FR2703071A1 - Procédé de lixiviation de minerais contenant du nickel, du cobalt et du manganèse. - Google Patents
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Abstract
Procédé pour l'extraction de nickel, de cobalt et de manganèse à partir de suspensions de leurs minerais, tels que la latérite, la saprolite et les nodules de manganèse, dans une solution aqueuse acide sous irradiation de la solution avec de l'énergie électromagnétique telle que les microondes. L'acide peut être de l'acide chlorhydrique, de l'acide sulfureux et/ou de l'acide sulfurique et la solution acide peut être mélangée à des concentrations élevées d'halite et d'ions magnésium pour mieux contrôler la dissolution de magnésie du minerai. L'invention comprend également un réacteur (1) comportant des générateurs d'ondes électromagnétiques (8).
Description
A Procédé de lixiviation de minerais contenant du nickel, du cobalt et du
manganèse Cette invention concerne un procédé de lixiviation pour l'extraction
de métaux à partir de minerais et en particulier un procédé pour la récupéra-
tion de nickel, de cobalt ou de manganèse à partir de leurs minerais.
Le nickel, le cobalt et le manganèse sont présents dans un certain nom-
bre de minerais et en particulier dans des minerais de latérite, de saprolite
et des nodules de manganèse.
La technique d'extraction du nickel et du cobalt à partir de minerais de
latérite par lixiviation avec l'acide sulfurique à des températures et pres-
sions élevées, suivie de la neutralisation de la solution de lixiviation char-
gée est décrite dans de nombreux brevets des Etats Unis d'Amérique Ces brevets se basent sur l'exploitation commerciale de la Baie de Moa, à Cuba,
o l'on extrait du nickel et du cobalt d'un minerai de Iatérite pauvres en ma-
gnésium en utilisant de l'acide sulfurique à haute pression et haute tempé-
rature Le procédé de la Baie de Moa a été décrit en détail dans un article
dans 'Engineering Mining Journal', volume 160, n 12, décembre 1959, pa-
ges 84 92 et aussi dans le livre 'Winning of Nickel' de J R Boldt, Jnr, Van
Nostrand, 1967, pages 437 449.
La plupart des minerais de latérite de nickel sont riches en magnésie (plus de 1,7 % Mg O) et ne peuvent pas être traités de manière satisfaisante par le procédé utilisé à la baie de Moa L'application du traitement de lixiviation acide à température et pression élevée aux minerais de latérite riches en magnésie aboutit à une extraction économiquement inintéressant,
une consommation importante en acide et un produit de lixiviation conte-
nant trop de magnésium et d'autres sels qui rendent la séparation liquide-
solide difficile à cause de l'écaillage.
Le brevet U S N O 4541 868 de la Californian Nickel Corporation dé-
crit la lixiviation de minerais de latérite pour extraire du nickel et du co- balt Il propose l'utilisation d'acide sulfurique à basse température suivie du chauffage du mélange pour récupérer le métal recherché Il propose la récupération des métaux à partir de la solution de lixiviation par addition
d'une base pour précipiter le métal.
L'inconvénient du procédé décrit dans ce brevet consiste en ce que les minerais riches en magnésie consomment l'acide sulfurique pour former
des sulfates qui précipitent et peuvent causer des problèmes.
Le brevet U S N O 4541994 de la Californian Nickel Corporation dis-
cute la lixiviation acide de minerais de nickel à des températures comprises entres 20 'C et 200 'C et à des pressions allant de la pression atmosphérique à environ 138 k Pa (manométrique) pour former une liqueur de lixiviation, un résidu de lixiviation grossier et une fraction de minerai pulvérulent On a trouvé que la fraction de minerai pulvérulent est plus riche en nickel et cobalt et peut ensuite être traitée en une étape principale pour extraire le nickel et le cobalt Le résidu de lixiviation grossier s'est avéré être enrichi
en magnésie et peut être éliminé.
Cette méthode permet d'éviter, pendant l'étape de lixiviation princi-
pale, les problèmes liés à une haute teneur en magnésie mais elle nécessite une étape de séparation supplémentaire et ce procédé ne convient pas
lorsqu'il s'agit de particules de magnésie finement divisées.
Le brevet U S N O 4331 520 discute la récupération de nickel, de co-
balt ou de manganèse à partir de leur oxydes ou silicates dans une réaction en phase solide enprésence d'un gaz réducteur comme l'hydrogène Comme
minerai on peut utiliser des nodules de latérite, de saprolite ou de manganè-
se Le chauffage du minerai se fait par radiations électromagnétique, et des températures allant jusqu'à 500 'C à 800 'C sont nécessaires pour qu'il y ait
une réaction solide/gaz ou solide/solide.
Cette réaction en phase solide consomme beaucoup d'énergie et ne se-
rait par conséquent pas économique dans la pratique.
Le brevet australien N O 50340/85 décrit un procédé pour la récupéra-
tion de nickel par lixiviation du minerai par un acide fort La solution de
lixiviation acide chargée est ensuite mélangée avec un liquide non misci-
ble, tel qu'un mélange de kérosine et de benzène Le mélange de kérosine et de benzène extrait alors le soluté de la solution de lixiviation Ce document concerne l'application d'énergie sous forme de microondes au mélange de la solution chargée et du liquide non miscible pour améliorer la séparation
des deux liquides après l'extraction du soluté par le liquide non miscible.
Aucun de ces brevets n'envisage le problème de la lixiviation acide de minerais de nickel, de cobalt ou de manganèse riches en magnésie, et l'objet de la présente invention est de proposer un procédé qui surmonte un
ou plusieurs des problèmes ci-dessus.
Un autre objectif de la présente invention est un appareil pour la
lixiviation sous pression de boues ou de minerais.
Un autre objectif est la description d'un procédé utile pour remplacer
les procédés existants.
L'invention concerne, par conséquent, un procédé d'extraction de nic-
kel, de cobalt ou de manganèse à partir d'un minerai contenant ces métaux, comprenant les étapes de lixiviation d'une suspension du minerai dans une solution aqueuse acide en irradiant la suspension et la solution avec de
l'énergie électromagnétique.
On verra que, dans ce procédé, la lixiviation se fait en phase aqueuse
et elle est augmentée par l'irradiation de la suspension d'énergie électroma-
gnétique pendant l'étape de lixiviation.
Ceci est différent du procédé décrit dans le brevet australien N O 50 340/85 o l'énergie électromagnétique est employée dans l'étape suivante d'extraction par un solvant, et différent également de celui décrit dans le
brevet U S 4331520 qui suggère la réalisation du procédé en phase solide.
Dans un mode préféré de l'invention, l'énergie électromagnétique peut correspondre à des microondes ayant une fréquence comprise entre
800 M Hz et 25 000 M Hz et de préférence environ égale à 2 450 M Hz.
La solution aqueuse acide peut être de l'acide sulfurique ou un mélan-
ge d'acide sulfurique avec de l'acide chlorhydrique et/ou de l'acide sulfu-
reux La concentration de l'acide sulfurique peut être comprise entre 0, 12 et 0,36 tonnes d'acide par tonne de minerai, et la concentration en acide chlorhydrique peut être de O à 0,16 tonnes par tonne de minerai et la concentration en acide sulfureux peut être comprise entre O et 0,2 tonnes par tonne de minerai L'acide sulfureux peut être ajouté sous forme de
dioxyde de soufre par bullage dans la suspension aqueuse.
La solution aqueuse acide peut en outre contenir de l'halite, par exemple sous forme de chlorure de sodium, à des concentrations allantjusqu'à la saturation de l'halite dans la solution La concentration de l'halite peut être comprise entre O et 30 % en poids de la solution acide Du magnésium sous
forme de sulfate peut être maintenu à une concentration de 40 à 100 gram-
mes par litre pendant la lixiviation en recyclant la solution de lixiviation
épuisée L'halite réduit la solubilité de la magnésie dans la solution de lixi-
viation acide et permet ainsi d'éviter les problèmes liés à l'écaillage et les
problèmes de la séparation liquide-solide.
L'étape de lixiviation peut être réalisée à une température comprise
entre 40 'C et 300 'C L'étape de lixiviation peut être réalisée à des pres-
sions supérieures à la pression atmosphérique et un tel lixiviation peut être effectuée dans une cuve sous pression dans laquelle il règne une pression
comprise entre 1 et 60 bars.
La solution aqueuse acide peut contenir en outre des ions de cuivre
pour catalyser l'étape de lixiviation.
L'invention concerne par ailleurs un réacteur pour la lixiviation de minerais de nickel, de cobalt et de manganèse comprenant une cuve qui comporte plusieurs générateurs d'ondes électromagnétiques et des guides d'ondes pour diriger l'énergie électromagnétique vers l'intérieur de la cuve
du réacteur.
Le réacteur est de préférence une cuve sous pression.
Les minerais de latérite sont les matériaux complexes présentant dif-
férentes caractéristiques chimiques et physiques La présente invention
englobe l'application d'énergie électromagnétique sous forme de radia-
tions à un mélange de minerai de latérite finement divisé et d'une solution de lixiviation pendant la lixiviation La solution de lixiviation peut varier entre simplement un acide sulfurique aqueux pour des minerais de latérite pauvres en magnésie (moins de 1,7 %o de magnésie) et un mélange d'acide
sulfurique et chlorhydrique dans une solution contenant des concentra-
tions élevées d'halite et de sels de magnésium et du dioxyde de soufre, pou-
vant contenir en plus un catalyseur tel que les ions de cuivre pour la
lixiviation de minerais de latérite riches en magnésie.
On comprendra qu'après l'étape de lixiviation de la présente inven-
tion, le liqueur de lixiviation peur être clarifié par des techniques connues et dirigé ensuite vers une étape de récupération Pour l'étape de récupéra-
tion des techniques connues comme l'extraction par un solvant ou la préci-
pitation utilisant de l'hydrogène sulfuré peuvent être utilisées pour
récupérer les métaux présentant un intérêt.
Ce qui précède décrit l'invention d'une manière générale mais pour ai-
der à mieux la comprendre nous donnons ci-dessous des exemples spécifi-
ques du procédé de l'invention et d'un dispositif approprié pour réaliser le
procédé de l'invention.
Les minerais auxquels s'applique la présente invention sont par exem-
ple des minerais de latérite, des minerais de saprolite et des nodules de manganèse L'analyse de tels minerais donne classiquement les résultats suivants:
ANALYSEDE MINERAIS DELATÉRITECONTENANTDUNICKEL
riches en magnésie pauvres en magnésie (lle de Nonoc) (Baie de Moa) teneur Ni, % 1,77 2,10 1,35 Co, ppm 1149 272 1460 Cr, % 1,58 0,447 1,98 Mn, % 0,538 0,149 0,80
Ca O, % 0,044 0,166 -
A 1203, % 4,51 0,897 8,50
Fe 23, % 48,8 12,8 67,8 Si O 2, % 15,8 35,8 3,7 Mg O, % 9,96 27,9 1,7 masse volum 3,31 2,72 3,3
RÉSULTATS D'ANALYSE TYPIQUES DE NODULES DE
MANGANESE DE L'OCÉAN PACIFIQUE
nickel, % 0,20 cuivre, % 0,15 cobalt, % 0,023 manganèse, % 3,60 Onnoteraqueleminerai dela Baie de Moa estpauvre enmagnésie ( 1,7 %) tandis que les deux minerais de l'île de Nonoc sont beaucoup plus riches en magnésie et ne pourraient pas être traités par le procédé utilisé dans la
Baie de Moa Les exemples suivants montrent les résultats d'essais en labo-
ratoire sur des minerais de latérite et de saprolite, dans un premier temps en absence de radiations de microondes et ensuite en présence de radiations de microondes.
Exemple 1
Environ 25 essais de lixiviation sont réalisés sur les échantillons de minerai de latérite suivants, dans une autoclave standard de 2 litres et à une
température comprise entre 230 C et 250 C, en utilisant la solution satu-
rée d'halite et de sels de magnésium.
min de latérite minerai de saprolite Ni, % 1, 77 2,10 Co, ppm 1149 272 Cr, % 1,58 0,447 Mn, % 0,538 0,149 Ca O, % 0,044 0,166
A 1203, % 4,51 0,897
Fe 203, % 48,8 12,8 Si O 2,% 15,8 35,8 Mg O, % 9,96 27,9 essai n 21 19 H 2 SO 4, t d'acide/t de minerai0,196 0,196 HC 1, t d'acide/t de minerai 0,120 0,120 extraction de nickel, % 83,6 38,5 extraction de cobalt, % 85,2 53,5 extraction de manganèse, % 10,0 56,3 L'extraction de nickel et de cobalt à partir du minerai de latérite est presque économiquement intéressant, par contre, l'extraction à partir du
minerai de saprolite est inintéressant d'un point de vue économique.
Exemple 2 Quatre essais ont été réalisés sur les minerais de latérite et de saprolite comme décrit ci-dessus dans un bécher en polypropylène de 2 litres et dans un four à microondes domestique à une fréquence de 2 450 M Hz, avec une température de la suspension dans le bécher égale à environ 104 C Les conditions de lixiviation et les résultats sont les suivants: H 2 SO 4, t d'acide/t de minerai0,188 0,188 HC 1, t d'acide/t de minerai 0,025 0,025 Mg SO 4 proche saturation proche saturation Na CI proche saturation proche saturation extraction de nickel, % 41,33 71,77 extraction de cobalte, % 35,44 56,41 extraction de manganèse, % 35,21 76,63 Le résultat obtenu pour le minerai de saprolite montre que, même avec une addition d'acide nettement moins importante et à une température
d'environ 104 C, l'extraction de nickel de 71,77 est de beaucoup supérieu-
re à celle de 38,5 % obtenue dans les conditions de lixiviation habituelles à température et pression élevée Comme attendu, l'extraction de nickel à partir du minerai de latérite est inférieure à celle obtenue par le procédé
conventionnel car la température dans l'essai avec microondes est trop bas-
se pour prévenir la dissolution du fer.
Exemple 3 Un autre essai est réalisé à environ 145 C en utilisant un Erlenmeyer de 125 ml en polyfluoroéthylène (PFE) pour évaluer l'effet de températures
plus élevées et l'effet du dioxyde de soufre La température basse et la diffi-
culté de mélanger, dans l'essai, le minerai et la solution de lixiviation ne donne pas des extractions économiquement intéressantes du nickel et du
cobalte mais on obtient des indications sur l'effet d'additions des réactifs.
La meilleure extraction de nickel à partir du minerai de saprolite est de 45,9
% (cobalt 40,9 %) en utilisant de l'acide sulfurique et de l'acide chlorhydri-
que dans une solution de sulfate de magnésium, tandis que la meilleure ex-
traction de nickel à partir du minerai de latérite est de 47,1 % (cobalt 69,2 %) en utilisant seulement de l'acide sulfurique avec du dioxyde de soufre
dans une solution d'halite et de sulfate de magnésium.
On peut noter que dans l'exemple 1, une extraction efficace de nickel et de cobalt à partir du minerais de latérite est possible Par contre, pour le minerai de saprolite ayant une concentration non négligeable en oxyde de
magnésium ou magnésie on a obtient des extractions très médiocres.
L'utilisation des microondes, dans l'exemple 2, montre que l'on obtient une
meilleure extraction du nickel à partir du minerai de saprolite même en uti-
lisant moins d'acide et en opérant à une température nettement inférieure.
On verra que cette invention montre les avantages d'une utilisation de
radiations électromagnétiques pour augmenter les taux d'extraction de mé-
taux à partir de leurs minerais et en particulier les taux d'extraction de nic-
kel, de cobalt et de manganèse en utilisant des radiations de microondes.
L'invention est maintenant discutée plus en détail en faisant référence
aux dessins inclus dans cette description de brevet qui montrent des réac-
teurs possibles à l'échelle commerciale, pour le procédé de la présente in-
vention et un exemple d'un schéma de construction commerciale simple
utilisant le procédé de la présente invention pour des minerais de latérite.
Les hommes de la technique comprendrons que cet organigramme peut être
adapté au minerai de saprolite, de latérite ou à des nodules de manganèse.
Dans les dessins: FIG l A et 1 B montrent un schéma d'un réacteur pour la lixiviation de minerais contenant du nickel, du cobalt ou du manganèse,
FIG 2 montre un autre réacteur possible pour la lixiviation de tels mi-
nerais FIG 3 montre un schéma de fabrication commerciale simple utilisant
le procédé de la présente invention pour un minerai de latérite.
Un regard plus précis aux dessins, et en particulier aux FIG l A et 1 B, révèlent que ceux-ci montrent une cuve sous pression 1 pour la réalisation
de la lixiviation d'une suspension de minerai contenant du nickel, du cobal-
te et du manganèse La cuve comporte des chicanes 2, 3 et 4 pour conférer à la suspension dans le réacteur une circulation convolutée La suspension préchauffée et finement broyée entre par la canalisation 5 à une extrémité du réacteur, ensemble avec la solution de lixiviation aqueuse acide et sort sous forme de liqueur de lixiviation chargé et de suspension résiduelle par
la canalisation 6 Les dispositifs d'agitation 7 maintiennent la boue en sus-
pension Un peu d'acide peut être ajouté directement dans le réacteur.
Des générateurs d'ondes électromagnétiques 8 dans la partie supé-
rieure et sur les parties latérales du réacteur, fournissent à la cuve les radia-
tions électromagnétiques, en l'occurrence du domaine du spectre électro-
magnétiques correspondant aux microondes Les tubes de refroidissement
9, à l'intérieur de la cuve, permettent le refroidissement lorsque la tempé-
rature de réaction augmente trop à cause du chauffage de la solution de lixi-
viation par les radiations électromagnétiques.
Les radiations électromagnétiques peuvent être introduites dans le ré-
acteur par des guides d'ondes à travers un matériau transparents aux ondes électromagnétiques de cette fréquence, tel que le verre borosilicaté ou le
polytétrafluoroéthylène (Teflon)-
La FIG 2 montre un autre mode de réalisation possible sous forme d'un réacteur cylindrique pour la lixiviation électromagnétique de minerais de latérite contenant du nickel Dans ce mode de réalisation, le réacteur 10 comporte une entrée 11 et une sortie 12 pour la suspension La solution aqueuse acide est également introduite par l'entrée 11, ensemble avec la
suspension préchauffée, mais une partie de l'acide peut être introduite di-
rectement dans le réacteur.
Les générateurs d'ondes électromagnétiques 12 sont situés sur les par-
ties latérales et sur la partie supérieure de la cuve du réacteur De la vapeur entre par l'entrée 14 dans des tubes ascendants 15 et est diffusée par les trous de diffusion 16 afin d'assurer l'agitation et le chauffage de la cuve du réacteur Des tubes similaires (non montrés) peuvent être installés pour
ajouter éventuellement du dioxyde de soufre dans la cuve du réacteur.
L'agitation peut être substitué par une agitation mécanique et on peut pour-
voir la cuve du réacteur de boucles de refroidissement.
La FIG 3 montre un exemple d'un schéma de fabrication commerciale simple utilisant le procédé de lixiviation électromagnétique de la présente
invention pour des minerais de latérite Un procédé similaire peut être uti-
lisé pour des nodules de manganèse.
Les minerais entrent par la voie 20 dans un broyeur 21 o ils sont broyés finement en une suspension dans l'eau La suspension passe par la voie 22 dans un dispositif d'épaississement et un filtre 23 et, si nécessaire,
passe par la voie 24 dans un appareil de séchage 25 Un autre procédé possi-
ble consiste à sécher le minerai de latérite concassé en utilisant de la cha-
leur libérée en combinaison avec un chauffage à charbon, à fuel ou à gaz, et
de réduire ensuite la taille des particules de minerai par broyage Le mine-
rai séché peut être conservé dans un premier réservoir 26 ou dans un deuxième réservoir 27, selon qu'il s'agit d'un minerai que l'on peut traiter
(respectivement) normalement ou facilement Le minerai à traiter norma-
lement est conservé dans le réservoir 26 et mélangé avec la solution de lixi-
viation non chargée, contenant de Mhalite et du sulfate de magnésium et provenant de la voie 29, et est dirigé vers une première étape de lixiviation
sous pression 28 pouvant se faire dans une ou plusieurs cuves sous pres-
sion Dans cette étape 28, un peu d'acide 31 et du dioxyde de soufre 30 sont ajoutés en quantités nécessaires et la lixiviation est effectuée en irradiant
la suspension dans la cuve avec des radiations électromagnétiques La sus-
pension épuisée et la solution chargée passent par la canalisation 32 vers une seconde étape de lixiviation sous pression 33 o d'autres réactifs 34
peuvent être ajoutés, si nécessaire, ensemble avec une quantité supplémen-
taire de la suspension provenant de la canalisation 53 qui amène le minerai
facile à traiter du réservoir 27, et on réalise une autre lixiviation sous irra-
diation électromagnétique de la suspension dans la cuve.
La lixiviation multi-étapes utilise l'acide de manière plus efficace et réduit la quantité d'acide à neutraliser avant l'étape de précipitation par
l'hydrogène sulfuré.
La suspension contenant la solution de lixiviation chargée passe en-
suite dans un échangeur thermique 35 à l'intérieur duquel la solution de lixiviation fraîche, non chargée est chauffée par les produits provenant des étapes 28 et 33 par la canalisation 36 Une autre méthode possible pour
récupérer la chaleur des étapes de lixiviation consiste à mélanger la solu-
il
tion de lixiviation fraîche avec le minerai des réservoirs 26 et 27 et de pré-
chauffer cette suspension d'approvisionnement avec les produits prove-
nant des étapes 28 et 33 dans l'échangeur thermique 35.
Le recyclage de la solution de lixiviation non chargée (épuisée) per-
met le recyclage de l'halite et des sels de magnésium tels que le sulfate et le
chlorure de magnésium Une autre possibilité consiste à régénérer partiel-
lement ou complètement l'halite et les sels de magnésium à partir de la so-
lution de lixiviation non chargée par une évaporation multi-étapes et de les recycler vers les approvisionnements pour les étapes de lixiviation 28 et
33.
La suspension de lixiviation et la solution de lixiviation chargée pas-
sent à travers la canalisation 37 par une étape d'ajustement du p H 38 réali-
sée en utilisant de la soude et de la pierre calcaire qui entrent par la canali-
sation 39 La suspension et la solution de lixiviation sont ensuite dirigées vers un procédé de concentration en quatre à six étapes, représenté par 40, à partir duquel la solution de lixiviation chargée, clarifiée est prélevée par la canalisation 41 Le résidu sort du procédé de concentration à 4 étapes par la voie 42 De l'eau de lavage est amenée par la canalisation 43 On note que seule la solution de lixiviation chargée du premier dispositif de concentration est utilisée pour les étapes de transformation finales, tandis que les liqueurs de lixiviation moins riches reviennent par la canalisation
44 à l'étape d'échange thermique.
La solution de lixiviation chargée provenant du procédé de concentra-
tion passe par la canalisation 41 vers une étape de précipitation par l'hydrogène sulfuré 45 dans laquelle l'hydrogène sulfuré 46 est ajoutée et
les sulfures de nickel et de cobalt sont précipités et prélevés par la voie 47.
Ces sulfures de nickel et de cobalt peuvent être vendus ou transformés par
des procédés connus pour donner les métaux à l'état métallique.
La solution de lixiviation épuisée 48 est ensuite évaporée en une étape 49 en utilisant la chaleur 50 provenant des cuves de lixiviation ou d'une centrale d'énergie associée pour éliminer une partie de l'eau de manière à
augmenter la concentration en halite et en sels de magnésium dans la solu-
tion épuisée Une partie est retournée par la canalisation 51 comme solu-
tion de lixiviation fraîche vers l'échangeur thermique 35 afin d'y être chauffée par la suspension de lixiviation du procédé avant d'être transférée vers les étapes de lixiviation sous pression 28 et 33 Le reste va vers une étape de purification de la solution 52 dans laquelle l'halite et les sels de magnésium sont récupérés pour être recyclés et le liquide final est dirigé
vers les égouts ou vers une étape de récupération du manganèse.
Claims (9)
1 Procédé d'extraction de nickel, de cobalt ou de manganèse à partir
de minerais contenant ces métaux, caractérisé en ce qu'il comprend les éta-
pes de lixiviation d'une suspension du minerai dans une solution aqueuse acide, accompagnée de l'irradiation de la suspension et de la solution avec de l'énergie électromagnétique. 2 Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que l'énergie électromagnétique est située dans le domaine de fréquence des microondes entre 800 M Hz et 25000 M Hz et de préférence à environ 2450 M Hz.
3 Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que la so-
lution acide est un mélange d'un ou de plusieurs des acides chlorhydrique,
sulfureux et sulfurique.
4 Procédé conforme à la revendication 3, caractérisé en ce que la concentration de l'acide chlorhydrique dans la solution acide est de O à
0,16 tonnes par tonne de minerai, celle de l'acide sulfureux de O à 0,2 ton-
nes par tonne de minerai et celle de l'acide sulfurique de 0,12 à 0,36 tonnes
par tonne de minerai.
Procédé conforme à la revendication 4, caractérisé en ce que l'acide
sulfureux est ajouté sous forme de dioxyde de soufre.
6 Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce qu'il com-
prend en outre l'addition d'halite à la solution acide.
7 Procédé conforme à la revendication 6, caractérisé en ce que
l'halite est ajoutée à raison de O à 30 % en poids de la solution acide.
8 Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que l'on maintient une concentration en magnésium sous forme de sulfate allant jusqu'à 100 grammes par litre de solution acide, en recyclant le sulfate de
magnésium à partir de la solution de lixiviation non chargée.
9 Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de lixiviation est effectuée à une température comprise entre 40 'C et 300
Oc.
Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en ce que l'étape de lixiviation est effectuée dans une cuve sous pression et que la
pression dans la cuve est comprise entre 1 et 60 bar.
11 Procédé conforme à la revendication 1, caractérisé en outre en ce qu'il comprend l'addition d'ions de cuivre à la solution pour catalyser
l'étape de lixiviation.
12 Réacteur ( 1,10) pour la lixiviation acide de suspensions aqueuses contenant du nickel, du cobalt ou du manganèse, caractérisé en ce qu'il
comporte plusieurs générateurs d'ondes électromagnétiques ( 8; 12) et gui-
des d'ondes pour diriger l'énergie électromagnétique vers l'intérieur du ré-
acteur. 13 Réacteur conforme à la revendication 12, caractérisé en ce que la
cuve est une cuve sous pression.
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