FR2604977A1 - Caisse d'emballage et procede de fabrication de ladite caisse - Google Patents

Abstract

L'INVENTION EST RELATIVE A UNE CAISSE D'EMBALLAGE AINSI QU'A SON PROCEDE DE FABRICATION. ELLE TROUVERA NOTAMMENT SON UTILISATION DANS LE DOMAINE DE LA MANUTENTION ET DE L'EXPEDITION DE PRODUITS LOURDS ETOU VOLUMINEUX. LA CAISSE D'EMBALLAGE 1 EST, SELON LA PRESENTE INVENTION, CONSTITUEE D'UNE PALETTE DE MANUTENTION 2 CONSTITUANT LA BASE RIGIDE DE LA CAISSE ET D'UN ENSEMBLE DE PANNEAUX 10 A 13, REUNIS ENTRE EUX PAR LEURS COTES ADJACENTS 14 A 17, APTES A ETRE ARTICULES POUR S'ADAPTER A LADITE PALETTE 2 ET S'EMBOITER SUR CETTE DERNIERE. DE PLUS, SELON LA PRESENTE INVENTION, ON REALISE L'ENSEMBLE DE PANNEAUX 10 A 13 AU MOYEN D'ELEMENTS RIGIDES DISPOSES A PLAT 18 ET DE MOYENS DE CONNECTION 19 PAR PRESSAGE.

Description

L invention est relative à une caisse d'emballage ainsi qu a un procédé de fabrication de la dite caisse. Elle trouvera notamment son application dans le domaine du conditionnement pour contenir et expédier des produits lourds et/ou volumineux.

Actuellement, il est connu d'utiliser pour manutentionner des produits pour les transporter, des palettes de manutention. Ces palettes répondent à une normalisation internationale et sont constituées à partir de différents matériaux selon leur utilisation.

Toutefois, le type de palettes de manutention le plus utilisé de nos jours, est réalisé à partir de planches de bois ou similaires ce qui leur donne un cout relativement faible tout en présentant une bonne rigidité.

Pour expédier certains produits lourds et/ou volumineux, il est également connu de former des caisses d'emballage dont la base formant plancher de pose des produits et semelle de pose de la caisse est constituée par une palette et dont 1 entourage est forme d un assemblage de planches disposées et clouées traditionnellement.

Autrement dit, les différentes planches utilisées sont disposées a recouvrement et solidarisées ensuite d'une part au niveau de la palette de base et d'autre part au niveau des côtés adjacents ainsi formés.

De telles caisses d'emballage qui, généralement présentent une forme parallélépipédique, présentent au moins deux inconvénients principaux à savoir réduction du volume utile du conditionnement par rapport au volume hors tout de la caisse, et sur le plan réalisation de la caisse, soit nécessiter d'une main d'oeuvre importante au moment de la formation si elle n'est pas préfabriquée, soit nécessiter d'avoir une aire importante si les caisses sont préfabriquées.

C'est pourquoi, de nos jours, comme ces caisses sont généralement volumineuses et occupent donc un volume de stockage trés important, on préfère fabriquer la caisse à chaque fois à partir d'une palette préfabriquée et en clouant des planches selon la méthode traditionnelle autour de l'objet à emballer.

Pour diminuer le temps de main d'oeuvre nécessaire de formation de la caisse, dans certains cas, il est réalisé des caisses d'emballage dont le fond est formé à partir d'une palette de manutention traditionnelle et dont l'entourage est constitué d'un manchon formé par du carton ondulé.

Ainsi, le volume nécessaire pour le stockage est moins important car le manchon du carton peut être plié lors de sa non utilisation puis déplié lors de l'emballage et rapporté sur la dite palette de manutention.

Ce type de réalisation permet de diminuer la place de stockage nécessaire et le temps de main d'oeuvre de l'emballage mais toutefois, dans certains cas, une telle caisse d'emballage n'est pas utilisable car l'entourage carton est fragile.

Pour pallier à cet inconvénient, il a été essayé de former un entourage à l'aide de plaques de contreplaqué réunies au moment de leur assemblage par des moyens de connexion rapides tels que corniéres, rivets de part et d'autre sur les panneaux de contreplaqué.

Ce type de réalisation présente l'inconvénient d entre coûteux de par les matériaux utilisés et de par la main d'oeuvre nécessaire a moment de l'emballage. De plus, sa résistance mécanique n'est pas toujours satisfaisante du fait des composants employés.

Le but de la présente invention est de proposer une caisse d'emballage, notamment destinée pour l'expédition de produits lourds et/ou volumineux, qui permette de pallier aux différents inconvénients rencontrés jusqu'à ce jour et notamment qui autorise un gain de temps au niveau de la formation de l'emballage ainsi qu'un gain de surface de stockage des emballages vides.

Un des buts de la présente invention est de proposer une caisse d'emballage constituée d'éléments séparés qui puissent être stockés sous un faible volume et mis en forme trés rapidement au moment de 1 emballage.

Un des buts de la présente invention est de proposer une caisse d'emballage formée de planches de bois ou similaires formées d'une base rigide telle qu'une palette de manutention et d'un ensemble de parois latérales, frontales et arrières, préfabriquées qui présentent au moins deux positions, l'une repliée pour le stockage, l'autre dépliée pour l'adapter et le fixer sur la dite palette.

Un autre but de la présente invention est de proposer une caisse d'emballage, notamment destinée pour l'expédition de produits lourds et/ou volumineux, qui de par sa constitution, permet un rapport volume de conditionnement utile-volume hors tout sensiblement voisin de l'unité permettant de plus de réduire au maximum le poids perdu de l'emballage et son volume hors tout pour un même volume utile.

Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication de caisses d'emballage selon la présente invention qui permette une préfabrication simple des différents constituants de la dite caisse.

Un autre but de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d'une caisse d'emballage dont les parois latérales, frontales et arrières sont obtenues en une seule étape de fabrication.

D'autres buts et avantages de la présente invention apparaitront au cours de la description qui va suivre qui n est cependant donnée qu'à titre indicatif et qui n'a pas pour but de la limiter.

Selon la présente invention, la caisse d'emballage.

notamment destinée pour l'expédition de produits lourds et/ou volumineux, comprenant au moins une base rigide formant plancher de pose des produits et semelle de pose de la caisse, et des parois latérales, est caractérisée par le fait qu'elle présente
- une palette de manutention de forme polygonale constituant la base rigide de la caisse,
- un ensemble de panneaux, dont le nombre correspond au moins au nombre de cotés du dit polygone, réunis entre eux par leurs côtés adjacents, aptes à être articulés, pour s'adapter à la dite forme polygonale de la palette et s'emboiter sur cette dernière.

Selon le procédé de fabrication d'une caisse d'emballage selon la présente invention, on réalise la dite caisse d'emballage à partir d'éléments rigides et de moyens de connexion semi-rigides
- en disposant à plat les différents éléments rigides, bout à bout, et positionnés les uns par rapport aux autres, afin de former les panneaux adjacents et de constituer des zones de pliage entre les panneaux adjacents,
- en plaçant les moyens de connexion semi-rigides entre les dits éléments rigides ainsi disposés et en respectant les dites zones de pliage,
- en soumettant 1 ensemble ainsi constitué à une pression prédéterminée pour assurer la solidarisation des différents éléments rigides entre eux et ainsi constituer l'ensemble de panneaux d'entourage.

La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante accompagnée des dessins en annexe qui en font partie intégrante.

Les figures la et lb montrent une vue en perspective éclatée d'un mode de réalisation de la caisse d'emballage de la présente invention et respectivement l'entourage de parois latérales et la base rigide de la caisse.

Les figures 2a et 2b montrent en vue de dessus les parois d'entourage de la caisse de la présente invention, représentée à la figure 1, respectivement en position repliée et en position dépliée.

La figure 3 montre une vue de face des parois représentées à la figure 2a.

La figure 4 montre en vue de coté la base rigide représentée à la figure lb.

La figure 5 montre une vue . de dessus de la caisse d'emballage représentée aux figures 1.

L'invention concerne une caisse d'emballage et son procède de fabrication qui trouvera notamment son utilisation pour l'expédition de produits lourds et/ou volumineux.

En effet, dans ce domaine, on utilise couramment des caisses d'emballage réalisées à partir de planches de bois ou similaires toutefois celles-ci posent deux problèmes essentiels, leur temps de fabrication et l'occupation d'un volume de stockage important lorsqu'elles sont préfabriquées.

Selon la présente invention, la caisse d'emballage permettra de réaliser ces deux objectifs en proposant une caisse dont la formation demande un temps réduit et dont l'emplacement nécessaire pour le stockage préalablement à son utilisation est minimum.

A cet égard, comme le montrent en perspective les figures la et lb, la caisse d'emballage 1 est essentiellement constituée d'une base rigide 2 formant d'une part plancher de pose des produits 3 et semelle de pose de la caisse 4 ainsi qu'un ensemble de parois latérales 5.

Selon la présente invention, la base rigide 2 de la caisse 1 est formée par une palette de manutention de forme polygonale.

Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, la palette 2 aura avantageusement une configuration du type normalisé et sera notamment prévue pour être manipulée au moyen d appareils à fourches 5 connus dans ce domaine.

Par exemple, la palette 2 aura une forme sensiblement rectangulaire et sera formée d'une première série de planches longitudinales supérieures 6, constituant le plancher de pose 3 des produits, superposées sur des planches de traverses 7, ainsi que d'une série de planches longitudinales inférieures 8 constituant la semelle de pose 4 de la palette sur le sol.

Afin de créer des espaces nécessaires au passage des fourches des chariots de manutention, des plots de rehausse 9 seront avantageusement prévus entre les deux séries de planches supérieure et inférieure pour les entretoiser.

Toutefois, on pourrait envisager d'autres modes de réalisation de palettes, selon les techniques connues de l Homme de l Art. A cet effet, on pourrait envisager une palette simplifiée constituée d'une première série de planches constituant le plancher de pose des produits superposées sur des chevrons, disposés transversalement par rapport aux dites planches.

La caisse d'emballage 1 de l'invention comporte, pour former les parois latérales 5, un ensemble de panneaux 10 à 13, dont le nombre correspond au moins au nombre de côtés du dit polygone formé par la palette de manutention 2. Dans le cas représenté sur les figures et avec une palette de forme rectangulaire, on aura donc un ensemble 5 de parois latérales de forme parallélépipédique.

De plus, les différents panneaux 10 à 13 sont réunis entre eux par leurs côtés adjacents 14 à 17, et sont aptes à être articulés pour s'adapter à la dite forme polygonale de la palette 2 et s'emboiter sur cette dernière.

Il est à remarquer que la présente description est faite avec un mode de réalisation préférentiel de la caisse de forme parallélépipédique. Toutefois, d'autres formes pourraient être envisagées sans pour autant sortir du cadre de la présente invention.

Selon l'invention, chaque panneau 10 à 13 est constitué par un assemblage d'éléments rigides, repérés d'une manière générale sur les figures par 18. Ces éléments seront avantageusement formés de planches de bois ou similaires aux dimensions adaptées du conditionnement.

Comme le montrent particulièrement les figures la, 2 et 3, les différents éléments rigides 18 sont placés bout à bout et positionnés les uns par rapport aux autres pour former les différents panneaux 10 à 13. De plus, ces éléments rigides 18 sont réunis entre eux par des moyens de connexion semi-rigides, repérés d'une manière générale par 19 sur les figures.

Selon un mode de réalisation préférentiel, ces moyens de connexion semi-rigides 19 seront avantageusement constitués par des connecteurs métalliques, multi-pointes, plans, tels que ceux connus et utilisés dans le domaine de l'assemblage des planches de bois pour par exemple constituer des fermes de toitures.

De plus, ces connecteurs métalliques seront aptes à être repliés sur eux-memes dans certains cas. Ils auront en quelque sorte une fonction de charnières de pliage.

Ainsi, ces moyens de connexion, substantiellement constitués par les connecteurs métalliques 19 permettront l'assemblage des différents éléments rigides entre eux pour former un panneau 10 à 13 mais seront également utilisés pour assurer la liaison et l'articulation des différents panneaux adjacents 10 à 13 entre eux au niveau de leurs aptes d'adjacence 14 à 17.

En outre, on pourra également utiliser des moyens de connexion 19 du même type pour solidariser l'ensemble des parois latérales 5 et la dite palette de manutention 2. Toutefois, comme ces deux éléments sont assemblés au dernier moment, on prévoira les connecteurs en attente sur une des deux parties.

Sien que l'utilisation des connecteurs soit avantageuse, on pourra néanmoins solidariser l'ensemble des parois latérales sur la palette par des moyens traditionnels par exemple, par clouage.

Dans le cas de la caisse parallélépipédique telle qu'illustrée sur les figures, chaque panneau 10 à 13 présentera une forme rectangulaire aux dimensions adaptées à la palette 2 et renforcé selon les besoins.

Il est à remarquer que, dans ce cas, les éléments 18 sont placés bout à bout et de ce fait, on évite les recouvrements de planches comme c'était le cas dans les caisses traditionnelles ce qui pénalisait le volume hors tout de la caisse.

De plus, pour positionner et rendre parfaitement contigus deux panneaux adjacents, chaque panneau 10 à 13 présente au niveau des dits côtés adjacents 14 à 17 une arête chanfreinée généralement repérée par 20 sur les dessins.

Ces arêtes 20 sont notamment montrées aux figures 2a en vue de dessus et aux figures 3 en vue de face. L'angle du chanfrein sera avantageusement de 45 C lorsqu'il s'agira d'un parallélépipède mais on pourrait envisager toute autre valeur d'angle.

En ce qui concerne la réalisation proprement dite de la palette, on a vu ci-dessus qu'elle était fabriquée d'une manière traditionnelle et selon certaines normes, toutefois, il est à remarquer que, selon la présente invention, on créera des moyens d'emboîtement de l'ensemble de panneaux 5 sur la palette 2 afin d'obtenir une bonne stabilité des parois latérales par rapport à la base de la caisse.

Plus précisément, la palette 2 présentera des moyens d'emboitement 21, disposés au niveau du pourtour du plancher de pose 3 et formant un décrochement par rapport à ce dernier afin que les extrémités basses de l'ensemble de panneaux 5 viennent s emboiter sur la palette autour du plancher de pose 3.

A cet égard, dans le mode de réalisation représenté aux figures lb et 4, les planches longitudinales supérieures 6 formant le plancher 3 sont de dimensions légèrement inférieures par rapport à la longueur 10 hors tout de la palette 2, notamment déterminées par la longueur des planches longitudinales inférieures 8. De plus, les dites planches 6 sont placées en retrait par rapport aux planches de traverses 7 au niveau des deux cotés latéraux de la palette 2.

Ainsi, on crée tout autour de la palette 2 un décrochement 21 de largeur e, ce qui permettra l'adaptation de l'ensemble des parois 5 par emboitement.

Avantageusement,les dimensions intérieures formées par les parois 10 à 13 seront sensiblement égales aux dimensions formées par les planches longitudinales supérieures 6 du plancher 3. De plus, la largeur des moyens d'emboitement 21 ainsi formés correspondra sensiblement à l'épaisseur des dits panneaux 10 à 13. Ainsi, les panneaux seront positionnés dans le prolongement des cotés de la palette 2. La figure 5 montre en vue de dessus cet assemblage.

Par ailleurs, d'autres moyens d'emboitement pourraient entre envisagés. Par exemple, on pourrait imaginer un plancher de pose 3 formé avec des planches 6 ne présentant pas de retrait par rapport aux dimensions hors tout de la palette et prévoir un cadre de bois rapporté sur le plancher 3 pour former le décrochement 21.

En outre, on pourrait également imaginer de créer le décrochement des moyens d'emboitement sur deux cotés latéraux opposés seulement. Dans ce cas, on fera avantageusement un décrochement plus profond dans la palette ce qui aura pour avantage d'augmenter l'équerrage des parois 5 et d'autoriser une flexion de la palette en charge.

Une autre caractéristique importante de l'invention réside dans son procédé de fabrication de la dite caisse d'emballage 1, en effet, la caisse ainsi conçue autorise une pré-fabrication afin de minimiser la main d'oeuvre au moment de l'emballage et de réduire la place nécessaire pour le stockage et les emballages vides. Les palettes pourront être stockées par exemple en formant des piles alors que les ensembles 5 de parois latérales seront pliés et stockés à plat séparément.

La structure de la caisse de la présente invention permet de constituer l'ensemble de panneaux d'entourage 5 de la manière suivante
- on dispose à plat les différents éléments rigides 18; bout à bout et positionnés les uns par rapport aux autres, afin de former les panneaux adjacents 10 à 13 et de constituer des zones de pliage 14 à 17 au niveau des aptes entre les panneaux adjacents,
- on place des moyens de connexion semi-rigides 19 entre les dits éléments rigides 18 ainsi disposés en respectant les dites zones de pliage 14 à 17,
- on soumet l'ensemble ainsi constitué à une pression prédéterminée pour assurer la solidarisation des différents éléments rigides 18 entre eux.

Plus précisément, ce procédé de fabrication est illustré aux figures 2a et 3 qui montrent le cas d'un ensemble 5 de panneaux de forme parallélépipédique mais qui pourrait etre étendu à tout ensemble présentant une forme polygonale et une symétrie par rapport à une de ses diagonales définissant deux demi-périmètres identiques.

Pour constituer l'ensemble de panneaux, on procède de la manière suivante
On dispose à plat une première série de différents éléments rigides 18, bout à bout et positionnés les uns par rapport aux autres. afin de former les panneaux adjacents 12 et 13 du dit premier demi-périmetre du polygone défini par l'axe de symétrie 22 et de constituer les zones de pliage entre panneaux adjacents 15, 16, 17.

Ensuite, on place les moyens de connexion 19 substantiellement constitués par des connecteurs multi-pointes tels que définis ci-dessus, entre les différents éléments rigides de la dite première série ainsi disposée et en respectant les dites zones de pliage.

Puis, on superpose sur ces dits éléments une deuxième série de différents éléments rigides 18, bout à bout et positionnés les uns par rapport aux autres, afin de former les panneaux adjacents 10 et 11 du dit deuxième demi-périmètre du polygone et de constituer des secondes zones de pliage 14, 15, 17 entre les panneaux adjacents.

Ensuite, on place des moyens de connexion 19 repliés sur eux-memes au niveau des cotés latéraux et des zones de pliage 15 et 17 communs aux dites première et deuxième séries d'éléments rigides 18.

On place également des moyens de connexion 19 entre les dits éléments rigides 18 de la deuxième série ainsi disposée et en respectant les dites zones de pliage.

Enfin, on soumet l'ensemble ainsi constitué à une pression prédéterminée par exemple dans une presse d'assemblage pour assurer la solidarisation des différents éléments rigides entre eux et notamment assurer la pénétration des pointes des connecteurs dans les planches pour les maintenir entre elles.

Ainsi, on a donc formé l'ensemble des parois latérales qu il suffira de déformer pour l'adapter et l'emboiter sur la dite palette 2.

A cet égard, comme le montrent les figures 2a et 2b, on soumet le dit ensemble de panneaux 5 disposé à plat et solidarisé, à un effort appliqué, représenté par les flèches 23 des figures, de sorte que les différents panneaux 10 à 13 s'articulent entre eux au niveau des zones de pliage 14 à 17 et s'adaptent à la configuration de la dite palette 2.

Ensuite, on emboite le dit ensemble 5 ainsi pré-formé sur la palette 2 au niveau de sa périphérie et on solidarise le dit ensemble et la dite palette par exemple au moyen des connecteurs 19 préalablement posés à la partie basse des panneaux 10 à 13.

Dans certains cas de conditionnement, lorsque les produits risquent d'exercer une pression ou des efforts sur les parois latérales, on pourra avantageusement renforcer la résistance de l'ensemble de parois latérales 5 par un cerclage extérieur ou encore en plaçant d'autres connecteurs du type déjà employé au niveau des aptes de pliage.

De même, dans certains cas, on pourra être amené à placer un couvercle à la partie supérieure des parois latérales pour fermer la caisse d'emballage, le couvercle étant réalisé selon des techniques connues de l Homme de l'Art.

Naturellement, le mode de réalisation qui vient d'être décrit ainsi que le procédé de fabrication pourraient être adaptés sans pour cela sortir du cadre de la présente invention. Par exemple, on pourrait envisager d'autres formes de conditionnement, d'autres types de panneaux pleins ou ajourés.

Claims (10)

REVENDICATIONS

1. Caisse d'emballage (1) notamment destinée pour l'expédition de produits lourds et/ou volumineux, comprenant au moins une base rigide (2), formant plancher de pose des produits (3) et semelle de pose (4) de la caisse 1, et des parois latérales (5), caractérisée par le fait qu'elle présente

- une palette de manutention de forme polygonale constituant la base rigide (2) de la caisse (1),

- un ensemble de panneaux (10 à 13), dont le nombre correspond au moins au nombre de côtés du dit polygone, réunis entre eux par leurs côtés adjacents (14 à 17), aptes à être articulés, pour s'adapter à la dite forme polygonale de la palette (2) et s'emboîter sur cette dernière.

2. Caisse d'emballage, selon la revendication 1, caractérisée par le fait que chaque panneau (10 à 13) est constitué par un assemblage d'éléments rigides (18), placés bout à bout et positionnés les uns par rapport aux autres, réunis entre eux par des moyens de connexion semi-rigides (19).

3. Caisse d'emballage, selon la revendication 1, caractérisée par le fait que chaque panneau (10 à 13) est relié et articulé par rapport à un panneau adjacent, par l'intermédiaire de moyens de connexion semi-rigides (19), disposés au niveau de leurs arêtes communes (14 à 17).

4. Caisse d'emballage, selon la revendication 1, caractérisée par le fait que le dit ensemble (5) de panneaux (10 à 13) est solidarisé sur la dite palette (2) par l'intermédiaire de moyens de connexion semi-rigides (19).

5. Caisse d'emballage, selon la revendication 2 ou 3 ou 4 prise séparément, caractérisée par le fait que les moyens de connexion semi-rigides (19) sont constitués par des connecteurs métalliques, multi-pointes, plans et/ou aptes à être repliés sur eux-memes.

6. Caisse d'emballage, selon la revendication 3, caractérisée par le fait que chaque panneau (10 à 13) présente au niveau des dits cotés adjacents (14 à 17) une arete chanfreinée (20) pour positionner et rendre parfaitement contigus deux panneaux adjacents.

7. Caisse d'emballage, selon la revendication 1, caractérisée par le fait que la palette (2) comporte des moyens d'emboitement (21) du dit ensemble (5) de panneaux (10 à 13), disposés au niveau du pourtour du plancher de pose (3) des produits et formant un décrochement par rapport à ce dernier.

8. Caisse d'emballage, selon la revendication 7, caractérisée par le fait que la largeur "e" du décrochement créé par des moyens d'emboitement (21) correspond sensiblement à l'épaisseur des dits panneaux (10 à 13).

9. Procédé de fabrication d'une caisse d'emballage, selon la revendication 1, la dite caisse (1) étant formée à partir d'éléments rigides (18), tels que planches de bois ou similaires et présentant au moins une palette de manutention (2) entourée d'un ensemble (5) de panneaux (10 à 13), caractérisé par le fait que pour constituer l'ensemble (5) de panneaux d'entourage

- on dispose à plat différents éléments rigides (18), bout à bout et positionnés les uns par rapport aux autres, afin de former des panneaux adjacents (10 à 13) et de constituer des zones de pliage (14 à 17) entre les panneaux adjacents,

- on place des moyens de connexion (19) semi-rigides entre les dits éléments rigides (18) ainsi disposés en respectant les dites zones de pliage (14 à 17),

- on soumet l'ensemble ainsi constitué à une pression pré-déterminée pour assurer la solidarisation des différents éléments rigides (18) entre eux.

10. Procédé de fabrication d'une caisse d'emballage, selon la revendication 9, caractérisé par le fait que

- on soumet le dit ensemble (5) de panneaux (10 à 13) disposé à plat et solidarisé, à un effort appliqué de sorte que les différents panneaux (10 à 13) s'articulent entre eux au niveau des zones de pliage (14 à 17) et s'adaptent à la configuravion de la dite palette (2),

- on emboite le dit ensemble (5) ainsi préformé sur la palette (2) au niveau de son pourtour,

- on solidarise le dit ensemble 15) et la dite palette (2).