FR2764923A1 - Procede d'injection d'un coulis de ciment dans une gaine de precontrainte - Google Patents

Abstract

Lors de l'injection sous pression du coulis de ciment dans une gaine de précontrainte (23), on installe, sur le bloc (16) d'ancrage des torons de précontrainte à une extrémité de la gaine, des éléments servant à empêcher que du coulis sous pression puisse être expulsé au niveau des mors d'ancrage (10). Ces éléments comprennent un manchon (30) disposé autour du faisceau de torons (8) et appliqué contre le bloc d'ancrage, un ou plusieurs éléments (51-54) en matière élastomère placés à l'intérieur de ce manchon, et un piston (40) pénétrant dans ce manchon pour comprimer le ou les éléments élastomères.

Description

PROCEDE D'INJECTION D'UN COULIS DE CIMENT DANS UNE GAINE

DE PRECONTRAINTE

La présente invention concerne le domaine de la précontrainte d'ouvrages de construction. Elle concerne plus particulièrement l'injection d'un coulis de ciment dans une gaine de précontrainte dans laquelle sont installés des torons appliquant à l'ouvrage l'effort de

précontrainte souhaité.

Les torons en question ne sont pas des torons de type gainé-graissé, c'est-à-dire individuellement protégés par une gaine en matière plastique remplie d'une graisse anti-corrosive. Ce sont au contraire des torons nus constitués chacun d'un ensemble de fils torsadés qui n'est pas placé dans une gaine individuelle. La protection de ces torons contre la corrosion est assurée à l'aide du

coulis de ciment injecté dans la gaine de précontrainte.

Pour que cette protection soit efficace, il convient que le coulis remplisse complètement le volume de la gaine après la mise en tension et l'ancrage des torons. Des espaces non comblés par le coulis fragiliseraient en effet le système de précontrainte, en exposant les torons à la corrosion. On sait que cette condition de bon remplissage de la gaine par le coulis est difficile à réaliser parce que, avant la prise du coulis, une partie de l'eau qu'il contient se sépare du coulis et vient s'accumuler dans les points hauts de la gaine. Une cause principale de cette accumulation est un phénomène de filtration du coulis entre les fils constitutifs d'un toron, et de migration de l'eau ainsi extraite par capillarité le long des interstices existant à l'intérieur du toron entre ces fils. Pour un même coulis, le volume d'eau séparé est proportionnel à la différence de pression existant entre les points hauts et les points bas de la gaine. Cette eau transporte une partie des éléments minéraux les plus fins du coulis de ciment, ou certains adjuvants, et provoque ainsi la formation d'un dépôt blanchâtre dans les points hauts de la gaine. Ces dépôts nuisent également à la bonne

protection des torons contre la corrosion.

Dans la pratique, les dispositifs d'ancrage des torons sont souvent situés en des points hauts de la gaine, et constituent ainsi des zones pouvant être affectées par le problème du remplissage incomplet. Ces problèmes sont les plus sévères dans les cas de câbles de précontrainte fortement inclinés ou verticaux. Mais ils se posent également dans le cas de câbles peu inclinés (par exemple, ceux qui servent à précontraindre des tabliers de pont). Il a été proposé d'utiliser l'effet indésirable de la migration de l'eau du coulis le long des interstices internes des torons, en faisant en sorte que cette eau soit expulsée de la gaine, sous pression, et soit ainsi remplacée par du coulis qui aura été " essoré ". La méthode consiste à soumettre le coulis, confiné dans la gaine, à une pression constante dès la fin du remplissage, et à provoquer ainsi son essorage accéléré au travers des fils des torons, l'eau exsudée étant évacuée au niveau des

extrémités des torons qui sortent de la gaine.

Cette technique est par exemple décrite dans FR-A-

2 188 004. Après la mise en tension et l'ancrage des torons, un mortier d'obturation, ou de " cachetage ", est coulé autour des dispositifs d'ancrage en laissant dépasser les extrémités des torons. L'injection du coulis est effectuée après prise de ce mortier d'obturation, qui empêche que du coulis sous pression soit éjecté au niveau des ancrages, tout en laissant l'eau exsudée s'évacuer à

travers les torons.

Cette technique a l'inconvénient d'une mise en ouvre longue et peu commode: il faut couler le mortier sur l'environnement de la tête d'ancrage, attendre le durcissement de ce mortier, puis après l'injection, détruire partiellement ou totalement ce mortier durci afin de pouvoir convenablement recéper les torons. L'opération se termine par le coulage d'un béton de cachetage définitif afin de recouvrir suffisamment les torons. Il est généralement nécessaire, pour mettre en oeuvre cette technique, de disposer d'une zone de réservation au niveau du dispositif d'ancrage, ce qui n'est pas toujours le cas en pratique. En particulier, lorsque le dispositif d'ancrage est associé à un coupleur servant à relier le câble de précontrainte à un autre, il n'y a généralement pas de réservation et il est très difficile de cacheter

provisoirement la zone d'ancrage de façon simple.

Il a également été proposé (voir EP-A-0 540 401) d'utiliser un capot métallique en forme de cloche pour réaliser le cachetage. Ce capot est fixé sur le dispositif d'ancrage, puis son intérieur est partiellement rempli de mortier de ciment de façon à laisser l'extrémité des torons dépasser du mortier pour permettre l'extraction de l'eau filtrée. Cette technique améliore sensiblement la précédente, mais il subsiste l'inconvénient que l'injection de la gaine ne peut être réalisée qu'après le durcissement du mortier. D'autre part, lorsque les torons doivent conserver des surlongueurs importantes, par exemple lorsque des coupleurs sont ensuite raccordés aux

torons, l'utilisation du capot devient très peu commode.

En outre, cette technique n'est applicable que dans le cas d'une gaine débouchant verticalement au niveau du

dispositif d'ancrage.

Un but principal de la présente invention est de proposer une solution simple et économique pour réaliser un remplissage complet de la gaine de précontrainte, y compris dans les cas o les câbles sont raccordés à d'autres câbles à l'aide de coupleurs, et dans les cas de

câbles de faible inclinaison.

L'invention propose ainsi un procédé d'injection d'un coulis de ciment dans une gaine de précontrainte contenant un faisceau de torons ancrés sur un ouvrage de construction au moyen de dispositifs d'ancrage respectivement situés aux deux extrémités de la gaine, l'un au moins des dispositifs d'ancrage comportant: une pièce d'appui contre l'ouvrage, reliée à la gaine et traversée par les torons; un bloc d'ancrage appliqué contre une face extérieure de la pièce d'appui et pourvu d'orifices pour recevoir individuellement les torons; et des mors d'ancrage coopérant avec les orifices du bloc d'ancrage pour bloquer les torons après leur mise en tension. Selon l'invention, ce procédé comprend les étapes suivantes: - on dispose, autour de la portion du faisceau de torons dépassant du bloc d'ancrage, un manchon rigide dont une extrémité est appliquée contre le bloc d'ancrage ou la pièce d'appui; - on installe, dans la cavité définie à l'intérieur du manchon, un système d'étanchéité comprenant, le long de la direction des torons, un premier tronçon de matière déformable de forme sensiblement complémentaire des reliefs que présente la face extérieure du bloc d'ancrage avec les mors d'ancrage mis en place, et au moins un second tronçon de matière élastomère en forme de plaque dont le contour extérieur correspond à la forme intérieure du manchon, traversée par des trous cylindriques ayant sensiblement le diamètre et la disposition des torons; - on comprime le système d'étanchéité à l'aide d'un piston engagé dans le manchon et ayant une forme complémentaire de celle de ce dernier, avec des trous pour laisser passer les torons; - on injecte le coulis de ciment à l'intérieur de la gaine, en maintenant une pression d'injection et en laissant s'écouler du liquide, extrait du coulis, au niveau des extrémités des torons dépassant du système d'étanchéité; et - après prise du coulis, on démonte le piston, le manchon et au moins le second tronçon du système d'étanchéité. Ce procédé ne nécessite pas de retarder l'injection du coulis de ciment jusqu'à la prise d'un mortier de cachetage. Cet avantage est significatif en

termes de la rapidité d'exécution.

Le procédé peut être utilisé quel que soit le degré d'inclinaison du câble au niveau du dispositif d'ancrage, ce qui permet d'augmenter considérablement le nombre d'ouvrages pour lesquels on peut exploiter l'effet de migration de l'eau le long des torons pour assurer un bon remplissage de la gaine. D'autre part, ce procédé peut être utilisé dans le cas de torons recépés derrière le dispositif d'ancrage (ancrages standard) ou avec des torons gardant une certaine longueur au-delà du dispositif d'ancrage (ancrages prévus pour l'installation de coupleurs). Un autre avantage important est que les moyens utilisés pour réaliser une étanchéité adéquate au niveau de la face extérieure du bloc d'ancrage (piston, manchon, et tout ou partie du système d'étanchéité) sont démontables et réutilisables pour procéder à l'injection

d'autres gaines de précontrainte.

Dans un mode de réalisation typique, les mors d'ancrage installés après la mise en tension des torons ont chacun une extrémité arrière qui dépasse de la face extérieure du bloc d'ancrage. Dans ce cas, le premier tronçon du système d'étanchéité a une forme de plaque d'épaisseur supérieure à la distance dont les extrémités arrière des mors d'ancrage dépassent de la face extérieure du bloc d'ancrage, dont le contour extérieur correspond à la forme intérieure du manchon, traversée par des trous de forme complémentaire de celle des extrémités arrière des

mors d'ancrage.

Dans le cas fréquent o une partie au moins du coulis de ciment est injectée dans la gaine par un orifice d'injection prévu sur la face extérieure de la pièce d'appui, à l'aide d'un tube d'injection fileté, on peut utiliser une pièce faisant corps avec ledit manchon, ou fixée à celui-ci pour tenir ce tube fileté dans la phase d'injection. Dans ce cas, on visse un embout à une extrémité du tube fileté, et on installe ce tube en le faisant traverser un alésage sensiblement perpendiculaire à la face extérieure de la pièce d'appui, prévu dans une pièce solidaire du manchon, en appliquant une face frontale de l'embout contre la face extérieure de la pièce d'appui autour de l'orifice d'injection avec interposition d'un joint d'étanchéité, et en serrant un écrou autour du

tube fileté contre un bord dudit alésage situé en vis-à-

vis de la face extérieure de la pièce d'appui de manière à comprimer ledit joint. Ceci permet de traiter de manière particulièrement simple le problème de l'étanchéité à l'interface entre le tube fileté et la pièce d'appui pendant la phase d'injection sous pression. D'autre part, seul le tube fileté est une pièce consommable, le reste des moyens employés étant réutilisable pour des injections

successives de plusieurs gaines.

D'autres particularités et avantages de la

présente invention apparaîtront dans la description ci-

après d'un exemple de réalisation non limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels: - la figure 1 est une vue en perspective d'un mors d'ancrage d'un toron de précontrainte; - la figure 2 est une vue en coupe longitudinale d'un dispositif d'ancrage équipé pour la mise en oeuvre d'un procédé d'injection selon l'invention, prise selon le plan II-II indiqué sur la figure 3; et - la figure 3 est une vue d'extrémité du

dispositif de la figure 2.

La figure 1 montre une forme classique d'un mors d'ancrage 10 utilisé pour bloquer un toron de précontrainte 8. Cet exemple de mors 10 a une forme générale tronconique, avec un alésage central cylindrique, destiné à être traversé par le toron, dont la paroi interne comporte des stries transversales 11 pour bien agripper le toron. Cette forme tronconique est divisée en trois secteurs de 120 degrés constitués par trois clavettes identiques 12 assemblées à l'aide d'un anneau 13 logé dans une gorge circonférentielle 14 voisine de

l'extrémité la plus large du mors.

Ce mors 10 vient s'engager dans un orifice tronconique complémentaire 15 prévu dans un bloc d'ancrage 16. Pour réaliser l'ancrage d'un toron, on procède de la façon suivante: le toron 8 est enfilé à travers l'orifice ; on place le mors 10 autour de ce toron; on exerce une traction sur le toron dans sa partie dépassant de la face extérieure 17 du bloc d'ancrage 16, par exemple à l'aide d'un vérin; et on enfonce le mors 10 autour du toron dans l'orifice tronconique 15. Après relâchement de l'effort de traction, le mors 10 bloque fermement le toron

8 dans le bloc 16.

Comme le montre la figure 1, le toron 8 peut être

constitué de sept fils métalliques 9 torsadés entre eux.

Entre le fil central et les six fils périphériques, le toron 8 présente des interstices i dont la section est en forme de triangle curviligne. C'est le long de ces interstices i que cheminent l'eau et les composants légers du coulis qui en ont été extraits par filtration entre les fils 9. Lors de l'injection du coulis sous pression, cette eau se déplace ainsi le long des torons 8 vers les points hauts de la gaine, notamment vers les points o sont

placés les dispositifs d'ancrage.

Lorsqu'une pression d'injection est maintenue après le remplissage de la gaine par le coulis, afin de bien expulser hors du dispositif d'ancrage cette eau cheminant le long des torons 8, il est nécessaire d'éviter que le coulis s'échappe également hors du dispositif

d'ancrage, sans quoi la pression ne serait pas efficace.

En particulier, le coulis sous pression vient envahir les intervalles 18 existant entre les trois clavettes 12 du mors 10, de sorte qu'il est nécessaire d'obturer le côté

arrière du mors pour empêcher ce coulis de s'écouler.

C'est la raison pour laquelle on prévoit, dans les réalisations antérieures, de cacheter la tête d'ancrage à l'aide d'un mortier de scellement, dont les inconvénients

ont été rappelés plus haut.

Les figures 2 et 3 sont des vues complètes d'un

dispositif d'ancrage.

Ce dispositif 20 comprend une pièce 21 d'appui sur l'ouvrage (" tromplaque ") pourvue d'un canal interne 22

raccordé à une extrémité de la gaine de précontrainte 23.

Dans l'exemple représenté, la gaine 23 est noyée dans un ouvrage 24 en béton. La gaine 23 et la pièce d'appui 21 sont installées avant de couler le béton, et se trouvent ainsi solidarisées avec l'ouvrage 24 après la

prise du béton.

Les torons 8, enfilés dans la gaine 23, traversent le canal 22 et débouchent au niveau de la face extérieure élargie 25 de la pièce d'appui 21. Le bloc d'ancrage 16 prend appui contre cette face extérieure 25 de la pièce 21, autour du canal 22, et ses orifices 15 reçoivent individuellement les torons 8. Les torons 8 sont alors mis en tension et bloqués à l'aide des mors 10 de la manière

précédemment expliquée.

La face extérieure 25 de la pièce d'appui 21 comporte en outre un orifice d'injection 26 pour remplir l'intérieur de la gaine 23 et du canal 22 avec le coulis de ciment. La pression d'injection du coulis (par exemple de quelques bars) étant maintenue stable un certain temps avant sa prise, on fait en sorte d'empêcher les débordements de coulis au niveau de la face extérieure 17

du bloc d'ancrage 16.

Pour cela, on dispose un manchon rigide 30, par exemple métallique, autour de la portion du faisceau de torons 8 qui dépasse du bloc d'ancrage 16. L'extrémité arrière de ce manchon 30 est appliquée de manière étanche (à l'aide d'un joint torique 31) contre la face extérieure 17 du bloc d'ancrage 16. Le manchon 30 est par exemple fixé sur le dispositif d'ancrage au moyen de goujons 32 attachés sur la pièce d'appui 21 et passant dans des excroissances latérales 33 de la pièce comportant le manchon 30, la fixation étant effectuée en serrant des

écrous 34 sur ces goujons 32.

On observera que le manchon 30 pourrait, en variante, entourer le bloc d'ancrage 16 et venir s'appuyer

contre la face extérieure 25 de la pièce d'appui 21.

Au-delà de la face extérieure 17 du bloc d'ancrage 16, le manchon 30 définit une cavité cylindrique autour des torons 8. Dans cette cavité, on installe un système d'étanchéité consistant en plusieurs éléments en matière déformable, qui sont ensuite comprimés à l'aide d'un

piston 40.

Ce piston 40 consiste en une plaque métallique dont la forme est complémentaire de celle du manchon 30, avec des trous 41 pour laisser passage aux torons 8. Au dos de cette plaque, un tronçon tubulaire 42 relie le piston 40 à un rebord annulaire extérieur 43 dans lequel sont prévus des trous axiaux 44. Le piston 40 est enfoncé dans la cavité cylindrique pour comprimer les éléments déformables, par exemple par serrage d'écrous 45 sur des goujons 46 traversant les alésages 44 et vissés dans des

trous prévus sur la face frontale du manchon 30.

Dans l'exemple représenté sur la figure 2, les extrémités arrière des mors d'ancrage 10 dépassent de la face extérieure 17 du bloc d'ancrage 17 après mise en tension des torons et installation des mors 10, ce qui

correspond à la configuration la plus fréquente.

Dans cet exemple, les éléments déformables placés dans la cavité intérieure au manchon 30 sont respectivement constitués par quatre tronçons 51-54 qui se succèdent le long de la direction des torons 8, depuis la face extérieure 17 du bloc 16. Chacun de ces quatre tronçons 51-54 est en forme de plaque, ou de disque, dont le diamètre extérieur correspond au diamètre intérieur du manchon 30. Chacun de ces tronçons 51-54 comporte des trous cylindriques dont le nombre et la disposition correspondent à ceux des torons 8. La mise en forme de ces quatre tronçons peut donc être faite sans difficulté à l'aide d'un emporte-pièce à partir de plaques de matériau

déformable.

Le premier tronçon 51 a une épaisseur supérieure à la distance dont les extrémités arrière des mors 10 dépassent de la face extérieure 17 du bloc 16 (par exemple, une épaisseur de 8 mm pour une distance de dépassement de l'ordre de 5 mm). Les trous prévus dans ce premier tronçon 51 ont un diamètre égal ou légèrement supérieur au diamètre de l'extrémité arrière, la plus large, des mors 10. Ce premier tronçon 51 a ainsi une forme complémentaire des reliefs que présente la face extérieure 17 du bloc 16 lorsque les mors 10 sont mis en place. Il sert à empêcher que du coulis, infiltré dans les intervalles 18 (figure 1) existant entre les clavettes 12 du mors 10, s'échappe latéralement à l'extrémité arrière du mors. Le premier tronçon 51, une fois comprimé, réalise ainsi l'étanchéité au niveau des bords latéraux 56 des

intervalles 18 et/ou au niveau de la gorge 14.

Le premier tronçon 51 est de préférence en une matière élastomère. Il est alors récupérable avec le reste du système d'étanchéité, le manchon 30 et le piston 40. Le premier tronçon 51 peut également être réalisé en une matière qui se déforme par fluage lorsqu'elle est comprimée par le piston 40, auquel cas il reste en place sur le bloc d'ancrage 16 après démontage du reste du système. Les autres tronçons 52- 54 sont réalisés en matière élastomère. Les trous qu'ils comportent ont un diamètre

égal, ou légèrement supérieur, à celui des torons 8.

Le second tronçon 52 sert à colmater les extrémités arrière 57 des intervalles 18 que présente le mors d'ancrage 10. Il sert également, avec les deux tronçons suivants (optionnels) 53, 54 à réaliser l'étanchéité vis-à-vis du coulis au niveau de la surface extérieure des torons 8. Il est nécessaire de prévoir une épaisseur relativement importante de matière élastomère pour les tronçons 52-54, dans la mesure o la surface extérieure des torons 8 n'est pas lisse, mais présente des

aspérités risquant de fournir un passage pour le coulis.

L'épaisseur des tronçons 52-54 est par exemple de 15 mm pour chacun. L'utilisation de plusieurs tronçons en matière élastomère 52-54 parallèles permet de réaliser plusieurs zones d'étanchéité successives le long des torons pour augmenter l'étanchéité du système. Elle permet en outre d'utiliser éventuellement des élastomères de compressibilités différentes s'il est déterminé que ceci

procure une meilleure étanchéité.

On notera qu'il serait envisageable de réaliser les deux premiers tronçons 51, 52 (ou même l'ensemble du système d'étanchéité) à partir d'un seul bloc de matériau élastomère, encore que cette solution ne soit pas préférée étant donné qu'elle ne permet pas une réalisation simple

des éléments élastomère avec un emporte-pièce.

Dans certains dispositifs d'ancrage, il se peut que l'extrémité arrière des mors 10 se trouve enfoncée à l'intérieur des orifices 15 du bloc 16, du fait du retrait s'exerçant lorsque les vérins de mise en tension sont relâchés. Dans ce cas, le premier tronçon du système d'étanchéité consiste en des bagues déformables dont le diamètre interne correspond au diamètre extérieur des torons, et dont le diamètre externe correspond au diamètre de l'extrémité arrière des mors 10. Ces bagues sont enfilées individuellement autour des torons, puis comprimées par le ou les tronçons élastomères 52-54 situés derrière elles et poussés par le piston 40. La forme de ces bagues s'adapte donc également au relief présent sur la face extérieure du bloc d'ancrage après installation

des mors 10.

La figure 2 montre le tube fileté extérieurement , par exemple en matière plastique, servant à effectuer l'injection du coulis par l'orifice 26 de la pièce d'appui 21. Avant de monter le manchon 30 sur le dispositif d'ancrage 20, on place un écrou 61 autour de ce tube 60, et on engage un embout 62 à une de ses extrémités, avec un joint plat 63 pour réaliser l'étanchéité entre le tube 60 et l'embout 62. Le tube 60 ainsi équipé est engagé dans un alésage 64 prévu dans la pièce comportant le manchon 30

par le côté, de cet alésage 64, qui sera situé en vis-à-

vis de la face extérieure 25 de la pièce d'appui pendant l'injection. Le manchon 30 est alors installé et maintenu par les écrous 34. A ce moment, on serre l'écrou 61 sur le tube fileté 60 contre le bord de l'alésage 64 orienté vers la pièce d'appui, cet alésage 64 s'étendant alors perpendiculairement à la face extérieure 25 de la pièce d'appui 21. Ceci applique la face frontale de l'embout 62 contre la face extérieure 25 de la pièce 21 autour de l'orifice 26, en comprimant un joint torique 65 faisant l'étanchéité entre l'embout 62 et la pièce 21. La face frontale de l'embout 62 a une forme adaptée pour bien centrer l'embout et le tube par rapport à l'orifice d'injection 26. Après avoir comprimé les éléments déformables 51-54 à l'aide du piston 40, on peut alors

procéder à l'injection.

Ce tube d'injection 60 est particulièrement facile à utiliser. Après la prise du coulis, on démonte le piston , le manchon 30 et le système d'étanchéité 51-54, puis on retire le tube 60 en cassant la colonne de coulis durci qu'il contient, et on extrait l'embout 62, ce dernier étant récupérable. Le tube fileté 60 en matière plastique est finalement le seul élément consommable (avec éventuellement le premier tronçon 51 du système d'étanchéité s'il n'est pas en une matière élastomère) parmi les éléments installés sur le dispositif d'ancrage

pour procéder à l'injection du coulis.

Claims (5)

REVENDICATIONS

1. Procédé d'injection d'un coulis de ciment dans une gaine de précontrainte (23) contenant un faisceau de torons (8) ancrés sur un ouvrage de construction (24) au moyen de dispositifs d'ancrage respectivement situés aux deux extrémités de la gaine, l'un au moins des dispositifs d'ancrage (20) comportant: une pièce (21) d'appui contre l'ouvrage, reliée à la gaine et traversée par les torons; un bloc d'ancrage (16) appliqué contre une face extérieure (25) de la pièce d'appui et pourvu d'orifices (15) pour recevoir individuellement les torons; et des mors d'ancrage (10) coopérant avec les orifices du bloc d'ancrage pour bloquer les torons après leur mise en tension, caractérisé par les étapes suivantes: - on dispose, autour de la portion du faisceau de torons dépassant du bloc d'ancrage, un manchon rigide (30) dont une extrémité est appliquée contre le bloc d'ancrage ou la pièce d'appui; - on installe, dans la cavité définie à l'intérieur du manchon, un système d'étanchéité (51-54) comprenant, le long de la direction des torons, un premier tronçon (51) de matière déformable de forme sensiblement complémentaire des reliefs que présente la face extérieure (17) du bloc d'ancrage avec les mors d'ancrage (10) mis en place, et au moins un second tronçon (52) de matière élastomère en forme de plaque dont le contour extérieur correspond à la forme intérieure du manchon, traversée par des trous cylindriques ayant sensiblement le diamètre et la disposition des torons; - on comprime le système d'étanchéité à l'aide d'un piston (40) engagé dans le manchon et ayant une forme complémentaire de celle de ce dernier, avec des trous (41) pour laisser passer les torons; - on injecte le coulis de ciment à l'intérieur de la gaine, en maintenant une pression d'injection et en laissant s'écouler du liquide, extrait du coulis, au niveau des extrémités des torons dépassant du système d'étanchéité; et après prise du coulis, on démonte le piston, le manchon et au moins le second tronçon du système d'étanchéité.

2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel les mors d'ancrage (10) installés après la mise en tension des torons (8) ont chacun une extrémité arrière qui dépasse de la face extérieure (17) du bloc d'ancrage (16), et dans lequel le premier tronçon (51) du système d'étanchéité a une forme de plaque d'épaisseur supérieure à la distance dont les extrémités arrière des mors d'ancrage dépassent de la face extérieure du bloc d'ancrage, dont le contour extérieur correspond à la forme intérieure du manchon (30), traversée par des trous de forme complémentaire de celle des extrémités arrière des

mors d'ancrage.

3. Procédé selon l'une quelconque des

revendications précédentes, dans lequel le premier tronçon

(51) du système d'étanchéité est en matière élastomère.

4. Procédé selon l'une quelconque des

revendications précédentes, dans lequel le système

d'étanchéité comprend au moins un troisième tronçon (53, 54) de matière élastomère, ayant une forme semblable à celle du second tronçon (52) et constituant un élément

distinct de ce dernier.

5. Procédé selon l'une quelconque des

revendications précédentes, dans lequel une partie au

moins du coulis de ciment est injectée dans la gaine (23) par un orifice d'injection (26) prévu sur la face extérieure (25) de la pièce d'appui (21), à l'aide d'un tube d'injection fileté (60), et dans lequel on visse un embout (62) à une extrémité du tube fileté, et on installe le tube d'injection en le faisant traverser un alésage (64) sensiblement perpendiculaire à la face extérieure de la pièce d'appui, prévu dans une pièce solidaire du manchon (30), en appliquant une face frontale de l'embout contre la face extérieure de la pièce d'appui, autour de l'orifice d'injection, avec interposition d'un joint d'étanchéité (65), et en serrant un écrou (61) autour du

tube fileté contre un bord dudit alésage situé en vis-à-

vis de la face extérieure de la pièce d'appui, de manière

à comprimer ledit joint.