FR2662662A1 - Machine d'emballage a fonctions pilotees par des actuateurs distincts. - Google Patents
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Abstract
Le domaine de l'invention est celui des machines d'emballage de produits tels que des barquettes de produits alimentaires destinées à être emballées par un film de protection, du type dit extensible ou étirable. L'invention concerne une machine d'emballage destinée à envelopperau moins partiellement un produit (50) d'un film (30) d'emballage, notamment extensible, du type comprenant des moyens (40) d'extension dudit film (30) au-dessus dudit produit (50), des moyens (39, 75) d'immobilisation dudit film (30), des moyens (4) d'élévation dudit produit (50) contre ledit film (30), des moyens (71, 90, 91) de fripage dudit film (30) sous ledit produit (50) et des moyens (72) d'extraction dudit produit (50) emballé de ladite machine, chacun desdits moyens d'actionnement (4, 39, 40, 71, 72, 75, 90, 91) étant piloté par un actuateur distinct.
Description
Machine d'emballage à fonctions pilotées par des actuateurs distincts.
Le domaine de l'invention est celui des machines d'emballage de produits tels que des barquettes de produits alimentaires destinées à être enveloppées par un film de protection, du type dit extensible ou étirable.
L'emballage de produits à l'aide de feuilles en matière synthétique est généralement effectué pour protéger ces produits de la poussière et de la saleté.
Un tel emballage sert également à sceller les produits dans leurs contenants, notamment par maintien d'un couvercle. Les produits revêtus peuvent ainsi etre aisément transportés et gerbés.
De façon connue, l'emballage de produits, pouvant notamment être disposés dans un réceptacle, boîte, barquette ou similaire, peut s'effectuer automatiquement dans une machine par une succession de fonctions mécaniques assurant l'introduction du produit à emballer dans la machine, le recouvrement de la partie supérieure du réceptacle par un film plastique, le rabattement des lés sous le réceptacle, puis la solidarisation par thermosoudage, avant évacuation du produit emballé hors de la machine.
Une telle machine d'emballage est par exemple décrite dans la demande de brevet francais n" 2.043.538 de Automac Industria Italiana Costruzioni Macchine
Automatiche di FABBRI ERMANNO EC. S.A.S.
Automatiche di FABBRI ERMANNO EC. S.A.S.
Dans cette machine connue, la succession des fonctions effectuées est réalisée à l'aide d'ensembles mécaniques actionnés par un jeu de cames disposées sur un arbre de transmission central entraîné en rotation par un moteur triphasé puissant. Des bras d'actionnement formés de tiges coudées coopérent avec les cames pour effectuer les déplacements nécessaires menant à bien les différentes opérations.
Les bras d'actionnement peuvent ainsi notamment commander l'admission du produit dans la machine, la circulation de ce produit à l'intérieur de la machine et les opérations d'emballage et d'extraction du produit emballé.
Bien que de telles machines soient très répandues dans l'industrie de l'emballage, elles présentent de nombreux inconvénients, et notamment
- leur fonctionnement est bruyant;
- elles nécessitent un entretien régulier et fréquent, notamment des opérations de graissage, vu les éléments mécaniques mis en jeu (arbre de transmission, cames, bras d'actionnement)
- leur montage ne peut être effectué que par des techniciens qualifiés et les réglages de la machine sont délicats à réaliser, de par l'obligation d'obtenir une parfaite synchronisation des différentes opérations
- une modification des dimensions, ou même de la forme du produit à emballer entraîne une totale remise en cause de la commande des moyens d'emballage, voire l'obligation d'acquérir une nouvelle machine
- l'usure des pièces mécaniques ne peut être évitée et le remplacement est malaisé du fait de l'enchevêtrement des tiges d'entraînement distribuant les différents mouvements depuis les cames jusqu'à chaque mécanisme. Le nouvel élément peut en oûtre provoquer des désynchronisations entre les différentes fonctions, et nécessiter soit de réglages délicats des mécanismes, soit le remplacement de nombreuses pièces
- la synchronisation des mouvements à l'aide de cames et de bras solidaires d'un seul arbre de transmission impose également des vitesses de rotation de chaque came égales, de telle sorte qu'il n'est pas possible de régler la vitesse d'exécution d'une fonction sans modifier celles d'autres fonctions ; cet inconvénient limite en outre les possibilités d'utilisation d'une telle machine par exemple dans une chaîne de fabrication de produits à emballer, la cadence d'emballage ne pouvant être réglée sans tenir compte de tous les éléments assurant le fonctionnement de la machine.
- leur fonctionnement est bruyant;
- elles nécessitent un entretien régulier et fréquent, notamment des opérations de graissage, vu les éléments mécaniques mis en jeu (arbre de transmission, cames, bras d'actionnement)
- leur montage ne peut être effectué que par des techniciens qualifiés et les réglages de la machine sont délicats à réaliser, de par l'obligation d'obtenir une parfaite synchronisation des différentes opérations
- une modification des dimensions, ou même de la forme du produit à emballer entraîne une totale remise en cause de la commande des moyens d'emballage, voire l'obligation d'acquérir une nouvelle machine
- l'usure des pièces mécaniques ne peut être évitée et le remplacement est malaisé du fait de l'enchevêtrement des tiges d'entraînement distribuant les différents mouvements depuis les cames jusqu'à chaque mécanisme. Le nouvel élément peut en oûtre provoquer des désynchronisations entre les différentes fonctions, et nécessiter soit de réglages délicats des mécanismes, soit le remplacement de nombreuses pièces
- la synchronisation des mouvements à l'aide de cames et de bras solidaires d'un seul arbre de transmission impose également des vitesses de rotation de chaque came égales, de telle sorte qu'il n'est pas possible de régler la vitesse d'exécution d'une fonction sans modifier celles d'autres fonctions ; cet inconvénient limite en outre les possibilités d'utilisation d'une telle machine par exemple dans une chaîne de fabrication de produits à emballer, la cadence d'emballage ne pouvant être réglée sans tenir compte de tous les éléments assurant le fonctionnement de la machine.
La présente invention a notamment pour objectif de pallier ces inconvénients de l'état de la technique.
Plus précisément, un premier objectif de l'invention est de mettre en oeuvre une machine d'emballage, du type enveloppant un produit par un film plastique, qui ne nécessite qu'un entretien réduit et aisé.
Un second objectif de la présente invention est de ne nécessiter qu'un minimum de réglages aisés à mettre en oeuvre.
Un autre objectif de l'invention est de présenter une telle machine d'emballage qui soit aisément modulable, afin de permettre l'adjonction ou la suppression de fonctions selon les besoins.
Un objectif complémentaire de l'invention est de mettre en oeuvre une telle machine présentant une usure réduite et un remplacement extrèmement simplifié des pièces usées, sans pour autant avoir à changer les éléments qui ne le nécessitent pas absolument.
Un autre objectif de l'invention est de permettre des modifications de certains paramètres de fonctionnement de la machine tels que par exemple la vitesse d'exécution ou la synchronisation d'une fonction pour l'adaptation à des formes et tailles de produits à emballer différentes.
Un objectif supplémentaire de l'invention est de ne nécessiter que des pièces répandues et connues pour sa mise en oeuvre, afin de faciliter sa maintenance et réduire son prix de revient.
Ces objectifs, ainsi que d'autres qui apparaîtront par la suite, sont atteints grâce à une machine d'emballage destinée à envelopper au moins partiellement un produit d'un film d'emballage, notamment extensible, du type comprenant des moyens d'extension dudit film au-dessus dudit produit, des moyens d'immobilisation dudit film, des moyens d'élévation dudit produit contre ledit film, des moyens de fripage dudit film sous ledit produit et des moyens d'extraction dudit produit emballé de ladite machine, chacun desdits moyens d'actionnement étant piloté par un actuateur distinct.
Avantageusement, lesdits actuateurs desdits moyens d'immobilisation sont des électro-aimants.
Préférentiellement, lesdits actuateurs des moyens de déplacement desdits moyens d'extension dudit film, desdits moyens d'élévation, desdits moyens de fripage et desdits moyens d'extraction sont des moteurs indépendants.
Selon un mode de mise en oeuvre avantageux de la présente invention, lesdits actuateurs sont commandés par une unité de commande commune.
De préférence, lesdits moteurs coopèrent avec des capteurs de position fournissant une information de positionnement et de resynchronisation à l'unité de commande commune.
Avantageusement, lesdits moteurs indépendants coopèrent avec des courroies d'entraînement desdits moyens d'actionnement de façon à:
- soit provoquer les mouvements desdits moyens d'actionnement par déplacement desdites courroies d'entraînement entraînées par des moteurs d'entraînement fixes, lesdits moyens d'actionnement étant solidaires desdites courroies;
- soit provoquer les mouvements desdits moyens d'actionnement par déplacement guidé desdits moteurs d'entraînement le long desdites courroies fixes, lesdits moyens d'actionnement étant solidaires desdits moteurs.
- soit provoquer les mouvements desdits moyens d'actionnement par déplacement desdites courroies d'entraînement entraînées par des moteurs d'entraînement fixes, lesdits moyens d'actionnement étant solidaires desdites courroies;
- soit provoquer les mouvements desdits moyens d'actionnement par déplacement guidé desdits moteurs d'entraînement le long desdites courroies fixes, lesdits moyens d'actionnement étant solidaires desdits moteurs.
Préférentiellement, lesdits moteurs sont des moteurs à courant alternatif, avantageusement identiques.
De préférence, lesdites courroies sont des courroies crantées.
Avantageusement, le déplacement desdits moyens d'actionnement est guidé en translation par un ensemble tige de guidage/douilles à billes.
Préférentiellement, lesdits moyens d'extension dudit film au-dessus dudit produit comprennent des mâchoires de préhension du film rappelées en position de fermeture et forcées en ouverture par un système de butées de fins de courses de déplacement.
Selon un mode de mise en oeuvre avantageux de la présente invention, lesdits moyens d'immobilisation et d'extension dudit film sont des pinces appartenant au groupe comprenant:
- au moins une pince latérale;
- au moins une pince postérieure;
- au moins une pince antérieure.
- au moins une pince latérale;
- au moins une pince postérieure;
- au moins une pince antérieure.
Avantageusement, le déplacement de ladite pince postérieure et/ou desdits moyens d'élévation est commandé par un moteur pas à pas.
Préférentiellement, lesdits moyens d'élévation sont constitués d'au moins une partie mobile articulée autour d'un plateau fixe, chaque partie mobile pouvant pivoter par rapport audit plateau fixe pour permettre le passage desdits moyens de fripage.
Selon un mode de mise en oeuvre avantageux de l'invention, lesdits moyens d'élévation coopèrent avec des moyens de détection de présence dudit produit sur une platine élévatrice.
Avantageusement, l'unité de commande commune ajuste le pas et/ou le fonctionnement desdits moteurs pas à pas suivant des informations délivrées par des capteurs de position desdits moyens d'élévation ou de ladite pince postérieure respectivement.
La machine selon l'invention comprend de préférence également des moyens d'admission du produit à emballer dans ladite machine, constitués d'un jeu d'au moins deux polycordes parallèles entraînées par un jeu de poulies.
Préférentiellement, la machine selon la présente invention comprend également des moyens d'embarrage automatique dudit film plastique mobiles entre deux positions:
- une première position de rappel élastique assurant le blocage d'une bobine de stockage de film;
- une seconde position de travail provoquée lorsqu'une traction est exercée sur ledit film assurant un déblocage automatique de ladite bobine de film plastique.
- une première position de rappel élastique assurant le blocage d'une bobine de stockage de film;
- une seconde position de travail provoquée lorsqu'une traction est exercée sur ledit film assurant un déblocage automatique de ladite bobine de film plastique.
De préférence, lesdits moyens de fripage comprennent un jeu d'au moins une pelle latérale rabattant un pan latéral de film sous la barquette à emballer.
Avantageusement, la machine selon l'invention comprend deux pelles latérales de fripage solidaires d'une bande entraînée par un moteur autour de deux rouleaux, lesdites pelles étant disposées chacune d'un côté opposé de ladite bande, de façon à être entraînées en sens inverse lors de la rotation de ladite bande d'entraînement.
De préférence, au moins un desdits moyens d'actionnement et d'admission est modulable et remplaçable de façon à permettre une convertibilité de ladite machine.
D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description suivante d'un mode de mise en oeuvre préférentiel de la présente invention, donné à titre illustratif et non limitatif, et des dessins annexés dans lesquels
- la figure 1 représente une vue de dessus des moyens d'admission d'un produit à emballer dans la machine d'emballage et la platine élévatrice;
- la figure 2 représente une vue latérale de l'ensemble des moyens d'admission et de la platine élévatrice de la figure 1.
- la figure 1 représente une vue de dessus des moyens d'admission d'un produit à emballer dans la machine d'emballage et la platine élévatrice;
- la figure 2 représente une vue latérale de l'ensemble des moyens d'admission et de la platine élévatrice de la figure 1.
- la figure 3 représente les moyens d'alimentation de la machine en film plastique étirable.
- les figures 4 et 5 représentent les moyens d'emballage latéral des barquettes par le film plastique;
- la figure 6 représente les moyens de coupure du film plastique et le convoyage du produit vers le tapis de sortie.
- la figure 6 représente les moyens de coupure du film plastique et le convoyage du produit vers le tapis de sortie.
- la figure 7 représente les pelles latérales permettant le rabat latéral du film plastique sous les barquettes et leurs moyens d'actionnement;
- la figure 8 est un exemple d'un chronogramme simplifié de la succession des différentes étapes mises en oeuvre pour l'emballage d'une barquette, selon la présente invention.
- la figure 8 est un exemple d'un chronogramme simplifié de la succession des différentes étapes mises en oeuvre pour l'emballage d'une barquette, selon la présente invention.
Bien entendu, pour des commodités de compréhension du dispositif, les figures représentées ne sont pas à l'échelle et seuls les moyens permettant de comprendre le principe de fonctionnement du système sont représentés.
La figure 1 représente les moyens d'admission d'un produit à emballer dans la machine d'emballage selon l'invention.
Le produit à emballer est préférentiellement disposé dans une barquette de forme sensiblement parallélépipédique possédant ou non des moyens de protection du produit disposés sur le dessus de la barquette (notamment en vue de son gerbage).
Chaque barquette est amenée vers la machine d'emballage par un convoyeur 1 à chaîne à taquets, chaque taquet venant se positionner contre la face arrière de chaque barquette à envelopper.
Les barquettes peuvent notamment provenir d'une chaîne en amont, assurant la mise en barquette du produit.
Les taquets tournent autour de deux jeux de poulies grâce à un moteur d'entraînement 2.
Les taquets basculent en fin de course et le produit à emballer poursuit sa progression vers l'emballeuse grâce à un jeu de polycordes 3 entraînées par le même moteur d'entraînement 2.
Les polycordes 3 amènent le produit à emballer sur une platine élévatrice 4 sous laquelle est disposé un capteur de présence 5.
La figure 2 représente une vue latérale des moyens d'admission des barquettes dans l'emballeuse selon la présente invention, et des moyens d'élévation de la barquette en vue de son emballage.
Les taquets 20 sont entraînés autour de deux poulies 21, 22 et les polycordes 3 tournent autour de deux autres poulies 23, 24.
Les taquets 20 entraînent les barquettes en respectant un pas correspondant à la distance devant séparer deux barquettes.
Ce pas peut être soit réglé en modifiant la vitesse de rotation du moteur 2 d'entraînement, soit en changeant la distance séparant deux taquets 20. La présente invention se prête notamment avantageusement à la modification de la vitesse de rotation du moteur 2 d'entraînement comme il sera précisé par la suite.
Le taquet 20, en fin de course, bascule pour passer sous le plan d'alimentation des barquettes et amène la barquette sur un jeu de polycordes 3.
La présente invention propose avantageusement de disposer un jeu de deux polycordes 3 de chaque côté sous la barquette permettant sa stabilisation.
Les polycordes 3 sont, selon l'invention, entraînées en rotation autour de deux poulies à l'aide du même moteur 2 entraînant la chaîne à taquets.
Les polycordes 3 sont maintenues en place grâce à des moyens de maintien (non représentés) empêchant celles-ci de sortir de leur logement et assurent le transfert de la barquette vers des moyens d'élévation 4 représentés à la figure 3.
Les polycordes 3 amènent la barquette à emballer sur une platine 4 élévatrice en position basse solidaire d'une courroie 26 d'entraînement actionnée par un moteur 25.
La rotation du moteur 25 provoque la montée ou la descente de la platine élévatrice 4. La montée de la platine élévatrice 4 est permise une fois que le capteur de présence 5 (figure 1) détecte la présence d'une barquette sur la platine 4. Le capteur 5 peut notamment consister en un micro-contact et sert également à informer les moyens de commande de la pince 40 (figures 3 et 6) de préhension du film plastique afin que ce dernier soit étendu au-dessus du produit à emballer.
La figure 3 représente les moyens d'alimentation de la machine en film plastique étirable.
Le film plastique 30 se présente enroulé sur une bobine 31. Le film 30 est tendu entre un certain nombre de rouleaux 32,33 et 34. La bobine 31 de film étirable est munie de moyens de blocage 36 à sangle 37 permettant ou non sa rotation.
Les moyens de blocage de la bobine 31 coopèrent avec un bras articulé 38 à rappel élastique, agissant pour réguler le dévidement de la bobine de film:
- en position de repos du bras 38 (position basse, en traits pointillés), l'extrémité libre du film 30 est immobilisée par une pince de blocage 39, et la bobine d'alimentation 31 est bloquée en rotation par engagement du mécanisme d'immobilisation 37.
- en position de repos du bras 38 (position basse, en traits pointillés), l'extrémité libre du film 30 est immobilisée par une pince de blocage 39, et la bobine d'alimentation 31 est bloquée en rotation par engagement du mécanisme d'immobilisation 37.
- lorsqu'une portion de film 30 est tirée par la pince 40 de préhension, appelée pince postérieure, l'effort de traction provoque la remontée du bras articulé 38 (traits pleins sur la figure 3). La remontée du bras 38 provoque le déblocage progressif du rouleau 31 par la sangle 37 grâce à l'élément 35 pivotant en même temps que le bras 38. Lorsque la pince 40 arrive en fin de course (figure 6), la pince de blocage 39 pince le film et l'inertie de la bobine 31 provoque un déroulement supplémentaire du film 30, ce déroulement supplémentaire étant compensé par le mouvement du bras articulé 38, provoqué par un ressort de rappel, qui ramène le bras 38 à sa position de repos, freinant, de façon progressive jusqu'au blocage, la rotation de la bobine 31 de film 30.
La pince 39 est fixe et sert au blocage du film 30 alors que la pince postérieure 40 est mobile et sert à l'extension du film 30. L'ouverture et la fermeture de la pince 39 est avantageusement pilotée par un électro-aimant. Les deux pinces 39 et 40 possèdent avantageusement un choix de quatre courses de déplacement et peuvent ainsi s'adapter aisément aux dimensions des barquettes et du film.
Les pinces 39 et 40 sont chacune constituées de deux parties crénelées complémentaires, chaque partie venant en contact avec une face du film. La pince 40 vient saisir le film 30 en s'imbriquant dans la pince 39, chaque partie haute de créneau de la pince 40 s'imbriquant dans une partie basse de créneau de la pince 39. Ensuite, la pince 39 s'ouvre et la pince 40 tire le film 30.
La pince 40 de préhension postérieure est avantageusement constituée d'un rouleau excentré rappelé contre un élément en L (non représentés), formant mâchoires de préhension. Le film est ainsi coincé par arc-boutement entre le rouleau excentré et l'élément en L lorsque la pince de préhension 40 tire le film.
L'ouverture de la pince 40 est avantageusement forcée par un système de butées de fins de courses de déplacement, d'une part lorsque la pince 40 arrive à proximité de la pince de blocage 39 (phase de préhension du film 30 avant extension au-dessus du produit à emballer), et d'autre part au cours d'un déplacement supplémentaire de la pince vers le côté d'admission des produits à emballer dans la machine, pour libérer le film avant évacuation du produit emballé. Il y a donc étroite coopération entre le principe de déplacement par courroie de la pince 40 et sa commande d'ouverture/ fermeture pour la préhension du film 30.
Lorsque le film a été étendu au-dessus de la barquette, deux pinces de maintien latérales (non représentées) saisissent les bords latéraux du film et l'immobilisent au-dessus de la barquette à emballer.
Le film est alors tendu au-dessus de la barquette par la pince 40 (par arcboutement), la pince 39 de maintien et les deux pinces latérales de maintien. Bien entendu, un nombre de pinces différent peut également convenir, par exemple une pince latérale unique.
Avantageusement, l'intérieur des pinces latérales saisissant le film 30 est recouvert d'une mousse permettant d'homogénéiser les contraintes mécaniques imposées au film et évitant son déchirement lors des opérations de pincement.
La figure 6 représente le mécanisme permettant l'emballage de la barquette 50 par le film 30. La pince 40 étend le film 30 (représenté en traits pointillés) au-dessus du produit à emballer. Le déplacement de la pince 40 est actionnée par un moteur, de préférence par un moteur pas à pas. Une pince 75, activée par un électro-aimant 84, coince alors le film 30 contre une surface 82 solidaire d'une pièce 60 pouvant basculer autour d'un axe de rotation 70. La pièce 60 maintient également un plateau articulé 69 sur lequel le produit à emballer 50 sera amené à circuler, comme il sera décrit par la suite, lorsqu'il sera évacué de la platine élévatrice 4.
L'ensemble articulé 60,69,82 est soulevé manuellement lors de l'installation ou du remplacement de la bobine de film 31 pour permettre le passage du film 30 entre la pince 75 et la surface 82, puis rabattu de telle sorte que la pince 75 puisse coincer le film 30 contre la surface 82 lors de son actionnement.
La pince 75 constitue la pince de prise antérieure du film 30 et la pince 40 la pince postérieure, la barquette 50 étant évacuée après emballage selon la direction 83. La configuration de la pince 75 est avantageusement la même que celle des pinces latérales.
Lorsque le film 30 est tendu au-dessus de la barquette, la platine élévatrice 4 (figure 2) s'élève selon une direction 74 jusqu'au niveau 66 grâce au moteur 25 et à la courroie 26 de telle sorte que le film étendu 30 se conforme sur la partie supérieure de la barquette (traits pleins). Ensuite, les pelles latérales 90 et 91 (représentées en figure 7) viennent friper, c'est à dire rabattre, latéralement le film sous la barquette pendant que les pinces latérales s'abaissent. Le mécanisme permettant de modifier la position des pinces latérales consiste en un levier de commande coudé couplé à des biellettes commandées par un électro-aimant.
Le mécanisme permettant d'effectuer la commande des pelles latérales et arrière de pliage du film 30 sous la barquette est représenté dans la partie supérieure de la figure 6.
Une pelle arrière 71 et un évacuateur 72 sont disposés à l'arrière de la barquette 50. Ces éléments sont commandés individuellement, chacun par un moteur distinct.
La pelle arrière 71 a pour fonction de friper le film plastique 30 sous la barquette et l'évacuateur 72 d'assurer l'évacuation de la barquette 50. L'évacuateur 72 est commandé par un système bielle-manivelle 80, lui-même entraîné par un moteur non représenté. La pelle arrière 71 est entraînée en translation par une courroie crantée 81 en rotation autour de deux poulies 76 et 77. Le coulissement d'un jeu de deux douilles à billes 78 juxtaposées sur une glissière 86 assure le guidage du déplacement de la pelle 71. Le mécanisme d'entraînement des pelles latérales est également constitué d'un moteur, d'une courroie crantée et d'un jeu de douilles à billes, comme il sera décrit par la suite. Il en va de même des moyens de commande du déplacement de la pince arrière 40.
Avantageusement, des capteurs optiques de position (non représentés) sont disposés sur le parcours des pelles et des pinces pour permettre le suivi des courses de déplacement (4 positions). Les informations délivrées par ces capteurs temporisent le fonctionnement des moteurs d'entraînement des courroies crantées.
La coupure du film est commandée par actionnement de la bielle 80 provoquant la descente d'un élément 68 entraînant le pivotement du levier 62 autour de son point de solidarisation 65 au bâti de l'emballeuse de telle sorte que l'élément tranchant 63 effectue une translation vers le haut pendant que le levier 64 pivote autour de son axe et amène le film 30 en contact avec l'élément tranchant 63 qui coupe le film. L'élément tranchant 63 consiste préférentiellement en une lame. Il est à noter qu'une coupe du film plastique 30 est également envisageable à l'aide de moyens thermiques, notamment par chauffage constant.
L'actionnement des leviers 62,64 est synchronisé avec les mouvements de la platine élévatrice 4 et de l'évacuateur 72.
La coupure du film plastique 30 est effectuée pendant que l'évacuateur 72 pousse la barquette 50 hors de la machine d'emballage. La poussée effectuée réalise l'application du film 30 contre la surface 61 perpendiculaire à la surface 82, retenant le film, pendant l'avancée de la barquette 50. Lorsque la pince 75 relâche le film 30, celui-ci est automatiquement rabattu sous la barquette 50, par simple avancée de cette dernière.
Les opérations de fripage latéral et postérieur sont assurées par les pelles passant sous la barquette. Celle-ci se trouvant placée, lors de son emballage, sur la platine d'élévation 4, il est nécessaire de disposer de moyens permettant le passage des pelles sous la barquette.
Les figures 4 et 5 représentent une vue latérale de la platine élévatrice 4 sur laquelle est disposée la barquette 50 à emballer.
La platine 4 est formée de quatre éléments dont l'élément central 55 est fixe et les trois autres mobiles formant sabots escamotables. Les éléments mobiles sont disposés des deux côtés latéraux et sur le côté d'admission du produit sur la platine 4 situé du côté de la pelle postérieure. La figure 4 montre les éléments mobiles latéraux 51 et 52 rappelés en position de repos par des ressorts 53 et 54 reliés à la partie centrale 55 fixe.
La barquette 50 repose à la fois sur un plateau horizontal fixe 56 et sur les surfaces horizontales des éléments mobiles latéraux 51 et 52.
Une des procédures d'emballage consiste à rabattre les pans latéraux du film d'emballage 30, notamment extensible, sous la barquette 50. Cette opération est effectuée grâce à deux pelles latérales 90 et 91 (figure 7). Lorsque les pelles latérales 90 et 91 sont amenées l'une vers l'autre (dans le sens des flêches de la figure 4), elles butent contre les éléments mobiles 51 et 52 qui s'effacent en pivotant autour de leurs axes de rotation 57 et 58. Ainsi, les pelles latérales viennent sous la barquette 50 et fripent, en se rapprochant l'une de l'autre, les pans latéraux de film 30 (figure 5).
La figure 7 représente un schéma simplifié des pelles latérales permettant le fripage latéral du film plastique sous les barquettes, ainsi que leurs moyens d'actionnement.
Les pelles latérales 90 et 91 sont actionnées par un moteur 92 d'entraînement. Le moteur 92 assure la rotation d'une courroie 93 autour de deux rouleaux, un rouleau fou 94 et un rouleau moteur 95. Les pelles latérales 90 et 91 sont chacune solidaires d'une douille à billes entraînée le long d'un profilé cylindrique (non représenté).
Comme déjà décrit en référence aux figures 4 et 5, les pelles latérales 90 et 91 sont entraînées l'une vers l'autre pour rabattre les pans latéraux du film plastique sous les barquettes et éloignées l'une de l'autre une fois le film fripé sous les barquettes.
Chaque pelle latérale est solidaire (par l'intermédiaire de douilles à billes non représentées) d'un côté de la courroie 93. Par côté on entend une des deux portions de la courroie, chaque portion étant délimitée par les deux rouleaux 94 et 95. Ainsi, de par le montage réalisé, la rotation du moteur 92 dans un sens 96 provoque le déplacement des pelles latérales 90 et 91 respectivement dans les directions 97 et 98, c'est à dire que les pelles 90 et 91 se rapprochent l'une de l'autre. Cette phase correspond à une opération de fripage des pans latéraux du film sous une barquette.
Réciproquement, la rotation du moteur 92 selon le sens 99 provoque l'éloignement l'une de l'autre des pelles latérales 90 et 91, ceci correspondant à une phase de retirement des pelles latérales 90 et 91 du dessous d'une barquette.
L'écartement des pelles latérales 90 et 91 permet la rotation des éléments mobiles 51 et 52 rappelés vers leurs positions de repos respectives par les ressorts 53 et 54 (figures 4 et 5).
Avantageusement, selon une caractéristique importante de l'invention, les éléments mobiles 51 et 52 reviennent vers leurs positions de repos tout en maintenant le film 30 fripé sous la barquette grâce à l'actionnement de la pelle arrière, de telle sorte que les éléments mobiles 51 et 52 ne sont plus en contact avec le film 30. La position des éléments mobiles 51 et 52 est calculée de façon à permettre un dégagement des pelles sans défripage.
Il est à noter que la surface sur laquelle repose la partie arrière de la barquette est également constituée d'un élément mobile pouvant pivoter sous la barquette lorsque la pelle postérieure 71 vient rabattre le pan de film arrière sous la barquette 50.
Les fonctions de fripage sont en synergie avec la commande du moteur pas à pas commandant la montée et la descente de la platine élévatrice 4: le pas du moteur pas à pas est réglé de telle sorte que les pelles latérales et arrière soient positionnées pour ne pas buter trop haut ni trop bas contre les éléments mobiles de la platine élévatrice 4 lors des opérations de fripage et que le fripage soit réalisé de façon satisfaisante.
Une fois la barquette emballée, elle est amenée vers un tapis de sortie (non représenté). Le tapis de sortie est notamment constitué d'un tapis passant audessus d'une sole chauffante assurant la fixation par thermo-soudage à 80"C ou plus du film plastique sous la barquette. Le tapis chauffant est entraîné en rotation par deux rouleaux, un rouleau moteur et un rouleau fou.
Le tapis chauffant fige les pliages sous la barquette et sa température est régulée. Dans un mode de réalisation avantageux, sa consommation est de l'ordre de 750 W sous 220 V alternatifs.
Enfin, un tapis de sortie monté uniquement sur rouleaux fous, pouvant notamment être incliné pour faciliter l'extraction des barquettes, évacue les barquettes emballées hors de la machine d'emballage.
Une caractéristique importante de la présente invention réside dans le fait que la machine d'emballage est constituée de deux ensembles indépendants et séparables:
- la partie basse de la machine est constituée des moyens d'admission du produit à emballer et des moyens d'élévation;
- la partie haute de la machine est constituée des moyens d'emballage proprement dits (pinces, pelles et leurs moyens d'actionnement) et du tapis d'évacuation chauffant.
- la partie basse de la machine est constituée des moyens d'admission du produit à emballer et des moyens d'élévation;
- la partie haute de la machine est constituée des moyens d'emballage proprement dits (pinces, pelles et leurs moyens d'actionnement) et du tapis d'évacuation chauffant.
Les deux ensembles coopèrent pour réaliser l'emballage d'un produit mais sont juxtaposés dans la machine. Ainsi, il est possible de modifier de façon très importante la position de chaque ensemble par rapport à l'autre, sans avoir à retoucher à aucun des réglages déjà effectués. Cela permet notamment d'adapter la machine d'emballage à des hauteurs de produits très différentes, ce qui n'est bien entendu pas le cas des machines à mouvements synchronisés connues, fonctionnant par moteur central unique et cames.
La machine d'emballage selon la présente invention comporte avantageusement un moteur indépendant pour chaque opération effectuée.
Selon le mode de réalisation décrit, mais de façon non limitative, l'emballeuse comprend les 7 moteurs suivants
- moteur 2 d'entraînement du tapis d'entrée (taquets + polycordes),
- moteur 25 d'élévation de la platine 4,
- moteur permettant la préhension d'un lé du film plastique sur le rouleau d'alimentation et la traction du film,
- moteur 92 d'activation des pelles latérales 90 et 91,
- moteur assurant le mouvement de la pelle postérieure 71,
- moteur assurant I'évacuation de la barquette emballée hors de l'emballeuse grâce à l'évacuateur 72.
- moteur 2 d'entraînement du tapis d'entrée (taquets + polycordes),
- moteur 25 d'élévation de la platine 4,
- moteur permettant la préhension d'un lé du film plastique sur le rouleau d'alimentation et la traction du film,
- moteur 92 d'activation des pelles latérales 90 et 91,
- moteur assurant le mouvement de la pelle postérieure 71,
- moteur assurant I'évacuation de la barquette emballée hors de l'emballeuse grâce à l'évacuateur 72.
- moteur d'entraînement du tapis de sortie,
Avantageusement, les moteurs utilisés sont pourvu de moto-réducteurs permettant de limiter, voire d'annuler, les effets d'inertie des moteurs au moment des commandes d'interruption de fonctionnement par l'unité de commande.
Avantageusement, les moteurs utilisés sont pourvu de moto-réducteurs permettant de limiter, voire d'annuler, les effets d'inertie des moteurs au moment des commandes d'interruption de fonctionnement par l'unité de commande.
Selon un mode de mise en oeuvre avantageux de la présente invention, les moteurs d'entraînement de la platine élévatrice et de préhension et de traction du film plastique sont des moteurs pas à pas. Ce mode de mise en oeuvre permet un réglage plus fin des opérations effectuées. Il est également possible d'utiliser une technologie de modules embrayage-frein à surexcitation.
L'utilisation de moteurs pas à pas permet de plus d'adapter la machine d'emballage selon l'invention à des tailles de barquettes différentes (par exemple à des tailles de bords latéraux différentes) par simple modification de la commande de fonctionnement ou du pas du moteur, et à des tailles de film d'emballage différentes.
Selon un mode de mise en oeuvre préférentiel, les autres moteurs sont tous standardisés, ce qui simplifie notamment leur approvisionnement et la maintenance de l'emballeuse.
Un autre mode de mise en oeuvre consiste à utiliser des moteurs identiques pour effectuer toutes les opérations et dans ce cas, les moteurs utilisés sont avantageusement des moteurs monophasés ou des moteurs à courant continu de petite puissance.
Le fait de coupler les moteurs à des courroies, crantées de préférence, permet notamment à l'emballeuse de réduire substantiellement l'émission sonore du fonctionnement de la machine d'emballage, par rapport aux emballeuses de l'état de la technique. En effet, les systèmes de bras et arbres de transmission auxquels étaient couplés des cames sont relativement bruyants du fait des mouvements de cisaillement au niveau des cames.
Selon un mode de mise en oeuvre particulier de la présente invention, les courroies, notamment celles servant à l'entraînement des pelles latérales et postérieure, ne sont pas rebouclées sur elles-même. Ces courroies sont alors fixes et ce sont les moteurs qui se déplacent, assurant les fonctions à effectuer (avancées des pelles, pinces, mouvements de la platine élévatrice, etc...). Cette configuration présente notamment l'avantage de permettre des modifications des tailles des différents moyens, aisées à mettre en oeuvre. Par exemple, il devient dès lors très simple de rallonger la course des différents moteurs, notamment pour adapter la machine à des tailles de barquettes et/ou de films différentes.
L'utilisation de capteurs optiques permet de connaître précisément la position des différents moyens d'emballage mis en jeu (pinces, pelles) et d'envoyer à l'unité de commande des informations dans un temps très bref. Ainsi, le temps de réaction de l'unité de commande (décrite par la suite) avoisine 2 ms et les commandes d'arrêt sont ordonnées dans des temps allant de 4 à 6 ms.
L'invention ne nécessite de plus qu'un entretien réduit, en principe uniquement le graissage des poulies, et le nettoyage de la machine.
Le montage de l'emballeuse selon l'invention est réduit à un simple assemblage de pièces et ne nécessite pas de soudures.
Il en va de même des règlages comme explicité dans la suite de cette description.
Un autre avantage substantiel de la présente invention est qu'au cours de l'opération d'application du film plastique depuis son extension jusqu'à son fripage et sa découpe finale, les moteurs d'élévation et d'extension présentent une synergie de fonctionnement avec les différentes pinces mises en jeu commandées par les électro-aimants et les pelles de fripage, grâce aux capteurs optiques de position permettant de connaître de façon précise les positions des différents éléments permettant de corriger (et/ou de commander) la fin d'une opération, le début de l'opération suivante, etc... Ceci permet avantageusement de compenser des différences de marche de fonctionnement des différents éléments et de disposer d'une grande souplesse de réglage du fait des commandes séparées des différents organes d'actionnement.L'invention permet notamment d'affiner les chronogrammes de commande non seulement pour adapter la machine à différentes gammes de produits à emballer ou à différents types de films d'emballage, mais encore pour rattraper les jeux d'usure de la machine dûs au vieillissement.
De plus, la présente invention présente l'avantage d'être très aisément modulable, c'est à dire que l'on peut lui faire effectuer des fonctions supplémentaires ou en supprimer, selon les besoins, par simple ajoût (suppression) de pièces mécaniques (électro-aimants), de courroies et de moteurs. Les moteurs d'entraînement des pelles et des pinces et les électro-aimants de commande d'ouverture et de fermeture des pinces constituent des actuateurs indépendants les uns des autres.
Ainsi, une fonction existante peut par exemple être remplacée par une autre plus adaptée à un type de produits ou présentant de meilleurs résultats.
Par ailleurs, la vitesse d'exécution d'une opération peut être changée sans pour autant à avoir à intervenir sur l'exécution des autres fonctions. Ce cas de figure peut par exemple se présenter lors d'une modification d'une fonction (emballage, extraction) pouvant alors être effectuée plus ou moins rapidement.
D'autre part, selon une caractéristique essentielle de la présente invention, la commande des moyens mis en oeuvre peut être modifiée de telle sorte que le produit à emballer peut se présenter sous différentes formes.
A cette fin, les différents moteurs d'actionnement des moyens d'admission, d'emballage et d'extraction sont avantageusement pilotés par une unité de commande commune.
L'unité de commande commune peut par exemple consister en un microordinateur ou en une carte préprogrammée.
Selon un mode de mise en oeuvre préférentiel de la présente invention, l'unité de commande est un automate programmable fonctionnant sur la base d'états successifs (grafcet).
La gestion des différentes opérations par l'unité de commande permet un pilotage indépendant de chacun des moteurs, chaque moteur fonctionnant de manière autonome. C'est pourquoi l'enveloppeuse selon l'invention est si aisément modulable.
La figure 8 est un exemple de configuration de la succession des différentes étapes.
La description suivante constitue un commentaire des étapes représentées:
- l'étape 100 consiste à la mise en route de la machine d'emballage;
- l'étape 101 consiste à commander la rotation du tapis d'entrée de la machine (chaîne 1 à taquets + polycordes 3) par le moteur 2;
- l'étape 102 consiste à détecter à l'aide du micro-contact 5 (figure 1) la présence d'une barquette sur la platine d'élévation 4;
- l'étape 103 consiste à avancer la pince 40 pour la saisie du film plastique;
- l'étape 104 consiste à arrêter l'avancée de la pince 40;
- l'étape 105 consiste à faire effectuer à la pince 40 un déplacement longitudinal étendant le film plastique au-dessus de la barquette;
- l'étape 106 consiste à arrêter le déplacement de la pince 40 lorsqu'elle est dans la position représentée à la figure 6;;
- l'étape 107 consiste à bloquer les pans latéraux du film d'emballage à l'aide des pinces latérales et à bloquer à l'aide de la pince 75 le pan antérieur du film;
- l'étape 108 consiste à monter la platine élévatrice sur laquelle repose la barquette à emballer par actionnement du moteur 25;
- l'étape 109 consiste à arrêter la rotation du tapis d'entrée;
- l'étape 110 consiste à arrêter la montée de la platine élévatrice 4 (le film extensible est conformé sur la partie supérieure du produit à emballer);
- l'étape 111 consiste à effectuer une translation des pelles latérales 90 et 91, pour friper les pans latéraux du film sous la barquette (rotation du moteur 92 dans le sens 96);
- l'étape 112 consiste à relâcher le maintien latéral du film par les deux pinces latérales;
- l'étape 113 consiste à arrêter le déplacement des pelles latérales 90 et 91 (arrêt du moteur 92);;
- l'étape 114 consiste à retirer les pelles latérales 90 et 91 du dessous de la barquette (rotation du moteur 92 dans le sens 99);
- l'étape 115 consiste à arrêter le déplacement des pelles latérales 90 et 91;
- l'étape 116 consiste à effectuer une translation de la pelle arrière 71 fripant le pan arrière du film sous la barquette;
- l'étape 117 consiste à effectuer une translation supplémentaire de la pince 40 de préhension du film 30, afin de l'amener en contact avec une première butée permettant d'ouvrir la pince 40;
- l'étape 118 consiste à arrêter la translation supplémentaire lorsque la pince 40 est en contact avec la première butée (la pince 40 s'ouvre);
- l'étape 119 consiste à amener la pince 40 du côté de la pince 39, en contact avec une seconde butée provoquant l'ouverture de la pince 40;;
- l'étape 120 consiste à arrêter le déplacement de la pince 40 lorsque celleci est en contact avec la seconde butée. La pince 40 s'ouvre en vue de la préhension d'un nouveau pan de film;
- l'étape 121 consiste à arrêter le déplacement de la pelle arrière 71;
- l'étape 122 consiste à retirer la pelle arrière 71 du dessous de la barquette;
- l'étape 123 consiste à arrêter la pelle arrière 71;
- l'étape 124 consiste à pousser la barquette vers l'extérieur de la machine d'emballage à l'aide de l'évacuateur 72 (la poussée permet notamment le fripage du pan de film antérieur sous la barquette);
- l'étape 125 consiste à amener la platine élévatrice 4 en position basse pour la réception d'une nouvelle barquette à emballer (activation du moteur pas à pas 25);
- l'étape 126 consiste à arrêter la platine élévatrice 4 lorsque celle-ci est en face du tapis d'entrée 1,3;;
- l'étape 127 consiste à ouvrir la pince 75 de blocage antérieur du film;
- l'étape 128 consiste à couper le film à l'aide de la lame 63;
- l'étape 129 consiste à arrêter la poussée de l'évacuateur 72;
- l'étape 130 consiste à marquer un temps d'arrêt avant de reprendre les opérations d'emballage pour une autre barquette.
- l'étape 100 consiste à la mise en route de la machine d'emballage;
- l'étape 101 consiste à commander la rotation du tapis d'entrée de la machine (chaîne 1 à taquets + polycordes 3) par le moteur 2;
- l'étape 102 consiste à détecter à l'aide du micro-contact 5 (figure 1) la présence d'une barquette sur la platine d'élévation 4;
- l'étape 103 consiste à avancer la pince 40 pour la saisie du film plastique;
- l'étape 104 consiste à arrêter l'avancée de la pince 40;
- l'étape 105 consiste à faire effectuer à la pince 40 un déplacement longitudinal étendant le film plastique au-dessus de la barquette;
- l'étape 106 consiste à arrêter le déplacement de la pince 40 lorsqu'elle est dans la position représentée à la figure 6;;
- l'étape 107 consiste à bloquer les pans latéraux du film d'emballage à l'aide des pinces latérales et à bloquer à l'aide de la pince 75 le pan antérieur du film;
- l'étape 108 consiste à monter la platine élévatrice sur laquelle repose la barquette à emballer par actionnement du moteur 25;
- l'étape 109 consiste à arrêter la rotation du tapis d'entrée;
- l'étape 110 consiste à arrêter la montée de la platine élévatrice 4 (le film extensible est conformé sur la partie supérieure du produit à emballer);
- l'étape 111 consiste à effectuer une translation des pelles latérales 90 et 91, pour friper les pans latéraux du film sous la barquette (rotation du moteur 92 dans le sens 96);
- l'étape 112 consiste à relâcher le maintien latéral du film par les deux pinces latérales;
- l'étape 113 consiste à arrêter le déplacement des pelles latérales 90 et 91 (arrêt du moteur 92);;
- l'étape 114 consiste à retirer les pelles latérales 90 et 91 du dessous de la barquette (rotation du moteur 92 dans le sens 99);
- l'étape 115 consiste à arrêter le déplacement des pelles latérales 90 et 91;
- l'étape 116 consiste à effectuer une translation de la pelle arrière 71 fripant le pan arrière du film sous la barquette;
- l'étape 117 consiste à effectuer une translation supplémentaire de la pince 40 de préhension du film 30, afin de l'amener en contact avec une première butée permettant d'ouvrir la pince 40;
- l'étape 118 consiste à arrêter la translation supplémentaire lorsque la pince 40 est en contact avec la première butée (la pince 40 s'ouvre);
- l'étape 119 consiste à amener la pince 40 du côté de la pince 39, en contact avec une seconde butée provoquant l'ouverture de la pince 40;;
- l'étape 120 consiste à arrêter le déplacement de la pince 40 lorsque celleci est en contact avec la seconde butée. La pince 40 s'ouvre en vue de la préhension d'un nouveau pan de film;
- l'étape 121 consiste à arrêter le déplacement de la pelle arrière 71;
- l'étape 122 consiste à retirer la pelle arrière 71 du dessous de la barquette;
- l'étape 123 consiste à arrêter la pelle arrière 71;
- l'étape 124 consiste à pousser la barquette vers l'extérieur de la machine d'emballage à l'aide de l'évacuateur 72 (la poussée permet notamment le fripage du pan de film antérieur sous la barquette);
- l'étape 125 consiste à amener la platine élévatrice 4 en position basse pour la réception d'une nouvelle barquette à emballer (activation du moteur pas à pas 25);
- l'étape 126 consiste à arrêter la platine élévatrice 4 lorsque celle-ci est en face du tapis d'entrée 1,3;;
- l'étape 127 consiste à ouvrir la pince 75 de blocage antérieur du film;
- l'étape 128 consiste à couper le film à l'aide de la lame 63;
- l'étape 129 consiste à arrêter la poussée de l'évacuateur 72;
- l'étape 130 consiste à marquer un temps d'arrêt avant de reprendre les opérations d'emballage pour une autre barquette.
Il est bien entendu que des modifications de l'ordre de succession des étapes est envisageable et que sa réalisation ne pose pas de problème, les différentes fonctions étant en grande partie indépendantes les une des autres.
Une modification du programme de commande chargé dans l'unité centrale permet d'adapter la machine d'emballage selon l'invention à des formes et/ou à des tailles de produit ou de barquettes différentes. Ainsi, il est avantageux de prévoir un certain nombre de programmes en mémoire de l'unité de commande commune, afin d'adapter rapidement et à chaque fois qu'il est nécessaire la machine d'emballage au produit à emballer.
Bien entendu, les possibilités d'adaptation ne sont pas limitées. On peut par exemple modifier la taille du film d'emballage, les vitesses d'exécution des différentes fonctions,...
On peut également noter que l'utilisation d'un micro-ordinateur en tant qu'unité de commande permet le pilotage de plusieurs emballeuses simultanément, en temps réel, à l'aide de cartes de commande.
On peut ainsi imaginer qu'un micro-ordinateur pilote plusieurs emballeuses selon l'invention, chacune pouvant alors fonctionner selon le résultat souhaité, la taille du produit,...
Le nombre de moteurs cité dans la présente description n'est bien sûr qu'indicatif et l'on peut à volonté en ajouter ou en enlever, suivant l'emballage à effectuer et le type de produit à emballer.
On peut également noter que tous les organes de commande (moteurs, électro-aimants) de la machine d'emballage selon la présente invention fonctionnent sous la tension secteur (220 V par exemple).
La consommation électrique globale d'un prototype de la machine d'emballage selon la présente invention avoisine 850 W. Cette consommation est inférieure à celle de machines d'emballage classiques de même catégorie (de l'ordre de 1100W).
Dans un mode de réalisation avantageux de la machine selon la présente invention, on peut obtenir par exemple une cadence d'emballage de l'ordre de 30 à 45 emballages par minute selon la taille du produit.
Claims (20)
1. Machine d'emballage destinée à envelopper au moins partiellement un produit (50) d'un film (30) d'emballage, notamment extensible, du type comprenant des moyens (40) d'extension dudit film (30) au-dessus dudit produit (50), des moyens (39,75) d'immobilisation dudit film (30), des moyens (4) d'élévation dudit produit (50) contre ledit film (30), des moyens (71,90,91) de fripage dudit film (30) sous ledit produit (50) et des moyens (72) d'extraction dudit produit (50) emballé de ladite machine, caractérisée en ce que chacun desdits moyens d'actionnement (4,39,40,71,72,75,90, 91) est piloté par un actuateur distinct.
2. Machine selon la revendication 1 caractérisée en ce que les actuateurs desdits moyens d'immobilisation (39,75) sont des électro-aimants (84).
3. Machine selon la revendication 1 caractérisée en ce que les actuateurs des moyens de déplacement desdits moyens (40) d'extension dudit film (30), desdits moyens (4) d'élévation, desdits moyens (71,90,91) de fripage et desdits moyens (72) d'extraction sont des moteurs indépendants (25,92).
4. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisée en ce que lesdits actuateurs (25,84,92) sont commandés par une unité de commande commune.
5. Machine selon la revendication 3 caractérisée en ce que lesdits moteurs indépendants (25,92) coopèrent avec des capteurs de position fournissant une information de positionnement et de resynchronisation à l'unité de commande commune.
6. Machine selon la revendication 3 caractérisée en ce que lesdits moteurs indépendants (25,92) coopèrent avec des courroies d'entraînement (26,81,93) desdits moyens d'actionnement de façon à:
- soit provoquer les mouvements desdits moyens d'actionnement (4,71,72,90,91) par déplacement desdites courroies d'entraînement (26,81,93) entraînées par des moteurs d'entraînement (25,92) fixes, lesdits moyens d'actionnement (4,71,72,90,91) étant solidaires desdites courroies (26,81,93);
- soit provoquer les mouvements desdits moyens d'actionnement par déplacement guidé desdits moteurs d'entraînement le long des dites courroies fixes, lesdits moyens d'actionnement étant solidaires desdits moteurs.
7. Machine selon l'une quelconque des revendications 3,5 et 6 caractérisée en ce que lesdits moteurs (25,92) sont des moteurs à courant alternatif.
8. Machine selon l'une quelconque des revendications 3,5,6 et 7 caractérisée en ce que lesdits moteurs (25,92) sont identiques.
9. Machine selon la revendication 6 caractérisée en ce que lesdites courroies (26,81,93) sont des courroies crantées.
10. Machine selon la revendication 6 caractérisée en ce que le déplacement desdits moyens d'actionnement est guidé en translation par un ensemble tige de guidage (86)/douilles à billes (78).
Il. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 10 caractérisée en ce que lesdits moyens d'extension (40) dudit film (30) au-dessus dudit produit (50) comprennent des mâchoires de préhension du film rappelées en position de fermeture et forcées en ouverture par un système de butées de fins de courses de déplacement.
12. Machine selon la revendication 1 caractérisée en ce que lesdits moyens d'immobilisation (39,75) et d'extension (40) dudit film (30) sont des pinces appartenant au groupe comprenant:
- au moins une pince latérale;
- au moins une pince postérieure (40);
- au moins une pince antérieure (75).
13. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 12 caractérisée en ce que le déplacement de ladite pince postérieure (40) et/ou desdits moyens d'élévation (4) est commandé par un moteur (25) pas à pas.
14. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 et 13 caractérisée en ce que lesdits moyens d'élévation (4) sont constitués d'au moins une partie mobile (51,52) articulée autour d'un plateau fixe (56), chaque partie mobile (51,52) pouvant pivoter par rapport audit plateau fixe (56) pour permettre le passage desdits moyens de fripage (70,90,91).
15. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 et 14 caractérisée en ce que lesdits moyens (4) d'élévation dudit produit (50) dans ladite machine coopèrent avec des moyens (5) de détection de présence dudit produit (50) sur un platine (4) élévatrice.
16. Machine selon la revendication 13 caractérisée en ce que l'unité de commande commune ajuste le pas et/ou le fonctionnement desdits moteurs pas à pas (25) suivant des informations délivrées par des capteurs de position desdits moyens d'élévation (4) ou de ladite pince postérieure (40) respectivement.
17. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 16 caractérisée en ce qu'elle comprend également des moyens (1,3) d'admission du produit (50) à emballer dans ladite machine, constitués d'un jeu d'au moins deux polycordes (3) parallèles entraînées par un jeu de poulies (23,24).
18. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisée en ce qu'elle comprend également des moyens (35,36,37,38) d'embarrage automatique dudit film plastique (30) mobiles entre deux positions:
- une première position de rappel élastique assurant le blocage d'une bobine (31) de stockage de film (30);
- une seconde position de travail provoquée lorsqu'une traction est exercée sur ledit film assurant un déblocage automatique de ladite bobine (31) de film plastique (30).
19. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 et 3 caractérisée en ce que lesdits moyens de fripage (71,90,91) comprennent un jeu d'au moins une pelle latérale (90,91) rabattant un pan latéral de film (30) sous la barquette (50) à emballer.
20. Machine selon la revendication 19 caractérisée en ce qu'elle comprend deux pelles latérales de fripage (90,91) solidaires d'une bande (93) entraînée par un moteur (92) autour de deux rouleaux (94,95), lesdites pelles (90,91) étant disposées chacune d'un côté opposé de ladite bande (93), de façon à être entraînées en sens inverse (97,98) lors de la rotation (96) de ladite bande (93) d'entraînement.
21. Machine selon l'une quelconque des revendications 1 et 17 caractérisée en ce que au moins un desdits moyens (1,3,4,25,39,40,71,72,75,90,91) d'actionne ment et d'admission est modulable et remplaçable de façon à permettre une convertibilité de ladite machine.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR9006832A FR2662662B1 (fr) | 1990-05-29 | 1990-05-29 | Machine d'emballage a fonctions pilotees par des actuateurs distincts. |
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| FR9006832A FR2662662B1 (fr) | 1990-05-29 | 1990-05-29 | Machine d'emballage a fonctions pilotees par des actuateurs distincts. |
Publications (2)
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|---|---|
| FR2662662A1 true FR2662662A1 (fr) | 1991-12-06 |
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| FR (1) | FR2662662B1 (fr) |
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|---|---|
| FR2662662B1 (fr) | 1995-03-03 |
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