FR2633945A1 - Procede d'emaillage en continu de fils en alliage d'aluminium destines a la confection de bobinages electriques - Google Patents

Abstract

L'invention est relative à un procédé d'émaillage en continu de fils en alliage d'aluminium bruts de tréfilage. Ce procédé consiste à traiter la surface du fil par anodisation phosphorique dans une solution de conductance déterminée en présence d'un agent tensio-actif avant de l'émailler. Il trouve son application dans la confection de bobinages électriques tels que notamment les bobinages de moteurs et de transformateurs.

Description

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PROCEDE D'EMAILLAGE EN CONTINU DE FILS EN ALLIAGE D'ALUMINIUM

DESTINES A LA CONFECTION DE BOBINAGES ELECTRIOUES

La présente invention se rapporte à un procédé d'émaillage en continu de fils en alliage d'aluminium bruts de tréfilage destinés à la confection

de bobinages électriques.

L'alumirnium est comme le cuivre un bon conducteur de l'électricité mais, ayant une masse spécifique plus faible, il a l'avantage de procurer une économie appréciable dans la construction d'appareils électriques notamment quand ils sont destinés à l'industrie des transports o' ils permettent

un allégement important.

C'est pourquoi sa substitution au cuivre a commencé à prendre une certaine

extension notamment dans les fils et câbles isolés.

Toutefois, en ce qui concerne son application aux fils émaillés, il n'a

pas pour l'instant connu de développements sensibles.

Dans la filerie isolée, le fil est le plus souvent recouvert simplement

d'une enveloppe en matière plastique capable d'assurer son isolation.

Cette enveloppe est obtenue par extrusion et entoure le substrat métallique saris y adhérer ce qui permet de l'enlever facilement lorsqu'on veut par

exemple denuder les extrémités du fil pour le raccorder.

Par contre, dans le fil émaillé, l'émail ou vernis doit assurer l'isolation sous forme d'un film d'épaisseur beaucoup plus faible que dans le cas précédent afin de réduire l'encombrement des bobines au maximum et doit

adhérer fortement à l'âme métallique afin de pouvoir se prêter aux déforma-

tions consécutives, par exemple, à l'enroulement et ce sans risque d'écail-

lage.

Or, si ce problème d'émaillage a été relativement bien résolu en ce qui concerne le cuivre, il n'en est pas de même avec l'aluminium. En effet, ce métal est généralement recouvert d'une mince couche d'oxyde naturel, laquelle est imprégnée de lubrifiants lorsque le fil est brut de tréfilage

et ces impuretés nuisent à l'adhérence des vernis.

La demanderesse, consciente de ce fait et ayant pour but d'élargir le domaine d'application de l'aluminium, a cherché un moyen de supprimer

cet inconvénient.

Pour cela, elle s'est inspirée de ses travaux passés et notammernt du procédé d'anodîsation qu'elle a décrit dans l'USP 4196060. Enr, effet, elle a constaté

avec surprise qu'un tel procédé avait norn seulement pour fonction de dévelop-

per à la surface du fil d'aluminium une couche d'oxyde ayant une résistance de contact faible et stable dans le temps, mais possédait également la propriété de conférer une forte adhérence aux films d'émail ou de vernis

à usage électrique.

D'o la présente invention consistant en un procédé d'émaillage en continu de fils en alliage d'aluminium destinés à la confection de bobinages

électriques, caractérisé en ce qu'on les fait passer au défilé successive-

ment dans une cuve d'anodisation sous courant alternatif renfermant une solution aqueuse contenant de l'acide phosphorique en quantité suffisante pour maintenir la conductance de ladite solution entre 0,02 et 0,1 siemens à une température comprise entre 50 et 80 C et 0,5 à 30 g/1 d'un agent ternsoactif exerçant une action détergente et émulsionnante sans formation de mousse et ce pendant moins de 15 secondes, puis dans une installation d'émaillage. Ainsi, les caractéristiques essertielles du procédé sont:

- d'une part une ar.ndisation dans un bain d'acide phosphorique de conduc-

tance relativement constante afin de former une couche d'oxyde qui convient à l'adhérence des émaux. Cette constance est obtenue en mesurant en permanence la conductance et en rajoutant de l'acide si besoin est, d'autre part, l'utilisation d'un agent tensioactif exerçant une action

détergente et émulsionnante.

Cet agent peut être choisi parmi des mélanges acides contenant des produits

tensioactifs et des produits détergents. Les produits tensioactifs utili-

sables peuvent être ou non ioniques, anioniques et/ou amphotériques; parmi eux on peut citer des dérivés organiques polyfluorés comportant une chaîne perfluorée linéaire ou ramifiée ayant de 4 à 20 atomes de carbone, des alcools gras polyéthoxylés, des phénols substitués, des alkylsulfonates, dont la chaîne alkyle contient par exemple 8 ou 9 atomes de carbone. A

titre de produits détergents, on peut employer des glycolq, des polyéthy-

lèneglycols. L'agent utilisé doit abaisser fortement la tension superficiel-

le du milieu o il est introduit sans provoquer la formation de mousse et assurer la mise en suspension des résidus de lubrification qui recouvrent les fils traités. Il est préférable, par exemple, que l'agent abaisse la tension superficielle d'une solution aqueuse d'acide phosphorique a g/l de H3P04 à 70"C à une valeur voisine de 30 dynes/cm lorsqu'il

est ajouté à raison de 30 g/1.

Les produits tensioactifs contenus dans l'agent peuvent y être en très faible quantité par exemple moins de 3% pour les dérivés fluorés cités cidessus, de l'ordre de 5 à 10% pour les alcools gras éthoxylés et de

l'ordre de quelques % pour les alkylsulfonates ou les phénols substitués.

Les polyéthylèneglycols ou les glycols peuvent être présents à raison

de quelques %, par exemple 2 à 5%. La quantité d'agent utilisée est générale-

ment comprise entre 0,5 et 30 g/l avec un optimum déterminé en fonction

de sa composition.

Si la nature et la concentration du constituant de base de l'électrolyte d'anodisation et la présence de l'agent sont des moyens nécessaires à l'invention, les autres conditions d'anodisation ne sont pas critiques pour autant qu'elles permettent un traitement rapide et en tout cas de

durée inférieure à 5 secondes. Par exemple la tension dépend, comme usuelle-

ment, des caractéristiques du bain, de la forme de l'appareillage, de la vitesse de passage et de la densité de courant qui est le paramètre

électrique le plus important du procédé.

La densité de courant, comprise entre 2 et 20 A/dm2, de préférence entre 6 et 12 A/dm2 pour un bain sans circulation forcée, peut être fortement augmentée si l'on assure une circulation forcée du bain. La tension est généralement comprise entre 4 et 45 volts. De même, la température n'est pas critique; elle est déterminée principalement par la nature des matériaux

utilisés pour l'appareillage et par les caractéristiques de l'agent tensio-

actif utilisé. Les électrodes immergées sont constituées, de préférence,

en une matière inerte vis à vis du bain, par exemple en graphite.

Le temps de traitement est, comme il a été dit, très court, généralement compris entre 3 et 10 secondes. Cela permet de traiter le fil en continu en le faisant défiler dans le bain, par exemple selon une technique connue dite "à prise de courant liquide" à des vitesses aussi élevées que 100

mètres par minute pour une cjve de 5 mètres de long.

Le procédé selorn l'invention peut être appliqué directement à un fil sortant de tréfilage dont la surface est recouverte d'un film plus ou moins contir.u

du lubrifiant utilisé et d'autres impuretés.

Ce procédé s'insère parfaitement dans une ligne d'émaillage construite pour le cuivre car il suffit d'intercaler une cuve d'anodisation entre les dérouleur: de fils bruts de tréfilage et les fours destinés à recuire

les fils pour leur donner les caractéristiques mécaniques convenables.

De telles lignres d'émaillage conçues pour le passage simultané de plusieurs

fils ont été décrites par exemple dans le brevet français n0 1403541.

Les vernis ou émaux mis en oeuvre peuvent etre de tout type généralement utilisé pour le cuivre et en particulier appartiennent aux familles de

produits constitués par les polyuréthanes, les polyesters, les polyesterimi-

des, les polyvinyles, les polyamides, le formvar.

Ces vernis sont qgénéralement déposés sous forme de films d'épaisseur infé-

rieure a 50 um par couches successives.

Le raccordement de tels fils se fait aisément par dissolution locale du

vernis dans un solvant adéquat. On met ainsi à nu le métal traité anodique-

ment qui garde les propriétés de résistance de contact faible et stable

dans le temps qu'il avait initialement.

Les fils d'aluminium émaillés selon l'invention présentent des caractéristi-

ques d'isolement remarquables grâce à une parfaite adhérence des émaux

sur le métal.

L'application de tests sévères tels que l'enroulement du fil sur son propre

diamètre ou l'essai de traction jusqu'à rupture n'ont pas révélé de craque-

lures, de décollements ou d'écaillages des émaux.

De plus, l'exceptionnelle adhérence des vernis d'émaillage sur la surface du fil entraîne une meilleure inertie chimique du revêtement aux solvants liquides et huiles dans lesquelles sont généralement immergés les bobinages

de moteurs électriques et les transformateurs.

L'invention peut être illustrée à l'aide des exemples d'application sui-

vants: 1. Un fil en alliage d'aluminium 1370-50 suivant la norme de l'Aluminium

Association de diamètre 1,7 mm a été émaillé à l'aide d'un vernis polyesteri-

mide, classe H, grade 2 sans préparation de surface, ce fil émaillé enroulé sur son propre diamètre présente de nombreux écaillages après traitement aucune craquelure n'est observée sur le fil au cours

du même test.

2. Un fi] en 1370-50 de diamètre 1,7 mm a été émaillé à l'aide d'un vernis Formvar classe E, grade 2: sans préparation de surface, ce fil émaillé enroulé sur son propre diamètre après allongement à la rupture présente un décollement total du verrnis, après traitement selon l'invention, ce fil émaillé dans les mêmes

conditions ne présente aucune craquelure.

3. Des fils enr 1370-50 (0 0,5 à 5 mm) et en 1340-50 (0 0,1-0,5 mm) ont été émaillés sur une installation industrielle comportant une cuve de 2,5 m de longueur dans laquelle ils défilaient à la vitesse de 12 m/min pour les fils de diamètre 3 mm jusqu'à 40 m/min pour les fils de 1 mm. Après traitement, ces fils étaient rincés et passaient dans un four de séchage puis dans une machine d'émaillage traditionnelle multipasse o ils recevaient différentes couches de vernis, isolant électrique du type Fromvar ou polyester imide, polymérisé à chaque passe. Les fils d'aluminium émaillé ainsi obtenus ont subi avec succès les essais normalisés prévus pour les fils de cuivre émaillé tels que

traction brusque, enroulement sur mandrin, claquage sous tension, thermo-

plasticité, choc thermique.

Plus particulièrement, en ce qui concerne l'essai de torsion qui consiste à dénuder le fil émaillé suivant deux génératrices d'une longueur de cm puis à le tordre le long de son axe de symétrie, on constate - sur un fil non traité, un décollement de l'émail après environ 50 tours, - sur un fil traité selon l'invention il n'y a aucun décollement après plus de 100 tours, alors que cette valeur entraînait généralement la

rupture du film.

Ces performances sont comparables à celles du fil de cuivre émaillé et permettent aux émailleurs d'envisager, sans investissements importants, le remplacement du fil de cuivre par du fil d'alumirnium dans le domaine

des moteurs électriques, des transformateurs et autres bobinages électri-

ques, applicatiron qui répond parfaitement aux préoccupations actuelles

d'économie d'énergie.

Claims (6)

REVEND] CATI ONS

1. Procédé d'émaillage en continu de fils en alliage d'aluminium destinés à la confection de bobinages électriques caractérisé en ce qu'on les fait passer au défilé successivement dans une cuve d'anodisation sous courant alternatif renfermant une solution aqueuse contenant de l'acide phosphorique en quantité suffisante pour maintenir la conductance de. ladite solution entre 0,02 et 0,1 siemens à une température comprise entre 50 et 80 C et 0,5 à 30 g d'un agent tensioactif exerçant une action détergente et émulsionnante sans formation de mousse et ce pendant

moins de 15 secondes puis dans une installation d'émaillage.

2. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que le courant d'anodi-

sation est amené aux fils par une prise de courant liquide.

3. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la densité du

courant d'anodisation est comprise entre 2 et 20 A/dm2.

4. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'agent tensio-

actif est formé d'au moins un produit appartenant au groupe constitué

par les glycols et les polyethylèneglycols et au moins un produit apparte-

nant au groupe constitué par les dérivés organiques polyfluorés, les

alcools gras polyethoxylés, les phénols substitués, les alkylsufonates.

5. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'émail appartient

au groupe constitué par les polyuréthanes, les polyesters, les polyesteri-

mides, les polyvinyles, les polyimides, le formvar.

6. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l'émail a une

épaisseur inférieure à 50 m.