FR2615517A2 - Procede de durcissement de nouvelles compositions de resines polyacryliques insaturees - Google Patents
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Abstract
PROCEDE DE DURCISSEMENT A L'AIDE D'UN SYSTEME CATALYTIQUE CONSTITUE D'UN PEROXYDE ORGANIQUE LIQUIDE, D'UNE AMINE AROMATIQUE ET D'AU MOINS UN ACCELERATEUR. FABRICATION DE MATERIAUX CHARGES OU RENFORCES.
Description
La presente invention concerne un perfectionnement å la demande de brevet français 86/16547 déposee le 27
Novembre 1986 relative a de nouvelles compositions de résines polyacryliques insaturées. Elle a plus particuliérement pour objet un perfectionnement å la mise en oeuvre de ces nouvelles compositions.
Novembre 1986 relative a de nouvelles compositions de résines polyacryliques insaturées. Elle a plus particuliérement pour objet un perfectionnement å la mise en oeuvre de ces nouvelles compositions.
La demande de brevet français B6/16547 concerne de nouvelles compositions de resines acryliques, caractérisées en ce que ces resines sont obtenues par reaction de copolymères carboxyles ou epoxydes sur soit du méthacrylate de glycidyle lorsque le copolymère est carboxyle, soit de l'acide methacrylique lorsque le copolymère est époxyde, la résine insaturée ainsi obtenue etant mise en solution dans un diluant reactif, les copolymeres carboxyles ou epoxydes etant obtenus par voie radicalaire en faisant réagir, pour obtenir le copolymère carboxylé,de l'acide méthacrylique, des monomères (meth)acryliques depourvus de groupes réactifs choisis parmi les (méth)acrylates d'alcoyle, des agents de transfert de chaste et un initiateur azoïque ou peroxydé, et en faisant réagir, pour obtenir le copolymère époxydé, du méthacrylate de glycidyle, des monomeres (meth)acryliques dépourvus de groupes réactifs choisis parmi les (meth)acrylates d'alcoyle, des agents de transfert de chaine, et un initiateur azoïque ou un peroxyde.
Ces nouvelles compositions de resines sont mises en oeuvre de façon connue en additionnant a la resine un système constitué d'un accelerateur tel que la dimethylparatoluidine et de peroxyde de benzoyle : la mise en oeuvre de ce systeme permet de réaliser le durcissement de ces resines. De façon connue le peroxyde de benzoyle se presente sous la forme d'une poudre ou d'une émulsion organique. Lorsqu'on utilise ces resines acryliques dans l'industrie le peroxyde est utilise sous forme d'émulsion et est achemine 9 l'aide de pompes. Or, on constate que, dans ces conditions, l'émulsion amenée par les pompes est rompue ce qui provoque une precipitation et un bouchage des pompes.
Le besoin se fait donc sentir de mettre au point un perfectionnement a la mise en oeuvre des compositions de résines polyacryliques insaturees.
La presente invention concerne un procédé de durcissement de resines po.lyacryliques selon lequel ces résines sont obtenues par reaction de copolymeres carboxylés ou époxydes sur soit du (méth)acrylate de glycidyle lorsque le copolymère est carboxylé, soit de l'acide (meth)acrylique lorsque le copolymère est époxyde, la resine insaturee ainsi obtenue étant mise en solution dans un diluant réactif caractérisé en ce que le durcissement des résines polyacryliques est réalisé â l'aide d'un système catalytique constitué d'un peroxyde organique liquide, d'une amine aromatique et d'au moins un accélérateur.
On a trouve que la mise en oeuvre d'un tel système et en particulier d'un peroxyde organique sous forme liquide ne posait plus de problemes lors de l'acheminement du peroxyde a l'aide de pompes. Par ailleurs, l'utilisation d'un tel systeme permet d'obtenir des produits finis ne contenant pratiquement plus de monomère résiduel' Selon l'invention, le durcissement des résines polyacryliques est réalisé a l'aide d'un système catalytique constitue d'un peroxyde organique liquide, d'une amine aromatique et d'au moins un accelerateur.Le peroxyde organique est choisi parmi l'hydroperoxyde de cumène, l'hydropéroxyde de tertio-butyl, l'hydropéroxyde de di-isopropyl benzène ou parmi les peroxydes de cetone aliphatiques ou cycloaliphatiques en particulier peroxyde de méthyl- ethyl cétone, peroxyde de cyclohexanone, peroxyde de méthylisobutylcétone ou encore parmi les peresters en particulier le peroxyde d'éthyl-2 hexanoate de t-butyle
Ces peroxydes sont utilises â raison de 0,2 9 2 % en poids par rapport au poids de la resine pure.Les amines aromatiques qui conviennent pour la mise en oeuvre du procede de l'invention sont choisies parmi la di-methyl para-toluidine, la di-methyl aniline, la di-éthyl aniline et de façon plus generale parmi les amines aromatiques tertiaires :les quantités mises en oeuvres sont comprises entre 0,1 et 2 t en poids par rapport au poids de la résine pure. Le procédé objet de-l'invention est réalisé en utilisant un système catalytique constitue d'au moins un accélérateur choisi parmi l'octoate de cobalt, le naphtenate de cobalt, l'ethyl-hexanoate de cobalt, ou le produit de la réaction du pentoxyde de vanadium avec le monobutyl phosphite ou encore parmi l'acétyl-acetone.
Ces peroxydes sont utilises â raison de 0,2 9 2 % en poids par rapport au poids de la resine pure.Les amines aromatiques qui conviennent pour la mise en oeuvre du procede de l'invention sont choisies parmi la di-methyl para-toluidine, la di-methyl aniline, la di-éthyl aniline et de façon plus generale parmi les amines aromatiques tertiaires :les quantités mises en oeuvres sont comprises entre 0,1 et 2 t en poids par rapport au poids de la résine pure. Le procédé objet de-l'invention est réalisé en utilisant un système catalytique constitue d'au moins un accélérateur choisi parmi l'octoate de cobalt, le naphtenate de cobalt, l'ethyl-hexanoate de cobalt, ou le produit de la réaction du pentoxyde de vanadium avec le monobutyl phosphite ou encore parmi l'acétyl-acetone.
Lorsque l'accélérateur est choisi parmi un sel de cobalt la quantite mise en oeuvre selon l'invention est ccomprise entre 100 et 1 200 p.p.m. exprimée en quantite de cobalt metal par rapport au poids de la resine pure, lorsque l'accélérateur est choisi parmi un sel de vanadium, La quantite mise en oeuvre est comprise entre 5 et 40 p.p.m.
exprimee en quantité de vanadium métal par rapport au poids de la résine, enfin lorsque l'accélérateur choisi est l'acetyl-acétone, la quantité utilisée et comprise entre 0,1 a 1 % exprimée en poids par rapport au poids de la résine pure.
De façon avantageuse le procedé de l'invention est mis en oeuvre en utilisant les systemes catalytiques associés de la maniere suivante
- un hydropéroxyde liquide avec la di-méthyl para
toluidine et le produit de la rédaction du
pentoxyde de vanadium avec le mono-butyl
phosphite,
- un hydroperoxyde liquide ou un peroxyde de cétone
liquide avec la di-methyl para-toluidine et
l'octoate de cobalt,
- un peroxyde d'6thyl 2-hexanoate de t-butyle
liquide avec la di-methyl para-toluidine et le
couple d'accélérateurs constitue d'octoate de
cobalt et d'acétyl-acetone-.
- un hydropéroxyde liquide avec la di-méthyl para
toluidine et le produit de la rédaction du
pentoxyde de vanadium avec le mono-butyl
phosphite,
- un hydroperoxyde liquide ou un peroxyde de cétone
liquide avec la di-methyl para-toluidine et
l'octoate de cobalt,
- un peroxyde d'6thyl 2-hexanoate de t-butyle
liquide avec la di-methyl para-toluidine et le
couple d'accélérateurs constitue d'octoate de
cobalt et d'acétyl-acetone-.
Selon l'invention les systèmes catalytiques sont
mis en oeuvre de la façon suivante : on additionne a la
résine les charges eventuelles,l'amine aromatique,le
pFroxydeliquide,et eventuellement l'accélérateur lorsque
ce n'est pas un composé metallique.Au moment de
l'injection l'accélérateur métallique est ajouté au
melange. Une telle mise en oeuvre permet d'obtenir des
melanges de résine stables.
mis en oeuvre de la façon suivante : on additionne a la
résine les charges eventuelles,l'amine aromatique,le
pFroxydeliquide,et eventuellement l'accélérateur lorsque
ce n'est pas un composé metallique.Au moment de
l'injection l'accélérateur métallique est ajouté au
melange. Une telle mise en oeuvre permet d'obtenir des
melanges de résine stables.
Les exemples suivants illustrent la présente
invention. A partir de résines fabriquées selon les
exemples decrits dans la demande de brevet français
86/16547 déposée le 27 Novembre 1986, on determine la
réactivité des resines en mettant en oeuvre les systemes
catalytiques de la présente demande.
invention. A partir de résines fabriquées selon les
exemples decrits dans la demande de brevet français
86/16547 déposée le 27 Novembre 1986, on determine la
réactivité des resines en mettant en oeuvre les systemes
catalytiques de la présente demande.
EXEMPLE i
On met en oeuvre la résine fabriquée dans l'exemple i de la demande de brevet 86/16547 deposee le 27
Novembre 1986. Le tableau 1 suivant indique la réactivité de la resine déterminée a 400C en utilisant un systeme catalytique constitue de di-methyl-para-toluidine, d'hydropéroxyde de cumene liquide et du produit de la réaction du pentoxyde de vanadium avec le monobutyl phosphite : ces cmposés sont utilisés en quantites variables.
On met en oeuvre la résine fabriquée dans l'exemple i de la demande de brevet 86/16547 deposee le 27
Novembre 1986. Le tableau 1 suivant indique la réactivité de la resine déterminée a 400C en utilisant un systeme catalytique constitue de di-methyl-para-toluidine, d'hydropéroxyde de cumene liquide et du produit de la réaction du pentoxyde de vanadium avec le monobutyl phosphite : ces cmposés sont utilisés en quantites variables.
Le Tableau 1' indique la réactivité de la résine déterminée en analyse enthalpique differentielle : DSC-2
PERKIN ELMER (procédé d'analyse dynamique en programmation linéaire de temperature 9 10 /mn).
PERKIN ELMER (procédé d'analyse dynamique en programmation linéaire de temperature 9 10 /mn).
TABLEAU 1
SOLUTION <SEP> DURCISSEUR <SEP> REACTIVITE <SEP> RESINE
<tb> Di-méthyl <SEP> pars- <SEP> Hydropéroxyde <SEP> de <SEP> Produit
<tb> toluidine <SEP> % <SEP> en <SEP> cumène <SEP> réaction <SEP> pento- <SEP> Temps <SEP> Temps <SEP> Temps <SEP> Ecartpoids <SEP> par <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids <SEP> par <SEP> xide <SEP> vanadium <SEP> de <SEP> de <SEP> de <SEP> gelrapport <SEP> au <SEP> poids <SEP> rapport <SEP> au <SEP> poids <SEP> + <SEP> monobutyl <SEP> gel <SEP> pic <SEP> pic <SEP> pic
<tb> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> de <SEP> la <SEP> résine) <SEP> phosphite <SEP> (p.p.<SEP> (en <SEP> mn) <SEP> (en <SEP> mn) <SEP> ( C) <SEP> (en <SEP> mn)
<tb> m.) <SEP> vanadium
<tb> 0,5 <SEP> 1,05 <SEP> 10 <SEP> 0,5 <SEP> 1,3 <SEP> 160 <SEP> 0,8
<tb> 0,1 <SEP> 1,05 <SEP> 10 <SEP> 0,4 <SEP> 1,3 <SEP> 166 <SEP> 0,9
<tb> TABLEAU 1 (SUITE)
<tb> Di-méthyl <SEP> pars- <SEP> Hydropéroxyde <SEP> de <SEP> Produit
<tb> toluidine <SEP> % <SEP> en <SEP> cumène <SEP> réaction <SEP> pento- <SEP> Temps <SEP> Temps <SEP> Temps <SEP> Ecartpoids <SEP> par <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids <SEP> par <SEP> xide <SEP> vanadium <SEP> de <SEP> de <SEP> de <SEP> gelrapport <SEP> au <SEP> poids <SEP> rapport <SEP> au <SEP> poids <SEP> + <SEP> monobutyl <SEP> gel <SEP> pic <SEP> pic <SEP> pic
<tb> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> de <SEP> la <SEP> résine) <SEP> phosphite <SEP> (p.p.<SEP> (en <SEP> mn) <SEP> (en <SEP> mn) <SEP> ( C) <SEP> (en <SEP> mn)
<tb> m.) <SEP> vanadium
<tb> 0,5 <SEP> 1,05 <SEP> 10 <SEP> 0,5 <SEP> 1,3 <SEP> 160 <SEP> 0,8
<tb> 0,1 <SEP> 1,05 <SEP> 10 <SEP> 0,4 <SEP> 1,3 <SEP> 166 <SEP> 0,9
<tb> TABLEAU 1 (SUITE)
SOLUTION <SEP> DURCISSEUR <SEP> PIC <SEP> EXOTHERMIQUE <SEP> DE <SEP> POLYMERISATION
<tb> Di-méthyl <SEP> para- <SEP> Hydropéroxyde <SEP> de <SEP> Produit <SEP> T
<tb> toluidine <SEP> % <SEP> en <SEP> cumène <SEP> réaction <SEP> pento- <SEP> fin <SEP> de
<tb> poids <SEP> par <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids <SEP> par <SEP> xide <SEP> vanadium <SEP> T <SEP> T <SEP> T <SEP> polymé
<tb> rapport <SEP> au <SEP> poids <SEP> rapport <SEP> au <SEP> poids <SEP> + <SEP> monobutyl <SEP> début <SEP> maxi <SEP> fin <SEP> pic <SEP> risade <SEP> la <SEP> résine <SEP> de <SEP> la <SEP> résine) <SEP> phosphite <SEP> (p.p. <SEP> tion
<tb> m.) <SEP> vanadium
<tb> 0,5 <SEP> 1,4 <SEP> 10 <SEP> < 20 C <SEP> 44 C <SEP> 59 C <SEP> 115 C
<tb>
La quantité résiduelle de monomère dans la résine durcie est de 0,5 â dans le premier essai et de 0,6% dans le second essai.
<tb> Di-méthyl <SEP> para- <SEP> Hydropéroxyde <SEP> de <SEP> Produit <SEP> T
<tb> toluidine <SEP> % <SEP> en <SEP> cumène <SEP> réaction <SEP> pento- <SEP> fin <SEP> de
<tb> poids <SEP> par <SEP> (% <SEP> en <SEP> poids <SEP> par <SEP> xide <SEP> vanadium <SEP> T <SEP> T <SEP> T <SEP> polymé
<tb> rapport <SEP> au <SEP> poids <SEP> rapport <SEP> au <SEP> poids <SEP> + <SEP> monobutyl <SEP> début <SEP> maxi <SEP> fin <SEP> pic <SEP> risade <SEP> la <SEP> résine <SEP> de <SEP> la <SEP> résine) <SEP> phosphite <SEP> (p.p. <SEP> tion
<tb> m.) <SEP> vanadium
<tb> 0,5 <SEP> 1,4 <SEP> 10 <SEP> < 20 C <SEP> 44 C <SEP> 59 C <SEP> 115 C
<tb>
La quantité résiduelle de monomère dans la résine durcie est de 0,5 â dans le premier essai et de 0,6% dans le second essai.
EXEMPLE 2
A titre de comparaison l'exemple 1 est répété en utilisant uniquement 1,5 % de péroxyde de benzoyle et 0,5 % de di-methyl para-toluidine. Des difficultés apparaissent lors de la mise en oeuvre qui se manifestent par une nonhomogénéité du melange. Les caracteristiques obtenues sont les suivantes
a 400C en DSC
Pic exothermique de
polymérisation - Temps de gel (minutes) : 0,6 T début : < 20 C - Temps de pic (-minutes) : 1,5 T maxi : 340C - Temperature de pic ( C) : 140 T fin pic : 1580C - Ecart gel-pic minutes) : 0,9 T fin polym. : 105 - % monomere résiduel : 2,5
EXEMPLE 3
On utilise la résine fabriquee selon l'exemple 3 de la demande principale 86/16547. On met en oeuvre un sytème catalytique constitue de
- 1,05 % d'hydropéroxyde de cumène liquide,
- 0,2 t de di-methyl para-toluidine
- 10 p.p.m. de vanadim metal du produit de la
réaction pentoxyde de vanadium + monobutyl
phosphite.
A titre de comparaison l'exemple 1 est répété en utilisant uniquement 1,5 % de péroxyde de benzoyle et 0,5 % de di-methyl para-toluidine. Des difficultés apparaissent lors de la mise en oeuvre qui se manifestent par une nonhomogénéité du melange. Les caracteristiques obtenues sont les suivantes
a 400C en DSC
Pic exothermique de
polymérisation - Temps de gel (minutes) : 0,6 T début : < 20 C - Temps de pic (-minutes) : 1,5 T maxi : 340C - Temperature de pic ( C) : 140 T fin pic : 1580C - Ecart gel-pic minutes) : 0,9 T fin polym. : 105 - % monomere résiduel : 2,5
EXEMPLE 3
On utilise la résine fabriquee selon l'exemple 3 de la demande principale 86/16547. On met en oeuvre un sytème catalytique constitue de
- 1,05 % d'hydropéroxyde de cumène liquide,
- 0,2 t de di-methyl para-toluidine
- 10 p.p.m. de vanadim metal du produit de la
réaction pentoxyde de vanadium + monobutyl
phosphite.
A titre de comparaison on met en oeuvre un systeme catalytique constitué -de 1,5 t de peroxyde de benzoyle en émulsion et 0,5 t de di-méthyl para-toluidine.
Toutes les quantités sont exprimées en â en poids par rapport au poids de la résine.
Le tableau 2 suivant résume les résultats obtenus a une temperature de mise en oeuvre de 400C.
TABLEAU 2
<tb> <SEP> SOLUTION <SEP> DE
<tb> DURCISSEUR <SEP> DURCISSEUR <SEP> ESSAI
<tb> UTILISE <SEP> SELON <SEP> COMPARATIF
<tb> <SEP> L'INVENTION
<tb> Temps <SEP> de <SEP> gel <SEP> 0,4 <SEP> 0,4
<tb> (minutes)
<tb> Temps <SEP> de <SEP> pic <SEP> 1,4 <SEP> 1,1
<tb> (minutes)
<tb> t <SEP> Température <SEP> de <SEP> 1 <SEP> 165 <SEP> j <SEP> 170
<tb> pic <SEP> ( C)
<tb> Ecart <SEP> gel-pic <SEP> 1 <SEP> 0,7
<tb> (minutes)
<tb> Moulage <SEP> 40 C <SEP> sans
<tb> postcuisson
<tb> Durée <SEP> BARCOL <SEP> 40-45 <SEP> 45-50
<tb> (15 <SEP> minutes <SEP> après
<tb> démoulage)
<tb> Dureté <SEP> BARCOL <SEP> 50-55 <SEP> 50-55
<tb> (24 <SEP> heures <SEP> après
<tb> démoulage)
<tb> % <SEP> -t <SEP> monomère <SEP> j <SEP> 0,1 <SEP> 1 <SEP> 2,5 <SEP> j
<tb> résiduel
<tb> Moulage <SEP> réduit <SEP>
<tb> 1 <SEP> heure <SEP> à <SEP> 90 C
<tb> j <SEP> Dureté <SEP> BARCOL <SEP> { <SEP> 50-55 <SEP> 1 <SEP> <SEP> i <SEP>
<tb> <SEP> % <SEP> MAM <SEP> résiduel <SEP> < 0,01 <SEP> 2,5
<tb>
EXEMPLE 4
La réactivité a 4O0C de la resine de l'exemple 3 est déterminée en ajoutant a la résine 100 parties d'une charge minérale constituee de carbonate de calcium et en mettant en oeuvre divers systemes catalytiques.
<tb> DURCISSEUR <SEP> DURCISSEUR <SEP> ESSAI
<tb> UTILISE <SEP> SELON <SEP> COMPARATIF
<tb> <SEP> L'INVENTION
<tb> Temps <SEP> de <SEP> gel <SEP> 0,4 <SEP> 0,4
<tb> (minutes)
<tb> Temps <SEP> de <SEP> pic <SEP> 1,4 <SEP> 1,1
<tb> (minutes)
<tb> t <SEP> Température <SEP> de <SEP> 1 <SEP> 165 <SEP> j <SEP> 170
<tb> pic <SEP> ( C)
<tb> Ecart <SEP> gel-pic <SEP> 1 <SEP> 0,7
<tb> (minutes)
<tb> Moulage <SEP> 40 C <SEP> sans
<tb> postcuisson
<tb> Durée <SEP> BARCOL <SEP> 40-45 <SEP> 45-50
<tb> (15 <SEP> minutes <SEP> après
<tb> démoulage)
<tb> Dureté <SEP> BARCOL <SEP> 50-55 <SEP> 50-55
<tb> (24 <SEP> heures <SEP> après
<tb> démoulage)
<tb> % <SEP> -t <SEP> monomère <SEP> j <SEP> 0,1 <SEP> 1 <SEP> 2,5 <SEP> j
<tb> résiduel
<tb> Moulage <SEP> réduit <SEP>
<tb> 1 <SEP> heure <SEP> à <SEP> 90 C
<tb> j <SEP> Dureté <SEP> BARCOL <SEP> { <SEP> 50-55 <SEP> 1 <SEP> <SEP> i <SEP>
<tb> <SEP> % <SEP> MAM <SEP> résiduel <SEP> < 0,01 <SEP> 2,5
<tb>
EXEMPLE 4
La réactivité a 4O0C de la resine de l'exemple 3 est déterminée en ajoutant a la résine 100 parties d'une charge minérale constituee de carbonate de calcium et en mettant en oeuvre divers systemes catalytiques.
Le tableau 3 suivant resume les résultats obtenus
TABLEAU 3
TABLEAU 3
Système <SEP> catalytique <SEP> : <SEP> Tempé- <SEP> Ecart
<tb> les <SEP> quentités <SEP> sont <SEP> en <SEP> Temps <SEP> Temps <SEP> @@ture <SEP> @@@-
<tb> <SEP> les <SEP> quantites <SEP> sont <SEP> en <SEP> t <SEP> Temps <SEP> t <SEP> Temps <SEP> t <SEP> rature <SEP> gel % <SEP> en <SEP> poids <SEP> par <SEP> rapport <SEP> gel <SEP> pic <SEP> pic <SEP> pic
<tb> au <SEP> poids <SEP> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> (mn) <SEP> (mn) <SEP> ( C) <SEP> (mn)
<tb> Hydropéroxyde <SEP> de
<tb> cumène <SEP> liquide <SEP> : <SEP> 1,05
<tb> Di-méthyl <SEP> paraj <SEP> toluidine <SEP> : <SEP> 0,7 <SEP> 1 <SEP> 1,4 <SEP> 1 <SEP> 2,4 <SEP> 1 <SEP> 150 <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> | <SEP>
<tb> <SEP> Produit <SEP> de <SEP> la <SEP> réaction <SEP>
<tb> <SEP> pentoxyde <SEP> de <SEP> vanadium <SEP>
<tb> + <SEP> mono-butyl <SEP> phosphite
<tb> <SEP> 14 <SEP> p.p.m. <SEP> vanadium <SEP>
<tb> <SEP> métal
<tb> Hydropéroxyde <SEP> de
<tb> <SEP> cumène <SEP> : <SEP> 1,05
<tb> Di-méthyl <SEP> para
<tb> toluidine <SEP> : <SEP> 0,5 <SEP> 1,2 <SEP> 2,2 <SEP> 140 <SEP> 1 <SEP>
<tb> Octoate <SEP> de <SEP> cobalt <SEP> :
<tb> 300 <SEP> p.p.m.<SEP> cobalt <SEP> métal
<tb>
TABLEAU 3 (SUITE)
<tb> les <SEP> quentités <SEP> sont <SEP> en <SEP> Temps <SEP> Temps <SEP> @@ture <SEP> @@@-
<tb> <SEP> les <SEP> quantites <SEP> sont <SEP> en <SEP> t <SEP> Temps <SEP> t <SEP> Temps <SEP> t <SEP> rature <SEP> gel % <SEP> en <SEP> poids <SEP> par <SEP> rapport <SEP> gel <SEP> pic <SEP> pic <SEP> pic
<tb> au <SEP> poids <SEP> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> (mn) <SEP> (mn) <SEP> ( C) <SEP> (mn)
<tb> Hydropéroxyde <SEP> de
<tb> cumène <SEP> liquide <SEP> : <SEP> 1,05
<tb> Di-méthyl <SEP> paraj <SEP> toluidine <SEP> : <SEP> 0,7 <SEP> 1 <SEP> 1,4 <SEP> 1 <SEP> 2,4 <SEP> 1 <SEP> 150 <SEP> 1 <SEP> 1 <SEP> | <SEP>
<tb> <SEP> Produit <SEP> de <SEP> la <SEP> réaction <SEP>
<tb> <SEP> pentoxyde <SEP> de <SEP> vanadium <SEP>
<tb> + <SEP> mono-butyl <SEP> phosphite
<tb> <SEP> 14 <SEP> p.p.m. <SEP> vanadium <SEP>
<tb> <SEP> métal
<tb> Hydropéroxyde <SEP> de
<tb> <SEP> cumène <SEP> : <SEP> 1,05
<tb> Di-méthyl <SEP> para
<tb> toluidine <SEP> : <SEP> 0,5 <SEP> 1,2 <SEP> 2,2 <SEP> 140 <SEP> 1 <SEP>
<tb> Octoate <SEP> de <SEP> cobalt <SEP> :
<tb> 300 <SEP> p.p.m.<SEP> cobalt <SEP> métal
<tb>
TABLEAU 3 (SUITE)
<tb> Système <SEP> catalytique <SEP> : <SEP> Tempé- <SEP> Ecart
<tb> les <SEP> quantités <SEP> sont <SEP> en <SEP> Temps <SEP> Temps <SEP> rature <SEP> gel
<tb> % <SEP> en <SEP> poids <SEP> par <SEP> rapport <SEP> gel <SEP> pic <SEP> pic <SEP> pic
<tb> au <SEP> poids <SEP> de <SEP> la <SEP> résine <SEP> (mn) <SEP> (mn) <SEP> ( C) <SEP> (mn)
<tb> Péroxyde <SEP> de <SEP> méthyl
<tb> éthyl <SEP> cétone <SEP> : <SEP> 1
<tb> Di-méthyl <SEP> para
<tb> toluidine <SEP> : <SEP> 0,5 <SEP> 1,1 <SEP> 2 <SEP> 122 <SEP> 0,9
<tb> Octoate <SEP> de <SEP> cobalt <SEP> :
<tb> 300 <SEP> p.p.m. <SEP> cobalt <SEP> métal
<tb> Péroxyde <SEP> d'éthyl-2
<tb> j <SEP> Hexanoate <SEP> de <SEP> t- <SEP> | <SEP>
<tb> butyle <SEP> : <SEP> 1,2
<tb> Di-méthyl <SEP> para
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<tb> Octoate <SEP> de <SEP> cobalt <SEP> : <SEP> 300
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Claims (4)
- d'une amine aromatique et d'au moins un accélérateur.d'un système catalytique constitué d'un peroxyde organique liquide,que le durcissement des résines polyacryliques est réalisé à l'aideselon la revendication I de la demande principale caractérisé en ceseurs solides ou en mulsion selon lequel ces résines sont obtenuesREVENDICATIONS 1. Procédé de durcissement de résines polyacryliques A l'aide de cataly
- 2. Procédé selon 1, caractérisé en ce que le peroxyde organique estchoisi parmi I'hydroperoxyde -de cumène, l'hydropéroxyde detertiobutyl, l'hydroperoxyde de di-isopropyl benzène, les peroxydesde cétone aliphatiques ou cycloaliphatiques ou des peresters tel queperoxyde d ' éthyl-2-hexanoate.
- 3. Procédé selon 1 et 2, caractérisé en ce que l'amine aromatique estchoisie parmi la di-méthyl paratoluidine, la-di-méthyl aniline, la diéthyl aniline.
- 4. Procédé selon 1 à 3, caractérisé en ce que l'accélérateur est choisiparmi l'octoate de cobalt, le naphténate de cobalt, l'éthyl-2hexanoate de cobalt ou le produit de la réaction du pentoxyde devanadium avec le monobutyl phosphite ou l'acétyl-acétone,
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8707123A FR2615517B2 (fr) | 1986-11-27 | 1987-05-21 | Procede de durcissement de nouvelles compositions de resines polyacryliques insaturees |
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8616547A FR2607509B1 (fr) | 1986-11-27 | 1986-11-27 | Nouvelles compositions de resines polyacryliques insaturees |
| FR8707123A FR2615517B2 (fr) | 1986-11-27 | 1987-05-21 | Procede de durcissement de nouvelles compositions de resines polyacryliques insaturees |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2615517A2 true FR2615517A2 (fr) | 1988-11-25 |
| FR2615517B2 FR2615517B2 (fr) | 1989-12-01 |
Family
ID=26225609
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR8707123A Expired FR2615517B2 (fr) | 1986-11-27 | 1987-05-21 | Procede de durcissement de nouvelles compositions de resines polyacryliques insaturees |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR2615517B2 (fr) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5728749A (en) * | 1994-11-30 | 1998-03-17 | Elf Atochem S.A. | Photocrosslinkable compositions based on crafted reactive telomer of trifluoroethyl methacrylate and processes for their preparation |
Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3335110A (en) * | 1964-01-03 | 1967-08-08 | American Cyanamid Co | Process for stabilizing vulcanized acrylic elastomers |
| FR2140595A1 (fr) * | 1971-06-07 | 1973-01-19 | Reichhold Albert Chemie Ag | |
| DE2635122A1 (de) * | 1975-08-05 | 1977-02-17 | Nippon Oil Co Ltd | Kunstharze und verfahren zu ihrer herstellung |
| EP0148068A2 (fr) * | 1983-12-30 | 1985-07-10 | Société Chimique des Charbonnages S.A. | Procédé de durcissement de résines phénoliques |
-
1987
- 1987-05-21 FR FR8707123A patent/FR2615517B2/fr not_active Expired
Patent Citations (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3335110A (en) * | 1964-01-03 | 1967-08-08 | American Cyanamid Co | Process for stabilizing vulcanized acrylic elastomers |
| FR2140595A1 (fr) * | 1971-06-07 | 1973-01-19 | Reichhold Albert Chemie Ag | |
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| EP0148068A2 (fr) * | 1983-12-30 | 1985-07-10 | Société Chimique des Charbonnages S.A. | Procédé de durcissement de résines phénoliques |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5728749A (en) * | 1994-11-30 | 1998-03-17 | Elf Atochem S.A. | Photocrosslinkable compositions based on crafted reactive telomer of trifluoroethyl methacrylate and processes for their preparation |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2615517B2 (fr) | 1989-12-01 |
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