FR2781410A1

FR2781410A1 - Produit moule en resine thermoplastique renforcee de fibres, et ayant un bon aspect de surface

Info

Publication number: FR2781410A1
Application number: FR9909283A
Authority: FR
Inventors: Ryosaku Kadowaki; Koichi Hashimoto; Toshihiro Asai; Toshiaki Okumura
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Current assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 1998-07-24
Filing date: 1999-07-16
Publication date: 2000-01-28
Also published as: DE19934730A1; JP2000037723A; US6291064B1

Abstract

On propose un produit moulé en résine thermoplastique renforcée de fibres ayant un bon aspect de surface. Le produit moulé en résine thermoplastique renforcée de fibres comprend une résine thermoplastique comme matrice polymère thermoplastique et des fibres de verre comme fibres de renfort. Dans le produit, les fibres de verre sont présentes en une quantité de 2 à 20 % en volume du produit moulé, la longueur de fibre moyenne pondérée des fibres de verre présentes dans le produit moulé est de 0, 8 à 1, 8 mm, les fibres de verre de 2 mm de long ou plus sont présentes en une teneur de 20 % en poids ou moins du total des fibres de verre, et les fibres de verre de 3 mm ou plus de long sont présentes en une teneur de 5 % en poids ou moins du total des fibres de verre.

Description

ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION
Domaine de l'invention :
La présente invention a pour objet des produits moulés en résine thermoplastique renforcée de fibres ayant d'excellentes propriétés mécaniques et un bon aspect de surface, des granulés de résine thermoplastique renforcéee de fibres et les procédés de production de tels granulés utilisables pour obtenir de tels produits.

La présente invention a en outre pour objet des procédés de production du produit moulé ayant un bon aspect de surface, en utilisant le granulé.

Le produit moulé de la présente invention peut être utilisé dans divers domaines comme suit : parties intérieures de voiture telles que boîte à gants, tableau de bord et finitions ; extérieures de voiture telles que pare-chocs, garde-boue, grille avant, béquet arrière et protection latérale ; apparentés de l'automobile tels qu'éléments à l'intérieur de l'espace du moteur, par exemple, un ventilateur, un boîtier de ventilateur, support de batterie et une boîte à fusibles; des boîtiers pour équipement électrique tels qu'un ordinateur personnel de la taille d'un carnet et un téléphone portable ; deséléments structurels d'appareils électriques ; des matériaux pour meubles de bureau ; matériaux de construction ; des conteneurs.

Description de la technique apparentée :
La résine thermoplastique renforcée de fibres dans laquelle la matrice est un polymère thermoplastique et les fibres de renfort sont des fibres de verre est largement utilisée, exclusivement sous forme de granulés, comme matériau pour moulage par injection rendant la production de masse possible. Comme granulés contenant

des fibres de verre, on connaît le granulé thermoplastique renforcée de fibres courtes (granulé composé) obtenu par fusion et malaxage de fibres de verre coupées ayant une longueur de 3-12 mm et d'une matrice de polymère thermoplastique dans une extrudeuse, extrusion du mélange sous forme de cordon, et découpage du produit résultant, et le granulé thermoplastique renforcée de fibres longues obtenu en conduisant un écheveau de fibres de verre continues à passer dans un bain de matrice de polymère thermoplastique pour imprégner l'écheveau de résine fondue, en sortant l'écheveau et en le formant en cordon et ensuite en découpant le cordon.

En ce qui concerne le granulé thermoplastique renforcée de fibres courtes, ses fibres de verre sont endommagées dans l'étape de malaxage du mélange fondu, de sorte que la longueur des fibres dans le granulé effectivement obtenu devient beaucoup plus courte que celle des fibres avant le malaxage. Les fibres sont aussi endommagées lors du moulage par injection. Ainsi, la longueur de fibre moyenne pondérée (Lw) d'un produit moulé par injection utilisant un tel granulé thermoplastique renforcée de fibres courtes est réduite à environ 0,3-0,6 mm. Les fibres de verre, par conséquent, ne s'enchevêtrent pas les unes les autres de sorte que l'effet de renfort n'est pas présent, conduisant à des propriétés mécaniques médiocres.

Dans le granulé thermoplastique renforcée de fibres longues, comme ses fibres ne sont pas endommagées durant sa production, qui est différente du granulé thermoplastique renforcée de fibres courtes, on peut obtenir un produit moulé par injection ayant des propriétés mécaniques satisfaisantes. Cependant, la longueur des fibres amène la dispersibilité des fibres à se détériorer, conduisant à une telle médiocrité d'aspect

que la pelote de fibres est visible de la surface du produit.

En particulier, lorsqu'on utilise un procédé dans lequel un granulé mère ayant une forte concentration de fibres de verre est mélangé avec un granulé contenant seulement une matrice de polymère thermoplastique et ne contenant aucune fibre de verre au moment du moulage de façon à amener la teneur contenue en fibres de verre à une valeur donnée, on cause un problème dans lequel la médiocrité d'aspect résultant de la dispersion non uniforme des fibres de verre devient prépondérante.

Ainsi, des recherches ont été menées pour disperser uniformément des fibres de verre et mettant au point un embout spécial de mélange sur un appareil de moulage, en faisant un point d'injection d'un rétrécissement du moule, ou en réglant la pression de retour d'une vis au moment du moulage à une valeur élevée. Cependant, de telles manières d'augmenter la force de cisaillement dans les étapes de mélange et d'injection ne sont pas très efficaces pour améliorer la dispersibilité des fibres. Au contraire, les fibres sont malheureusement endommagées.

En partant du point de vue qu'il est préférable qu'une amélioration de la dispersibilité des fibres de verre conduise les fibres de verre à l'état d'un monofilament suffisamment mouillé par une matrice de polymère thermoplastique, on divulgue un procédé pour rendre les fibres de verre mouillées par la matrice de polymère thermoplastique dans le procédé de production d'un granulé (Demande de brevet japonais N 3-13305).

Cependant, les améliorations de la dispersibilité de la fibre et de l'aspect de surface ne sont pas satisfaisantes.

La demande de brevet japonais n 5-239286 divulgue un procédé de spécification de l'indice de fusion (IF)

d'une matrice de polymère thermoplastique et du rapport de mélange entre la résine et les fibres de verre pour augmenter la dispersibilité de la fibre et réduire les dommages aux fibres. La demande de brevet japonais n 5- 124036 divulgue un procédé d'utilisation d'une résine ayant une viscosité à l'état fondu plus faible comme granulé mère d'une teneur élevée en fibres de verre, et d'utilisation d'une résine ayant une viscosité à l'état fondu plus élevée comme granulé ne contenant pas de fibres de verre, pour augmenter la dispersibilité des fibres de verre et les propriétés mécanique du produit moulé.

Dans ces procédés de la technique antérieure, l'aspect de surface du produit moulé peut être amélioré dans une certaine mesure, et on n'obtient pas de résultats si mauvais que les fibres de verre sont projetées à la surface du produit. Par contre, la dispersibilité des fibres de verre n'est pas totalement améliorée, de sorte que des fibres de verre peuvent être présentes sous forme de pelote près de la surface du produit. Si le produit comprend des pigments et des colorants et que la pelote de fibres de verre est présente près de la surface, la concentration de la résine colorée est faible dans la zone ou la pelote est présente. Ainsi, la couleur devient irrégulière jusqu'à conduire à un aspect médiocre. En d'autres termes, même lorsque la fibre de verre n'est pas visible de la surface, la médiocrité d'aspect telle que l'irrégularité de couleur ne peut pas être résolue si les fibres de verre sont dispersées non uniformément. En outre, si les fibres de verre sont dispersées non uniformément et que la pelote de fibres de verre est localement présente, les propriétés physiques telles que les propriétés mécaniques du produit sont affectées négativement. En conséquence, il demeure le problème que les propriétés physiques

varient entre les lots de produits moulés par injection ou entre les endroits du même produit moulé.

RESUME DE L'INVENTION
Un objet de la présente invention est de proposer un produit moulé en résine thermoplastique renforcée de fibres dans lequel la dispersibilité des fibres de verre dans la matrice de polymère thermoplastique est améliorée et la présence d'une pelote de fibres de verre est empêchée autant que possible après moulage, pour présenter un bon aspect de surface avec des propriétés mécaniques améliorées, moins fluctuantes.

Un autre objet de la présente invention est de proposer un granulé pour obtenir un produit moulé ayant un tel aspect de surface amélioré avec des propriétés mécaniques améliorées moins fluctuantes.

Encore un autre objet de la présente invention est de proposer des procédés préférés pour produire le produit moulé et le granulé.

Le produit moulé en résine thermoplastique renforcée de fibres de la présente invention comprend une résine thermoplastique comme matrice polymère et des fibres de verre comme fibres de renfort, et a un bon aspect de surface, dans lequel les fibres de verre sont présentes en une quantité de 2 à 20 % en volume du produit moulé, la longueur de fibre moyenne pondérée (Lw) des fibres de verre présentes dans le produit moulé est de 0,8 à 1,8 mm, les fibres de verre de 2 mm de long ou plus sont présentes en une quantité de 20 % en poids ou moins du total des fibres de verre, et les fibres de verre de 3 mm de long ou plus sont présentes en une quantité de 5 % en poids ou moins du total des fibres de verre.

Le produit moulé de la présente invention satisfaisant les conditions mentionnées ci-dessus a un très bon aspect de surface, et ses fibres de verre sont dispersées uniformément pour présenter de bonnes propriétés mécaniques. En outre, la dispersion des propriétés en fonction des endroits ou des lots du produit moulé peut être réduite.

Un des procédés préférés de production du produit moulé de la présente invention est un procédé de mélange d'un granulé mère qui contient une grande quantité de fibres de verre avec un granulé qui ne contient sensiblement pas de fibres de verre à utiliser. Le granulé mère est de préférence le granulé suivant de la présente invention.

Le granulé de résine thermoplastique renforcée de fibres de la présente invention comprend une résine thermoplastique comme matrice polymère et des fibres de verre comme fibres de renfort, dans lequel la longueur du granulé est d'environ 2 à 12 mm, les fibres de verre ayant sensiblement la même longueur que le granulé étant présentes en une quantité de 20 à 60 % en volume du granulé total, à l'état de fibres alignées ou torsadées dans la direction longitudinale du granulé, et L/D2 est de 0,45 ou plus et L/D est compris entre 1,1 et 6 où L représente la longueur du granulé et D représente le diamètre de celuici. Ce granulé est mélangé avec un granulé de résine qui ne contient sensiblement pas de fibres de verre, et ensuite le mélange peut être moulé par injection pour donner le produit moulé mentionné ci-dessus.

Le granulé de résine thermoplastique renforcée de fibres mentionné ci-dessus (désigné par granulé A) peut être mélangé avec un granulé de résine thermoplastique qui ne contient sensiblement pas de fibres de verre

(désigné par granulé B), de façon que le rapport en poids entre A et B soit compris entre 0,08 et 3. On utilise de préférence le mélange résultant, qui est compris dans le domaine d'application de la présente invention.

Afin de produire le produit moulé de la présente invention, on utilise de préférence un procédé dans lequel le granulé A de résine thermoplastique renforcée de fibres est mélangé avec un granulé B de résine thermoplastique qui ne contient sensiblement aucune fibre de verre, de façon que le rapport en poids entre A et B soit compris entre 0,08 et 3, et ensuite le mélange est moulé par injection.

Dans ce cas, le granulé A et le granulé B sont de préférence choisis de telle sorte que la résine thermoplastique constituant le granulé,,- A de résine thermoplastique renforcée de fibres s'écoule plus facilement que la résine thermoplastique constituant le granulé B de résine thermoplastique qui ne contient sensiblement aucune fibre de verre, afin de rendre meilleure la dispersibilité des fibres de verre.

Un procédé préféré pour produire le granulé A de résine thermoplastique renforcée de fibres en continu, consiste en les étapes de : immerger un écheveau de fibres de verre longues continues dans un bain de matrice fondue de polymère thermoplastique et conduire l'écheveau à passer par le bain, imprégnant ainsi l'écheveau de fibres de verre du polymère thermoplastique de la matrice, faire tourner l'écheveau de fibres de verre longues continues en continu autour de l'axe central de l'écheveau avec un retordeur, tordant ainsi l'écheveau pour préparer un cordon renforcée de fibres, et

sortir le cordon renforcée de fibres dans lequel l'écheveau torsadé est imprégné du polymère thermoplastique de la matrice, et découper le cordon en morceaux ayant une longueur prédéterminée, obtenant ainsi le granulé.

DESCRIPTION DES MODES DE REALISATION PREFERES
Le produit moulé en résine thermoplastique renforcée de fibres de la présente invention comprend une résine thermoplastique comme matrice polymère et comprend des fibres de verre comme fibres de renfort.

Des exemples de thermoplastique utilisé comprennent les résines classiques qui suivent résines de polyoléfine telles que le polyéthylène, le polypropylène, les copolymères de propylène et d'éthylène, le caoutchouc éthylène-propylène (EPR), et le terpolymère éthylènepropylène-diène (EPDM); résines de styrène telles que le polystyrène, la résine acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), la résine copolymère acrylonitrile-styrène (AS), la résine (AXS); polyamides tels que le nylon 6, le nylon 6-6, le nylon 6-10, le nylon 6-12, le nylon 12 et le nylon MXD (polyamide aromatique); polyesters saturés tels que le polyéthylène téréphtalate et le polybutylène téréphtalate, les résines acryliques, le polycarbonate, le polyoxyméthylène (POM), l'oxyde de polyphénylène (PPO), le sulfure de polyphénylène (PPS), la polysulfone, la polyéthersulfone, la polyéthercétone, et la polyétheréthercétone. On peut utiliser l'une quelconque de ces résines comme copolymère ou un dérivé, ou on peut utiliser deux types ou plus de celles-ci sous forme de mélange.

Dans le cas dans lequel on utilise une telle polyoléfine qui est non polaire et qui est difficile à lier comme le polyéthylène, le polypropylène, les copolymère de propylène et d'éthylène comme matrice

polymère thermoplastique, il est préférable pour une amélioration de la résistance de liaison aux fibres de verre d'ajouter une quantité appropriée de polyprcpylène, polyéthylène, EPDM modifié à l'acide ou autre à la matrice polymère thermoplastique.

Si on utilise comme acide pour la modification un acide carbonique insaturé ou un anhydride acide de celuici tel que l'acide (méth)acrylique, l'acide maléique (anhydride maléique), l'acide fumarique, l'acide itaconique (anhydride itaconique), ou l'acide crotonique, la modification avec l'acide peut être obtenue par copolymérisation ou autre. On peut aussi utiliser des dérivés tels que des esters, des amides ou des sels de métaux de tels acides. La modification avec l'acide peut être obtenue en ajoutant un peroxyde et un anhydride d'acide à la polyoléfine et ensuite en chauffant et en faisant réagir le mélange dans une extrudeuse pour obtenir un granulé. Lorsqu'on utilise du polypropylène comme matrice polymère thermoplastique, il est recommandé d'utiliser du polypropylène modifié à l'anhydride maléique, qui est obtenu en polymérisant par greffage du polypropylène avec de l'anhydride maléique.

La polyoléfine modifiée à l'acide peut être amenée à être présente dans un granulé en adoptant, par exemple, un procédé de mélange de la polyoléfine modifiée à l'acide avec une polyoléfine (composant principal dans la matrice polymère thermoplastique) de façon à amener la polyoléfine modifiée à l'acide à constituer une partie de la matrice polymère thermoplastique, ou un procédé de formation d'un film de revêtement de la polyoléfine modifiée à l'acide à la surface des fibres de verre. Afin de former le film de revêtement, on peut appliquer une polyoléfine de type émulsion (ou de type solution) par enduction par trempage, enduction par pulvérisation ou autre.

En fonction de l'utilisation du produit moulé, on peut ajouter des additifs connus comme suit à la matrice polymère thermoplastique : modificateur tel qu'un dispersant, un lubrifiant, un plastifiant, un retardateur de flamme, un antioxydant, un agent anti-statique, un stabilisant à la lumière, un absorbeur d'UV et un promoteur de cristallisation (agent de nucléation); des colorants tels qu'un pigment ou un colorant ; des charges sous forme de particule, telles que du noir de carbone, de l'oxyde de titane, du talc, du carbonate de calcium, du mica et de l'argile ; charges sous forme de fibre, telles que de la fibre broyée et de la wollastonite ; des barbes telles que du titanate de potassium. Ces additifs peuvent être contenus dans le granulé en les ajoutant au granulé lors de la production de celui-ci, ou peuvent être ajoutés à la trémie d'un appareil de moulage par injection lorsqu'on produit un produit à partir du granulé. Il est préférable d'ajouter la charge sous forme de particule mentionnée plus haut en une quantité de environ 5 % en poids du total de la matrice polymère thermoplastique et des fibres de verre.

L'expression "matrice polymère thermoplastique" signifie ici le mélange de la résine thermoplastique et des additifs mentionnés plus haut.

Les fibres de verre qui peuvent être utilisées ne sont pas particulièrement limitées. Par exemple, on peut utiliser du verre E ou du verre S. Le diamètre des fibres est habituellement de 5 à 25 m. Si les fibres de verre ont un diamètre de 5 m ou moins, les fibres sont facilement endommagées de sorte que la productivité de l'écheveau de fibres est diminuée. En outre, de nombreuses fibres doivent former des écheveaux lorsque les granulés sont produits en continu. Malheureusement, par conséquent, le travail pour relier l'écheveau de fibres de verre est pénible et la productivité de celui-

ci est diminuée. Par contre, si les fibres de verre ont un diamètre supérieur à 25 m, le rapport géométrique des fibres est diminué par rapport au fait que la longueur préférable de granulé est précisée. Ainsi, l'effet de renfort n'est pas suffisamment présent. Plus préférentiellement, le diamètre des fibres est compris entre 8 et 20 m.

Il est préférable que la production du granulé utilise un écheveau de fibres de verre (stratifil) dans lequel les fibres de verre sont des bottes avec un agent approprié de bottelage. De préférence, le nombre de fibres dans l'écheveau est compris entre 300 et 5000.

Dans cet intervalle, l'écheveau est suffisamment imprégné de la résine thermoplastique. Si le nombre est supérieur à 5000, le centre de l'écheveau de fibres peut ne pas être correctement imprégné de la résine. Plus préférentiellement, le nombre de fibres de l'écheveau est compris entre 500 et 3000.

Afin d'améliorer la mouillabilité des fibres de verre par la matrice polymère thermoplastique, les fibres de verre peuvent être soumises à un traitement de surface connu. Le traitement de surface est effectué en appliquant divers agents de couplage tels que des agents de couplage de type silane, titanate, aluminium, chrome, zirconium ou borane. Les agents de couplage qui sont excellents pour la mouillabilité de la résine thermoplastique sont les types silane et titanate. Sont particulièrement préférables les agents de couplage au silane, les exemples classiques desquels sont les aminosilanes tels que le y-aminopropyltriéthoxysilane; les époxysilanes tels que le y- glycydoxypropyltriméthoxysilane; et les vinylsilanes tels que le vinyltrichlorosilane.

Le produit moulé de la présente invention est un produit obtenu en moulant la matrice polymère thermoplastique et les fibres de verre mentionnées ci- dessus. La caractéristique la plus importante de celui-ci est que la quantité de fibres de verre dans le produit moulé est spécifiée et que la quantité de fibres ayant une grande longueur est limitée à une valeur précisée ou moins, de façon à améliorer la nature de la surface et les propriétés mécaniques du produit moulé.

Dans le produit moulé en résine thermoplastique renforcée de fibres de la présente invention, les fibres de verre doivent être présentes en une quantité de 2 à 20 % en volume du produit moulé. Si la quantité de fibres de verre est inférieure à 2 % en volume, l'effet de renfort basé sur les fibres n'est pas suffisant. -Si la quantité est supérieure à 20 % en volume, les fibres de verre sont projetées vers la surface du produit. En résultat, la nature de la surface se détériore défavorablement. De préférence, la limite inférieure et la limite supérieure de la teneur en fibres de verre sont respectivement de 4 % en volume et de 15 % en volume. Les spécifications concernant la teneur des fibres de verre, la longueur moyenne, et autre dans le produit de la présente invention ne sont liées ni à la quantité mélangée ni à la longueur des fibres mélangées au moment du moulage, mais sont liées à la teneur en fibres de verre et à la longueur du produit après le moulage.

En ce qui concerne les fibres de verre contenues dans le produit de la présente invention, leur longueur moyenne pondérée (Lw) doit être de 0, 8 à 1, 8 mm. Si les fibres de verre sont plus courtes que 0,8 mm, l'effet de renfort n'est pas suffisamment présent et les propriétés mécaniques se détériorent. Par contre, si les fibres de verre sont plus longues que 1,8 mm, dans le cas d'un produit moulé mince la fibre peut être rejetée vers la

surface. En outre, sa dispersibilité se dégrade de sorte qu'un écheveau de fibres peut être présent. Ainsi, son aspect de surface peut devenir médiocre. De plus, la dégradation de la dispersibilité provoque ce qui suit : la valeur de résilience Izod du produit moulé varie considérablement, en fonction des endroits du produit.

C'est-à-dire, lorsqu'on prélève plusieurs échantillons de produits moulés ayant une longueur de fibre moyenne pondérée supérieure à 1,8 mm et qu'on mesure ensuite leurs propriétés mécaniques telles que leur valeur de résilience Izod, la dispersion des valeurs mesurées est grande entre les différents échantillons. Ceci démontre que comme la dispersibilité des fibres de verre dans le produit moulé est non uniforme, il arrive ce qui suit : tandis que les échantillons contenant une quantité appropriée de fibres de verre présentent de bonnes valeurs de résilience, les échantillons dans lesquels la zone contenant moins de fibres de verre est prélevée présentent des valeurs de résilience plus faibles. En outre, s'il y a une botte de fibres de verre dans le produit moulé la valeur de résilience Izod à cet endroit est plus élevée que la valeur à l'endroit où il n'y a pas de botte de fibres parce que les bottes de fibres affectent la valeur de résilience Izod. De ce point de vue, la limite supérieure de la longueur de fibre moyenne pondérée (Lw) est fixée à 1,8 mm dans la présente invention. Plus préférentiellement, la limite inférieure et la limite supérieure de la longueur de fibre moyenne pondérée (Lw) des fibres de verre sont respectivement de 0,9 mm et de 1,6 mm.

La longueur de fibre moyenne pondérée (Lw) des fibres de verre est une valeur obtenue à partir de l'équation suivante lorsqu'un utilise un traitement d'image "LUZEX LF" (Nireco Corporation) pour mesurer les

longueurs respectives (Li) d'environ 2000-3000 fibres de verre :
Lw = Ll x (pourcentage en poids (c'est-à-dire, la fraction en poids) des fibres ayant une longueur de fibre de Ll) + L2 x (pourcentage en poids des fibres ayant une longueur de fibre de L2) + L3 x (pourcentage en poids des fibres ayant une longueur de fibre de L3) +... + Ln x (pourcentage en poids des fibres ayant une longueur de fibre de Ln) = # (Li x Wi/100) dans laquelle la longueur de fibre effectivement mesurée est représentée par Li (i = 1,2, 3,..., n), et le pourcentage en poids de fibres ayant une longueur de fibre de Li est représenté par Wi (i = 1, 2, 3, ..., n).

La longueur de fibre moyenne en nombre est calculée à partir de l'équation suivante : Ln = E Li/n
Le pourcentage en poids de fibres ayant une longueur de fibre de 2 mm ou plus et celui des fibres ayant une longueur de fibre de 3 mm ou plus sont aussi obtenus à partir des mesures susmentionnées.

Dans le produit moulé de la présente invention, le pourcentage en poids des fibres de verre ayant une longueur de fibre de 2 mm ou plus doit être de 20 % en poids ou moins de toutes les fibres de verre contenues dans le produit moulé. Même lorsque la longueur de fibre moyenne pondérée (Lw) se trouve dans le domaine défini, l'aspect de surface se dégrade et les propriétés mécaniques telles que la valeur de résilience varient en raison d'une chute de la dispersibilité des fibres de verre si le pourcentage de fibres ayant une longueur de 2 mm ou plus est supérieur à 20 % en poids de toutes des fibres de verre. Ainsi, un tel cas est défavorable. Selon le même point de vue, le pourcentage en poids des fibres

de verre ayant une longueur de fibre de 3 mm ou plus doit être de 5 % en poids ou moins.

Afin d'obtenir un produit moulé satisfaisant les conditions susmentionnées définies dans la présente invention, il est préférable d'adopter un procédé de production dans lequel les fibres de verre peuvent être suffisamment dispersées. Par exemple, si on adopte un procédé dans lequel une partie de la résine fondue est, de façon discontinue, introduite dans un moule et que des fibres de verre ajustées de façon à satisfaire les conditions mentionnées ci-dessus sont dispersées dans celui-ci, on peut obtenir un produit moulé de la présente invention. Selon ce procédé, cependant, la production de masse est impossible de sorte qu'on ne peut éviter un coût élevé.

@
Ainsi, les présents inventeurs ont décidé que le produit moulé de la présente invention est obtenu par moulage par injection, ce qui rend la production de masse possible, et ensuite découvert un granulé rendant possible le fait que, lorsque le produit moulé est obtenu à partir du granulé par une étape d'injection moulage, le produit moulé satisfait les conditions définies dans la présente invention. Dans la présente invention, on adopte un procédé de mélange d'un granulé qui contient de nombreuses fibres de verre (un granulé mère) et un granulé de matrice de résine qui ne contient sensiblement pas de fibres de verre mais contient seulement une matrice polymère thermoplastique en un rapport souhaité et ensuite de moulage du mélange afin de modifier la quantité de fibres de verre dans le produit moulé facilement en une étape de moulage. Les présents inventeurs ont par conséquent réussi une amélioration de la dispersibilité des fibres de verre après le moulage et le contrôle de la longueur des fibres de verre dans le produit moulé en définissant une formulation optimale de

la forme et de la structure du granulé mère et du rapport de mélange du granulé mère avec le granulé de résine.

Le granulé (granulé mère) de la présente invention est un granulé de résine thermoplastique renforcée de fibres contenant une résine thermoplastique comme matrice polymère et contenant des fibres de verre comme fibres de renfort, dans lequel la longueur du granulé est d'environ 2 à 12 mm, les fibres de verre ayant sensiblement la même longueur que le granulé sont présentes en une quantité de 20 à 60 % en volume du granulé total, à l'état de fibres alignées ou torsadées dans la direction longitudinale du granulé, et L/D2est de 0,45 ou plus et L/D est de 1,1 à 6 où L représente la longueur du granulé et D représente le diamètre de celui-ci.

Le granulé de la présente invention (désigné par granulé A, ci-après) devient sensiblement cylindrique si on adopte le procédé de production tel que décrit plus loin. La longueur du granulé A est d'environ 2 à 12 mm.

Plus le granulé A est court, meilleure est la dispersibilité des fibres de verre dans l'étape de fusion et de malaxage dans l'appareil de moulage par injection.

Cependant, afin d'améliorer les propriétés mécaniques du produit moulé, il est nécessaire que les fibres de verre aient une certaine longueur. Afin d'équilibrer les deux entre eux et de fixer la longueur de fibre moyenne pondérée (Lw) des fibres de verre dans le produit moulé à 0,8-1,8 mm, comme décrit plus haut, on a découvert que la longueur des fibres de verre dans le granulé doit être fixée à 2-12 mm. Les fibres de verre sont étirées et arrangées à l'état de fibres alignées ou torsadées dans le granulé A de sorte que la longueur des fibres de verre soit sensiblement la même que celle du granulé A. Dans la présente invention, par conséquent, la longueur du granulé A est fixée à 2-12 mm. Même si tous les granulés A utilisés dans une étape de moulage n'ont pas une

longueur de 2-12 mm, on peut obtenir le produit moulé de la présente invention. Ainsi, la longueur du granulé est définie comme "environ" 2-12 mm.

Les dommages aux fibres de verre ne peuvent pas être évités lors d'une étape de moulage par injection. Ainsi, dans le cas où la longueur du granulé A est inférieure à 2 mm, la longueur de fibre moyenne pondérée des fibres de verre dans le produit moulé devient malheureusement inférieure à 0,8 mm. Par contre, si la longueur est supérieure à 12 mm, des ponts entre les granulés sont créés dans la trémie d'un appareil de moulage par injection de sorte que la manipulation du granulé A devient difficile. En outre, une grande partie de fibres longues ayant une longueur de 2 mm ou plus, ou de 3 mm ou plus demeure dans le produit moulé. Ainsi,~un tel cas est défavorable en raison d'un mauvais aspect de surface. La limite inférieure de longueur du granulé A (longueur de fibre de verre) est plus préférentiellement de 3 mm, et le plus préférentiellement de 4 mm. La limite supérieure de celle-ci est plus préférentiellement de 10 mm, et le plus préférentiellement de 9 mm. Si on utilise un procédé de production préférable décrit plus loin, la longueur des fibres de verre dans le granulé devient sensiblement égale ou un peu plus longue que la longueur du granulé.

Il peut cependant exister un cas où des fibres de verre qui sont plus courtes que le granulé sont incorporées dans le granulé. Tout granulé contenant de telles fibres est aussi dans le domaine d'application de la présente invention.

Le granulé A de la présente invention est constitué d'une structure de granulé dite thermoplastique renforcéee de fibres longues, qui contient les fibres de verre à l'état de fibres alignées ou torsadées dans la direction longitudinale du granulé A, c'est-à-dire, dans l'état où l'écheveau de fibres de verre est étiré et

arrangé. Dans ce cas, la longueur des fibres de verre dans le granulé peut être contrôlée facilement, et on peut maintenir une longueur satisfaisante des fibres de verre dans le produit moulé. Par ailleurs, le granulé peut être produit facilement. De préférence, les fibres de verre doivent être "torsadées" car l'imprégnation par la résine et la résistance à la flexion et à la rupture sont améliorées. Les fibres torsadées sont aussi efficaces pour conserver la longueur satisfaisante des fibres puisque les fibres de verre torsadées sont un peu plus longues que le granulé.

La quantité de fibres de verre dans le granulé A est fixée à 20-60 % en volume. Du point de vue de l'efficacité de la production du granulé par unité de volume de fibres de verre, dans chacun des granulés les fibres de verre sont de préférence présentes en une quantité de 20 % en volume ou plus. En considérant que le granulé mère (granulé A) et le granulé de matrice de résine sont mélangés pour donner un produit moulé ayant une quantité prédéterminée de fibres de verre, la quantité de fibres de verre peut être modifiée plus largement si une plus grande quantité de fibres de verre est présente dans le granulé mère. Par contre, si la quantité de fibres de verre mélangée est supérieure à 60 % en volume, l'écheveau de fibres de verre est insuffisamment imprégné par la matrice polymère thermoplastique et en outre les fibres de verre peuvent malheureusement se détacher du granulé A, et donc la quantité des fibres de verre doit être fixée à 25-50 % en volume.

Dans le granulé A de forme sensiblement cylindrique, les relations entre la longueur du granulé (L) et le diamètre de celui-ci (D) doivent être comme suit : L/D2 est de 0,45 ou plus et L/D est compris entre 1,1 et 6.

Comme la quantité de fibres de verre dans le granulé A

est élevée, si le diamètre du granulé A est beaucoup plus grand que la longueur de celui-ci, c'est-à-dire, L/D2 est inférieur à 0,45, le granulé se casse facilement et l'enchevêtrement des fibres de verre est défavorablement augmenté à la surface du granulé. Même lorsque le diamètre D du granulé devient grand de sorte que L/D2 dépasse 0,45, si L/D est inférieur à 1,1, de la même façon le granulé se casse facilement et l'enchevêtrement des fibres de verre est augmenté à la surface du granulé.

D'autre part, si L/D est supérieur à 6, le granulé devient mince et le granulé peut facilement être cassé dans une étape de moulage, rendant difficile le contrôle de la longueur de fibre.

Un exemple préférable du procédé de production du granulé A en continu est un procédé consistant en les étapes de : immerger un écheveau de fibres de verre longues continues dans un bain de matrice fondue de polymère thermoplastique et conduire l'écheveau à passer par le bain, imprégnant ainsi l'écheveau de fibres de verre de la résine de la matrice, faire tourner l'écheveau de fibres de verre longues en continu autour de l'axe central de l'écheveau avec un retordeur, tordant ainsi l'écheveau pour préparer un cordon renforcée de fibres, et sortir le cordon renforcée de fibres dans lequel l'écheveau torsadé est imprégné du polymère thermoplastique de la matrice, et découper le cordon en morceaux ayant une longueur prédéterminée, obtenant ainsi le granulé.

L'étape de torsion de l'écheveau est de préférence effectuée en même temps que l'étape d'imprégnation de l'écheveau par la résine. Précisément, la résine fondue est extrudée dans une extrudeuse à tête d'équerre pour

préparer un bain de résine, et ensuite un écheveau de fibres de verre long et continu est étiré et arrangé pour qu'il passe par le bain de résine. Dans ce cas, l'imprégnation et la torsion peuvent être effectuées simultanément en mettant en place un retordeur tel qu'un rouleau retordeur en aval de la tête d'équerre, et en conduisant l'écheveau à passer par le bain de résine tout en torsadant l'écheveau. L'écheveau de fibres de verre imprégné de résine (cordon de résine renforcée de fibres) est refroidi et est ensuite découpé en morceaux de 2-12 mm de long, de sorte qu'on peut obtenir le granulé A de résine thermoplastique renforcée de fibres. Les fibres courtes produites par cassure de la fibre de verre lors de l'imprégnation des fibres par la résine sont aussi torsadées et incorporées dans l'écheveau par torsion. Par conséquent, la fréquence d'occurrence de: tout problème venant de fibres coupées est réduite.

Le granulé A est habituellement mélangé avec un granulé qui ne contient sensiblement pas de fibre de verre mais qui contient seulement une matrice polymère thermoplastique (granulé B), à l'utilisation. Le granulé A et le granulé B peuvent être au préalable mélangés à sec de sorte que la quantité de fibres de verre soit réglée à 30 % en poids du total des granulés. Un tel mélange est aussi compris dans le granulé de résine thermoplastique renforcée de fibres de la présente invention. Le granulé A est mélangé avec le granulé B de sorte que A/B (rapport en poids) soit fixé entre 0,08 et 3. Lorsque le rapport de mélange est inférieur à 0,08, le rapport entre le granulé A et le granulé B est grand.

Dans ce cas, si les granulés sont insuffisamment malaxés lors du moulage par injection, les fibres de verre ne peuvent pas être uniformément dispersées. Ainsi, ce cas est défavorable. Inversement, si A/B est supérieur à 3, la dispersibilité se détériore.

Dans le cas où le granulé A est mélangé avec le granulé B, il est préférable que la résine thermoplastique constituant le granulé A, c'est-à-dire, la matrice polymère thermoplastique du granulé A, soit faite d'une résine ayant une fluidité supérieure à la résine thermoplastique constituant le granulé B. Le granulé A contient les fibres de verre en une concentration élevée. Ainsi, la dispersibilité des fibres de verre est meilleure lorsque la fluidité de la matrice polymère thermoplastique est inférieure. Cependant, si la totalité de la matrice polymère thermoplastique constituant le produit moulé est faite d'une résine ayant une fluidité élevée, la résistance au choc et à la chaleur chute. Il en est ainsi parce que les résines ayant une fluidité élevée ont en général un poids moléculaire peu élevé. En conséquence, lof dispersibilité des fibres de verre et la résistance du produit peuvent être améliorées en choisissant une résine ayant un poids moléculaire élevé, c'est-à-dire, présentant une faible fluidité, comme matrice polymère thermoplastique pour le granulé B.

Une fluidité peut être comparée avec une autre fluidité en utilisant un MFR (vitesse d'écoulement à l'état fondu), IF (indice de fusion), une viscosité à l'état fondu ou autre. Si la matrice polymère thermoplastique des granulés A et B est, par exemple, du polypropylène (PP), il est préférable de régler le MFR (g/10 minutes, conditions : température = 230 C, charge = 2,16 kgf) du PP du granulé A à deux fois ou plus (et de préférence 3 fois ou plus) le MFR du PP du granulé B. Le MFR du PP du granulé B peut être adéquatement choisi en tenant compte du rapport de mélange de celui-ci avec le granulé A, de la fluidité de la résine dans l'étape de moulage, et des propriétés physiques du produit moulé,

mais il est habituellement de 1 à 60, et de préférence de 5 à 30.

Les matrices polymères thermoplastiques du granulé A et du granulé B sont de préférence constituées du même polymère. Cependant, il est possible d'utiliser des granulés A et B dont les matrices polymères thermoplastiques sont constituées de polymère différents, si elles sont compatibles l'une avec l'autre ou peuvent agir comme un alliage polymère pour présenter de bonnes propriétés.

Le produit moulé de la présente invention peut être obtenu par moulage par injection des granulés A et B de façon que A/B (rapport en poids) se trouve entre 0,08 et 3. Un mélange de granulés dans lequel le granulé A et le granulé B sont mélangés est introduit dan-la trémie d'un appareil de moulage par injection, et est ensuite fondu dans son unité d'injection tout en étant soumis à une compression par vis, de façon à être injecté dans un moule. Même lorsque les conditions de la structure du granulé A, le rapport de mélange entre le granulé A et le granulé B, et autres, sont définies dans le domaine d'application décrit plus haut, aucun produit moulé satisfaisant les conditions de la présente invention ne peut être obtenu si les conditions du moulage par injection ne sont pas adéquates. Ainsi, il est préférable de choisir les conditions expérimentalement. On peut utiliser d'autres procédés connus de production pour obtenir le produit moulé de la présente invention.

Exemples
La présente invention est plus précisément décrite au moyen des Exemples, ci-après. Cependant, la présente invention n'est pas limitée aux Exemples, et toute altération ou modification effectuée dans le domaine d'application du sujet matière de la présente invention

est comprise dans le domaine d'application de la présente invention.

Tout d'abord, ce qui suit décrit les matériaux utilisés dans les Exemples, les Exemples Comparatifs, et les Exemples de référence.

[1] Résine de la matrice
Chacun des granulés A contenant des fibres de verre est obtenu en utilisant chacun des points suivants a-1 à a-4 comme matrice polymère thermoplastique, et en ajoutant les fibres de verre décrites au point [2] et un additif décrit au point [3] à chacune des résines, en une formulation de mélange présentée dans les Tableaux 1-3.

(Les procédés de production de celle-ci sont décrits plus loin). a-1 : granulé de polypropylène cristallin [densité = 0,909 g/cm3, MFR (conditions de mesure : température = 230 C, et charge = 2,16 kgf) = 100 g/10 minutes] a-2 : granulé de polypropylène cristallin [densité = 0,909 g/cm3, MFR (conditions de mesure : température = 230 C, et charge = 2,16 kgf) = 60 g/10 minutes] a-3 : granulé de polypropylène cristallin [densité = 0,909 g/cm3, MFR (conditions de mesure : température = 230 C, et charge = 2,16 kgf) = 200 g/10 minutes] a-4 : granulé ou morceaux broyés de polypropylène modifié à l'anhydride maléique ("YOUMEX 1001" fabriqué par Sanyo Chemical Industries, Ltd.) [densité = 0,95 g/cm3, poids moléculaire = 40 000 (poids moléculaire moyen en poids par procédé de CPG), viscosité à l'état fondu = 16 000 cps (160 C), indice d'acide = 26 mg KOH].

[2] Echeveau de fibres de verre (Stratifil)
Un écheveau continu de fibres de verre E ayant un diamètre moyen de 13 m et 650 tex est traité en surface

avec un agent de couplage au silane (y- aminopropyltriéthoxysilane), et est ensuite traité en surface avec une émulsion de polypropylène modifié à l'anhydride maléique. On utilise le produit résultant.

Dans le granulé A-12 contenant des fibres de verre, on utilise des fibres de verre tronçonnées coupées en morceaux de 6 mm de long.

[3] Additif b-1 : Oxyde de titane ayant une dureté de Mho de 6-7 et une taille moyenne de particule de 0,25 m. b-2 : oxyde de zinc ayant une dureté de Mho de 4-4,5 et une taille moyenne de particule de 0,5 m. b-3 : sulfure de zinc ayant une dureté de Mho de 3,5 et une taille moyenne de particule de 0,5 m. b-4 : carbonate de calcium ayant une dureté de Mho de 3- 3,5 et une taille moyenne de particule de 0,15 m.

[4] Granulé B
Comme granulé B ne contenant pas de fibres de verre, on utilise les granulés décrits ci-dessous. La teneur en unité Y décrite ci-dessous est atteinte par calcul à partir du poids obtenu en immergeant 2 g d'un copolymère bloc dans 300 g de xylène en ébullition durant 20 minutes pour dissoudre le copolymère dans le xylène, en refroidissant la solution à température ambiante, en filtrant la phase solide précipitée avec un filtre en verre, et en séchant la phase solide.

B-1 : copolymère bloc de propylène et d'éthylène composé de 90 % en poids d'un motif de polypropylène cristallin (motif X) ayant une densité de 0,909 g/cm3, et de 10 % en poids de motif copolymère statistique de propylène et d'éthylène (motif Y) dont la teneur en éthylène est de 39 % en poids, et ayant, globalement, un MFR (conditions de

mesure : température = 230 C, et charge = 2,16 kgf) de 6,5 g/10 minutes.

B-2 : copolymère bloc de propylène et d'éthylène composé de 90 % en poids d'un motif de polypropylène cristallin (motif X) ayant une densité de 0,909 g/cm3, et de 10 % en poids de motif copolymère statistique de propylène et d'éthylène (motif Y) dont la teneur en éthylène est de 39 %, et ayant, globalement, un MFR (conditions de mesure : température = 230 C, et charge = 2,16 kgf) de 15 g/10 minutes.

B-3 : copolymère bloc de propylène et d'éthylène composé de 90 % en poids d'un motif de polypropylène cristallin (motif X) ayant une densité de 0,909 g/cm3, et de 10 % en poids de motif copolymère statistique de propylène et d'éthylène (motif Y) dont la teneur en éthylène est de 39 % en poids, et ayant, globalement, un MFR (conditions de mesure : température = 230 C, et charge = 2,16 kgf) de 30 g/10 minutes.

B-4 : copolymère bloc de propylène et d'éthylène composé de 90 % en poids d'un motif de polypropylène cristallin (motif X) ayant une densité de 0,909 g/cm3, et de 10 % en poids de motif copolymère statistique de propylène et d'éthylène (motif Y) dont la teneur en éthylène est de 39 % en poids, et ayant, globalement, un MFR (conditions de mesure : température = 230 C, et charge = 2,16 kgf) de 60 g/10 minutes.

Exemples 1-20 et Exemples Comparatifs 1-14
Chacune des matrices polymères thermoplastiques a et chacun des additifs b sont mélangés en une formulation présentée dans les Tableaux 1-3, pour préparer un bain fondu. Ensuite, un stratifil continu de fibres de verre est torsadé et simultanément conduit à passer par le bain de résine fondue pour imprégner le stratifil de résine (voir demande de brevet japonais n 5-169445). Ainsi, on

prépare un prépreg de résine renforcée de fibres de verre ayant un diamètre présenté dans le tableau correspondant. Le prépreg résultant est découpé avec un massicot à cordon pour préparer un granulé présenté dans le tableau correspondant (granulé A contenant des fibres de verre).

A-12 est un granulé obtenu en découpant le stratifil de fibres de verre au préalable en morceaux de 6 mm de long pour préparer du verre tronçonné, en utilisant le verre tronçonné pour mélanger à sec avec le granulé de matrice polymère thermoplastique et l'additif présentés dans le Tableau 3, et en fondant et malaxant le mélange dans une extrudeuse monoaxiale. Dans certains types de résines, lorsque leur densité change, le pourcentage en volume de fibres de verre change. Pour des raisons de commodité, par conséquent, toutes les quantités mélangées sont représentées en utilisant l'unité "% en pids".

Le granulé A contenant des fibres de verre et le granulé B ne contenant aucune fibre de verre sont mélangés à sec en un rapport présenté dans les Tableaux 3-8. Le mélange est moulé avec un appareil d'injection "JSW J200SA" (fabriqué par The Japan Steel Works, Ltd.) en une pièce éprouvette pour mesurer les propriétés mécaniques ( Standard JIS) et une plaque plate (130 x 100 x 3 mm (épaisseur)). Leurs propriétés physiques sont mesurées par les procédés de mesure suivants. Les résultats sont présentés dans les Tableaux 4-8.

1. Résistance à la flexion et Module de flexion
Ils sont mesurés selon JIS K 7203. La température de mesure est réglée à 23 C.

2. Valeur de résilience Izod (avec une entaille)
Elle est mesurée selon JIS K 7110. L'épaisseur de la pièce éprouvette est réglée à 4 mm. La température de mesure est réglée à 23 C. Le coefficient de variation est

une valeur de (écart type/valeur absolue de la valeur moyenne) x 100 %.

3.Rugosité de surface
Elle est mesurée selon JIS B 0601. Dans la présente invention, la rugosité de surface n'est pas obtenue à partir de la courbe de rugosité d'une unité de longueur à mesurer, mais d'un paramètre de la surface de courbe de rugosité sur une unité de surface à mesurer (une surface centrale) et d'une hauteur de la zone entourée par la surface centrale (une hauteur le long de l' axe Z) , comme rugosité moyenne de la surface centrale).

4. Longueur des fibres de verre (longueur des fibres de verre dans le produit moulé)
Les fibres de verre restant après~combustion en cendres du produit moulé sont dispersées dans de l'eau à laquelle on ajoute un tensioactif, dans une cuve à ultrasons, et ensuite les fibres de verre passent par un tamis de 1 mm pour séparer les fibres qui passent et les fibres qui ne passent pas. Le poids de chacune des deux portions de fibres est mesuré après séchage. Chacune des deux portions de fibres est à nouveau dispersée dans de l'eau et ensuite transférée dans une boîte de Pétri. Elle est placée dans le champ de vision d'un microscope optique, et observée à un grossissement adéquat. On utilise un traitement d'images ("LUZEX LF" [Nireco Corporation] ) pour mesurer la longueur (Li) d'environ 2000-3000 des fibres de verre. La longueur de fibre moyenne en poids (Lw) et la longueur de fibre moyenne en nombre (Ln) sont calculées comme suit.

Lw = Ll x (pourcentage en poids des fibres ayant une longueur de fibre de Ll) + L2 x (pourcentage en poids des fibres ayant une longueur de fibre de L2) + L3 x (pourcentage en poids des fibres ayant une longueur de

fibre de L3) + ... + Ln x (pourcentage en poids des fibres ayant une longueur de fibre de Ln) = E (Li x Wi/100) dans laquelle la longueur de fibre effectivement mesurée est représentée par Li (i = 1,2, 3, ..., n), et le pourcentage en poids de fibres ayant une longueur de fibre de Li est représenté par Wi (i = 1, 2, 3, ..., n) .

La longueur de fibre moyenne en nombre (Ln) est calculée à partir de l'équation suivante : Ln = # Li/n
On obtient aussi le pourcentage en poids de fibres ayant une longueur de fibre de 2 mm ou plus et celui des fibres ayant une longueur de fibre de 3 mm ou plus. Ils sont aussi présentés dans les Tableaux 3-8.

5. Dispersibilité des fibres de verre @
On moule une plaque plate (130 x 100 x 30 mm (épaisseur)) avec une injection directe ayant un diamètre de 3 mm, et ensuite on prend une photo aux rayons X doux du produit moulé résultant pour examiner l'état des fibres de verre présentes, c'est-à-dire, si oui ou non il y a un grumeau de fibres de verre qui n'est pas dispersé.

Un produit ayant un ou plusieurs grumeaux est représenté par x, et un produit n'ayant pas de grumeaux est représenté par D.

Tableau 1

<tb> Granulé <SEP> contenant <SEP> des <SEP> fibres <SEP> de <SEP> verre <SEP> (A)
<tb> A-1 <SEP> A-2 <SEP> A-3 <SEP> A-4 <SEP> A-5 <SEP> A-6 <SEP> A-7 <SEP> A-8
<tb> Matrice <SEP> polymère
<tb> thermoplastique
<tb> a-1 <SEP> 47,9 <SEP> 47,0 <SEP> 45,0 <SEP> 43,0 <SEP> 23,2 <SEP> 56,0 <SEP> 50,5 <SEP> 48,0
<tb> a-4 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,8 <SEP> 1,6 <SEP> 1,8 <SEP> 2,0
<tb> Formulation <SEP> Fibres <SEP> de <SEP> verre <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 70 <SEP> 40 <SEP> 45 <SEP> 50
<tb> Additif
<tb> b-1 <SEP> 0,1 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> b-2- <SEP> 1,0
<tb> b-3- <SEP> - <SEP> 3,0- <SEP> 4,0 <SEP> 2,4 <SEP> 2,7
<tb> b-4 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 5,0 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> -
<tb>
<tb> Longueur <SEP> du <SEP> granulé <SEP> (mm) <SEP> 8,0 <SEP> 8,0 <SEP> 8,0 <SEP> 8,0 <SEP> 8,0 <SEP> 8,0 <SEP> 8,0 <SEP> 8,0
<tb> Diamètre <SEP> du <SEP> granulé <SEP> (mm) <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0
<tb> Granulé <SEP> L/D <SEP> 2,7 <SEP> 2,7 <SEP> 2,7 <SEP> 2,7 <SEP> 2,7 <SEP> 2,7 <SEP> 2,7 <SEP> 2,7
<tb> L/D <SEP> 0,90 <SEP> 0,90 <SEP> 0,90 <SEP> 0,90 <SEP> 0,90 <SEP> 0,90 <SEP> 0,90 <SEP> 0,90
<tb> Craquelures, <SEP> ou <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun
<tb> enchevêtrement
<tb>

Tableau 2 (N l)

<tb> Granulé <SEP> contenant <SEP> des <SEP> fibres <SEP> de <SEP> verre <SEP> (A)
<tb> A-9-1 <SEP> A-9-2 <SEP> A-9-3 <SEP> A-9-4 <SEP> A-9-5 <SEP> A-9-6 <SEP> A-9-7 <SEP> A-9-8
<tb> Matrice <SEP> polymère
<tb> thermoplastique
<tb> a-1 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0
<tb> a-4 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0
<tb> Formulation <SEP> Fibres <SEP> de <SEP> verre <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50
<tb> Additif <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0
<tb> b-3
<tb> Longueur <SEP> du <SEP> granulé <SEP> (mm) <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 4,0 <SEP> 4,0 <SEP> 12 <SEP> 6,0 <SEP> 8,0 <SEP> 10
<tb> Diamètre <SEP> du <SEP> granulé <SEP> (mm) <SEP> 1,5 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 3,0 <SEP> 1,0 <SEP> 1,5
<tb> Granulé <SEP> L/D <SEP> 2,0 <SEP> 1,5 <SEP> 2,0 <SEP> 4,0 <SEP> 6,0 <SEP> 2,0 <SEP> 8,0 <SEP> 6,7
<tb> L/D <SEP> 1,33 <SEP> 0,75 <SEP> 1,00 <SEP> 2,00 <SEP> 3,00 <SEP> 0,66 <SEP> 8,00 <SEP> 4,46
<tb> Craquelures, <SEP> ou <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun
<tb> enchevêtrement
<tb>

Tableau 2 (N 2)

<tb> Granulé <SEP> contenant <SEP> des <SEP> fibres <SEP> de <SEP> verre <SEP> (A)
<tb> A-9-9 <SEP> A-9-10 <SEP> A-9-11 <SEP> A-9-12 <SEP> A-9-13 <SEP> A-9-14 <SEP> A-9-15 <SEP> A-9-16 <SEP> A-9-17
<tb> Matrice <SEP> polymère
<tb> thermoplastique
<tb> a-1 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0 <SEP> 45,0
<tb> a-4 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0
<tb> Formulation <SEP> Fibres <SEP> de <SEP> verre <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50
<tb> Additif <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0
<tb> b-3
<tb> Longueur <SEP> du <SEP> granulé <SEP> (mm) <SEP> 3,0 <SEP> 4,0 <SEP> 15 <SEP> 7,0 <SEP> 13 <SEP> 13 <SEP> 2,3 <SEP> 2,1 <SEP> 3,0
<tb> Diamètre <SEP> du <SEP> granulé <SEP> (mm) <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 5,0 <SEP> 5,0 <SEP> 4,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,5
<tb> Granulé <SEP> L/D <SEP> 1,0 <SEP> 1,3 <SEP> 5,0 <SEP> 1,4 <SEP> 2,6 <SEP> 3,3 <SEP> 1,15 <SEP> 1,05 <SEP> 1,2
<tb> L/D2 <SEP> 0,33 <SEP> 0,43 <SEP> 1,66 <SEP> 0,28 <SEP> 0,52 <SEP> 0,83 <SEP> 0,57 <SEP> 0,52 <SEP> 0,48
<tb> Craquelures, <SEP> ou <SEP> Oui <SEP> Oui <SEP> Aucun <SEP> Oui <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Oui <SEP> Aucun
<tb> enchevêtrement
<tb>

Tableau 3

<tb> Granulé <SEP> contenant <SEP> des <SEP> fibres <SEP> de <SEP> verre <SEP> (A)
<tb> A-10 <SEP> A-ll <SEP> A-12
<tb> Matrice <SEP> polymère
<tb> thermoplastique
<tb> a-1 <SEP> - <SEP> - <SEP> 45,0
<tb> a-2 <SEP> 45,0- <SEP> a-3 <SEP> - <SEP> 45,0a-4 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0 <SEP> 2,0
<tb> Formulation <SEP> Fibres <SEP> de <SEP> verre <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> 50 <SEP> (tronçonné)
<tb> Additif <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0
<tb> b-3
<tb> Longueur <SEP> du <SEP> granulé <SEP> (mm) <SEP> 8,0 <SEP> 8,0 <SEP> 8,0
<tb> Diamètre <SEP> du <SEP> granulé <SEP> (mm) <SEP> 3,0 <SEP> 3,0 <SEP> 3,0
<tb> Granulé <SEP> L/D <SEP> 2,7 <SEP> 2,7 <SEP> 2,7
<tb> L/D2 <SEP> 0,90 <SEP> 0,90 <SEP> 0,90
<tb> Craquelures, <SEP> ou <SEP> Aucun <SEP> Aucun <SEP> Aucun
<tb> enchevêtrement
<tb>

Tableau 4 (N l)

<tb> Exemple
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4 <SEP> 5 <SEP> 6
<tb> Granulé <SEP> A <SEP> A-1 <SEP> 40- <SEP> A-2- <SEP> 40,0Mélange <SEP> A-3- <SEP> - <SEP> 40,0
<tb> A-4- <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,0
<tb> A-5- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 42,8 <SEP> 14,3
<tb> A-8 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP>
<tb> Granulé <SEP> B-1 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 57,2 <SEP> 85,7
<tb> Rapport <SEP> de <SEP> mélange <SEP> A/B <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,75 <SEP> 0,17
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> flexion <SEP> (kg/mm') <SEP> 11,8 <SEP> 12,3 <SEP> 12,6 <SEP> 12,3 <SEP> 14,7 <SEP> 9,8
<tb> Module <SEP> de <SEP> flexion <SEP> (kg/mm') <SEP> 472 <SEP> 471 <SEP> 473 <SEP> 470 <SEP> 590 <SEP> 295
<tb>
<tb> Résultats <SEP> Valeur <SEP> de <SEP> résilience <SEP> Izod <SEP> (entaille) <SEP> 12,5 <SEP> 12,3 <SEP> 15,5 <SEP> 16,2 <SEP> 19,5 <SEP> 10,9
<tb> (kgcm/cm')
<tb> Coefficient <SEP> de <SEP> variation <SEP> (%) <SEP> (résilience <SEP> 3,5 <SEP> 4,1 <SEP> 4,6 <SEP> 5,0 <SEP> 4,0 <SEP> 3,8
<tb> Izod)
<tb> Rugosité <SEP> de <SEP> surface <SEP> (nm) <SEP> 290 <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 330 <SEP> 280
<tb>

<tb> Longueur <SEP> de <SEP> fibre <SEP> moyenne <SEP> pondérée <SEP> Lw <SEP> 1,10 <SEP> 1,25 <SEP> 1,31 <SEP> 1,55 <SEP> 1,22 <SEP> 1,15
<tb> (mm)
<tb> Lw/Ln <SEP> 1,3 <SEP> 1,4 <SEP> 1,5 <SEP> 1,5 <SEP> 1,5 <SEP> 1,3
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> de <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> ou <SEP> plus <SEP> de <SEP> long <SEP> 7,5 <SEP> 12,3 <SEP> 12,1 <SEP> 17,3 <SEP> 11,6 <SEP> 9,8
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids)
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> de <SEP> 3 <SEP> mm <SEP> ou <SEP> plus <SEP> de <SEP> long <SEP> 1,3 <SEP> 3,1 <SEP> 4,2 <SEP> 4,1 <SEP> 3,5 <SEP> 2,2
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids)
<tb> Dispersibilité <SEP> des <SEP> fibres <SEP> (visuellement)
<tb>

Tableau 4 (N 2)

<tb> Exemple <SEP> Comparatif
<tb> 1 <SEP> 2 <SEP> 3 <SEP> 4
<tb> Granulé <SEP> A <SEP> A-1 <SEP> - <SEP> A-2Mélange <SEP> A-3
<tb> A-4A-5- <SEP> - <SEP> - <SEP> 64,3
<tb> A-8 <SEP> 60,0 <SEP> 40,0 <SEP> 20,0Granulé <SEP> B-1 <SEP> 40 <SEP> 60,0 <SEP> 80,0 <SEP> 35,7
<tb> Rapport <SEP> de <SEP> mélange <SEP> A/B <SEP> 1,5 <SEP> 0,67 <SEP> 0,25 <SEP> 1,8
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> flexion <SEP> (kg/mm) <SEP> 14,9 <SEP> 12,2 <SEP> 9,7 <SEP> 18,8
<tb> Module <SEP> de <SEP> flexion <SEP> (kg/mm') <SEP> 588 <SEP> 468 <SEP> 292 <SEP> 886
<tb> Résultats <SEP> Valeur <SEP> de <SEP> résilience <SEP> Izod <SEP> (entaille) <SEP> 20,8 <SEP> 18,2 <SEP> 10,7 <SEP> 35,3
<tb> (kgcm/cm2)
<tb> Coefficient <SEP> de <SEP> variation <SEP> (%) <SEP> (résilience <SEP> 8,0 <SEP> 10,2 <SEP> 7,5 <SEP> 14,3
<tb> Izod)
<tb> Rugosité <SEP> de <SEP> surface <SEP> (nm) <SEP> 340 <SEP> 310 <SEP> 280 <SEP> 900
<tb>

<tb> Longueur <SEP> de <SEP> fibre <SEP> moyenne <SEP> pondérée <SEP> Lw <SEP> 1,75 <SEP> 2,49 <SEP> 1,58 <SEP> 3,44
<tb> (mm)
<tb> Lw/Ln <SEP> 1,7 <SEP> 1,6 <SEP> 1,7 <SEP> 1,5
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> de <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> ou <SEP> plus <SEP> de <SEP> long <SEP> 30,1 <SEP> 52,3 <SEP> 18,5 <SEP> 69,8
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids)
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> de <SEP> 3 <SEP> mm <SEP> ou <SEP> plus <SEP> de <SEP> long <SEP> 16,5 <SEP> 28,5 <SEP> 8,3 <SEP> 51,2
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids)
<tb> Dispersibilité <SEP> des <SEP> fibres <SEP> (visuellement) <SEP> x <SEP> x <SEP> x <SEP> x
<tb>

Tableau 5

<tb> Exemple
<tb> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10 <SEP> 11 <SEP> 12 <SEP> 13 <SEP> 14
<tb> Granulé <SEP> A <SEP> A-9-1 <SEP> 40,0- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> A-9-2- <SEP> 40,0 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP>
<tb> A-9-3- <SEP> - <SEP> 40,0Mélange
<tb> A-9-4- <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,0A-9-5 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,0A-9-6 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,0A-9-15 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,0A-9-17 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,0
<tb> Granulé <SEP> B-1 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0
<tb> Rapport <SEP> de <SEP> mélange <SEP> A/B <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> flexion <SEP> (kg/mm') <SEP> 11,8 <SEP> 12,0 <SEP> 12,0 <SEP> 12,6 <SEP> 12,1 <SEP> 12,5 <SEP> 11,8 <SEP> 11,9
<tb> Module <SEP> de <SEP> flexion <SEP> (kg/mm) <SEP> 471 <SEP> 473 <SEP> 470 <SEP> 471 <SEP> 470 <SEP> 472 <SEP> 472 <SEP> 472
<tb> Résultats <SEP> Valeur <SEP> de <SEP> résilience <SEP> Izod <SEP> (entaille) <SEP> 10,0 <SEP> 10,2 <SEP> 11,5 <SEP> 14,6 <SEP> 13,8 <SEP> 15,1 <SEP> 9,8 <SEP> 10,1
<tb> (kgcm/cm2)
<tb>

<tb> Coefficient <SEP> de <SEP> variation <SEP> (%) <SEP> (résilience <SEP> 2,8 <SEP> 3,1 <SEP> 3,5 <SEP> 3,7 <SEP> 4,5 <SEP> 4,2 <SEP> 2,8 <SEP> 2,9
<tb> Izod)
<tb> Rugosité <SEP> de <SEP> surface <SEP> (nm) <SEP> 290 <SEP> 290 <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 290
<tb> Longueur <SEP> de <SEP> fibre <SEP> moyenne <SEP> pondérée <SEP> Lw <SEP> 0,91 <SEP> 0,95 <SEP> 1,05 <SEP> 1,27 <SEP> 1,23 <SEP> 1,30 <SEP> 0,85 <SEP> 0,97
<tb> (mm)
<tb> Lw/Ln <SEP> 1,4 <SEP> 1,4 <SEP> 1,3 <SEP> 1,4 <SEP> 1,5 <SEP> 1,4 <SEP> 1,3 <SEP> 1,4
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> de <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> ou <SEP> plus <SEP> de <SEP> long <SEP> 2,1 <SEP> 2,5 <SEP> 5,2 <SEP> 12,5 <SEP> 13,5 <SEP> 12,2 <SEP> 1,9 <SEP> 2,9
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids)
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> de <SEP> 3 <SEP> mm <SEP> ou <SEP> plus <SEP> de <SEP> long <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 0,3 <SEP> 2,9 <SEP> 2,8 <SEP> 3,3 <SEP> 0 <SEP> 0
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids)
<tb> Dispersibilité <SEP> des <SEP> fibres <SEP> (visuellement)
<tb>

Tableau 6

<tb> Exemple <SEP> Comparatif
<tb> 5 <SEP> 6 <SEP> 7 <SEP> 8 <SEP> 9 <SEP> 10
<tb> Granulé <SEP> A <SEP> A-9-7 <SEP> 40,0- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> Mélange <SEP> A-9-8- <SEP> 40,0 <SEP> A-9-11 <SEP> - <SEP> - <SEP> 4,0A-9-12- <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,0A-9-13- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,0A-9-14- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,0
<tb> Granulé <SEP> B-1 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0 <SEP> 60,0
<tb> Rapport <SEP> de <SEP> mélange <SEP> A/B <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> flexion <SEP> (kg/mm) <SEP> 11,5 <SEP> 11,3 <SEP> 11,8 <SEP> 11,5 <SEP> 11,7 <SEP> 12,0
<tb> Module <SEP> de <SEP> flexion <SEP> (kg/mm') <SEP> 470 <SEP> 472 <SEP> 471 <SEP> 470 <SEP> 475 <SEP> 474
<tb> Résultats <SEP> Valeur <SEP> de <SEP> résilience <SEP> Izod <SEP> (entaille) <SEP> 7,8 <SEP> 7,5 <SEP> 18,3 <SEP> 27,9 <SEP> 17,5 <SEP> 16,4
<tb> (kgcm/cm2)
<tb> Coefficient <SEP> de <SEP> variation <SEP> (%) <SEP> (résilience <SEP> 2,7 <SEP> 2,8 <SEP> 8,3 <SEP> 8,5 <SEP> 9,2 <SEP> 7,8
<tb> Izod)
<tb> Rugosité <SEP> de <SEP> surface <SEP> (nm) <SEP> 310 <SEP> 320 <SEP> 350 <SEP> 340 <SEP> 320 <SEP> 310
<tb>

<tb> Longueur <SEP> de <SEP> fibre <SEP> moyenne <SEP> pondérée <SEP> Lw <SEP> 0,78 <SEP> 0,75 <SEP> 1,85 <SEP> 2,46 <SEP> 2,62 <SEP> 2,43
<tb> (mm)
<tb> Lw/Ln <SEP> 1,3 <SEP> 1,3 <SEP> 1,6 <SEP> 1,6 <SEP> 1,5 <SEP> 1,5
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> de <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> ou <SEP> plus <SEP> de <SEP> long <SEP> 0,8 <SEP> 0,5 <SEP> 32,3 <SEP> 53,1 <SEP> 55,1 <SEP> 50,5
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids)
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> de <SEP> 3 <SEP> mm <SEP> ou <SEP> plus <SEP> de <SEP> long <SEP> 0 <SEP> 0 <SEP> 16,4 <SEP> 20,4 <SEP> 29,1 <SEP> 26,5
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids)
<tb> Dispersibilité <SEP> des <SEP> fibres <SEP> (visuellement) <SEP> x <SEP> x <SEP> x <SEP> x
<tb>

Tableau 7

<tb> Exemple <SEP> Exemple
<tb> Comparatif
<tb> 15 <SEP> 16 <SEP> 17 <SEP> 18 <SEP> 11 <SEP> 12
<tb> Mélange <SEP> Granulé <SEP> A <SEP> A-3- <SEP> - <SEP> 64,0- <SEP> - <SEP> A-5- <SEP> 8,6- <SEP> - <SEP> 7,2A-6 <SEP> 12,5- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 80,0
<tb> A-7 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 66,7- <SEP> Granulé <SEP> B-1 <SEP> 87,5 <SEP> 91,4 <SEP> 36,0 <SEP> 33,3 <SEP> 92,8 <SEP> 20,0
<tb> Rapport <SEP> de <SEP> mélange <SEP> A/B <SEP> 0,14 <SEP> 0,09 <SEP> 1,178 <SEP> 2,00 <SEP> 0,077 <SEP> 4,00
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> flexion <SEP> (kg/mm') <SEP> 6,7 <SEP> 7,0 <SEP> 15,0 <SEP> 14,5 <SEP> 6,1 <SEP> 14,3
<tb> Module <SEP> de <SEP> flexion <SEP> (kg/mm') <SEP> 192 <SEP> 205 <SEP> 595 <SEP> 587 <SEP> 185 <SEP> 585
<tb> Résultats <SEP> Valeur <SEP> de <SEP> résilience <SEP> Izod <SEP> (entaille) <SEP> 10,5 <SEP> 10,1 <SEP> 19,8 <SEP> 19,3 <SEP> 7,0 <SEP> 17,5
<tb> (kgcm/cm2)
<tb>
<tb> Coefficient <SEP> de <SEP> variation <SEP> (%) <SEP> (résilience <SEP> 3,6 <SEP> 3,5 <SEP> 3,8 <SEP> 3,7 <SEP> 3,3 <SEP> 3,5
<tb> Izod)
<tb> Rugosité <SEP> de <SEP> surface <SEP> (nm) <SEP> 270 <SEP> 270 <SEP> 330 <SEP> 330 <SEP> 270 <SEP> 330
<tb> Longueur <SEP> de <SEP> fibre <SEP> moyenne <SEP> pondérée <SEP> Lw <SEP> 1,10 <SEP> 0,98 <SEP> 1,35 <SEP> 1,38 <SEP> 0,78 <SEP> 1,40
<tb> (mm)
<tb>

<tb> Lw/Ln <SEP> 1,4 <SEP> 1,4 <SEP> 1,5 <SEP> 1,5 <SEP> 1,3 <SEP> 1,5
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> de <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> ou <SEP> plus <SEP> de <SEP> long <SEP> 6,5 <SEP> 2,8 <SEP> 15,8 <SEP> 16,0 <SEP> 1,2 <SEP> 16,3
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids)
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> de <SEP> 3 <SEP> mm <SEP> ou <SEP> plus <SEP> de <SEP> long <SEP> 1,8 <SEP> 0,2 <SEP> 4,5 <SEP> 4,5 <SEP> 0 <SEP> 4,6
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids)
<tb> Dispersibilité <SEP> des <SEP> fibres <SEP> (visuellement)
<tb>

Tableau 8

<tb> Exemple <SEP> Exemple
<tb> Comparatif
<tb> 19 <SEP> 20 <SEP> 21 <SEP> 22 <SEP> 13 <SEP> 14
<tb> Granulé <SEP> A <SEP> A-3 <SEP> 40,0 <SEP> 40,0 <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,0 <SEP> Mélange <SEP> A-10- <SEP> - <SEP> 40,0 <SEP> - <SEP> A-11 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,0- <SEP> A-12- <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 40,0
<tb> Granulé <SEP> B <SEP> B-1 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 60,0
<tb> B-2 <SEP> 60,0 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> B-3- <SEP> 60,0 <SEP> 60,0- <SEP> B-4 <SEP> - <SEP> - <SEP> - <SEP> 60,0 <SEP> 60,0Rapport <SEP> de <SEP> mélange <SEP> A/B <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67 <SEP> 0,67
<tb> Résistance <SEP> à <SEP> la <SEP> flexion <SEP> (kg/mm2) <SEP> 12,3 <SEP> 12,0 <SEP> 12,0 <SEP> 11,9 <SEP> 12,1 <SEP> 11,5
<tb> Module <SEP> de <SEP> flexion <SEP> (kg/mm2) <SEP> 471'', <SEP> 472 <SEP> 470 <SEP> 468 <SEP> 470 <SEP> 470
<tb> Résultats <SEP> Valeur <SEP> de <SEP> résilience <SEP> Izod <SEP> (entaille) <SEP> 15,2 <SEP> 15,8 <SEP> 15,5 <SEP> 14,7 <SEP> 16,1 <SEP> 6,1
<tb> (kgcm/cm2)
<tb> Coefficient <SEP> de <SEP> variation <SEP> (%) <SEP> (résilience <SEP> 4,5 <SEP> 4,2 <SEP> 4,7 <SEP> 4,6 <SEP> 7,2 <SEP> 2,6
<tb> Izod)
<tb> Rugosité <SEP> de <SEP> surface <SEP> (nm) <SEP> 300 <SEP> 300 <SEP> 310 <SEP> 310 <SEP> 340 <SEP> 350
<tb>

<tb> Longueur <SEP> de <SEP> fibre <SEP> moyenne <SEP> pondérée <SEP> Lw <SEP> 1,41 <SEP> 1,50 <SEP> 1,55 <SEP> 1,53 <SEP> 1,65 <SEP> 0,67
<tb> (mm)
<tb> Lw/Ln <SEP> 1,5 <SEP> 1,6 <SEP> 1,6 <SEP> 1,6 <SEP> 1,65 <SEP> 1,2
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> de <SEP> 2 <SEP> mm <SEP> ou <SEP> plus <SEP> de <SEP> long <SEP> 16,3 <SEP> 18,5 <SEP> 19,2 <SEP> 19,1 <SEP> 22,6 <SEP> 0
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids)
<tb> Teneur <SEP> en <SEP> fibres <SEP> de <SEP> 3 <SEP> mm <SEP> ou <SEP> plus <SEP> de <SEP> long <SEP> 4,3 <SEP> 4,5 <SEP> 4,8 <SEP> 4,9 <SEP> 7,6 <SEP> 0
<tb> (% <SEP> en <SEP> poids)
<tb> Dispersibilité <SEP> des <SEP> fibres <SEP> (visuellement) <SEP> x
<tb>

Les Exemples 1-20 selon la présente invention ont une résistance, un module élastique, une valeur de résilience Izod et autres satisfaisants, et une faible dispersion de la valeur de résilience Izod. En outre, leur rugosité de surface est faible, et la dispersibilité de leurs fibres est bonne. Ainsi, on comprend que des fibres de verre ayant une longueur appropriée sont présentes uniformément.

Dans les Exemples Comparatifs 1 et 2 dans le Tableau 4, les quantités (% en poids) de fibres ayant une longueur de 2 mm ou plus et de fibres ayant une longueur de 3 mm ou plus sont élevées. Dans l'Exemple Comparatif 3, la quantité de fibres ayant une longueur de 3 mm ou plus est élevée. Ceci ne satisfait pas les conditions du produit moulé de la présente invention. En résultat, leur rugosité de surface est sensiblement égale à celle des Exemples, mais la dispersibilité des fibres est moins bonne que celle des Exemples. La dispersion de la valeur de résilience est elle aussi élevée. Il se trouve que ceci vient du fait que les conditions de moulage sont inappropriées. Dans l'Exemple Comparatif 4, la quantité mélangée de fibres de verre est de 22,8 % en volume (45 % en poids), et est supérieure à la valeur définie comme condition de la présente invention (20 % en volume).

Ainsi, les fibres de verre sont rejetées vers la surface, de sorte que la rugosité de surface se détériore beaucoup.

Les Exemples Comparatifs 5 et 6 dans le Tableau 6 sont des exemples dans lesquels la longueur de fibre moyenne pondérée est insuffisante. Il s'avère que ceci vient de la rupture des fibres de verre dans l'étape de moulage par injection puisque le L/D des granulés est supérieur à 6. Dans les granulés ayant un L/D2 inférieur à 0,45, ou L/D inférieur à 1,1, c'est-à-dire, A-9-9, A-9- 10, A-9-12, et A-9-16 dans le Tableau 2, des craquelures

sont générées dans les granulés et l'enchevêtrement est augmenté. On comprendra, en particulier à partir du résultat de A-9-16, que même si L/D2est de 0,45 ou plus, on ne peut obtenir un bon granulé si L/D est inférieur à 1,1.

Tous les Exemples Comparatifs 7-10 sont des exemples dans lesquels de nombreuses fibres longues sont présentes, de sorte que la dispersibilité des fibres est médiocre et que la dispersion de la valeur de résilience est grande. On peut considérer que ceci vient d'une médiocre dispersibilité des fibres en raison des raisons suivantes : dans les Exemples Comparatifs 7,9 et 10, on utilise des granulés trop longs, et dans l'Exemple Comparatif 8, le diamètre du granulé est plus grand et donc L/D2est inférieur à 0,45.

Dans l'Exemple Comparatif 11 du /Tableau 7, la quantité de fibres de verre est faible, et la longueur moyenne pondérée est aussi faible. Par conséquent, la valeur de résilience est basse, et le produit moulé n'est pas utilisable. Dans l'Exemple Comparatif 12, le rapport de mélange entre le granulé A et le granulé B est supérieur à 3. Pour cette raison, les fibres de verre sont contenues en une quantité élevée de 19,4 % en volume (40 % en poids), mais l'Exemple Comparatif 12 est plus mauvais que l'Exemple 18 dans lequel les fibres de verre sont contenues en une quantité de 15,3 % en volume (33,3 % en volume), en valeur de résilience et autre. On peut considérer que la rupture des fibres de verre est survenue.

Dans l'Exemple Comparatif 13 du Tableau 8, de nombreuses fibres longues sont contenues de sorte que la dispersibilité de celles-ci est mauvaise. On peut considérer que ceci provient d'une mauvaise dispersibilité des fibres de verre en raison d'un MFR supérieur du granulé B-4. Le MFR de la matrice de résine

de A-3 est inférieur à deux fois le MFR de la matrice de résine de B-4. Dans l'Exemple Comparatif 14, on utilise le granulé A-12 thermoplastique renforcée de fibres courtes en utilisant des fibres de verre tronçonnées. Dans le produit moulé, par conséquent, la longueur de fibre moyenne en poids est courte et la résistance mécanique est faible.

Claims

REVENDICATIONS

1. Produit moulé en résine thermoplastique renforcée de fibres comprenant une résine thermoplastique comme matrice polymère et des fibres de verre comme fibres de renfort, et ayant un bon aspect de surface, dans lequel les fibres de verre sont présentes en une quantité de 2 à 20 % en volume du produit moulé, la longueur de fibre moyenne pondérée des fibres de verre présentes dans le produit moulé est de 0,8 à 1,8 mm, les fibres de verre de 2 mm de long ou plus sont présentes en une teneur de 20 % en poids ou moins du total des fibres de verre, et les fibres de verre de 3 mm ou plus de long sont présentes en une teneur de 5 % en poids ou moins du total des fibres de verre.

2. Granulé de résine thermoplastique renforcée de fibres comprenant une résine thermoplastique comme matrice polymère et des fibres de verre comme fibres de renfort, dans lequel la longueur du granulé est d'environ 2 à 12 mm, les fibres de verre ayant sensiblement la même longueur que le granulé étant présentes en une quantité de 20 à 60 % en volume du granulé total, à l'état de fibres alignées ou torsadées dans la direction longitudinale du granulé, et L/D2est de 0,45 ou plus et L/D est compris entre 1,1 et 6 où L représente la longueur du granulé et D représente le diamètre de celuici.

3. Granulé de résine thermoplastique renforcée de fibres dans lequel le granulé A de résine thermoplastique renforcée de fibres selon la revendication 2 est mélangé avec un granulé B de résine thermoplastique qui ne contient sensiblement pas de fibres de verre, de sorte

que le rapport en poids entre A et B soit compris entre 0,08 et 3.

4. Procédé de production du produit moulé en résine thermoplastique renforcée de fibres selon la revendication 1, dans lequel le granulé A de résine thermoplastique renforcée de fibres selon la revendication 2 est mélangé avec un granulé B de résine thermoplastique qui ne contient sensiblement pas de fibres de verre, de sorte que le rapport en poids entre A et B soit compris entre 0,08 et 3, et ensuite le mélange est moulé par injection.

5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la résine thermoplastique constituant le granulé A de résine thermoplastique renforcée de fibres s'écoule plus facilement que la résine thermoplastique,, -constituant le granulé B de résine thermoplastique qui ne contient sensiblement aucune fibre de verre.

6. Procédé de production du granulé A de résine thermoplastique renforcée de fibres selon la revendication 2 en continu, consistant en les étapes de : immerger un écheveau continu de fibres de verre longues dans un bain de matrice fondue de polymère thermoplastique et conduire l'écheveau à passer par le bain, imprégnant ainsi l'écheveau de fibres de verre du polymère thermoplastique de la matrice, faire tourner l'écheveau de fibres de verre longues en continu autour de l'axe central de l'écheveau avec un retordeur, tordant ainsi l'écheveau pour préparer un cordon renforcée de fibres, et sortir le cordon renforcée de fibres dans lequel l'écheveau torsadé est imprégné du polymère thermoplastique de la matrice, et découper le cordon en

morceaux ayant une longueur prédéterminée, obtenant ainsi le granulé.