FR2742461A1 - Revetement isolant phonique-thermique et son procede de pose - Google Patents
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Abstract
La présente invention concerne un revêtement isolant phonique-thermique et son procédé de pose. Ce revêtement est caractérisé en ce que chaque panneau (1), constitué d'un stratifié, dont au moins l'une des couches est une couche métallique, présente sur au moins l'un de ses chants une rainure (3) ménagée au-dessus ou au-dessous de ladite couche métallique, l'assemblage entre deux panneaux étant réalisé au moyen d'une pièce de liaison (2) montée à encastrement dans la rainure (3) de l'un des panneaux pour former une languette apte à recevoir par emboîtement l'autre panneau. Application à l'insonorisation de constructions.
Description
Revêtement isolant phonique-thermique et son procédé de pose
La présente invention concerne un revêtement isolant phonique-thermique d'un support plan, tel qu'un plafond, ainsi qu'un procédé de pose d'un tel revêtement.
La présente invention concerne un revêtement isolant phonique-thermique d'un support plan, tel qu'un plafond, ainsi qu'un procédé de pose d'un tel revêtement.
L'invention concerne plus particulièrement les revêtements constitués d'éléments préfabriqués formés essentiellement de panneaux maintenus assemblés au moyen de pièces de liaison et/ou de fixation.
L'insonorisation de constructions au cours de leur réalisation ne pose généralement pas de problèmes. Dans ce cas, il convient simplement de traiter les murs et d'effectuer un choix pertinent des matériaux pour réduire les rayonnements acoustiques et éliminer les trajectoires de fuite réalisées notamment à partir de la tuyauterie. Par contre, il est toujours très difficile d'améliorer l'insonorisation de bâtiments existants. L'élément le plus difficile à traiter dans un bâtiment existant est généralement constitué par le plafond.La solution la plus simple consiste à doubler le plafond d'un faux plafond qui va constituer un écran phonique. I1 convient toutefois que ce faux plafond soit réalisé de manière telle qulil n'engendre pas d'efforts de traction trop importants sur les couches inférieures du béton constituant la dalle du plafond. I1 est donc intéressant de s'orienter vers des solutions mettant en oeuvre des panneaux de petite dimension. Toutefois, même en réduisant la dimension des panneaux, la pose de tels panneaux nécessite un nombre de poseurs élevé et un temps de pose généralement très long.
Le but de la présente invention est donc de proposer un revêtement isolant phonique-thermique réalisé au moyen d'éléments préfabriqués qui permettent une pose rapide avec un poseur unique.
Un autre but de la présente invention est de proposer un revêtement isolant dont les éléments peuvent être fabriqués en série de manière à réduire les coûts de fabrication d'un tel revêtement.
Un autre but de la présente invention est de proposer un revêtement isolant à base d'éléments préfabriqués qui peuvent affecter des formes quelconques de manière à obtenir un revêtement qui peut également jouer le rôle de parement.
A cet effet, l'invention concerne un revêtement isolant phonique-thermique d'un support plan, tel qu'un plafond, au moyen d'éléments préfabriqués formés essentiellement de panneaux maintenus assemblés au moyen de pièces de liaison et/ou d'organes de fixation, caractérisé en ce que chaque panneau constitué d'un stratifié, dont au moins l'une des couches est une couche métallique, présente sur au moins l'un de ses chants une rainure ménagée au-dessus ou audessous de ladite couche métallique, l'assemblage entre deux panneaux étant réalisé au moyen d'une pièce de liaison montée à encastrement dans la rainure de l'un des panneaux pour former une languette apte à recevoir par emboîtement l'autre panneau.
Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, la pièce de liaison est constituée d'au moins une couche de métal de manière à assurer, lorsqu'elle est montée à emboîtement à l'intérieur des rainures ménagées en correspondance des deux panneaux adjacents, une continuité au moins partielle de la couche de métal de l'écran phonique ainsi constitué. En outre, le revêtement est constitué d'au moins un panneau maître et de panneaux esclaves, le panneau maître étant fixé au support plan au moyen d'au moins un organe de fixation avant de recevoir par encastrement sur au moins l'un de ses chants ladite pièce de liaison, cette pièce de liaison servant à la réception par emboîtement d'un panneau esclave, ce panneau esclave étant ultérieurement fixé au support plan au moyen d'organes de fixation appropriés de manière à former à son tour un panneau maître.
L'invention concerne également un procédé de pose d'un revêtement, caractérisé en ce qu'on fixe un panneau sur le support plan au moyen d'organes de fixation traversants, en ce qu'on monte par encastrement, dans le chant de ce panneau destiné à recevoir ultérieurement un autre panneau, une pièce de liaison formant languette, en ce qu'on assujettit un autre panneau au panneau déjà posé par emboîtement de la pièce de liaison dans le chant rainuré dudit autre panneau, en ce qu'on fixe cet autre panneau au support plan au moyen d'organes de fixation appropriés.
L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, en référence aux dessins annexés dans lesquels
la figure 1 représente une vue en perspective en
position éclatée de différents éléments
constitutifs d'un revêtement isolant destiné à être
fixé sur un support plan tel qu'un plafond et
la figure 2 représente une vue en coupe de deux
panneaux assemblés.
la figure 1 représente une vue en perspective en
position éclatée de différents éléments
constitutifs d'un revêtement isolant destiné à être
fixé sur un support plan tel qu'un plafond et
la figure 2 représente une vue en coupe de deux
panneaux assemblés.
Le revêtement isolant phonique-thermique, objet de l'invention, est destiné à être appliqué sur un support plan 6, tel qu'un plafond, un plancher, une cloison, etc.
Toutefois, l'invention se révèle particulièrement intéressante dans le cas de la pose d'un tel revêtement au plafond du fait des difficultés de pose se présentant dans ce cas.
Ce revêtement isolant est obtenu par assemblage d'éléments préfabriqués formés essentiellement de panneaux 1. Chaque panneau 1 est constitué d'un stratifié dont au moins l'une des couches est une couche métallique 5. Généralement, le métal utilisé est du plomb ou un métal similaire. Le plomb est bien connu pour ses qualités acoustiques du fait de sa densité. Les autres couches constitutives du panneau 1 sont généralement constituées de bois, de mousse ou de tout autre matériau apte à conférer des propriétés d'insonorisation particulières audit panneau.
Ce panneau 1 présente sur au moins l'un de ses chants, de préférence chacun de ses chants, au moins une rainure 3 ménagée au-dessus ou au-dessous de la couche métallique 5.
Les formes les plus simples de ces rainures sont des formes carrées ou rectangulaires en section transversale.
Toutefois, d'autres formes peuvent être retenues.
Ces panneaux 1 sont maintenus assemblés au moyen de pièces de liaison 2 et d'organes de fixation 4. La pièce de liaison 2 est généralement constituée par une lame formée d'au moins une couche de métal 7. Ce métal est de préférence le même que celui choisi pour le panneau. Cette pièce de liaison est logée, comme le montre la figure 2, à l'intérieur des rainures 3 ménagées en correspondance des deux panneaux 1 adjacents de manière à assurer une continuité au moins partielle, c'est-à-dire dans le plan horizontal, de la couche de métal de l'écran phonique ainsi constitué. Chaque panneau 1 est en outre fixé au support plan 6 au moyen d'organes de fixation 4 traversant introduits côté face de parement dudit panneau 1. Ces organes de fixation 4 peuvent affecter une forme quelconque et peuvent être constitués par tout organe de fixation, tel que vis ou similaire, connu à ce jour.
Ces panneaux peuvent affecter un grand nombre de formes.
Dans l'exemple représenté à la figure 1, ces panneaux affectent la forme d'un carré. Toutefois, une forme hexagonale, triangulaire ou autre peut également être retenue. Dans ce cas, les pièces de liaison 2 seront adaptées dans leurs formes et dimensions auxdits panneaux.
Outre la continuité de la couche de métal devant être obtenue entre deux panneaux adjacents, il est également nécessaire que la liaison entre deux panneaux adjacents soit étanche aux gaz. Pour ce faire, le chant d'au moins l'un des panneaux de deux panneaux adjacents est revêtu sur sa partie de chant située au-dessus et/ou au-dessous de la rainure 3 d'un joint 8 assurant l'étanchéité aux gaz de ladite liaison entre les panneaux 1. Ce joint 8 est généralement constitué d'un matériau élastique. Dans l'exemple représenté à la figure 2, ce joint est situé sur la partie de chant située au-dessus de la rainure 3. Du fait de la présence de ce joint 8, généralement, la profondeur totale des rainures 3 de deux panneaux adjacents est au plus égale à la largeur d'une pièce de liaison 2 pour assurer un assemblage jointif desdits panneaux. Dans l'exemple représenté à la figure 2, la largeur de la pièce de liaison 2 est supérieure à la profondeur du logement délimité par les deux rainures 3. L'insertion du joint 8 est ainsi possible. Il convient dans tous les cas d'éviter que la pièce de liaison ne puisse pas pénétrer complètement dans la rainure pour venir en applique au fond de ladite rainure 3. Cet espace laissé libre pourrait générer des problèmes lors de la pose.
Le procédé de pose d'un tel revêtement est le suivant. Dans un premier temps, on fixe un panneau 1 sur le support plan 6 au moyen d'organes de fixation 4 traversants. On encastre ensuite, dans la rainure du chant de ce panneau destiné à recevoir ultérieurement un autre panneau, une pièce de liaison 2. On assujettit un autre panneau au panneau déjà posé par emboîtement de la pièce de liaison dans le chant rainuré de cet autre panneau et on fixe cet autre panneau au support plan au moyen d'organes de fixation 4 appropriés. Du fait de ce procédé de pose, un poseur unique peut assurer la pose de la totalité du revêtement. Seul le premier panneau destiné à constituer le départ de l'assemblage nécessitera éventuellement la présence d'une seconde personne pour aider le poseur à fixer le panneau 1 au support plan 6.Par la suite, les pièces de liaison 2 serviront d'appui et de maintien du panneau devant être assemblé au cours de la fixation de ce panneau au support plan 6.
Ce procédé de pose permet donc de considérer que le revêtement est constitué de deux types de panneaux, l'un appelé panneau maître, l'autre appelé panneau esclave. Le panneau maître est fixé au support plan 6 au moyen d'au moins un organe de fixation 4 avant de recevoir par encastrement sur au moins l'un de ses chants une pièce de liaison 2, cette pièce de liaison 2 servant à la réception par emboîtement d'un panneau esclave. Ce panneau esclave est ultérieurement fixé au support plan 6 au moyen d'organes de fixation 4 appropriés de manière à former à son tour un panneau maître. Ainsi, dans l'exemple représenté à la figure 1, le panneau maître est constitué par le panneau lA, tandis que le panneau esclave est constitué par le panneau lB.En outre, il doit être considéré que tous les panneaux jouxtant le panneau lA déjà fixés au support plan 6 constituent également des panneaux maîtres. On constate d'ailleurs, comme le montre la figure 1, que sur ces panneaux maîtres, des pièces de liaison 2 ont déjà été installées.
Pour qu'un tel système de pose fonctionne parfaitement, il convient que les rainures 3 des panneaux 1 et les pièces de liaison 2 affectent un profil complémentaire de manière à obtenir un encastrement et un emboîtement aisés desdits éléments entre eux.
Pour obtenir une fabrication en série desdits éléments et donc un coût de fabrication moindre dudit revêtement, il convient également de limiter le nombre de pièces de liaison différentes devant être fabriquées. Il est ainsi possible, avec ce mode de pose, de n'utiliser que deux séries de pièces de liaison entre lesdits panneaux du fait de la forme simple des panneaux. Dans ce cas, la première série de pièces de liaison est constituée de pièces de liaison de longueur correspondant à la longueur de la face formant fond d'une rainure, tandis que la seconde série de pièces de liaison est constituée de pièces de liaison de longueur supérieure à la première série de pièces de liaison.Ainsi, dans l'exemple représenté à la figure 1, toutes les pièces de liaison parallèles à la pièce de liaison représentée en 2A correspondront à la première série de pièces de liaison tandis que les pièces de liaison perpendiculaires à cette première pièce de liaison 2A appartiendront à la deuxième série de pièces de liaison.
Le support, ainsi revêtu d'un tel revêtement, présente un aspect architectural de bonne qualité à la fois en raison du motif géométrique adopté et de la qualité du matériau de parement posé en externe sur ledit panneau. L'intérêt d'un tel revêtement est de pouvoir adapter la composition de l'élément préfabriqué, à savoir le nombre et la composition des couches constitutives du panneau, à chaque construction à traiter. Dans ce cas, la composition des couches pourra être adaptée sans changer le procédé de pose d'un tel élément. En outre, les panneaux présenteront généralement des dimensions relativement réduites qui permettront de réduire les efforts locaux sur la dalle de béton. Tout risque d'accident est ainsi éliminé. Grâce à un tel procédé de pose et malgré un effectif de pose très réduit, le temps de pose est extrêmement court. En outre, les risques d'erreurs et de malfaçons sont réduits à leur minimum.
Claims (9)
1. Revêtement isolant phonique-thermique d'un support plan (6), tel qu'un plafond, au moyen d'éléments préfabriqués formés essentiellement de panneaux (1) maintenus assemblés au moyen de pièces de liaison (2) et/ou d'organes de fixation (4), caractérisé en ce que chaque panneau (1), constitué d'un stratifié dont au moins l'une des couches est une couche métallique (5), présente sur au moins l'un de ses chants une rainure (3) ménagée au-dessus ou au-dessous de ladite couche métallique (5), l'assemblage entre deux panneaux étant réalisé au moyen d'une pièce de liaison (2) montée à encastrement dans la rainure (3) de l'un des panneaux pour former une languette apte à recevoir par emboîtement l'autre panneau.
2. Revêtement selon la revendication 1, caractérisé en ce que la pièce de liaison (2) est constituée d'au moins une couche de métal (7) de manière à assurer, lorsqu'elle est montée à emboîtement à l'intérieur des rainures (3) ménagées en correspondance de deux panneaux (1) adjacents, une continuité au moins partielle de la couche de métal de l'écran phonique ainsi constitué.
3. Revêtement selon l'une des revendications 1 et 2, caractérisé en ce que chaque panneau (1) est fixé au support plan (6) au moyen d'organes de fixation (4) traversant introduits côté face de parement dudit panneau (1).
4. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu'il est constitué d'au moins un panneau maître (lA) et de panneaux esclaves (lB), le panneau maître (lA) étant fixé au support plan (6) au moyen d'au moins un organe de fixation (4) avant de recevoir par encastrement sur au moins l'un de ses chants une pièce de liaison (2) affectant sensiblement la forme d'une lame, cette pièce de liaison (2) formant languette servant à la réception par emboîtement d'un panneau esclave (lB), ce panneau esclave (lB) étant ultérieurement fixé au support plan (6) au moyen d'organes de fixation (4) appropriés de manière à former à son tour un panneau maître (lA).
5. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu'il comporte deux séries de pièces de liaison (2) entre lesdits panneaux (1), la première série de pièces de liaison étant constituée de pièces de liaison de longueur correspondant à la longueur de la face formant fond d'une rainure, la seconde série de pièces de liaison étant constituée de pièces de liaison de longueur supérieure à la première série de pièces de liaison.
6. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la profondeur totale des rainures (3) de deux panneaux adjacents est au plus égale à la largeur d'une pièce de liaison (2) pour assurer un assemblage jointif desdits panneaux.
7. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les rainures (3) des panneaux (1) et les pièces de liaison (2) affectent un profil complémentaire.
8. Revêtement selon l'une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le chant d'au moins l'un des panneaux de deux panneaux adjacents est revêtu sur sa partie de chant située au-dessus et/ou au-dessous de la rainure (3) d'un joint (8) assurant l'étanchéité aux gaz de ladite liaison entre les panneaux (1).
9. Procédé de pose d'un revêtement conforme à lune des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'on fixe un panneau (1) sur le support plan (6) au moyen d'organes de fixation (4) traversants, en ce qu'on monte par encastrement, dans le chant de ce panneau destiné à recevoir ultérieurement un autre panneau, une pièce de liaison, en ce qu'on assujettit un autre panneau au panneau déjà posé par emboîtement de la pièce de liaison dans le chant rainuré dudit autre panneau, en ce qu'on fixe cet autre panneau au support plan au moyen d'organes de fixation (4) appropriés.
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|---|---|---|---|
| FR9514842A FR2742461B1 (fr) | 1995-12-14 | 1995-12-14 | Revetement isolant phonique-thermique et son procede de pose |
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-
1995
- 1995-12-14 FR FR9514842A patent/FR2742461B1/fr not_active Expired - Fee Related
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