FR2723380A1 - Materiau lineaire pour articles de fermeture, monofilament en un tel materiau et son procede de fabrication - Google Patents

Abstract

Ce matériau linéaire, particulièrement des monofilament, possède un lustre nacré et conserve ce lustre nacré intact même après avoir été teint. On l'obtient en mélangeant un polyester, en particulier du poly-(téréphtalate d'éthylène) avec 1 à 10% en poids de polypropylène, et on soumet le mélange résultant à un filage de la masse fondue. Le filament non étiré ainsi obtenu possède un lustre nacré et peut être utilisé comme matière première pour des parties de fermeture, telles que des fermetures à glissière, des fermetures auto-agrippantes, etc, présentant un aspect de haute qualité. On ajuste l'aptitude à être teint du filament non étiré sans affecter notablement le degré de retrait quand on l'étire à une température comprise entre 70 deg.C et 98 deg.C. Les monofilaments ainsi obtenus possèdent un lustre nacré et peuvent être teints dans des couleurs harmonisées avec les couleurs des rubans desdites fermetures.

Description

"MATERIAU LINEAIRE POUR ARTICLES DE FERMETURE.

MONOFILAMENT EN UN TEL MATERIAU ET

SON PROCEDE DE FABRICATION"

La présente invention concerne des matériaux linéaires destinés à des articles de fermeture et auxquels on a donné un lustre nacré, l'invention ayant également trait à un procédé

pour fabriquer ces matériaux.

On a utilisé jusqu'à présent, pour des articles de fer-

meture, des monofilaments de polyester, particulièrement de poly(téréphtalate d'éthylène) en raison du fait qu'ils possèdent de nombreuses propriétés excellentes. Les parties principales d'une fermeture sont une paire de rubans et des

éléments d'accrochage fixes aux rubans (composants pour as-

sembler les rubans). Dans le cas d'une fermeture à glissière, par exemple, ces éléments sont formés d'un monofilament sous une forme hélicoïdale ou en zig-zag. Dans certaines des fermetures à glissière classiques, les rubans et les éléments sont réalisés de façon telle qu'ils prennent une couleur pratiquement similaire après qu'ils ont été teints séparément avant d'être assemblés. Dans d'autres fermetures à glissière,

les rubans et les éléments d'accrochage sont formés de mono-

filaments colorés avec des pigments de façon telle qu'ils

prennent diverses combinaisons de couleurs.

Dans le cas d'une fermeture à glissière réalisée en une seule et même couleur, en dépit du fait que les rubans et

leurs éléments d'accouplement ont été soumis au même trai-

tement de teinture, la couleur prise par conséquent par les rubans varie avec le matériau constituant les fils formant les rubans et avec la texture résultant du tissage. Dans le but de teindre les éléments d'accrochage dans une couleur appariée à la couleur des rubans, il est donc nécessaire de contrôler l'aptitude à être teints de ces éléments, c'est-à-dire leur affinité vis-à-vis du colorant. On a, d'une façon générale, effectué le contrôle de l'aptitude des éléments à être teints en réglant le rapport d'étirage du monofilament, en modifiant ainsi le degré d'orientation du monofilament ou en réglant la température du traitement thermique final, ce qui modifie le

degré de cristallisation ou cristallinité.

Toutefois, ces procédés ont pour inconvénient d'imposer aux éléments d'accrochage une variation dimensionnelle notable pendant leur formation en raison du fait que les variations des conditions de traction ou de température du traitement thermique imposées au monofilament entraîne une variation notable des propriétés physiques, particulièrement du degré de retrait, du monofilament. Dans le but de communiquer une qualité extrêmement souhaitable aux éléments produits, on limite invariablement le degré de retrait du monofilament et, par conséquent, les conditions de traction ou les températures

du traitement thermique, aux dépens de l'aptitude à la colo-

ration et, par conséquent, à la similarité de couleurs.

Incidemment, dans le but de permettre aux articles de

fermeture, tels que des fermetures à glissière et des fer-

metures à auto-agrippement, particulièrement à leurs éléments d'accrochage, de présenter un aspect de haute qualité, la pratique consistant à leur communiquer un lustre nacré est devenue à la mode. Comme moyen pour communiquer ce lustre nacré, un procédé résidant dans l'addition d'un pigment

capable de conférer une nuance de couleur nacrée (appelé ci-

après "pigment de couleur nacrée") est en vogue. Dans le cas d'un matériau linéaire pour une fermeture, spécialement un monofilament en un matériau brut pour éléments de fermetures à glissière, quand le pigment est ajouté à ce dernier dans une proportion inférieure à environ 3 %, les éléments, dans un

état non colorés, acquièrent, en fait, un lustre nacré.

Toutefois, quand ces éléments sont teints, ils ne sont pas entièrement colorés du fait de la teinture, car le pigment de -3 couleur nacrée a détérioré leur aptitude à être teint et la couleur du monofilament lui-même est déjà devenue blanc opaque par le pigment. Ainsi, les éléments sont teints de façon très médiocre par rapport aux rubans de la fermeture et le lustre nacré qui leur est communiqué est, de même, de qualité inférieure. Il en résulte qu'il est impossible de teindre les rubans et les éléments d'une fermeture dans des couleurs appariées et que la fermeture produite a une faible valeur commerciale. Comme autre moyen pour communiquer un lustre nacré, on connaît un procédé qui consiste à mélanger un pigment colorant avec le pigment donnant un aspect nacré. Selon ce procédé, bien que les monofilaments sont en fait obtenus comme étant colorés dans des teintes nacrées, la production de fermetures en un très grand nombre de couleurs, telle que 200 à 300, est

difficile à obtenir du point de vue pratique et est exagé-

rément coûteuse.

Un objet principal de la présente invention est, par conséquent, de trouver pour une fermeture un matériau linéaire qui, sans nécessiter l'utilisation d'un pigment colorant, est doté d'un lustre nacré impossible à obtenir jusqu'à présent et

qui conserve ce lustre nacré après avoir été teint.

Un objet plus spécifique de la présente invention est de fournir, d'une part, pour une fermeture un matériau linéaire, particulièrement un monofilament, présentant d'excellentes qualités fortement souhaitables de résistance mécanique, d'aptitude au formage et d'aptitude à la teinture et possédant

un lustre nacré et, d'autre part, un procédé pour la pro-

duction de ce matériau.

Un autre objet de la présente invention est de fournir, d'une part, pour des éléments de fermeture, un matériau linéaire, particulièrement sous la forme d'un monofilament, qui permet d'agir sur son aptitude à être teint sans affecter notablement ses propriétés physiques, particulièrement son degré de retrait, même quand l'aptitude à être teint des rubans de la fermeture est modifiée en raison de l'altération du matériau des rubans de la fermeture, et qui peut être teint simultanément avec les rubans de la fermeture et, d'autre

part, un procédé pour la production de ce matériau.

Pour atteindre les objectifs mentionnés ci-dessus, la présente invention fournit, pour une fermeture, un matériau linéaire qui est formé d'un mélange de polymères comprenant un polyester et 1 à 10 parties en poids de polypropylene, basées

sur 100 parties en poids du polyester.

Quand on utilise ce matériau linéaire comme parties de

fermeture, par exemple comme éléments d'accrochage de fer-

meture, qui doivent posséder une résistance mécanique, il est souhaitable que le polyester utilisé dans le matériau linéaire

possède un indice de viscosité compris entre 0,60 et 1,00.

La présente invention fournit également un procédé adapté pour la production d'un matériau linéaire destiné à une fermeture, particulièrement un monofilament pour des éléments de fermeture, obtenu par tirage d'un filament formé à l'aide d'un procédé de filage en fusion. Ce procédé comprend le

mélange d'un polyester avec 1 à 10 parties en poids de poly-

propylène, basées sur 100 parties en poids du polyester, la fusion et l'extrusion du mélange résultant pour obtenir un filament, et l'étirage, à une température de l'ordre de 70 à

980C, du filament résultant non-étiré.

D'une façon générale, le matériau linéaire destiné à un article de fermeture, selon l'invention est formé d'un mélange de polymères comprenant un polyester et 1 à 10 parties en poids de polypropylene, basées sur 100 parties en poids dudit polyester. Le matériau linéaire selon l'invention présente, en outre, les caractéristiques suivantes: ledit polyester possède une viscosité intrinsèque comprise entre 0,60 et 1,00; - ledit mélange de polymères comprend un polyester et 2 à 5 parties en poids de polypropylene, basées sur 100 parties en poids dudit polyester; - ledit polyester est sélectionné parmi le groupe comprenant le poly(téréphtalate d'éthylène), le

poly(téréphtalate de butylène), et le polycarbonate.

- il est un filament présentant une dispersion de

diamètre comprise entre 15/1000 mm.

- il est un filament étiré à une température comprise

entre 70 C et 98 C.

- il est un filament que l'on étire à une température comprise entre 70 C et 98 C jusqu'à ce que sa longueur soit

égale à 3,0-4,5 fois sa longueur initiale.

- il est un filament que l'on étire initialement dans de l'eau très chaude à une température comprise entre 70 C et 98 C jusqu'à ce que sa longueur soit égale à 3,0-4,5 fois sa longueur initiale, que l'on soumet à un traitement thermique dans un état relaxé à une température comprise entre 200 C et 270 C et que l'on étire de nouveau en présence d'une chaleur sèche à une température comprise entre 150 C et 240 C jusqu'à ce que sa longueur soit égale à 1,2-1,8 fois la longueur du

filament étiré.

Le monofilament selon l'invention présente une dispersion de diamètre de 15/1000 mm et qu'il est formé d'un mélange de polymères comprenant un polyester qui possède une viscosité intrinsèque comprise entre 0,60 et 1,00 et 1 à 10 parties en poids de polypropylène, basées sur 100 parties en

poids dudit polyester.

Ce monofilament présente, en outre, les caractéristiques suivantes: ledit mélange de polymères comprend un polyester et 2 à 5 parties en poids de polypropylène, basées sur 100 parties

en poids dudit polyester.

- ledit polyester est sélectionné parmi le groupe

comprenant le poly-(téréphtalate d'éthylène), le poly-

(téréphtalate de butylène) et un polycarbonate.

- il est étiré initialement dans de l'eau très chaude à une température comprise entre 70 C et 98 C, jusqu'à ce que sa longueur soit égale à 3,04,5 fois sa longueur initiale, on le soumet à un traitement thermique dans un état relaxé, à une température comprise entre 200 C et 270 C, et qu'on l'étire de nouveau en présence d'une chaleur sèche à une température comprise entre 150 C et 240 C jusqu'à ce que sa longueur soit

égale à 1,2-1,8 fois la longueur du filament étiré.

Le procédé pour fabriquer un matériau linéaire destiné à un article de fermeture, selon l'invention comprend les étapes consistant: - à mélanger un polyester avec 1 à 10 parties en poids de polypropylène, basées sur 100 parties en poids dudit polyester; - à faire fondre le mélange résultant; à extruder la masse fondue résultante pour obtenir un filament; et - à étirer à une température comprise entre 70 C et 98 C

le filament non étiré obtenu.

Ce procédéprésente, en outre, les caractéristiques suivantes: - on étire ledit filament non étiré à une température comprise entre 70 C et 98 C, on le traite ensuite thermiquement dans un état relaxé à une température comprise entre 200 C et 270 C, on l'étire de nouveau à une température comprise entre 150 C et 240 C, et on le soumet ensuite de nouveau audit traitement thermique dans l'état relaxé; - on extrude ladite masse fondue de polyester et de polypropylène à une température comprise entre 290 C et 300 C et qu'on la refroidit et on la laisse solidifier immédiatement pour obtenir un filament; - ledit polyester possède une viscosité intrinsèque comprise entre 0,60 et 1,00; - ledit polyester est sélectionné parmi le groupe

comprenant le poly-(téréphtalate d'éthylène), le poly-

(téréphtalate de butylène) et un polycarbonate.

Dans un autre mode de réalisation, le procédé pour la fabrication d'un monofilament présentant un lustre nacré, comprend les étapes consistant: à préparer une masse fondue d'un mélange de polymère comprenant un polyester qui possède une viscosité intrinsèque comprise entre 0,60 et 1, 00, et 1 à 10 parties en poids de polypropylene, basées sur 100 parties en poids dudit polyester; - à extruder ladite masse fondue à une température comprise entre 290 C et 300 C sous la forme d'un filament; - à refroidir le filament extrudé de manière à le solidifier; - à étirer le filament dans de l'eau très chaude à une température comprise entre 70 C et 98 C jusqu'à ce que sa longueur soit égale à 3,0-4,5 fois sa longueur initiale; - à soumettre le filament étiré à un traitement thermique dans un état relaxé à une température comprise entre C et 270 C; - à étirer de nouveau en présence d'une chaleur sèche à une température comprise entre 150 C et 240 C le filament étiré jusqu'à ce que sa longueur soit égale à 1,2-1,8 fois la longueur du filament étiré; et - à soumettre de nouveau le filament étiré à un traitement thermique dans un état relaxé à une température

comprise entre 200 C et 270 C.

En outre, dans ce procédé, le polyester est sélectionné parmi le groupe comprenant le poly-(téréphtalate d'éthylène),

le poly-(téréphtalate de butylène) et un polycarbonate.

D'autres objets, caractéristiques et avantages de

l'invention apparaîtront à la lecture de la description donnée

ci-après conjointement avec les dessins, sur lesquels: la figure 1 est un graphique montrant les relations entre la température d'étirage et la différence de couleur

(AE) ainsi que la différence de luminance (AL) d'un mono-

filament produit selon la présente invention; et la figure 2 est un graphique montrant les réactions entre la température d'étirage et le degré de retrait, en présence d'eau bouillante, ainsi que le degré de retrait, en présence de chaleur sèche, d'un monofilament produit selon la présente invention. L'auteur de la présente invention a constaté que, quand on utilise un mélange de polymères, combinant 100 parties en

poids d'un polyester avec 1 à 10 parties en poids de poly-

propylène, comme matériau brut pour des matériaux linéaires de fermeture tels que des monofilaments devant être utilisés pour des éléments d'accrochage hélicoïdaux ou en zig-zag de fermetures à glissière, pour un film de renforcement de pièce d'extrémité supérieure et de pièce d'extrémité inférieure dans des fermetures, pour des multi- filaments de fermetures, pour des filaments non étirés destinés à être utilisés comme fil à coudre de machine, pour des cordons de remplissage de bourrelets de fermetures, pour des rubans de fermeture, et pour des éléments mâles (crochets destinés à s'accrocher à des

poils ou boucles de l'élément femelle) de fermetures auto-

agrippantes, on obtient pour des fermetures, un matériau linéaire qui, sans nécessiter l'utilisation d'un pigment colorant, est doté d'un lustre nacré impossible à obtenir jusqu'à présent, et qui peut conserver ce lustre nacré après avoir été teint. Ce matériau linéaire présente une excellente

aptitude au formage et une excellente aptitude à la teinture.

Quand le polyester devant être utilisé dans le matériau linéaire possède une viscosité intrinsèque comprise entre 0,60 et 1,00, on peut utiliser avantageusement ce matériau linéaire dans des parties telles que les éléments de fermeture qui

doivent posséder une excellente résistance mécanique.

Dans une autre étude faite par l'auteur de la présente invention, il a été constaté que lorsque le filament non-étiré obtenu à partir du mélange de polymères mentionné ci-dessus est étiré à une température comprise entre 70 et 98 C (l'étirage de la première étape dans le cas d'un étirage multi-étapes), il est possible d'agir sur l'aptitude à la teinture du filament sans modifier notablement le degré de retrait. Plus spécifiquement, il est possible d'agir sur l'aptitude à la teinture du matériau linéaire en utilisant un bain d'étirage très chaud (eau très chaude) pour l'étirage de la première étape et de modifier la température d'étirage pour qu'elle se situe entre 70 C et 98 C. Il en résulte que l'on peut teindre simultanément à des couleurs mutuellement appariées le matériau linéaire pour les éléments d'accrochage de fermeture et pour les rubans de fermeture simplement en modifiant la température du matériau linéaire pendant l'opération d'étirage même quand l'aptitude à la teinture des rubans est modifiée par une altération du matériau des rubans de la fermeture. Ainsi, on peut obtenir une fermeture

présentant un lustre nacré harmonisé.

On va maintenant décrire ci-après la présente invention

de façon détaillée. Comme matériau linéaire pour des fer-

metures, la présente invention utilise un mélange de polymères résultant du mélange d'un polyester, tel que, par exemple, le poly(téréphtalate d'éthylène) (appelé ci-après brièvement

"PET"), le poly(téréphtalate de méthylène), ou un poly-

carbonate avec 1 à 10 % en poids de polypropylene (appelé ci-

après brièvement "PP"). Du fait que le polyester et le PP sont peu compatibles l'un avec l'autre, la teneur permise en PP dans le mélange de polymères est faible. Toutefois, lorsqu'on extrude le mélange de polymères, la surface du mélange extrudé présente un lustre nacré extrêmement souhaitable. Si la quantité de PP devant être ajoutée est inférieure à 1 % en poids, le lustre nacré n'est pas suffisant. Inversement, si cette quantité dépasse 10 % en poids, le mélange de polymères subit une forte perte de résistance mécanique et le matériau linéaire étiré, particulièrement un monofilament, subit un étirage non uniforme en raison de la compatibilité médiocre du PP avec le polyester et, de ce fait, le filament étiré présente le défaut d'un manque d'uniformité de diamètre et s'avère inutilisable pour des fermetures. Compte tenu de l'équilibre ou uniformité du lustre du matériau linéaire produit et l'équilibre ou uniformité de diamètre admissible du filament (dispersion de diamètre 15/1000 mm), il est souhaitable que la quantité de polypropylene devant être ajoutée soit comprise entre 2 et 5 % en poids. Le terme "monofilament" tel qu'il est utilisé dans le présent mémoire se rapporte à un filament formé d'une fibre synthétique unique. Quand on utilise le matériau linéaire pour des parties de fermeture dont il n'est pas nécessaire qu'elles offrent une forte résistance mécanique, notamment lorsqu'il s'agit d'un monofilament devant être utilisé pour des éléments d'accouplement hélicoïdaux ou en zig-zag, par exemple, il est souhaitable que le polyester devant être utilisé ait une viscosité intrinsèque comprise entre 0,60 et 1,0. Si la viscosité intrinsèque est inférieure à 0,60, le matériau linéaire ne parvient pas à acquérir une résistance mécanique suffisante pour supporter la charge exercée sur une fermeture, par exemple. Inversement, si la viscosité intrinsèque dépasse 1,0, le matériau aura pour inconvénient d'acquérir une viscosité trop élevée pour fondre et être extrudé d'une façon uniforme. On a trouvé la viscosité intrinsèque indiquée ici à

l'aide d'une solution préparée par dissolution d'un échan-

tillon de polyester donné dans un solvant formé par un mélange de phénol et de tétrachloroéthane en un rapport pondéral de

1:1 à 25 C.

Lors de la fabrication du matériau linéaire pour des fermetures selon la présente invention, dans le but tout d'abord de mélanger le PP avec le polyester, principalement du PET, en préparation à l'extrusion de la masse fondue, on mélange ces produits à l'aide d'un mélangeur à deux cylindres, ou autre appareil analogue, et on fait ensuite sécher le mélange obtenu. Sinon, on mélange le polyester et le PP, que l'on a déjà fait sécher, immédiatement avant l'extrusion en utilisant un mélangeur automatique pour mélange coloré maître (par exemple fabriqué par KAWARA MFG. CO., LTD, vendu sous la

marque de commerce de "Autocolor") à titre de pré-traitement.

Dans le but d'obtenir le matériau linéaire pour fer-

metures, particulièrement un monofilament de polyester, comme cela est envisagé par la présente invention, il est important que le polyester et le PP soient mélangés de façon complète à l'intérieur d'une extrudeuse. Il est souhaitable d'augmenter la capacité de malaxage de ces résines en ayant recours à une vis d'extrudeuse munie d'une tête mélangeuse sur sa partie d'extrémité avant dans une extrudeuse ou en ayant recours à un

mélangeur statique placé dans un passage pour résines fondues.

On obtient alors un filament non étiré en extrudant la masse fondue d'un mélange de résines dans des conditions de filage d'un bain de fusion ajustées de façon appropriée. On fabrique le filament non étiré, par exemple en faisant fondre et en déchargeant le PET mélangé au PP et présentant une viscosité intrinsèque comprise entre 0,60 et 1,00 à une température comprise entre 290 et 300 C, en refroidissant et en faisant solidifier immédiatement le filament déchargé et, pendant ce temps, en envidant le filament solidifié à une vitesse comprise entre 10 m/minute et 30 m/minute. On peut utiliser le filament non étiré, ainsi obtenu, comme matière première pour des matériaux linéaires destinés à des fermetures, comme des monofilaments destinés à être utilisés pour des éléments d'accrochage hélicoïdaux ou en zig-zag dans des fermetures à glissière, des films de renforcement pour des pièces d'extrémité supérieure et des pièces d'extrémité inférieure de fermeture, des multi- filaments pour des fermetures, des filaments non-étirés destinés à être utilisés dans les fils à coudre de machines, dans les cordons de remplissage de bourrelets, dans les rubans de fermetures et les éléments d'accrochage de fermetures pour des fermetures à

auto-agrippement, par exemple.

On obtient les matériaux linéaires, en particulier des monofilaments, destinés à être étirés par la suite, comme par exemple les monofilaments destinés à être utilisés pour les

éléments d'accrochage de fermetures à glissière et de fer-

metures à auto-agrippement ainsi que pour des films de renforcement destinés aux pièces d'extrémités supérieure et inférieure des fermetures en étirant les filaments non étirés obtenus comme décrit ci-dessus de manière qu'ils présentent une longueur égale à 3,0 à 4,5 fois leur longueur à une

température comprise entre 70 et 98 C et en traitant ther-

miquement en outre les filaments étirés dans un état relâché à une température comprise entre 200 et 270 C. Sinon, après ledit étirage primaire, on obtient les monofilament recherchés en étirant encore les filaments étirés initialement, jusqu'à ce qu'ils aient une longueur comprise entre 1,2 et 1,8 fois leur longueur, en présence de chaleur sèche à une température comprise entre 150 et 240 C et en soumettant les filaments, étirés de nouveau, au traitement

thermique dans l'état relâché mentionné ci-dessus.

En ce qui concerne l'aptitude à être teint du matériau connu jusqu'à présent, du fait que l'ajustement de l'aptitude à être teint d'un monofilament entraîne une forte fluctuation des propriétés physiques, particulièrement du degré de retrait du monofilament, il arrivait parfois que la plage du degré de retrait permettant une formation facile des éléments se trouvait surpassée. Apres une étude assidue, l'auteur de la présente invention est parvenu à modifier l'aptitude à être teint du monofilament sans que cela entraîne une fluctuation sensible du degré de retrait en faisant varier la température pendant l'opération d'étirage primaire dans l'intervalle compris entre 70 et 98 C. Tout écart de la température par rapport à l'intervalle mentionné ci-dessus est indésirable car le filament en cours d'étirage a tendance à se rompre si la température d'étirage est inférieure à 70 C. Inversement, si la température dépasse 98 C, l'eau très chaude du bain d'étirage a tendance à bouillir et l'aptitude à être teint du monofilament en cours d'étirage se trouve affectée dans les

parties de ce monofilament qui sont exposées aux bulles.

En ce qui concerne le rapport d'étirage, du fait que

l'aptitude à être teint du polyester s'est alors déjà légè-

rement détériorée par suite de l'addition du PP à ce poly- ester, il n'est pas souhaitable de diminuer davantage cette aptitude à être teint en étirant le filament non étiré dans des proportions élevées. Par contre, du fait que l'addition du PP diminue la résistance mécanique du monofilament, il devient nécessaire d'augmenter le rapport d'étirage pour compenser la

perte de résistance mécanique.

Dans le procédé de fabrication selon la présente invention, on augmente tout d'abord par conséquent le rapport d'étirage dans le but d'accroître la résistance mécanique qui a été diminuée par l'addition du PP et on règle ensuite l'aptitude à être teint du monofilament à l'aide de la température d'étirage dans le but d'adapter cette aptitude à être teint à l'aptitude à être teint de la partie ruban de la fermeture. Spécifiquement, on élève la température utilisée pour l'étirage primaire quand on désire assombrir la couleur du monofilament, on la diminue quand on désire éclaircir la couleur. Comme conséquence du réglage, effectué comme décrit ci-dessus, de l'aptitude à être teint du monofilament, on

obtient un monofilament pour une fermeture, lequel mono-

filament donne toutes satisfactions en ce qui concerne son

aptitude à être teint et sa résistance mécanique.

Comme on l'a décrit ci-dessus, le matériau linéaire destiné à une fermeture selon la présente invention utilise comme matière première un mélange de polymères comprenant 100 parties en poids d'un polyester, de préférence un polyester présentant une viscosité intrinsèque comprise entre 0,60 et 1,0, et 1 à 10 parties en poids de polypropylene. Ainsi, ce matériau linéaire possède un lustre nacré qu'il n'était pas possible d'obtenir jusqu'à présent et conserve intact ce lustre nacré après avoir été teint. Il possède en outre d'excellentes propriétés en ce qui concerne sa résistance mécanique, son aptitude au formage et son aptitude à être teint. En outre, dans le procédé de la présente invention pour la fabrication d'un matériau linéaire destiné à une fermeture, particulièrement un monofilament, on peut modifier l'aptitude

à être teint du monofilament lui-même sans affecter sensi-

blement les propriétés physiques, particulièrement le degré de retrait du monofilament, en faisant varier la température au moment de l'étirage. Il en résulte qu'il est possible de teindre le monofilament en une couleur harmonisée avec la couleur des rubans même lorsque l'aptitude à être teint des

rubans varie par suite d'une altération du matériau cons-

tituant ce ruban. En outre, du fait que le lustre nacré ne se trouva pas détruit par la teinture, il est possible de teindre les monofilaments en un très grand nombre de couleurs. Il est possible de teindre les monofilaments simultanément avec les rubans contrairement à la coloration effectuée avec un pigment donnant un aspect nacré. L'étirage n'entraîne pratiquement pas de dispersion dans le diamètre du filament. Ainsi, le matériau

linéaire de la présente invention peut être utilisé avanta-

geusement pour des parties de fermeture, particulièrement pour

les éléments d'accrochage.

On va maintenant décrire la présente invention de façon plus spécifique ci-après en se référant à des exemples de réalisation. EXEMPLE 1 à 5 et EXEMPLES COMPARATIFS 1 à 5: Un mélange de PET et de PP présentant uneteneur en PP variant comme représenté par le tableau ci- après a été fondu et extrudé à une température comprise entre 290 et 300 C, refroidi et solidifié immédiatement et, pendant ce temps, extrait à une vitesse de 16 m/minute pour produire un filament non étiré. Ensuite, le filament produit non étiré a été étiré jusqu'à 3,3 fois sa longueur, dans de l'eau très chaude maintenue à une température variant comme indiqué dans le tableau, puis étiré de nouveau jusqu'à 1,7 fois cette longueur accrue, cela en présence de chaleur sèche à 175 C, et soumis ensuite, dans un état relâché, à un traitement thermique à 265 C pour que soit obtenu un monofilament désiré. Ensuite, le monofilament ainsi obtenu a été teint lot par lot en rouge dans un colorant dispersé (produit de SANDOZ Chemicals LTD., vendu sur le marché sous le nom de marque commerciale de

"Foron Red RD-519") à 130 C pendant 40 minutes.

Dans les exemples 1 à 3 et dans les exemples comparatifs 1 et 2, on a fabriqué, à des fins d'essais, des monofilaments, dont l'aptitude à être teint était variable, en modifiant les teneur en PP dans les monofilaments en PET concernés et on les a testés. Dans les exemples 1, 4 et 5, on a obtenu les monofilaments à une température variable pendant l'étirage primaire et on les a testés de façon similaire. Dans les exemples comparatifs 3 à 5, on a fabriqué, à des fins d'essais, des monofilaments en suivant la procédure décrite ci-dessus tout en utilisant des mélanges comprenant du Nylon 6, du poly(téréphtalate de butylène) (PBT), ou un pigment conférant un lustre nacré à la place du PP ajouté à PET et on les a testés de façon similaire. Les résultats sont indiqués

dans le tableau ci-après.

Tableau

Temp. pour Dispersion n 0 Teneur en PP étirage diamètre Lustre titu r Evaluation nO (valeur L) lorsqueEvaluation (% poids) primaire filament nacrouge teint en rouge ( C) (mm) moins de 1 3 87 1/100 O 41,94 Bon

+ 1/100

moins de 2 5 87 Q 43,63 Bon

+ 1/100

moins de A peu près Exemples 3 10 87 m 45,40 3/100 4, bon moins de 4 3 93 1/10 3O 38,62 Bon moins de 3 98 1/100 O 34,09 Bon

+ 1/100

moins de Pas 1 0 87 X 31,84 d'aspect + 1/100 nacre Diamètre 2 15 87 + 12/100 O 46,89 filament non uniforme Addition de 3% moins de Pas Exemples 3 en poids de 87 X 37,55 d'aspect comparatifs Nylon 1/100 nacre Addition de 3% moins de Pas 4 en poids de 87 X 28,63 d'aspect PBT 1/100 nacre Addition de 3% en poids de moins de Aptitude pigment 87 1/100 O 58,76 médiocre donnant un I être teint aspect nacré Les valeurs données sous les titres indiqués dans le tableau sont les résultats d'une détermination à l'aide

des procédés suivants.

(1) Dispersion du diamètre du filament: Sur un échantillon de 100 cm d'un monofilament donné, on a mesuré les diamètres en 5 points séparés par

cm en utilisant une jauge d'épaisseur à cadran (fabri-

quée par Peacock K.K., vendue sur le marché sous le code de produit "Model G") et on a calculé la dispersion en se basant sur le diamètre maximal et sur le diamètre minimal

obtenus à l'aide des mesures.

(2) Lustre nacré:

On a examiné visuellement un faisceau de six mono-

filament donnés d'environ 20 cm de longueur pour évaluer le lustre nacré sur l'échelle à 3 points, sachant que O indique un lustre nacré, A indique un lustre légèrement

nacré et x indique l'absence de lustre nacré.

(3) Aptitude à être teint (valeur L): On a coupé un monofilament donné teint en rouge pour préparer 30 tronçons de 3 cm de longueur. On a collé l'échantillon coupé de façon fortement adhérente sur un ruban adhésif. On a testé les échantillons de monofilament tels qu'arrangés et ainsi obtenus pour une valeur "L", une valeur "a" et une valeur "b" à l'aide d'un colorimètre (fabriqué par Minolta K.K., vendu sous le code de produit "CR-200"). On a évalué l'intensité de la teinte avec la valeur nL". La valeur "L" désigne une luminance psychométrique, et une valeur "a" et une valeur "b" désignent des coordonnées de chrominance psychométrique

dans la formule de différence de couleur de Hunter's.

On remarque clairement, d'après le tableau, que les monofilaments des exemples 1 à 5 dont les teneurs en PP se situaient dans le plage de 3 à 10 % en poids donnaient des résultats extrêmement souhaitables dans toutes les rubriques d'évaluation. Une comparaison des résultats des exemples 1, 4 et 5 révèle clairement que l'on pourrait modifier l'aptitude à être teint (intensité des couleurs)

en modifiant la température pendant l'étirage primaire.

Par contre, le monofilament de l'exemple comparatif 1 qui ne contenait pas de PP ne présentait aucun lustre nacré et le monofilament de l'exemple comparatif 2 dont la teneur en PP dépassait 10 % en poids montrait une forte

dispersion du diamètre du filament et une aptitude infé-

rieure à être teint. Les monofilaments des exemples comparatifs 3 et 4, qui contenaient du Nylon 6 ou du PBT à la place du PP, ne présentaient pas de lustre nacré et le monofilament de l'exemple comparatif 5, qui comprenait un pigment conférant une teinte nacrée, présentait une

aptitude très inférieure à être teint.

On a fabriqué ensuite des monofilaments en suivant les procédures des exemples opératoires cités ci-dessus tout en fixant la teneur en PP à 3 % en poids. On a testé ces monofilaments de manière à déterminer les relations entre la température d'étirage et l'aptitude à être teint

ainsi que le degré de retrait. Les résultats sont repré-

sentés sur la figure 1 et sur la figure 2. Sur la figure 1, le symbole AE" signifie une différence de couleur en conformité avec la formule de différence de couleur de

Hunter.

La figure 1 indique que l'on peut régler, en faisant varier la température d'étirage, la différence de couleur AE et la différence de luminance AL d'un monofilament produit. A partir de la courbe de la différence de couleur AE représentée sur la figure 1, on déduit que l'on peut assombrir (en une teinte noirâtre) en augmentant la température d'étirage la couleur d'un monofilament produit. La différence de luminance AL montre le degré de la différence de couleur à obtenir en se basant sur la différence de couleur AE. Pour être spécifique, on peut dire que l'on peut régler librement la couleur des rubans et celle d'un monofilament en réglant la température d'étirage du monofilament en conformité avec les rubans teint. Par exemple, il est possible de leur donner une seule et même nuance de couleur. La figure 2 montre les résultats d'un essai que l'on a effectué sur des monofilaments obtenus par étirage à des

températures indiquées sur l'axe des abscisses du gra-

phique et qui a rapport au degré de retrait en présence d'eau bouillante (degré de retrait après l'étape de refroidissement qui fait suite à une immersion pendant 30 minutes dans de l'eau bouillante) ou au degré de retrait en présence de chaleur sèche (degré de retrait après l'étape de refroidissement qui fait suite à un chauffage pendant 30 minutes à 180 C). On remarquera clairement, d'après les résultats représentés sur la figure 2, que les monofilaments fabriqués conformément au procédé de la présente invention ne présentent que de faibles variations

en ce qui concerne leur degré de retrait.

La figure 1 et la figure 2 indiquent donc qu'en modifiant la température d'étirage dans la plage comprise entre 70 C et 98 C, conformément à la présente invention, on peut donner à des monofilaments teints des nuances ou tons de couleur modifiés à volonté et les produits obtenus en utilisant ces monofilaments ne présentent qu'une faible variation ou pas de variation du tout en ce

qui concerne le degré de retrait.

Bien que certains exemples opératoires spécifiques aient été décrits dans le présent exposé, l'invention peut être mise en oeuvre sous d'autres formes spécifiques sans sortir de son cadre. C'est pourquoi les exemples décrits peuvent être considérés comme donnés uniquement à titre

illustratif et non limitatif.

Claims (19)

REVENDICATIONS

1. Matériau linéaire destiné à un article de fer-

meture, caractérisé par le fait qu'il est formé d'un mélange de polymères comprenant un polyester et 1 à 10 parties en poids de polypropylene, basées sur 100 parties

en poids dudit polyester.

2. Matériau linéaire selon la revendication 1, caractérisé par le fait que ledit polyester possède une

viscosité intrinsèque comprise entre 0,60 et 1,00.

3. Matériau linéaire selon la revendication 1 ou 2, caractérisé par le fait que ledit mélange de polymères comprend un polyester et 2 à 5 parties en poids de polypropylene, basées sur 100 parties en poids dudit

polyester.

4. Matériau linéaire selon l'une quelconque des

revendications 1 à 3, caractérisé par le fait que ledit

polyester est sélectionné parmi le groupe comprenant le poly(téréphtalate d'éthylène), le poly(téréphtalate de

butylène), et le polycarbonate.

5. Matériau linéaire selon l'une quelconque des

revendications 1 à 4, caractérisé par le fait qu'il est un

filament présentant une dispersion de diamètre comprise

entre + 15/1000 mm.

6. Matériau linéaire selon l'une quelconque des

revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'il est un

filament étiré à une température comprise entre 70 C et 98 C.

7. Matériau linéaire selon l'une quelconque des

revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'il est un

filament que l'on étire à une température comprise entre

C et 98 C jusqu'à ce que sa longueur soit égale à 3,0-

4,5 fois sa longueur initiale.

8. Matériau linéaire selon l'une quelconque des

revendications 1 à 5, caractérisé par le fait qu'il est un

filament que l'on étire initialement dans de l'eau très chaude à une température comprise entre 70 C et 98 C jusqu'à ce que sa longueur soit égale à 3,0-4,5 fois sa longueur initiale, que l'on soumet à un traitement thermique dans un état relaxé à une température comprise entre 200 C et 270 C et que l'on étire de nouveau en présence d'une chaleur sèche à une température comprise entre 150 C et 240 C jusqu'à ce que sa longueur soit égale

à 1,2-1,8 fois la longueur du filament étiré.

9. Monofilament possédant un lustre nacré, carac-

térisé par le fait qu'il présente une dispersion de diamètre de 15/1000 mm et qu'il est formé d'un mélange de polymères comprenant un polyester qui possède une viscosité intrinsèque comprise entre 0,60 et 1, 00 et 1 à 10 parties en poids de polypropylene, basées sur 100

parties en poids dudit polyester.

10. Monofilament selon la revendication 9, carac-

térisé par le fait que ledit mélange de polymères comprend un polyester et 2 à 5 parties en poids de polypropylene,

basées sur 100 parties en poids dudit polyester.

11. Monofilament selon la revendication 9 ou la revendication 10, caractérisé par le fait que ledit polyester est sélectionné parmi le groupe comprenant le poly-(téréphtalate d'éthylène), le poly(téréphtalate de

butylène) et un polycarbonate.

12. Monofilament selon l'une quelconque des reven-

dications 9 à 11, caractérisé par le fait qu'on l'étire initialement dans de l'eau très chaude à une température comprise entre 70 C et 98 C, jusqu'à ce que sa longueur soit égale à 3,0-4,5 fois sa longueur initiale, on le soumet à un traitement thermique dans un état relaxé, à une température comprise entre 200 C et 270 C, et qu'on l'étire de nouveau en présence d'une chaleur sèche à une température comprise entre 150 C et 240 C jusqu'à ce que sa longueur soit égale à 1,2-1,8 fois la longueur du filament étiré.

13. Procédé pour fabriquer un matériau linéaire destiné à un article de fermeture, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant: - à mélanger un polyester avec 1 à 10 parties en poids de polypropylene, basées sur 100 parties en poids dudit polyester; - à faire fondre le mélange résultant; - à extruder la masse fondue résultante pour obtenir un filament; et - à étirer à une température comprise entre 70 C et

98 C le filament non étiré obtenu.

14. Procédé selon la revendication 13, caractérisé par le fait que l'on étire ledit filament non étiré à une température comprise entre 70 C et 98 C, on le traite

ensuite thermiquement dans un état relaxé à une tem-

pérature comprise entre 200 C et 270 C, on l'étire de nouveau à une température comprise entre 150 C et 240 C, et on le soumet ensuite de nouveau audit traitement thermique

dans l'état relaxé.

15. Procédé selon la revendication 13 ou la reven-

dication 14, caractérisé par le fait que l'on extrude ladite masse fondue de polyester et de polypropylene à une température comprise entre 290 C et 300 C et qu'on la refroidit et on la laisse solidifier immédiatement pour

obtenir un filament.

16. Procédé selon l'une quelconque des reven-

dications 13 à 15, caractérisé par le fait que ledit polyester possède une viscosité intrinsèque comprise entre

0,60 et 1,00.

17. Procédé selon l'une quelconque des reven-

dications 13 à 16, caractérisé en ce que ledit polyester

est sélectionné parmi le groupe comprenant le poly-(téré-

phtalate d'éthylène), le poly-(téréphtalate de butylène)

et un polycarbonate.

18. Procédé pour la fabrication d'un monofilament présentant un lustre nacré, caractérisé par le fait qu'il comprend les étapes consistant: - à préparer une masse fondue d'un mélange de polymère comprenant un polyester qui possède une vis- cosité intrinsèque comprise entre 0,60 et 1,00, et 1 à 10 parties en poids de polypropylène, basées sur 100 parties en poids dudit polyester; - à extruder ladite masse fondue à une température comprise entre 290 C et 300 C sous la forme d'un filament; - à refroidir le filament extrudé de manière à le solidifier; - à étirer le filament dans de l'eau très chaude à une température comprise entre 70 C et 98 C jusqu'à ce que

sa longueur soit égale à 3,0-4,5 fois sa longueur ini-

tiale; - à soumettre le filament étiré à un traitement thermique dans un état relaxé à une température comprise entre 2000C et 270 C; - à étirer de nouveau en présence d'une chaleur sèche à une température comprise entre 150 C et 240 C le filament étiré jusqu'à ce que sa longueur soit égale à 1,2-1,8 fois la longueur du filament étiré; et - à soumettre de nouveau le filament étiré à un traitement thermique dans un état relaxé à une température

comprise entre 200 C et 270 C.

19. Procédé selon la revendication 18, caractérisé par le fait que le polyester est sélectionné parmi le groupe comprenant le poly(téréphtalate d'éthylène), le

poly-(téréphtalate de butylène) et un polycarbonate.