FR2715396A1 - Composition de moulage de céramique. - Google Patents

Abstract

L'invention se rapporte à un procédé de préparation d'une composition de moulage de céramique. Dans le procédé, on traite d'abord un mélange d'argile kaolin et d'eau à un pH dans la gamme de 2,8 à 7,5 avec une proportion mineure en poids, d'un composé organique hydrosoluble possédant plusieurs groupes basiques et un poids moléculaire moyen en poids non supérieur à 1 000. Le mélange traité d'argile kaolin et d'eau est ensuite partiellement déshydraté, si nécessaire, pour donner une masse plastique ayant une concentration en matières solides dans la gamme de 50% à 78% en poids. La masse résultante est ensuite soumise à un travail mécanique à l'état plastique et, finalement, l'argile kaolin traitée, travaillée mécaniquement, sert à former une composition de moulage de céramique.

Description

L'invention concerne un procédé pour amélio-

rer les propriétés de minéraux argileux à utiliser dans une composition pour former des articles céramiques par le procédé de moulage par coulage en barbotine. Le procédé du coulage en barbotine est largement utilisé dans l'industrie des céramiques pour former de la vaisselle et des articles sanitaires, ainsi que pour fabriquer des articles de formes complexes qui

seraient difficiles à fabriquer par tout autre procédé.

Dans le procédé de coulage en barbotine, on prépare une suspension, ou barbotine, à partir d'un mélange de matières premières convenables, habituellement du kaolin, de l'argile plastique (ball clay), du quartz et du feldspath. On disperse les constituants solides dans de l'eau, habituellement en une concentration en matières solides dans la gamme d'environ 70% à environ % en poids de matières solides, et on ajoute un agent dispersant pour réguler la rhéologie et les propriétés de coulage de la barbotine. L'agent dispersant peut être, par exemple, un hydroxyde ou un carbonate de métal alcalin, un sel hydrosoluble d'un acide polysilicique, un sel hydrosoluble d'un poly(acide acrylique) ou d'un poly(acide méthacrylique), un tannate hydrosoluble, un humate hydrosoluble ou un mélange d'au moins deux de ces réactifs. Dans le procédé traditionnel de moulage, on verse la barbotine dans un moule fait de plâtre de Paris et on la laisse dans le moule pendant une durée dépendant

de l'épaisseur du moulage voulu, des propriétés rhéologi-

ques de la barbotine et de la nature des matières premières. Par exemple, pour fabriquer de la vaisselle, dont l'épaisseur est généralement d'environ 2 à 3 millimètres, la durée du moulage peut être de l'ordre de à 15 minutes, alors que, pour fabriquer des articles sanitaires, qui doivent généralement avoir une épaisseur d'environ 9 mm, la durée de moulage peut être de l'ordre

de 60 à 120 minutes.

Durant la durée du moulage, l'eau est absorbée à partir de la barbotine par ction capillaire

du moule en plâtre et une peau ou moulage de la composi-

tion contenant de l'argile se forme sur la surface intérieure du moule. Une fois que l'épaisseur requise du moulage s'est accumulée, on vidange la barbotine restante dans le moule et on laisse sécher la coulée à l'air pendant un certain laps de temps avant d'ouvrir le moule et de retirer le moulage. Pour la vaisselle, cette période de séchage peut prendre jusqu'à une heure, mais, pour les articles sanitaires, elle peut durer de trois

à quatre heures.

On peut donc constater que le moulage

d'articles céramiques est un procédé relativement lent.

Il est nécessaire d'avoir un grand nombre de moules pour obtenir une vitesse de production acceptable et le procédé demande beaucoup de main d'oeuvre. On cherche depuis longtemps, dans l'industrie du moulage des céramiques, à accélérer le procédé et à améliorer ainsi la productivité tout en réduisant les coûts. Un paramètre important est celui que l'on appelle dans l'industrie "vitesse de moulage", à savoir la vitesse à laquelle l'épaisseur du moulage augmente avec le temps. On peut réaliser de petites améliorations de la vitesse de moulage d'une composition de céramique en optimisant les proportions de chaque ingrédient de la composition et les propriétés de chaque

ingrédient, par exemple sa distribution granulométrique.

Il est également possible de réaliser des améliorations en optimisant la nature et la quantité utilisée de l'agent dispersant. On peut réaliser des améliorations plus substantielles de la vitesse de moulage en élevant la température de la composition à mouler, mais cela a tendance à poser des problèmes avec le moule et à sécher trop rapidement l'article moulé, conduisant à des fissures. On peut également améliorer la vitesse de moulage en élevant la différence de pression de part et d'autre du moule. Dans le procédé traditionnel de coulage en barbotine, cette différence de pression est due seulement à l'action d'aspiration capillaire du moule en plâtre et est de l'ordre de 1 bar. On peut augmenter la différence de pression en appliquant une pression sur la barbotine coulée ou en appliquant un vide sur l'extérieur du moule, ou bien en combinant ces deux facteurs, mais le coût d'investissement a tendance à être élevé et il est difficile d'appliquer ces techniques lorsque le moule

a une forme compliquée.

En plus de la vitesse de moulage, d'autres paramètres qui sont importants dans le procédé de moulage en barbotine sont la "concentration de moulage", ou le pourcentage pondéral de matières solides dans une barbotine qui soit suffisamment fluide pour pouvoir être

coulée dans le moule et la résistance en vert de l'arti-

cle moulé. Les articles moulés doivent être suffisamment résistants pour être capables de supporter l'opération d'émaillage et toutes manipulations nécessaires avant l'opération de cuisson. Par le passé, les tentatives visant à améliorer la vitesse de moulage d'une composi tion de céramique se sont souvent traduites par une diminution de la concentration de moulage ou de la résistance en vert dans l'article moulé. Les propriétés qui sont souhaitables dans les

kaolins à utiliser dans l'industrie des céramiques diffè-

rent de celles qui sont requises dans les kaolins à utiliser pour les compositions de couchage du papier. Les kaolins à utiliser comme pigments de couchage du papier doivent nécessairement avoir une couleur très blanche et avoir une distribution granulométrique relativement fine pour donner un couchage ayant une grande réflectivité de la lumière et un brillant élevé. Par ailleurs, les kaolins à utiliser dans l'industrie des céramiques ont généralement une distribution granulométrique plus grosse

et n'ont pas besoin d'être blanc dans leur état non cuit.

Cependant, comme il faut qu'ils donnent un article en céramique ayant une bonne couleur blanche après la cuisson, il est nécessaire qu'ils aient une faible teneur en impuretés altérant la couleur, comme les composés du fer. De plus, pour que leurs propriétés de fondant soient

prévisibles, il est nécessaire qu'ils aient une concen-

tration faible et compatible en impuretés contenant des composés de métaux alcalins. La quantité de sodium et de potassium présente dans l'argile est déterminée par analyse chimique et exprimée en pourcentage pondéral,

respectivement de Na2O et de K20.

Un premier objet de la présente invention, consiste en un procédé de préparation d'une composition

de moulage de céramique qui comprend les étapes suivan-

tes: (a) traiter un mélange d'une argile kaolin et d'eau, à un pH dans le domaine de 2,8 à 7,5, avec une proportion mineure en poids, d'un composé organique hydrosoluble possédant plusieurs groupes basiques et ayant un poids moléculaire moyen en poids non supérieur à 1 000; (b) déshydrater partiellement le mélange traité d'argile kaolin et d'eau, le cas échéant, pour obtenir une masse plastique ayant une concentration en matières solides dans la gamme de 50% à 78% en poids; (c) soumettre la masse résultante à un travail mécanique dans l'état plastique; (d) former, à partir de l'argile kaolin traitée, travaillée mécaniquement, une composition de

moulage de céramique moulable par coulage.

Dans l'étape (a), l'argile kaolin possède de préférence une distribution granulométrique telle que de % à 85% en poids des particules ont un diamètre sphérique équivalent inférieur à 2 lim. Le mélange de l'argile kaolin et de l'eau peut être une suspension fluide contenant de 5 à 30% en poids d'argile kaolin sèche, auquel cas le composé organique est mélangé avec la suspension, laquelle est ensuite partiellement déshydratée jusqu'à une concentration en matières solides dans la gamme de 50% à 78% en poids, de préférence par filtration ou à l'aide d'une centrifugeuse. En variante, le composé organique peut être mélangé dans un mélange plastique de l'argile kaolin et d'eau, possédant une concentration en matières solides dans la gamme de 50% à 78% en poids. Il est plus avantageux que la masse plastique, après déshydratation partielle le cas échéant, ait une concentration en matières solides dans la gamme

de 72% à 77% en poids.

Les composés organiques hydrosolubles qui conviennent pour être utilisés dans le procédé de

l'invention peuvent être décrits comme étant des polyba-

ses organiques. Le composé organique hydrosoluble est de

préférence choisi parmi la polyéthylène-imine, l'hexamé-

thylène-tétramine, la 1,12-dodécane-diamine, l'éthylène- diamine et les polyéthylène-polyamines de formule générale: H2C(C2H4NH) nH, dans laquelle n a une valeur de 2 à 10, que l'on prépare généralement à l'aide d'une réaction de condensation entre l'éthylène-diamine et un dihalogénure d'éthylène, qui peuvent avoir une structure linéaire, ramifiée ou cyclique. Des exemples de cette dernière classe de composés organiques hydrosolubles

englobent la diéthylène-triamine, la triéthylène-tétrami-

ne, latétraéthylène-pentamine, la pentaéthylène-hexamine et les éléments supérieurs de la série. Une combinaison d'au moins deux de ces composés organiques peut être utilisée. La quantité de composé organique utilisée est de préférence dans la gamme de 0,01 à 0,1% en poids, par rapport au poids sec de l'argile kaolin. Si l'on utilise plus d'environ 0,1% en poids du composé organique, par rapport au poids sec de l'argile kaolin, on constate que, bien que la vitesse de moulage de l'argile kaolin, lorsqu'elle est utilisée dans une composition de moulage de céramique, continue d'augmenter lorsque la dose de composé organique augmente, la concentration du moulage devient trop faible. De préférence, la quantité de composé organique utilisée est dans la gamme de 0,015% à 0,06% en poids, par rapport au poids sec de l'argile kaolin. Dans l'étape (b), le travail mécanique peut

être exercé sur la masse plastique au moyen d'un mélan-

geur à hélice hélicoïdale, d'un malaxeur à lame en Z, d'un broyeur à meule ou d'un dispositif analogue pour travailler (pétrir) les matériaux plastiques. La quantité d'énergie dissipée dans la masse plastique est de préférence dans la gamme de 5 à 250 kJ/kg d'argile kaolin sèche. Si plus de 250 kJ.kg-1 d'énergie sont dissipés dans la masse plastique, on constate que, bien que la concentration de moulage de l'argile kaolin, lorsqu'elle

est utilisée dans une composition de moulage de cérami-

que, continue d'augmenter, la vitesse de moulage devient trop faible. De préférence, la quantité d'énergie dissipée dans la masse plastique est dans la gamme de 10

à 100 kJ par kilogramme d'argile kaolin sèche.

Mieux encore, la quantité de composé organi-

que utilisée et la quantité d'énergie dissipée dans la masse plastique sont ajustées pour que la concentration du moulage de l'argile kaolin traitée, mesurée de la manière décrite ci-dessous, soit supérieure d'au moins 3,5 points % à celle de l'argile kaolin non traitée, et que la vitesse de moulage, mesurée de la manière décrite

ci-dessous, soit d'au moins 1,0 mm2.min-'.

Dans l'étape (d) la composition de moulage de céramique peut avoir une composition répondant à la formulation suivante: % en poids Argile kaolin 15-60 Argile plastique (ball clay) 0-35 Quartz 20-30 Fondant 15-26 Le fondant est de préférence du feldspath ou

de la syénite néphélinique.

La concentration de moulage d'une argile kaolin à utiliser dans une composition de moulage

céramique est mesurée par addition à de l'eau déminérali-

sée de 250 g du kaolin, qui a été séché à 60 C jusqu'à une teneur en eau inférieure à 1% en poids et broyé pour traverser un tamis d'ouverture de maille 2 mm. La quantité d'eau utilisée est basée sur une estimation de la concentration de moulage attendue et on utilise seulement une agitation douce à la main pour préparer le mélange. Lorsqu'on ajoute l'argile à l'eau, le mélange finit par devenir trop visqueux pour être agité et l'on verse dans le mélange, à partir d'une burette une solution de silicate de sodium de grade P84 ayant été

diluée à 50% en poids/volume, en tant qu'agent disper-

sant. L'agent dispersant est ajouté par portions de 0,2 ml et le mélange est agité à la main après chaque

addition. Cinq minutes après chaque addition, on déter-

mine la viscosité du mélange au moyen d'un viscosimètre

Brookfield en utilisant une broche no 3, à 20 tours/min.

L'opération d'addition d'une portion de l'agent disper-

sant et de mesure de la viscosité du mélange est répétée jusqu'à ce que l'on ait atteint une valeur de viscosité minimale, qui doit être supérieure à 500 mPa.s si la

quantité d'eau initiale utilisée a été estimée correcte-

ment. On ajoute ensuite de l'eau déminéralisée jusqu'à ce que la viscosité mesurée soit tombée à 500 mPa.s. On prélève ensuite un échantillon de la suspension d'argile, on le pèse, on le sèche et on le repèse pour déterminer le pourcentage en poids d'argile kaolin sèche dans la suspension. On enregistre ce pourcentage en poids comme étant la concentration de moulage de la suspension. L a vitesse de moulage de l'argile kaolin est mesurée à l'aide d'échantillons de moulage de la suspension dont la viscosité mesurée est de 500 mPa.s. dans des moules

standards en plâtre de Paris, pendant différentes durées.

On mesure l'épaisseur du moulage obtenu dans chaque moule et on trace un graphique donnant le carré de l'épaisseur, en millimètres, en fonction du temps, en minutes. On doit obtenir une ligne droite dont la pente est enregistrée

comme étant la vitesse de moulage, en mm2.min-l.

Un second objet de la présente invention, consiste en un procédé de préparation d'un article moulé, comprenant les étapes qui consistent à: (a) introduire dans un moule une composition de moulage préparée par un procédé tel que décrit précédemment; (b) permettre le développement d'un moulage; (c) éliminer du moule la composition de moulage résiduelle et permettre le séchage du moulage; et

(d) retirer le moulage séché du moule.

Un troisième objet de la présente invention, est l'utilisation, comme ingrédient d'une composition de moulage à base d'argile, d'une argile kaolin préparée par les étapes suivantes: (a) traiter un mélange d'une argile kaolin et d'eau, à un pH dans le domaine de 2,8 à 7,5, avec une proportion mineure en poids, d'un composé organique hydrosoluble possédant plusieurs groupes basiques et ayant un poids moléculaire moyen en poids non supérieur

à 1 000;

(b) déshydrater partiellement le mélange traité d'argile kaolin et d'eau, le cas échéant, pour obtenir une masse plastique ayant une concentration en matières solides dans la gamme de 50% à 78% en poids; (c) soumettre la masse résultante à un

travail mécanique dans l'état plastique.

Deux autres procédés possibles pour mettre en oeuvre l'invention sont illustrés dans les dessins annexés, dans lesquels: la figure 1 est un schéma de principe d'un procédé dans lequel le composé organique hydrosoluble est mélangé avec une suspension aqueuse relativement diluée de l'argile kaolin; la figure 2 est un schéma de principe d'un procédé dans lequel le composé organique hydrosoluble est

mélangé avec une masse plastique d'argile kaolin.

Dans les procédés de la figure 1 et de la figure 2, on introduit une suspension aqueuse contenant de 5 à 30% en poids d'une argile kaolin de qualité céramique dans une conduite 1 et on la déshydrate partiellement au moyen d'un filtre-presse 4 pour former un gâteau ayant une consistance plastique et une teneur

en eau dans la gamme d'environ 30 à environ 35% en poids.

Le gâteau de filtration est transporté dans un mélangeur à hélice hélicoïdale 6 qui extrude la matière plastique pour former des serpentins en forme de vers qui sont

séchés thermiquement dans un sécheur 7. Si on le souhai-

te, on peut recycler une proportion du produit sec du sécheur 7 par la voie 8 pour la mélanger avec l'argile plastique dans le mélangeur à hélice 6 afin de réduire la teneur en eau de la masse plastique à une gamme de 22%

à environ 30% en poids.

Dans le procédé de la figure 1, une autre cuve de malaxage 3 est située en amont du filtre-presse 4 pour permettre de mélanger la suspension aqueuse de l'argile kaolin avec une solution aqueuse du composé

organique, qui est amenée par une conduite 2.

Dans le procédé de la figure 2, une solution aqueuse du composé organique est introduite directement dans le mélangeur à hélice hélicoïdale par une conduite 5. L'invention va maintenant être illustrée à

l'aide des exemples suivants.

1l

EXEMPLE 1

On mélange avec de l'eau une argile kaolin de source française, ayant une distribution granulométrique telle que 64% en poids des particules aient un diamètre sphérique équivalent inférieur à 5 pm et que 43% en poids des particules aient un diamètre sphérique équivalent à 2 pm, pour former une suspension contenant 20% en poids d'argile kaolin sèche et ayant un pH de 4,0. On divise la suspension en plusieurs parties, dont on traite certaines avec une polyéthylène-polyamine ayant un poids moléculaire moyen en poids de 309, en proportions de 0, 015%, 0,03% ou 0,075% en poids, par rapport au poids du kaolin sec. On déshydrate ensuite chaque portion par filtration sous pression et on divise encore chaque lot de gâteau de filtration en sous-portions que l'on soumet à différentes valeurs de travail mécanique dans un malaxeur à hélice hélicoïdale de laboratoire. Afin de dissiper la quantité de travail requise dans le gâteau de filtration plastique, on constate qu'il est nécessaire de réduire la teneur en eau de chaque sous-portion à une gamme de 25 à 28% en poids. Après le traitement, on sèche chacune des sous-portions de matériau plastique à 60 C jusqu'à une teneur en eau inférieure à 1% en poids et on mesure de la manière décrite ci-dessus la concentration de moulage et la vitesse de moulage de l'argile kaolin

dans chaque sous-portion.

Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau 1 ci-dessous:

Tableau 1

Energie dissipée % en poids de polyéthylène-polyamine (kJ.kg-1) 0 0,015 0,03 0,075

0 CM 62,1 62,5 61,6 59,5

0VM 2,5 3,0 5,4 5,6

18 CM 65,1 65,1

VM 1,7 1,9

36 CM 65,0 66,1

VM 0,92 1,4

54 CM 65,9 66,2

VM 0,58 1,3

68 CM 66,8 67,5

VM 0,65 1,1

CM 67,5 68,0 66,7 67,0

VM 0,45 0,56 0,61 0,80

151 CM 68,1 68,8

VM 0,59 0,58 _.

Remarque: CM est la concentration de moulage (% en poids de kaolin sec) VM est la vitesse de moulage (mm2.min-') On observe que les trois sous-portions qui satisfont aux critères selon lesquels la concentration de moulage doit être supérieure d'au moins 3,5% (points en %) à celle du kaolin non traité et que la vitesse de moulage doit être d'au moins lmm2.min-' sont celles qui ont été traitées avec 0,03% en poids de polyéthylène-polyamine, par rapport au poids du kaolin sec, et qui ont été soumises à un travail mécanique suffisant pour dissiper, dans la masse plastique, de

36 à 68 kJ.kg-1.

EXEMPLE 2

On mélange avec de l'eau une argile kaolin de source portugaise, ayant une distribution granulométrique telle que 15% en poids des particules aient un diamètre sphérique équivalent supérieur à 10 pm et que 50% en

poids des particules aient un diamètre sphérique équiva-

lent inférieur à 2 pm, pour former une suspension contenant 20% en poids d'argile kaolin sèche et ayant un pH de 4,2. On divise la suspension en plusieurs parties,

dont on traite certaines avec la même polyéthylène-

polyamine que celle utilisée dans l'exemple 1, en proportions de 0, 03%, 0,06% ou 0,1% en poids, par rapport au poids du kaolin sec. On déshydrate ensuite chaque portion par filtration sous pression et on divise encore chaque lot de gâteau de filtration en sous-portions que l'on soumet à différentes valeurs de travail mécanique dans un malaxeur à hélice hélicoïdale de laboratoire, comme décrit dans l'exemple 1 ci-dessus. Après le traitement, on sèche chacune des sous- portions de matériau plastique à 60 C jusqu'à une teneur en eau inférieure à 1% en poids et on mesure de la manière décrite ci- dessus la concentration de moulage et la

vitesse de moulage de l'argile kaolin dans chaque sous-

portion. Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau 2 cidessous:

Tableau 2

Energie dissipée % en poids de polyéthylène-polyamine (kJ.kg-1) 0 0,03 0,06 0,1

0 CM 58,7 60,0 59,2 57,9

VM 1,5 1,9 2,8 3,9

29 CM 63,0 62,4 61,1

VM 1,4 1,5 1,9

61 CM 62,2 62,5 63,4 62,3

VII 0,6 1,0 1,2 1,7

108 CM 62,3 62,9

VM 0,3 0,8

CM 63,2 64,5 64,1 62,9

VM

_________________0,2 0,5 0O6 1,0

Remarque: CM est la concentration de moulage (% en poids de kaolin sec) VM est la vitesse de moulage (mm2.min-1)

On observe que les sous-portions qui satis-

font aux critères selon lesquels la concentration de moulage doit être supérieure d'au moins 3,5% (points %) à celle du kaolin non traité et que la vitesse de moulage doit être d'au moins lmm2.min-1 sont celles qui ont été traitées avec 0,03% ou 0,06% en poids de la polyéthylène-polyamine et qui ont été soumires à un travail mécanique tel qu'une énergie de 29 ou 61 kJ par kilogramme d'argile kaolin sèche ait été dissipée dans la masse plastique. Il est également possible de

fabriquer un produit acceptable en traitant la suspen-

sion d'argile avec 0,1% en poids de la polyéthylène-

polyamine, mais cela aux dépens d'une inutile dépense

élevée de réactif et d'énergie.

EXEMPLE 3

On mélange avec de l'eau une argile kaolin de

source cornouaillaise, ayant une distribution granulomé-

trique telle que 22% en poids des particules aient un diamètre sphérique équivalent supérieur à 10 pm et que % en poids des particules aient un diamètre sphérique équivalent inférieur à 2 pm, pour former une suspension contenant 27,5% en poids d'argile kaolin sèche et ayant un pH de 3,8. On divise la suspension en plusieurs

parties, dont on traite certaines avec la même polyéthy-

lène-polyamine que celle utilisée dans l'exemple 1, en proportions de 0, 03%, 0,06% ou 0,1% en poids, par rapport au poids du kaolin sec. On déshydrate ensuite chaque portion par filtration sous pression et on divise encore chaque lot de gâteau de filtration en sous-portions que l'on soumet à différentes valeurs de travail mécanique dans un malaxeur à hélice hélicoïdale de laboratoire, comme décrit dans l'exemple 1 cidessus. Après le traitement, on sèche chacune des sous-portions de matériau plastique à 60 C jusqu'à une teneur en eau inférieure à 1% en poids et on mesure de la manière décrite ci-dessus la concentration de moulage et la

vitesse de moulage de l'argile kaolin dans chaque sous-

portion.

Les résultats obtenus sont indiqués dans le tableau 3 ci-dessous:

Tableau 3

Energie dissipée % en poids de polyéthylène-polyamine (kJ.kg-1) 0 0,03 0,06 0,1

0 CM 64,6 64,4 63,8 63,1

VM 2,2 4,3 8,7 10,2

72 CM 68,3 69,5 69,1 68,9

VM 0,9 1,7 3,1 4,6

CM 69,0

VM 0,6

248 CM 69,8

VM 0,5

Remarque: CM est la concentration de moulage (% en poids de kaolin sec) VM est la vitesse de moulage (mm2.min-1) On observe selon lesquels les sous-portions qui satisfont aux critères que la concentration de moulage doit être supérieure d'au moins 3,5% (points en %) à celle du kaolin non traité et que la vitesse de moulage doit être d'au moins lmm2. min-1 sont celles qui ont été traitées avec 0,03% à 0,1% en poids de la polyéthylène-polyamine et qui ont été soumises à un travail mécanique de manière à dissiper dans la masse

plastique une énergie de 72 kJ par kilogramme de kao-

lin sec.

Claims (14)

R E V E N D I C A T I ON S

1. Procédé de préparation d'une composition de moulage céramique, comprenant les étapes suivantes: (a) traiter un mélange d'une argile kaolin et d'eau, à un pH dans le domaine de 2,8 à 7,5, avec une proportion mineure en poids, d'un composé organique hydrosoluble possédant plusieurs groupes basiques et ayant un poids moléculaire moyen en poids non supérieur

à 1 000;

(b) déshydrater partiellement le mélange traité d'argile kaolin et d'eau, le cas échéant, pour obtenir une masse plastique ayant une concentration en matières solides dans la gamme de 50% à 78% en poids; (c) soumettre la masse résultante à un travail mécanique dans l'état plastique; (d) former, à partir de l'argile kaolin traitée, travaillée mécaniquement, une composition de

moulage de céramique moulable par coulage.

2. Procédé selon la revendication 1, dans

lequel, dans l'étape (a), l'argile kaolin a une distri-

bution granulométrique telle que 25% à 85% en poids des particules ont un diamètre sphérique équivalent inférieur

à 2 pnm.

3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le mélange d'argile kaolin et d'eau est une suspension fluide contenant de 5 à 30% en poids d'argile kaolin sèche et le composé organique est mélangé avec la

suspension, laquelle est ensuite partiellement déshydra-

tée jusqu'à une concentration en matières solides dans

la gamme de 50% à 78% en poids.

4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le composé organique est mélangé en un mélange plastique d'argile kaolin et d'eau ayant une concentration en matières solides dans la gamme de 50%

à 78% en poids.

5. Procédé selon l'une quelconque des

revendications précédentes, dans lequel la masse plasti-

que, après avoir été partiellement déshydratée, si nécessaire, possède une concentration en matières solides

dans la gamme de 72% à 77% en poids.

6. Procédé selon l'une quelconque des

revendications précédentes, dans lequel le composé

organique hydrosoluble est choisi parmi la polyéthylène-

imine, l'hexaméthylène-tétramine, la 1,12-dodécane-

diamine, l'éthylène-diamine et les polyéthylène-polyami-

nes de formule générale: H2N(C2H4NH)nH, dans laquelle n a

une valeur de 2 à 10.

7. Procédé selon l'une quelconque des

revendications précédentes, dans lequel, dans l'étape

(b), le travail mécanique est exercé sur la masse plastique au moyen d'un mélangeur à hélice hélicoïdale, d'un malaxeur à lame en Z, d'un broyeur à meule ou d'un

dispositif analogue pour travailler les matériaux plasti-

ques.

8. Procédé selon l'une quelconque des

revendications précédentes, dans lequel la quantité

d'énergie dissipée dans la masse plastique est dans la

gamme de 5 à 250 kJ par kilogramme d'argile kaolin sèche.

9. Procédé selon l'une quelconque des

revendications précédentes, dans lequel la quantité de

composé organique et la quantité d'énergie dissipée dans la masse plastique sont ajustées de manière à ce que la concentration de moulage de l'argile kaolin traitée soit supérieure d'au moins 3,5 points (%) à celle de l'argile

kaolin non traitée.

10. Procédé selon l'une quelconque des

revendications précédentes, dans lequel la quantité de

composé organique utilisée et la quantité d'énergie dissipée dans la masse plastique sont ajustées de manière

à ce que la vitesse de moulage (telle que définie ci-

dessus) soit d'au moins 1,0 mm2.min-l.

11. Procédé selon l'une quelconque des

revendications précédentes, dans lequel la composition

de moulage céramique a la formulation suivante, en pourcentage en poids par rapport à la composition totale: Argile kaolin traitée 15-60 Argile plastique (ball clay) 0-35 Quartz 20-30 Fondant 15-20

12. Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que le fondant est du feldspath ou de

la syénite néphélinique.

13. Procédé de préparation d'un article moulé comprenant les étapes qui consistent à: (a) introduire dans un moule une composition de moulage préparée par un procédé l'une quelconque des

revendications précédentes;

(b) permettre le développement d'un moulage; (c) éliminer du moule la composition de moulage résiduelle et permettre le séchage du moulage; et

(d) retirer le moulage séché du moule.

14. Utilisation, comme ingrédient d'une composition de moulage à base d'argile, d'une argile kaolin préparée par les étapes suivantes: (a) traiter un mélange d'une argile kaolin et d'eau, à un pH dans le domaine de 2,8 à 7,5, avec une proportion mineure en poids, d'un composé organique hydrosoluble possédant plusieurs groupes basiques et ayant un poids moléculaire moyen en poids non supérieur

à 1 000;

(b) déshydrater partiellement le mélange traité d'argile kaolin et d'eau, le cas échéant, pour obtenir une masse plastique ayant une concentration en matières solides dans la gamme de 50% à 78% en poids; (c) soumettre la masse résultante à un

travail mécanique dans l'état plastique.