FR2522019A1 - Procede de faconnage de feuilles metalliques minces non supportees pouvant servir d'elements de dispositifs electriques - Google Patents

Abstract

PROCEDE DE FACONNAGE DE FEUILLES METALLIQUES MINCES, D'UNE EPAISSEUR INFERIEURE A 2MM, NON SUPPORTEES AYANT UNE FORME CURVIPLANAIRE SOUHAITEE. ON FORME UNE PELLICULE TUBULAIRE 10 SOLUBLE, COMPRENANT DE PREFERENCE DE L'ALCOOL POLYVINYLIQUE, SUR UNE STRUCTURE DE SUPPORT 13 AYANT UNE FORME QUI DEFINIT LA FORME SOUHAITEE DU PRODUIT METALLIQUE MINCE. ON DEPOSE UNE COUCHE METALLIQUE MINCE SUR UN COTE DE LA PELLICULE SOUPLE, DE PREFERENCE PAR DEPOT DE VAPEURS SOUS VIDE. ON PLONGE ALORS LA PELLICULE METALLISEE DANS UN SOLVANT PROPRE A DISSOUDRE LA PELLICULE ET A LAISSER AINSI LA FEUILLE METALLIQUE MINCE SOUS LA FORME D'UN ELEMENT METALLIQUE MINCE SUPPORTE MONTE SUR LA STRUCTURE DE SUPPORT. ON A OBTENU DES FEUILLES D'ALUMINIUM DE MOINS DE 0,2MM (2000A) D'EPAISSEUR A POIDS SURFACIQUE INFERIEUR A 54MGCM. APPLICATION A LA GENERATION DES PLASMAS ET COMME CIBLES POUR FAISCEAUX DE RAYONNEMENT ET DE PARTICULES ATOMIQUES.

Description

La présente invention concerne d'une manière générale des feuilles

métalliques minces et leurs procédés de fabrication Plus particulièrementt l'invention a trait à la fabrication de feuilles m Ctalliques très minces, non support 6 es. On utilise des feuilles métalliques minces à diverses applications bien connues çar e ierple comme déments de dispositifa &éleetriquas, et: cormme fenêtres, filtres et cibles pour faisceaux de rajornnement et de particules atomiques En outre, les feuilles minces

sont drintér 8 t courant en recherche en tant que gén 6-

rateurs de plasma Dans cette dernière application, orn décharge une forte charge électrique à travers une

feuille pour vaporiser celle-ci et obtenir un plasma.

Des feuilles profilées, c'est-à-dire de configuration curviplanaire, présentent un intérêt particulier pour

cette application parce que le plasma prend momentané-

ment la forme préalablement présentée par la feuille.

Par exemple, des feuilles tubulaires sont particulièrement intéressantes parce qu'utiles aux études d'implosion magnétique de plasmas Pour diverses raisons, il est souhaitable que de telles feuilles soient exemptes de coutures ou de plis, et aient la plus faible épaisseur

sous laquelle on puisse les réalisar.

La plupart des feuilles métalliques minces sont fabriquées par un processus mécanique impliquant

l'extrusion et le matriçage de feuilles métalliques.

La limite basse d'épaisseur que l'or peut obtenir par un tel procédé est de l'ordre de 25 Dm, valeur trop

forte pour les applications sus-indiquées.

Lorsqu'il faut obtenir des feuilles métalli-

ques plus minces, or procède ordinairement par dépôt

de vapeurs sous vide Selon ce procédé, un métal est-

vaporisé et ensuite condensé sur un support solide pour former une feuille mince sur ce dernier Suivant une varatte coennue de ce procédé, on vaporise un métal et on le d Pm asur une plaque de verre revêtue d'un agent s-opposant à l'adhérence au moule soluble dans l'eaux tel que de 1 i 9 o du= cs luum Lorequ'ca plonge ultérieurement la plaque métallisée dans un bain d'eau, la dissolution de l'agent anti-adhéreut sous-jacent amène la feuille

à N S 4 parer du vrre pour se trouvez librement suspen-

de dse 1 -res t d auradú' úahrqu par ce procédé des feuilles d'épaisseur ne dépassant pas 0,07 m La feuille

ainei réalisée est trés délicate et, se déchire facile-

ment elle ne se prête ordinairement à la manipulation

que, tant qû'elle demeure suspendue dans le bain d'eau.

toutefois,'mme en manipulant'avec beaucoup de pré-

cautions, on ne peut d'ordinaire transférer correctement de telles feuilles -que sur une surface plate non ajourde Il est extr 8 mement'difficile et pratiquement

impossible de tendre une telle feuille sur une structu-

re & claire-voie ou du type treillis de façon à obtenir une feuille non supportée de grandeur notable et exempte de défauts superficiels Pour la même raison, on n'est pas parvenu à obtenir par ce procédé des feuilles profilées, par exemple en enroulant la feuille autour d'un treillis cylindrique pour former un tube mince.

On sait aussi produire des feuilles mdtalli-

ques minces supportées par dépôt de vapeurs d'un métal sur une pellicule en plastique Un tel procédé est décrit, par exemple, par F W Kindel et al dans

T Rhin Foil Fabrication", Review of Scientific Instru-

mente, 50, 1550 ( 1979) L'avantage de cette variante du procédé de dép 8 t de vapeurs est que le lamifié métal mince plastique obtenu est relativement résistant et se prête aux manipulations nécessaires Toutefois, il n'a pas été possible jusqu'à présent de séparer la feuille'obtenue par un tel procédé de la pellicule À o de plastique sousjacente Par conséquent, la pellicule demeure solidaire de la feuille en tant qu'élément de support intégrant lors de l'utilisation de la feuille, quelle cque soit l'application envisagée Or, dans certaines applications, La pellicule en plastique de support est inutile et même indésirable puisqu'elle n'est pas conductrice de l'électricité et que le lamifié métal mixce/plastiqge est sensiblement plus

épais et plus lourd que la feuille métallique seule.

En conséquence, la présente invention a pour but de proposer:

un procédé de fabrication de feuille métal-

lique mince non supportée;

un procédé de fabrication de feuille métal-

lique profilée ayant une configuration tridimensionnelle souhaitée et qui soit exempte de coutures, plis et autres discontinuités, et en particulier un procédé de fabrication de tube métallique à paroi mince sans couture;

un procédé de fabrication de feuille métal-

lique mince profilée d'épaisseur sensiblement uniforme.

D'autres buts, avantages et aspects originaux

de l'invention ressortiront de la description donnée

ci-dessous Les buts et avantages de l'invention peuvent être atteints et obtenus par les moyens et combinaisons

de moyens énoncés dans les revendications annexées.

Selon l'invention, dont on décrira ci-dessous un mode de mise en oeuvre, on peut façonner une feuille métallique mince non supportée par un procédé comportant le dépôt d'une couche de métal sur une face

d'une pellicule de support soluble en vue de la.

formation sur celle-ci d'une couche de métal mince,

puis la dissolution de la pellicule opérée dans un sol-

vant approprié afin que la couche de métal déposée

subsiste sous la forme d'une feuille mince non supportée.

L'avantage principal de ce procédé sur les procédés selon la technique antérieure est qu'il est

possible, avant métallisation, soit de tendre la pel-

licule de support, soit de La former directement sur une structure de forme souhaitée, de façon que la feuille formée ultérieurement prenne la même configuration spatiale, que La pellicule de support Ainsi, il est posai 4 ble de fërmee des dlimmts métalliques minces non supportés de formes diverses, limités seulement par llingéniosité apportée à façonner la pellicule de support Par exemple, il est possible de réaliser un tube mince cylindrique à paroi mince non supporté et sans couture On ne connaissait antérieurement aucun procéddé pour la fabrication d'un tel élément métallique

mince.

On forme de préférence la couche métallique mince sur la pellicule de support par dép 8 t de vapeurs

sous vide Suivant un autre aspect de l'invention,.

on.a recours à un procédé de dépôt de vapeurs sous gaz pulsé suivant lequel on introduit périodiquement de l'oxygène sous pression faible au cours du processus de dépôt On obtient ainsi une feuille métallique mince composée de couches alternées du métal pur et de métal partiellement oxydé, dotée d'une plus grande résistance

à la traction qu'une feuille mince en métal pur.

Suivant un mode préféré de mise en oeuvre du

procédé, la pellicule soluble est formée d'alcool po-

lyvinylique partiellement hydrolysé Les demandeurs

ont découvert que l'alcool polyvinylique est particu-

lièrement intéressant pour la mise en oeuvre de l'in-

vention parce qu'il ne subit pas de polymérisation réticulée dans les conditions de haute température et de rayonnement existant au cours du dépôt de la couche métallique mince, et demeure donc soluble et facile à dissoudre dans une solution aqueuse Une autre matière propre à former la pellicule de support est le collodion flexible, que l'on peut dissoudre dans de l'acétone D'autres matières et solvants convenant

pour la pellicule apparaîtront au technicien de cmpé-

tence courante. Ces aspects de l'invention, ainsi que d'autres, apparaîtront au technicien de compétence courante à la lecture de la des=úption d 6 taillée qui va suivre

d'un mode de mise en oeuvre préfúrê.

Les dessins annexés au présent mémoire descrip-

tîf illustrent certaines 6 tapes choisies de la fabri-

cation d'un tube métallique mince, considéré à titre d'exemple, par le mode préféré de mise en oeuvre du procédé selon l'invention Par conséquent, ces dessins

pris en combinaison avec la description détaillée ci-

dessous, illustrent la mise en oeuvre de l'invention.

Sur ces dessins: la figure 1 est une vue en perspective isométrique d'une pellicule sèche d'alcool polyvinylique soluble dans l'eau partiellement détachée de la surface intérieure d'un moule tubulaire; la figure 2 représente la pellicule tubulaire

selon la figure 1 après qu'on l'ait tendu sur une struc-

ture de support composée de deux anneaux espacés fixés à une âme axiale cannelée et qu'on ait déposé une couche mince d'aluminium sur la surface extérieure de la pellicule, la figure comportant pour plus de clarté' un arrachement partiel de la feuille mince et de la pellicule; et, la figure 3 représente le tube mince en aluminium qui demeure sous la structure de support après dissolution de la pellicule sous-jacente dans un solvant approprié, avec arrachement 4 'une partie du tube mince pour qu'on puisse voir les parties non dissoutes de la pellicule qui subsistent entre ce tube

et les anneaux de support.

Suivant un mode de mise en oeuvre préféré du procédé, on façonne une pellicule de support polymère soluble, soit non supportées sait supportée sur une struêture d sufort a proprx g'e choisie de façon à

définir la forme du produit métallique mince souhaité.

Les demandeurs ont conataté qu L'alcool polyvinylique

caamtitm E oflasuum Ve Mrtlieu 1 tr& lt indiquée pour.

la aise en oeuvre de l'invention, attendu qu'il se dissout aisément dans l'eau et aussi qu'il ne subit pas de polymirisation réticulée lors de l'exposition I la

chaleuf et au rayonnement engendrés au cours du proces-

sus de d 6 p Ot de vapeurs métalliques décrit plus en

détail ci-dessous Toutefois, d'autres polymères appro-

prlis conviennent pour la mise en oeuvre de l'invention, entre autres, par exemple, les éthers cellulosiques solubles dans l'eau tels que carboxyméthylcellulose et hydroxypropylcellulose A titre d'exemples de pellicules non solubles dans I 1 'eau pouvant servir à la mise en oeuvre de l'invention, on peut citer le collodion, l'acétate de cellulose, l'éthylcellulose et le triacétate de cellulose Tout solvant organique n'attaquant pas notablement la feuille métallique mince peut être

utilisé pour dissoudre ces matières filmogènes.

L'alcool polyvinylique est ordinairement pré-

paré par hydrolyse d'acétate de polyvinyle Le degré d'hydrolyse de l'acétate de polyvinyle détermine la

solubilité dans l'eau de l'alcool polyvinylique résul-

tant En pratique, on constate que l'acétate de poly-

vinyle complètement hydrolysé (alcool polyvinylique sensiblement pur) ne se dissout facilement que dans l'eau bouillante On obtient une solubilité dans l'eau adéquate pour la mise en oeuvre de l'invention à température ambiante avec de 1 l'acétate de polyvinyle hydrolysé approximativement I 85-95 % Une solubilité

à température ambiante optimale apparaît pour de l'a-

cétate de polyvinyle hydrolysé à environ 88 %, c'est-

à-dire un polymère polyvinylique composé de 88 %

d'alcoxl polyvinylique et de 1-2 % d'acétate de polyvi-

nyle Un tel polymère est commercialisé par exemple, par l'Aldrich Chemical Company, Milwaukee, Wisconsin, et c'est lui qui est préféré pour la mise en oeuvre de l'izwmenton. La pellicule d'alcool po Iyvinylique est de préférence formée sur un moule et transférée ensuite sur une structure de suppcrt adéquate On forme la pellicule en revêtant le moule d'un agent s'opposant à l'adhérence au moule et en le plongeant brièvement dans une solution aqueuse d'alcool polyvinylique, puis en retirant le moule et en le laissant sécher pour obtenir sur sa surface une pellicule mince d'alcool

polyvinylique On constate que l'obtention d'une pel-

licule convenable sur une surface de moule lisse exige une solution d'alcool polyvinylique à viscosité d'environ 200 à 10 000 centipoises, l'intervalle préféré étant d'environ 1 000 à 3 000 centipoises Ces intervalles correspondent à des-solutions aqueuses comportant respectivement 6 à 15 % et 8 S 12 % en poids

d'alcool polyvinylique.

On peut incorporer un plastifiant à la pel-

licule d'alcool polyvinylique pour la rendre plus souple lors de la manipulation, et aussi pour permettre de la tendre ultérieurement avant la métallisation On notera à ce propos que le plastifiant doit de préférence être dlun type soluble dans une solution aqueuse de même que l'alcool polyvinylique, et soluble aussi dans d'autres solvants dans lesquels l'alcool polyvinylique ne l'est pas On peut éliminer sélectivement un tel plastifiant de la pellicule par lessivage opéré, après mise en place finale de la pellicule, en faisant tremper la pellicule dans un solvant de nature à dissoudre le plastifiant sans attaquer la pellicule Un plastifiant indiqué à cette fin est la glycérine Le plastifiant peut être présent à toute concentration jusqu'à celle rendant la pellleule poisseuse (à peu près 35 % en

poids dans le cas de la glycérine).

Oi retire manuellement la pellicule séchée

foras mu La surface du mou Ie, et on:la transfère.

sur une structure de support appropriée qui définira

l O finalement la forme du produit métallique mince final.

A cet égard, on a constaté qu'une pellicule d'alcool polyvinyliqgue formée comme décrit ci-dessus est assez solide et flexible pour se prêter lorsqu'elle est sèche à la manipulation La figure 1 représente une pellicule

sèche 10 en cours de détachement de la surface inté-

rieure d'un moule constitué par un tube en acier

inoxydable 12.

La structure de support sur laquelle on trans-

fère la pellicule sèche doit se présenter sous la

forme d'un treillis, d'une ossature ou structure ana-

logue presentant un minimum d'aire superficielle en contact avec la pellicule Ceci assure une exposition maximale de la pellicule au solvant à l'étape de dissolution ultérieure Par exemple, lorsqu'il s'agit de former un tube métallique mince, on peut transférer une pellicule tubulaire 10 telle que celle représentée sur la figure 1 sur une structure de support 13 telle que représentée sur les figures 2 et 3, qui comporte

deux anneaux espacés 14 et 16 fixes à une âmc axiale 18.

Les anneaux 14 et 16 ont un diamètre légèrement inférieur à celui du moule tubulaire 12, de telle sorte qu'on puisse enfiler la pellicule tubulaire 10 sur les anneaux 14 et 16 et la placer à l'état non tendu en

travers de l'interstice séparant les anneaux espacés.

L'âme axiale 18 présente des cannelures longitudina-

les 18 a qui laissent un solvant passer librement à travers les anneaux 14 et 16, comme exposé plus en

détail ci-après.

Lorsqu'on vient de la transférer sur la structure de support, la pellicule sèche est lâche sur

celle-ci et il faut la tendre avant la métallisation.

Dans certains cas, une simple application de chaleur

suffît à coatracter la pellicule Toutefois, de prdfé-

rence, on plonge la structure de support et la pellicule dans un solvant approprié pour dissoudre sélectivement le plastifiant et, ainsi, contracter la pellicule

et l'amener à bien se tendre sur la structure de support.

Quand le plastifiant est de la glycérine, comme proposé ci-dessus, des solvants indiqués comprennent de l'acétone et l'alcool isopropylique, qui lavent et dissolvent sélectivement la glycérine plastifiante

sans dissoudre la pellicule d'alcool polyvinylique.

Après dissolution du plastifiant, on retire d'un seul tenant du solvant la structure de support

et la pellicule A ce moment, on peut arranger manuel-

lement la pellicule encore humide pour faire disparaître les gros plis On sèche ensuite la pellicule à l'air, de préférence dans une étuve àconvection à 806 C A mesure que le solvant s'évapore, le retrait applique étroitement la pellicule autour de la structure de support pour donner une surface lisse et tendue convenant

pour la métallisation.

On forme alors une couche métallique mince sur l'extérieur de la pellicule séchée, de préférence par dép 8 t de vapeurs sous vide C'est là un procédé bien connu qui comporte la mise de la pellicule et de la structure de support dans une chambre à vide et la condensation d'un métal vaporisé sur la pellicule Il peut être préférable d'effectuer cette opération sous gaz pulsé pour améliorer la résistance à la traction de la feuille mince résu Itante Selon cette méthode, on: introduit périodiquement des quantités faibles d'oxygène dans la chambre à vide au cours du dépôt de métal en vue d'obtenix une couche métallique mince composé de couches adme d métal pur et de métal

partiellement oxydé Une description complète d'un tel

procédé 4 e dép 8 t de wa Reuxu sous gaz pulsé, applique

I.-& formation D%û fúm U 1 à admm ê&aiumi-nim sur ane.

pellieule de plastique est donnée par R W Springer et al dans Structure and Mechanical Properties of All/A O Vacuum Deposited Laminates*, Thin Solid Films, 54, 197 ( 1978) La figure 2 représente une couche métallique mince 20 telle que déposée sur la surface

extérieure de la pellicule de support 10.

A la dernière étape du processus de fabrica-

tion, on élimine la pellicule de support en plongeant

l'ensemble de la structure de support et de la pelli-

cule métallisée dans un bain d'eau Les parties de la pellicule d'alcool polyvinylique exposées à l'eau se trouvent sensiblement dissoutes en quelques secondes, et la dissolution est complète au bout de quelques Minutes Aux points of la pellicule est collée à la structure de support, et donc interposée entre celle-ci

et la feuille mince, il n'y a pas dissolution complète.

Bn cea points, la pellicule subsiste et joue le rôle d:adhésif fixant la feuille mince à la structure de

support La figure 3 représente le tube mince en alu-

minium obtenu après immersion dans la solution de la

structure selon la figure 2 et dissolution de la pel-

licule 10 On voit que seules les parties de la pellicule 10 en contact avec les anneaux 14 et 16

subsistent après l'immersion dans le bain d'eau.

Une fois la 4 issolution de la pellicule complète, -il faut retirer du bain d'eau la structure de support et la feuille métallique mince non supportée montée sur elle Il faut effectuer cette opération avec

précaution pour éviter de déchirer la feuille métal-

lique mince Il faut éviter de remuer l'eau En pratique, il s'avère préférable de vider lentement l'eau à partir du fond du bain en maintenant la struc-

ture de support et la feuille mince immobiles.

Lors d'essais concrets de mise en oeuvre du.

procédé décrit ci-dessus, on a obtenu des feuilles d'aluminium profilées d'épaisseur échelonnées entre 0,17 im (l 700 A) et 1,5 gm ( 15 000 A) On a produit ces feuilles sous forme de tubes à diamètres allant

jusqu'à 14 cm La description donnée ci-dessous de deux

essais démonstratifs illustre la mise en oeuvre du procédé.

EXEMPLE I

Dans un exemple de mise en oeuvre du procédé décrit ci-dessus, un moule approprié était constitué par un tube en acier inoxydable ayant un diamètre intérieur d'environ 76 mm et une surface intérieure à haut poli On a pulvérisé sur la sur-face intérieure du tube un agent s'opposant à l'adhérence au moule et l'on a brièvement plongé le tube dans une solution composée en poids de 9,8 % d'alcool polyvinylique (hydrolysé à 88 %), de 2,4 % de glycérine et de 87,8 % d'eau On a retiré le tube de la solution, on a laissé s'égoutter l'excès de solution et l'on a séché le tube mouillé pendant 1,5 heure à 80 C dans une étuve

à convection On a ensuite retiré manuellement la pel-

licule ainsi formée sur la surface irntérieure du tube.

La pellicule s'est avérée assez solide et souple pour se prêter aux manipulations tant qu'elle demeurait sèche On a ensuite enfilé la pellicule tubulaire sur une structure de support semblable à celle représentée sur les figures 2 et 3, composée de deux anneaux d'acier ayant des diamètes extérieurs supérieurs de 0,1 mm ou à peu près au diamètre intérieur du moule Les anneaux espacés de la structure de support étaient fixés à

une Siue cylindrique cannelée.

On a tendu de façon lâche la pellicule tubulaire sèche sur la structure de support en effaçant les gros plis et fronces On a ensuite plongé la structure de support et la pellicule dans de l'acétone, puis on les a retirées et séchécs dans une étuve à convection à 8 O "C La pellicule sest tendue sans jeu par retrait, autour des anneaux de retenue lors de l'évaporation de l'acétone pour former une pellicule de support

cylindrique lisse et tendue.

On a ensuite soumis la structure de support et la pellicule à un dépôt de vapeurs d'aluminium, par le procédé à l'oxygène pulsé sus-indiqué, avec une seule bouffée d'oxygène introduite sous une pression

-6 -4

de 10 à 104 x 133,28 Pa approximativement au milieu du dépôt On a déposé l'aluminium à raison d'environ e 4 000 A par minute pendant environ 30 secondes On a fait tourner en continu la structure de support et la pellicule pendant le dép 8 t de l'aluminium pour obtenir une couche mince d'épaisseur uniforme Une couche mince d'environ 0,2 mm ( 2 000 A) s'est form 6 e sur la surface

extérieure de la pellicule.

On a ensuite fait descendre lentement la pellicule recouverte d'aluminium et la structure de

support dans un bain d'eau à température ambiante.

La pellicule s'est trouvée complètement dissoute en quelques minutes, sauf dans les zones de contact avec les anneaux, o elle a subsisté en tant qu'adhésif fixant la feuille mince aux anneaux de support On a vidé le bain d'eau avec précaution de façon à ne pas affecter la feuille d'aluminium Le tube mince

d'aluminium résultant s'est révélé avoir un poids spé-

cifique d'environ 54 Mg/cm 2, et avait un poli spéculaire sensiblement exempt de rides, plis et autres défauts superficiels.

EXEMPLE 2

On a choisi comme moule un anneau en acier inoxydable tubulaire ayant un diamètre intérieur de

4 cm et une longueur axiale de 2 cm La surface inté-

rieure de l'anneau était polie et revêtue d'un agent

évitant l'adhérence au moule.

On a t ilisé une solution de collodio 4 flexible pour former la pellicule de support Une telle solution est commercialisée par la J T Baker Chemical Company, Phillipsburg, New Jersey, et est composée d'environ g de collodion flexible (cellulose nitrée) dissous dans 100 g d'un mélange composé de trois parties en volume d'éther diéthylique et de une partie en volume d'4thanol, et comportant en outre 2 % de camphre et 3 % d'huile de ricin comme plastifiants On a plongé quatre fois l'anneau dans cette solution, à intervalles de 15 secondes, puis on l'a séché à l'air On a détaché manuellement la pellicule de collodion sèche résultante de l'intérieur de l'anneau et on l'a transférée sur une structure de support comportant deux anneaux de retenue espacés ayant chacun 4 cm de diamètre On a ensuite revêtu la pellicule d'aluminium par be procédé au gaz pulsé décrit plus haut On a formé de cette

manière une couche d'aluminium de 1,5 am d'épaisseur.

On a alors plongé l'ensemble dans de l'acétone, qui a rapidement dissous la pellicule de collodion pour laisser un tube mince d'aluminium sans couture, non supporté.

Les descriptions données ci-dessus d'exemples

de mise en oeuvre de l'invention sont présentées à -titre indicatif et descriptif Elles n'ont aucun caractère exhaustif ni limitatif et l'on pourra adopter diverses modifications, substitutions et variantes, à la lumière des indications données ci-dessus, sans

sortir pour autant du cadre de l'invention En parti-

culier, diverses combinaisons de matières filmogènes

et de solv 4 ats convenant pour leur dissolution apparat-

tront au'chimiste de compétence courante Les modes de aise enr oeuvre déc rits ci E-d sus ont 6 té choisis pour exêplîz-iter la moeú leure manière cozrxuo des deman- deurs d'appliquer pratiquement l'invention, afin de p. "Eàpttre 1 l'houmm de, l'a rt, de tirer le meillear parti à* I eta su I ses d vec"ssa, foxues, et e" adop;tant les diverses modifications adaptdes à l'utilisation

particulière envisagée.

Claims (8)

REVENDICATIONS

1 Procédé de façonnage d'une feuille métal-

lique mince non supportée, caractérisé en ce qu'il comporte les opérations de,: (a) 'd 4 p 8 t d'une couche de métal sur un c Sté d'une pellicule de support ( 10, 13) soluble en vue de la formation sur celle- ci d'une feuille métallique mince r et (b) immersion de ladite pellicule de support et de ladite couche métallique qui y est déposée dans un solvant approprié en vue de la dissolution de

ladite pellicule de support.

2 Procédé selon la revendication 1, carac-

térisé en ce que ladite pellicule de support soluble

comprend de l'alcool polyvinylique.

3 Procédé selon la revendication 2, carac-

térisé en ce que ledit alcool polyvinylique est hydrolysé

à raison de 85 à 95 %.

4 Procédé selon la revendication 1 carac-

térisé en ce que ladite pellicule de support soluble

comprend de l'alcool polyvinylique et un plastifiant.

Procédé selon la revendication 4, carac- térisé en ce que ledit alcool polyvinylique est

hydrolysé à raison de 85 à 95 %.

6 Procédé selon la revendication 5, carac-

térisé en ce que ledit plastifiant comprend de la glycérine.

7 Procédé selon l'une quelconque des reven-

dications 1, 2, 4 et 6, caractérisé en ce qu'on dépose

ledit métal par dépôt de vapeurs sous vide.

8 Procédé selon la revendication 7, carac-

térisé en ce qu'on dépose ledit métal par dépôt de

vapeurs sous-vide avec pulsation de gaz.

9 Procédé selon la revendication 4, carac-

térisé en ce que l'opération (a) comprend les sous-

opérations consistant à former ladite pellicule de support sur un moule approprié; transférer ensuite

ladite pellicule sur une structure de support; con-

tracter ensuite la pellicule autour de cette structure de support en plongeant la pellicule de support et la pellicule dans un solvant choisi de nature à dissoudre 4 de préférence ledit plastifiant sans dissoudre ladite pelliczu d'a Ico I poly, n XU Qs; et déposer ensuite ladite couche de métal sur la pellicule de support

par dép 8 t de vapeurs sous-vide.

Procédé selon la revendication 1, carac-

tdrisé en ce que ladite pellicule de support soluble

est choisie parmi le collodion, la carboxyméthylcellu-

lose, l'hydroxypropylcellulose, l'acétate de cellulose, l'éthylcellulose, le triacétate de cellulose et leurs mélanges.