x10-9 mètres) et 10,5 nm (1 0,5x10-9 mètres).

Le catalyseur préféré a une répartition poreuse telle que le volume poreux des pores dont le diamètre est compris entre le diamètre moyen tel que défini précédemment diminué de 3 nm et le diamètre moyen tel que défini précédemment augmenté de 3 nm (soit le diamètre moyen + 3 nm) est supérieur à 40 % du volume poreux total et de manière préférée compris entre 50 % et 90 % du volume poreux

total et plus avantageusement encore entre 50 % et 70 % du volume poreux total.

Pour le catalyseur préféré à base de silice-alumine il est généralement inférieur à 1,0 ml/g et de préférence compris entre 0,3 et 0,9 ml/g et encore plus

avantageusement inférieur à 0,85 ml/g.

La préparation et la mise en forme du support, et en particulier de la silice-alumine (notamment utilisée dans le mode de réalisation préféré) est faite par des méthodes usuelles bien connues de l'homme de l'art. De façon avantageuse, préalablement à I'i mprégnation du métal, le support pou rra subi r une calci nation com me par exemple un traitement thermique à 300-750 C (600 C préféré) pendant 0,25-10 heures (2 heures préféré) sous 0-30 % volume de vapeur d'eau (pour la silice

alumine 7,5 % préféré).

Le sel de métal noble est introduit par une des méthodes usuelles utilisées pour déposer le métal (de préférence du platine et/ou le pailadium, la platine étant encore préféré) à la surface d'un support. Une des méthodes préférées est l'imprégnation à sec qui consiste en l'introduction du sel de métal dans un volume

de solution qui est égal au volume poreux de ia masse de catalyseur à imprégner.

Avant l'opération de réduction, le cataiyseur pourra subir une caloination comme

par exemple un traitement sous air sec à 300-750 C (520 C préféré) pendant 0,25-

heures (2 heures préféré).

Dans un deuxième mode de réalisation préféré selon l'invention, le catalyseur bifonctionnel comporte au moins un métal noble déposé sur un support acide

amorphe, la dispersion en métai noble étant inférieure à 20%.

De préférence, la fraction des particules de métal noble ayant une taille inférieure à

2 nm représente au plus 2% pds du métal noble déposé sur le catalyseur.

Avantageusement, au moins 70% (de préférence au moins 80%,et mieux au moins %), des particules de métal noble présentent une taille supérieure à 4 nm (% nombre). Le support est amorphe, il ne contient pas de tamis moléculaire; le catalyseur ne

contient pas non plus de tamis moléculaire.

Le support acide amorphe est généralement choisi dans le groupe formé par une siiice-alumine, une alumine halogénse (fluorée de préférence), une alumine dopée au silicium (silicium déposé), un mélange alumine oxyde de titane, une zircone sulfatée, une zircone dopée au tungstène, et leurs mélanges entre eux ou avec au moins une matrice amorphe choisie dans le groupe formé par l'alumine, I'oxyde de titane, la silice, I'oxyde de bore, la magnésie, la zircone, I'argile par exemple. De

préférence, le support est constitué d'une silice alumine amorphe.

Un catalyseur préféré comprend (de préférence est essentiellement constitué de) 0,05 à 10% en poiés d'au moins un métal noble du groupe Vlil déposé sur un

support amorphe de siiice-alumine.

Les caractéristiques du catalyseur sont plus en détails: Le support préféré utilisé pour l'élaboration du catalyseur est composé de silice SiO2 et d'alumirie Ai2O3 dès la synthèse. La teneur en silice du support, exprimée en pourcentage poids, est généralement comprise entre 1 et 95%, avantageusement entre 5 et 95% et de manière préférse entre 10 et 80% et de manière encore plus préférée entre 20 et 70% voire entre 22 et 45%. Cette teneur est parfaitement mesurée à l'aide de la fluorescence X. Pour ce type particulier de réaction, la fonction métallique est apportée par au moins un métal noble du groupe Vlil de la classification périodique des éléments et

plus particulièrement le platine eVou le palladium.

La teneur en métal noble, exprimée en % poids de métal par rapport au catalyseur,

est comprise entre 0,05 à 10 et plus préférentiellement comprise entre 0, 1 et 5.

La dispersion (mesurée de la même façon que précédemment) est inférieure à

%, elles est généralement supérieure à 1% ou mieux à 5%.

Afin de déterminer la taille et la répartition des particules de métal nous avons utilisé la Microscopie Electronique à Transmission. Après préparation, I'échantillon de catalyseur est finement broyé dans un mortier en agate puis il est dispersé dans de l'éthanol par ultrasons. Des prélèvements à différents endroits permettant d'assurer une bonne représentativité en taille sont réalisés et déposés sur une grille en cuivre recouverte d'un film de carbone mince. Les grilles sont ensuite séchées à l'air sous lampe infra-rouge avant d'être introduites dans le microscope pour I'observation. Afin d'estimer la taille moyenne des particules de métal noble, plusieurs centaines de mesures sont effectuées à partir de plusieurs dizaines de clichés. L'ensemble de ces mesures permet de réaliser un histogramme de répartition de la taille des particules. Ainsi, nous pouvons estimer précisément la

proportion de particules correspondant à chaque domaine de taille des particules.

La répartition du platine est bonne c'est-à-dire que le profil du platine, mesuré d'après la méthode de la microsonde de Castaing, présente un coefficient de répartition supérieur à 0,1 avantageusement supérieur à 0, 2 et de préférence

supérieure à 0,5.

La surface BET du support est généralement comprise entre 100m2/g et 500m2/g et de préférence comprise entre 250 m2/g et 450 m2/g et pour les supports à base de

silice alumine, de manière encore plus préférée entre 310 m2/g.

Pour les supports à base de silice alumine, il est généralement inférieur à 1,2 ml/g et de préférence compris entre 0,3 et 1,1 ml/g et encore plus avantageusement

inférieur à 1,05 mi/g.

La préparation et la mise en forme de la silice-alumine et de tout support en général est faite par des méthodes usuelles bien connues de l'homme de l'art. De façon avantageuse, préalablement à l'imprégnation du métal, le support pourra subir une calcination comme par exemple un traitement thermique à 300-750 C (600 C À préTéré) pendant une durée comprise entre 0,25 et 10 heures (2 heures préféré) sous 0-30% volume de vapeur d'eau (environ 7,5% préféré pour une silice alumine). Le sel de métal est introduit par une des méthodes usuelles utilisées pour déposer le métal (de préférence du platine) à la surface d'un support. Une des méthodes préférses est l'imprégnation à sec qui consiste en l'introduction du sel de métal dans un volume de solution qui est égal au volume poreux de la masse de catalyseur à imprégner. Avant l'opération de réduction et pour obtenir la répartition en talile des particules métalliques, le catalyseur subit une ca cination sous air

humidifié à 300-750 C (550 C préféré) pendant 0,25-10 heures (2 heures préféré).

La pression partielle d'H20 lors de la calcination est par exemple 0,05 bar à 0,50 bar (0,15 bar préférée). D'autres méthodes de traitement connues permettant

d'obtenir la dispersion inférieure à 20% conviennent dans le cadre de l'invention.

Un autre catalyseur préféré pour l'invention comporte au moins un élément hydro déshydrogénant (de préférence déposé sur le support) et un support comprenant (ou de préférence constitué par) au moins une silice-alumine, ladite silice-alumine possédant les caractéristiques suivantes: - une teneur pondérale en silice SiO2 comprise entre 10 et 60% de préférence entre 20 et 60% et de manière encore plus préférée entre 20 et 50% poids ou

-50% poids.

- une teneur en Na inférieure à 300 ppm poids et de préférence inférieure à 200 ppm poids, un volume poreux total compris entre 0.5 et 1.2 ml/g mesuré par porosimétrie au mercure; la porosité de ladite silice-alumine étant la suivante: i/ Le volume des mésopores dont le diamètre est compris entre 40À et 150A, et dont le diamètre moyen varie entre 80 et 120 À représente entre 30 et 80% du

volume poreux total précédemment défini et de préférence entre 40 et 70%.

ii/ Le volume des macropores, dont le diamètre est supérieur à 500 A, et de préférence compris entre 1000 À et 10000 À représente entre 20 et 80% du volume poreux total et de préférence entre 30 et 60% du volume poreux total et de manière encore plus préférée le volume des macropores représente au moins 35% du

volume poreux total.

- une surface spécifique supérieure à 200 m2/g et de préférence supérieure à 250 m2lg. Les mesures suivantes ont également été effectuses sur la silice-alumine: - Les diffractogrammes des si lice-al umines de l'invention, obten us par diffraction aux rayons X, correspondent à un mélange de la silice et de l'alumine avec une certaine évolution entre l'alumine gamma et la silice en fonction de la teneur en SiO2 des échantillons. Dans ces silice-alumines on observe une alumine moins

bien cristallisée par rapport à l'alumine seule.

- Les spectres du RMN de 27AI des silice-alumines montrent deux massifs de pics

distincts. Chaque massif peut être décomposé en au moins deux espèces.

Nous observons une large domination des espèces dont le maximum résonne vers 10 ppm et qui s'étend entre 10 et 60 ppm. La position du maximum suggère que ces espèces sont essentiellement de type AiV' (octaédrique). Sur tous les spectres nous observons un deuxième de type d'espèce qui résonne vers 80-110 ppm. Ces espèces correspondraient aux atomes d'Ai,V (tétraédrique). Pour des teneurs en silice de la présente invention (entre 10 et %), les proportions des Al,v tétraédriques sont proches et s'établissent autour

de 20 à 40%, et de manière préférée entre 24 et 31 %.

- L' envi ronnement du silicium des sil ice-alumin es étudié par la R M N de 29Si montrent les déplacements chimiques des différentes d'espèces de silicium telles que Q4 (-1 05ppm à - 120 ppm), 03 (-9Oppm à -102 ppm) et o2 (-75ppm à 93 ppm). Les sites avec un déplacement chimique à -102 ppm peuvent être des sites de type 03 OU 04, nous les appelons dans ce travail sites 03-4. Les silice

alumines de l'invention sont composées de silicium de types Q2, 03, Q3-4 et Q4.

De nombreuses espèces seraient de type Q2, approximativement de l'ordre de 30 à 50 %. La proportion des espèces Q3 est également importante, approximativement de l'ordre de 10 à 30 %. Les définitions des sites sont les suivantes: sites Q4 Si lié à 4Si(ou Al) sites 03 Si lié à 3 Si(ou Al) et 1 OH sites Q2 S; lié à 2 Si(ou Al) et 2 OH; - L'homogénéité des supports a été évaluée par Microscopie Electronique à Transmission. Nous cherchons par cette méthode à vérifier l'homogénéité de la répartition de Si et Al à l'échelle nanométrique. Les analyses sont réalisées sur des coupes ultra-fines des supports, par des sondes de talile différente, 50nm ou 15nm. Pour chaque solide étudié, 32 spectres sont enregistrés, dont 16 avec sonde de 50nm et 16 avec sonde à 15nm. Pour chaque spectre, des rapports atomiques Si/Ai sont ensuite calculés, avec les moyennes des rapports, le rapport minimum, le rapport maximum et l'écart type de la série. La moyenne des rapports SilAI mesurée par Microscopie Electronique à Transmission pour les différentes silice-alumines sont proches du rapport Si/AI obtenu par Fluorescence X. L'évaluation du critère homogénéité se fait sur la valeur de

l'écart type.

Suivant ces critères, un grand nombre de silice-alumines de la présente invention peuvent être considéréss comme hétérogènes car elles présentent

des rapports atomiques Si/AI avec des écarts types de l'ordre de 30-40%.

Le support peut être constitué de silice-alumine pure ou résulte du mélange avec ladite silice-alumine d'un liant tel que la silice (SiO2), I'alumine (Al2O3), les argiles, I'oxyde de titane (TiO2), I'oxyde de bore (B2O3) et la zircone (ZrO2) et tout mélange des liants précédemment cités. Les liants préférés sont la silice et l'alumine et de manière encore plus préférée l'alumine sous toutes ces formes connues de l'homme du métier, par exemple l'alumine gamma. La teneur pondérale en liant dans le support du catalyseur est comprise entre 0 et 40%, plus particulièrement entre 1 et 40% et de manière encore plus préférée entre 5% et 20%. Il en résulte que la teneur pondérale en silice-alumine est de 60 - 100 %. Cependant, les

catalyseurs selon l'invention dont le support est constitué uniquement de silice-

alumine sans aucun liant sont préférés.

Le support peut être préparé par mise en forme de la silice-alumine en présence ou en absence de liant par toute technique connue de l'homme du métier. La mise en forme peut être réalisée par exemple par extrusion, par pastillage, par la méthode de la coagulation en goutte (oil-drop), par granulation au plateau tournant ou par toute autre méthode bien connue de l'homme du métier. Au moins une calcination peut être effectuse après i'une quelconque des étapes de la préparation, elle est habituellement effectuée sous air à une température d'au moins 1 50 C, de

préférence au moins 300 C.

Enfin, dans un quatrième mode de réalisation préféré de l'invention, le catalyseur est un catalyseur bifonctionnel dans lequel un métal noble est supporté par un support essentiellement constitué d'un gel de silicealumine amorphe et micro/mésoporeux avec une taille des pores contrôlée, présentant une surface d'au moins 500 m2/g et un rapport molaire SiO2/AI2O3 compris entre 30/1 et 500/1, de

préférence entre 40/1 et 150/1.

Le métal noble supporté sur le support peut être choisi parmi les métaux des groupes 8, 9 et 10 de la classification périodique, en particulier Co, Ni, Pd et Pt. Le palladium et le platine sont utilisés de préférence. La proportion de métaux nobles est normalement comprise entre 0,05 et 5,0 % en poids par rapport au poids du support. Des résultats particulièrement avantageux ont été obtenus en utilisant du

palladium et du platine dans des proportions comprises entre 0,2 et 1,0 % en poids.

Ledit support est généralement obtenu à partir d'un mélange d'hydroxyde d'ammonium tétra-alkylé, d'un composé d'aluminium qui peut être hydrolysé en Al2O3, d'un composé de siliclum qui peut être hydrolysé en SiO2 et d'une quantité suffisante d'eau pour dissoudre et hydrolyser ces composés, ladit hydroxyde d'ammonium tétra-alkylé comportant 2 à 6 atomes de carbone dans chaque résidu d'alkyle, ledit composé d'aluminium hydrolysable étant de préférence un trialkoxyde d'aluminium comportant 2 à 4 atomes de carbone dans chaque résidu d'alkoxyde et ledit composé de siliclum hydrolysable étant un tétra-alkylorthosilicate comportant 1

à 5 atomes de carbone pour chaque résidu d'alkyle.

Il existe diverses méthodes permettant d'obtenir différents supports présentant les

caractéristiques mentionnées ci-dessus, par exemple selon les descriptions

présentées dans les demandes de brevets européens EP-A 340.868, EP-A 659. 478 et EP-A 812.804. En particulier, une solution aqueuse des composés mentionnés ci-avant est hydrolysée et gélifiée en la chauffant, soit en atmosphère confinée pour la porter au point d'ébullition ou à une valeur supérieure, soit à l'air libre, au-dessous de cette température. Le gel ainsi obtenu est ensuite séché et calciné. L'hydroxyde d'ammonium tétraalkylé qui peut être utilisé dans le cadre de la présente invention est par exemple choisi parmi les hydroxydes de tétracthylammonium, de propylammonium, d'isopropylammonium, de - butylammonium, d'isobutylammonium, de terbutylammonium et de pentylammonium, et de préférence parmi les hydroxydes de tétrapropylammonium, de tétra-isopropylammonium et de tétrabutyi-ammonium. Le trialkoxyde d'aluminium est par exemple choisi parmi le triéthoxyde, le propoxyde, I'isopropoxyde, le butoxyde, I'isobutoxyde et le terbutoxyde d'aluminium, de préférence parmi le tripropoxyde et le tri-isopropoxyde d'aluminium. L'orthosilicate tétraalkylé est choisi par exemple parmi le tétraméthyl-, le tétraéthyl-, le propyl-, I'isopropyl-, le butyl-, I'isobutyl-, le terbutyl- et le pentylorthosilicate, le tétraéthyl

orthosilicate étant utilisé de préférence.

Selon une procédure typique pour la préparation du support une solution aqueuse contenant l'hydroxyde d'ammonium tétra-alkylé et le trialkoxyde d'aluminium est préparée dans un premier temps à une température suffisante pour garantir une dissolution effective du composé d'aluminium. L'orthosilicate tétra-alkylé est ajouté à ladite solution aqueuse. Ce mélange est porté à une température appropriée pour l'activation de la réaction d'hydrolyse. Cette température dépend de la composition du mélange réactionnel (généralement de 70 à 100 C). La réaction d'hydrolyse est exothermique, ce qui garantit une réaction auto-entretenue après activation. De plus, les proportions des constituants du mélange sont telles qu'elles respectent les rapports molaires suivants: SiO2/AI2O3 de 30/1 à 500/1, hydroxyde d'ammonium tétra-alkylé/SiO2 de 0,05/1 à 0,2/1, et H2O/SiO2 de 5/1 à 40/1. Les valeurs préférées pour ces rapports molaires sont les suivantes: SiO2/AI2O3 de 40/1 à 150/1, hydroxyde d'ammonium tétra-alkylé/SiO2 de 0,05/1 à 0,2/1, et H2O/SiO2 de 10/1 à /1. L'hydrolyse des réactifs et leur gélification sont effectuées à une température égale ou supérieure au point d'ébullition, à la pression atmosphérique, de tout alcooi développé sous la forme de sous-produit de ladite réaction d'hydrolyse, sans élimination ou élimination significative de ces alcools du milieu réactionnel. La température d'hydrolyse et de gélification est de ce fait critique et elle est maintenue de manière appropriée à des valeurs supérieures à environ 65 C, de l'ordre d'environ 110 C. De plus, afin de maintenir le développement de l'alcool dans le milieu réactionnel, il est possible d'opérer dans un autoclave à la pression autogène du système à la température présélectionnée (normalement de l'ordre de 0,11-0,15 MPa abs.), ou à la pression atmosphérique dans un réacteur équipé d'un

condenseur à reflux.

Selon un mode de réalisation particulier du procédé, I'hydrolyse et la gélification sont effectuées en présence d'une quantité d'alcool supérieure à celle développée sous forme de sous-produit. A cet effet, un alcool libre, de préférence de l'éthanol, est ajouté au mélange réactionnel dans une proportion pouvant aller jusqu'à un

rapport molaire maximum alcool ajouté/SiO2 de 811.

Le temps requis pour mener à bien l'hydrolyse et la gélification dans les conditions indiquées ci-avant est normalement compris entre 10 minutes et 3 heures, de

préférence entre 1 et 2 heures.

On a en outre découvert qu'il pouvait être utile de soumettre le gel ainsi obtenu à un vieillissement en maintenant le mélange réactionnel en présence d'alcool et dans des conditions de température environnementales pendant une durée de

I'ordre de 1 à 24 heures.

L'alcool est finalement extrait du gel qui est ensuite séché, de préférence sous une pression réduite (de 3 à 6 kPa par exemple), à une température de 110 C. Le gel séché est ensuite soumis à un processus de calcination sous atmosphère oxydante (normalement dans de l'air), à une température comprise entre 500 et 700 C

pendant 4 à 20 heures, de préférence à 500-600 C pendant 6 à 10 heures.

Le gel de silice et d'alumine ainsi obtenu présente une composition qui correspond à celle des réactifs utilisés, si l'on considère que les rendements réactionnels sont pratiquement complets. Le rapport molaire SiO;Ai2O3 est de ce fait compris entre /1 et 500/1, de préférence entre 40/1 et 150/1, les valeurs préférentielles étant de I'ordre de 100/1. Ce gel est amorphe, lorsqu'il est soumis à une analyse par diffraction X de poudres, il présente une surface d'au moins 500 m2/g, généralement comprise entre 600 et 850 m2/g, et un volume de pores de 0,4 à 0,8 cm3/g. Un métal choisi parmi les métaux nobles des groupes 8, 9 ou 10 de la classification périodique est supporté sur le gel silice-alumine amorphe micro/mésoporeux obtenu comme décrit ci-avant. Comme indiqué plus haut, ce métal est de préférence choisiparmi le platine ou le palladium, le platine étant utilisé de préférence. La proportion de métal noble, notamment le platine, au sein du catalyseur ainsi supporté est comprise entre 0,4 et 0,8 %, de préférence entre 0,6 et 0,8 % en poids

par rapport au poids du support.

Il est avantageux de répartir le métal de manière uniforme sur la surface poreuse du support afin de maximiser la surface catalytique effectivement active. Différentes méthodes peuvent être mises en _uvre à cet effet, telles que celles décrites, par exemple, dans la demande de brevet européan EP-A 582.347 dont le contenu est mentionné ici à titre de référence. En particulier, selon la technique d'imprégnation, le support poreux présentant les caractéristiques du support acide (a) décrit ci dessus est mis en contact avec une solution aqueuse ou d'alcool d'un composé du métal souhaité pendant une durée suffisante pour permettre une répartition homogène du métal dans le solide. Cette opération nécessite normalement quelques minutes à plusieurs heures, de préférence sous agitation. H2PtF6, H2PtCI6, [Pt(NH3)4]CI2, [Pt(NH3)4](OH)2 constituent par exemple des sels solubles appropriés à cet effet, ainsi que les sels analogues de palladium; des mélanges de sels de différents métaux sont également utilisés dans le cadre de l'invention. Il est avantageux d'utiliser la quantité minimale de liquide aqueux (habituellement de l'eau ou un mélange aqueux avec un second liquide inerte ou avec un acide dans une proportion inférieure à 50 % en poids) nécessaire pour dissoudre le sel et d'imprégner uniformément ledit support, de préférence avec un rapport solution/support compris entre 1 et 3. La quantité de métal mise en _uvre est choisie en fonction de la concentration souhaitée dans le catalyseur, la totalité du

métal étant fixée sur le support.

A l'issue de l'imprégnation, la solution est évaporée et le solide obtenu est séché et calciné sous atmosphère inerte ou réductrice, dans des conditions de température et de temps analogues à celles précédemment décrites pour la calcination du support. Une autre méthode d'imprégnation s'effectue au moyen d'un échange d'ions. A cet effet, le support constitué de gel silice-alumine amorphe est mis en contact avec une solution aqueuse d'un sel du métal utilisé, comme dans le cas précédent, mais - le dépôts'effectue par échange d'ions, dans des conditions rendues basiques (pH compris entre 8,5 et 11) par l'ajout d'une quantité suffisante d'un composé alcalin, généralement un hydroxyde d'ammonium. Le solide en suspension est ensuite séparé du liquide par filtration ou décantation, puis séché et calciné comme décrit

1 5 ci-avant.

Selon une autre méthode encore, le sel du métal de transition peut être inclus dans le gel silice-alumine au cours de la phase de préparation, par exemple avant hydrolyse pour la formation du gel humide, ou avant sa calcination. Bien que cette dernière méthode soit avantageusement plus facile à mettre en _uvre, le catalyseur ainsi obtenu est légèrement moins actif et sélectif que celui obtenu avec

les deux méthodes précédentes.

Le catalyseur supporté décrit ci-dessus peut être utilisé tel quel au cours de l'étape d'hydrocraquage du procédé selon la présente invention, après activation selon l'une des méthodes connues et/ou décrites cidessous. Toutefois, selon un mode de réalisation préféré, ledit catalyseur supporté est renforcé par l'adjonction avec mélange d'une quantité approprise d'un solide minéral inerte capable d'améliorer ses propriétés mécaniques. En fait, le catalyseur est utilisé de préférence sous forme granulaire plutôt que sous forme de poudre avec une distribution des particules relativement serrée. De plus, il est avantageux que le catalyseur présente une résistance mécanique à la compression et aux chocs suffisante pour

prévenir un écrasement progressif au cours de l'étape d'hydrocraquage.

On conna^'t également des méthodes d'extrusion et de mise en forme qui utilisent un additif inerte approprié (ou liant) capable d'apporter les propriétés mentionnées ci-dessus, par exemple, selon les méthodes décrites dans les demandes de brevets européens EP-A 550.922 et EP-A 665. 055, cette dernière étant mise en _uvre de préférence, leur contenu étant mentionné ici à titre de référence. Une méthode typique de préparation du catalyseur sous forme extrudée (EP-A 665.055) comporte les étapes suivantes: (a) la solution de composants hydrolysables obtenue comme décrit ci-avant est chauffée pour provoquer l'hydrolyse et la gélification de ladite solution et pour obtenir un mélange A présentant une viscosité comprise entre 0,01 et 100 Pa.sec; (b) un liant appartenant au groupe des bohémites ou des pseudobobémites est d'abord ajouté au mélange A, dans un rapport pondéral avec le mélange A compris entre 0,05 et 0,5, puis un acide minéral ou organique est ajouté dans une proportion comprise entre 0,5 et 8,0 g pour 100 g de liant; (c) le mélange obtenu en (b) est porté sous agitation à une température comprise entre 40 et 90 C jusqu'à obtention d'une pâte homogène qui est ensuite soumise à une étape d'extrusion et de graoulation;

(d) le produit extrudé est séché et calciné sous atmosphère oxydante.

Des plastifiants tels que de la méthylcellulose sont également de préférence ajoutés au cours de l'étape (b) afin de favoriser la formation d'un mélange

homogène facile à traiter.

Un support acide granulaire comportant de 30 à 70 % en poids de liant minéral inerte est ainsi obtenu, la proportion restante étant constituée de silice-alumine amorphe présentant essentiellement les mémes caractéristiques de porosité, de surface et de structure que celles décrites ci-avant pour le même gel sans liant. Les granules se présentent avantageusement sous la forme de pastilles d'environ 2-5

mm de diamètre et de 2-10 mm de long.

L'étape de dépôt du métal noble sur le support acide granulaire est ensuite

effectuée selon la même procédure que celle décrite plus haut.

Après les préparations (par exemple celles décrites dans les modes de réalisation ci-dessus) et avant utilisation dans la réaction de conversion, le métal contenu dans le catalyseur doit être réduit. Une des méthodes préférées pour conduire la réduction du métal est le traitement sous hydrogène à une température comprise entre 150 C et 650 C et une pression totale comprise entre 0,1 et 25 Mpa. Par exemple, une réduction consiste en un palier à 1 50 C de 2 heures puis une montée en température jusqu'à 450 C à la vitesse de 1 C/min puis un palier de 2 heures à 450 C; durant toute cette étape de réduction, le débit d'hydrogène est de 1000 1 hydrogène/l catalyseur. Notons que toute méthode de réduction in situ ou ex-situ

est convenable.

De préférence et en particulier pour le catalyseur du dernier mode de réalisation préférée une méthode typique met en _uvre la procédure décrite ci-dessous: 1) 2 heures à température ambiante sous un courant d'azote; 2) 2 heures à 50 C sous un courant d'hydrogène; 3) chauffage à 310-360 C avec une vitesse d'élévation de la température de 3 C/min sous un courant d'hydrogène; 4) température constante à 31 0-360 C pendant 3 heures sous un courant

d'hydrogène et refroidissement à 200 C.

Au cours de l'activation, la pression au sein du réacteur est maintenue entre 30 et atm.

Claims (8)

REVENDICATIONS

1. Procédé de production de distillats moyens à partir d'une charge paraffinique produite par synthèse Fischer-Tropsch, comprenant les étapes successives suivantes: a) séparation d'au moins une fraction légère de la charge de façon à obtenir une seule fraction dite lourde à point d'ébullition initial compris entre 120 C, b) éventuel hydrotraitement de ladite fraction lourde, éventuellement suivi d'une étape (c) d'enlèvement d'au moins une partie de l'eau, d) passage d'une partie au moins de ladite fraction hydrotraitée sur un catalyseur amorphe d'hydroisomérisation / hydrocraquage, la conversion sur - ce catalyseur des produits à points d'ébullition supérieurs ou égaux à 370 C en produits à points d'ébullition inférieures à 370 C est supérieure à 80% 1 5 pds, e) distillation de la fraction hydrocraquée / hydroisomérisée pour obtenir des distillats moyens, et recyclage dans l'étape d) de la fraction résiduelle

bouillant au-dessus desdits distillats moyens.

2. Procédé selon la revendication 1 dans lequel ladite fraction légère séparée est

envoyée au vapocraquage.

3. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel l'une au moins

des coupes kérosène, gazole de l'étape (e) est recyclée en partie dans l'étape td).

4. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le catalyseur

de l'étape (d) ne contient pas d'halogène ajouté.

5. Procédé selon l'une des revendications précédentes dans lequel le catalyseur

de l'étape (d) n'est pas fluoré.

6. Installation de production de distillats moyens comportant: -au moins une zone (2) de fractionnement de la charge provenant d'une unité de synthèse Fischer-Tropsch, ayant au moins une tubulure (1) pour I'introduction de la charge, au moins une tubulure (4) pour la sortie d'une fraction lourde à point d'ébullition initial égal à une température comprise entre -200 C, et au moins une tubulure (3) pour la sortie d'au moins une fraction plus légère que ladite fraction lourde, éventuellement au moins une zone (7) d'hydrotraitement munie d'une conduite d'entrée de la fraction lourde, -au moins une zone (12) contenant un catalyseur d'hydrocraquage / hydroisomérisation, munie d'une tubulure (10) pour l'entrée d'une partie au moins de la fraction lourde éventuellement hydrotraitée, -au moins une colonne à distiller (13) munie de tubulure (16, 17) pour la sortie des distillats moyens et d'une tubulure (18) pour la sortie de la fraction résiduelle bouiliant audessus des distillats moyens, -au moins une conduite (18) pour le recyciage de la fraction résiduelle vers la zone (12), -au moins une conduite (3) pour envoyer la fraction logère dans une

installation(5) de vapocraquage.

7. Installation selon la revendication 6 comportant au moins une conduite (19)

pour le recyclage d'une partie des distillats moyens.

8. Installation selon l'une des revendications 6 ou 7 comportant une zone (9) de

séparation d'eau, situé entre les zones (7) d'hydrotraitement et (12)