FR2514939A1 - Conducteur electrique isole - Google Patents

Abstract

A.CONDUCTEUR ELECTRIQUE ISOLE. B.CONDUCTEUR CARACTERISE EN CE QUE LE CONDUCTEUR 1 PROPREMENT DIT EST MUNI D'UN REVETEMENT ISOLANT 12 CONTENANT DU VERRE. C.CONDUCTEUR DESTINE NOTAMMENT A CERTAINES APPLICATIONS (MOTEURS, ETC.) DANS DES CENTRALES NUCLEAIRES.

Description

" Conducteur électrique isolé ".

La présente invention concerne un conducteur électrique isolé tel qu'un câble électrique muni d'une isolation en verre Une telle isolation en verre convient pour un câble destiné à un enroulement électromagnétique utilisé au voisinage immédiat de réacteurs nucléaires

refroidis par une circulation de métal liquide en parti-

culier pour soulever et tenir les barreaux de sécurité de

réacteur.

Un électro-aimant commandé constitue l'un des meilleurs moyens pour conserver la sécurité et la souplesse de fonctionnement de soulèvement et de maintien des barres de sécurité dans la partie supérieure d'un

coeur de réacteur nucléaire Les enroulements de l'élec-

tro-aimant doivent être suffisamment souples pour permet-

tre le bobinage de l'enroulement, mais ils doivent égale-

ment être suffisamment isolés pour éviter les courts-

circuits entre spires ou entre spires et la masse; ils doivent pouvoir également exercer une force suffisante pour soulever et maintenir un équipage muni de sa barre, même aux températures élevées Pour obtenir une telle

force, il faut que l'enroulement présente un nombre suf-

fisant de spires susceptibles d'être traversées par un courant important Les spires doivent être en contact étroit pour réduire les pertes Pour l'application à un réacteur refroidi par la circulation d'un métal liquide

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il faut que l'isolation résiste en permanence à des tem-

pératures de l'ordre de 600 'C avec des dépassement possi-

bles de température atteignant 7500 C De plus, l'enrou-

lement doit constituer une structure monolithique solide permettant de résister aux forces électriques et aux vi- brations ainsi qu'aux doses de radiation correspondant

au moins à 107 rads.

On utilise habituellement de multiples maté-

riaux différents pour revêtir un conducteur électrique afin de réaliser un isolant électrique L'isolation actuellement connue selon l'art antérieur ne convient pas en général pour un environnement à température élevée et à forte densité de radiation, ni pour des applications exigeant que le conducteur soit mis en forme de spires très fortement courbées Un isolant suffisamment souple pour former des spires à très forte courbure dans un électro-aimant, en général ne se comporte pas bien au

cours d'une exposition prolongée à des températures éle-

vées et lorsqu'il est soumis à des radiations En générai, un isolant convenant aux températures élevées et aux

fortes radiations ne permet pas des courbures très pro-

noncées du conducteur puisque ces courbures entraînent des fissures, l'enlèvement d'écailles ou autres défauts

d'isolation provoquant des courts-circuits électriques.

En conséquence, il serait souhaitable de créer un isolant pour un conducteur électrique qui ne s'écaille pas, ne fissure pas ou ne présente pas d'autres inconvénients lorsque le conducteur est très fortement

courbé comme les conducteurs des spires d'un électro-

aimant, et qui en outre présente de bonnes caractéristi-

ques à long terme à la fois aux températures élevées et

dans un environnement irradié.

A cet effet, l'invention concerne un conduc-

teur électrique isolé formé d'un revêtement isolant appli-

qué à un conducteur métallique, le revêtement s'obtenant

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en appliquant au conducteur une boue liquide contenant entre 15 et 55 % en poids de matière solide sous forme de poudre de verre, entre 15 et 65 % de matière solide sous forme d'une charge minérale choisie dans le groupe formé par l'alumine, la magnésie, l'oxyde de zirconium ou la

silice, entre 30 et 50 % en poids de matière solide for-

mée d'un liant organique, et une quantité suffisante de solvant organique pour dissoudre le liant organique, le conducteur ainsi revêtu étant exposé à la chaleur pour évaporer le solvant et le liant organiques ainsi qu'à un autre traitement thermique pour fixer le revêtement sur

le conducteur.

En résumé, on a trouvé trois compositions de verre qui, lorsqu'elles sont préparées et appliquées

comme revêtements sur un conducteur selon un procédé par-

ticulier, donnent une isolation à caractéristique amélio-

rée pour les applications à des enroulements soumis à des températures élevées en particulier pour être utilisés

dans les réacteurs nucléaires refroidis par une circula-

tion de métal liquide.

Ces trois verres portant les références M 3072, M 3073, M 3074 se fixent chimiquement ou autre sur

le conducteur avec une adhérence suffisante pour satis-

faire aux conditions exigées d'une isolation aux tempé-

ratures élevées Les compositions de ces trois verres sont données dans le tableau I ci-après

Tableau I

COMPOSITION DU VERRE M 3072

Composants Plage des pourcen Pourcentage pon-

tages pondéraux dérale préféren-

_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ t i e l Si O 2 40-60 55 Na 20 6-13 il

A 1203 2 6 4

Ca O 3-10 6 Ba O 15-25 20 y 203 2-10 4

COMPOSITION DU VERRE M 3073

Composants Plage des pourcentages Pourcentage pondé-

pondéraux rai préférentiel Si O 2 40-60 55 Mg O 6-13 9

A 1203 2 6 4

Ca O 3-10 6 Ba O 15-25 20

Y 203 2-10 6

COMPOSITION DU VERRE M 3074

Composants Plage des pourcentages Pourcentage pondé-

pondéraux ral préférentiel Si O 2 40-60 55 Ba O 14-26 20 Na 20 3-12 6 Ca O 3-12 6

B 203 2-7 5

A 1203 2-8 4

Y 2 003 2-10 4

PREPARATION D'UNE ISOLATION EN VERRE

On prépare l'isolant de revêtement en verre comme mélange de quatre composants: ( 1) un verre selon l'une des trois compositions données par le tableau I ou un verre selon l'art antérieur tel que le-verre Corning 7570 qui présente une faible température de fusion (environ 600 C) et contient un fort pourcentage de Pb O, B 203 et Si O 2, et qui est fabriqué par Corning Glass Corporation à Elmira, Nex York, ( 2) une charge minérale, ( 3) un liant organique,

( 4) un solvant organique.

La charge minérale peut être de l'alumine, de la magnésie, de l'oxyde de zirconium, de la silice ou tout autre oxyde isolant réfractaire dont la dimension des particules est de l'ordre de 1 à 10 microns Pour des

essais en cours de développement, on a utilisé de la pou-

dre d'alumine diffusée par Alcoa sous la référence A-14 et contenant approximativement 99 % d'oxyde d'aluminium (A 1203) et le 1 % restant étant formé par des oxydes

métalliques résiduels.

Le liant organique peut être l'un des multi-

ples produits diffusés par la Société Rohm et Hass Ces liants seront désignés ci-après par le nom commercial ou par leur identification chimique si possible Le liant choisi de préférence est le liant acryloide B 82 qui est

un copolymère de méthyl-méthacrylate composé de polymé-

thyl méthacrylate CH 3

CH 2 13

CH 3

dans cette formule, X est le nombre de monomères combinés.

On fait réagir avec un polymère approprié

pour augmenter la souplesse et la tenue de la résine.

D'autres liants organiques ont été essayés et en particulier l'acryloide B-48 N, qui est un polymère

acrylique formé d'un polymère de méthyl-métacrylate ob-

tenu par la réaction du monomère méthyl-métacrylate.

L'acryloide B 48 N est fabriqué dans un sol-

vant contenant les éléments suivants: Pourcentage en poids Polymère acrylique 45,0 Monomère résiduel 0,4 Toluène (solvant) 54,0 2méthoxyéthanol lo Ce polymère a donné un peu plus de souplesse

au cable.

Cette solution a été encore plus diluée avec

un solvant de xylène avant d'être mélangée au verre céra-

mique comme composant B décrit ci-dessous.

L'acryloide A 21 a également été utilisé avec succès comme liant pour un isolant à haute température du câble Il s'agit d'un polymère de méthylmétacrylate

ayant la même formule générale que les autres liants.

Tous ces liants sont de la famille à acrylique des méthyl-

méthacrylates On pourrait néanmoins utiliser d'autres liants.

Le solvant organique est n'importe quel soi-

vant dans lequel le liant organique est soluble Tous les essais faits en cours de développement ont utilisé le xylène qui est un solvant aromatique habituel utilisé

dans les industries des émaux et des vernis.

Initialement, on a préparé les quatre compo-

sants ci-dessus sous la forme de deux compositions appe -

lées partie A et partie B La partie A est un mélange du liant organique dissous dans le solvant La partie B est un mélange de l'un des trois verres broyés sous forme de poudre et d'une charge minérale en forme de poudre La partie A est liquide alors que la partie B est une poudre

solide Les deux parties A et B sont mélangées en utili-

sant un mélangeur de type Waring en acier inoxydable à

trois vitesses; on fait travailler à grande vitesse pen-

dant 2 à 5 minutes pour obtenir une boue homogène conte-

nant les composants minéraux en suspension.

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Les proportions de chacun des quatre compo-

sants sont données dans le tableau II ci-après

TABLEAU Il

COMPOSITION DE LA BOUE

Poudre de verre 15-75 % en poids de matièressolides Charge minérale 15-65 % en poids de matièressolides Liant organique 30-50 % en poids de matièressolides

solvant organique reste.

Il faut prédéterminer les proportions des

parties A et B pour obtenir les proportions finales vou-

lues selon le tableau II Une formule caractéristique est donnée dans le tableau III La partie A de cette formule

se compose de 25 parties en poids d'acrylolde B 82 dis-

sous dans 75 parties en poids de xylène.

TABLEAU III

FORMULE COMPOSITION

CARACTERIS PPC VOULUE

TIQUE Acrylolde B 82 320 gr 16,3 32 % en poids de matières solides Xylène ú( 320/0,25)x O,75 960 gr 49,0 Verre (M 3073) 480 gr 24,5 48 % en poids de matières solides Alumine (Al 203) 200 gr 10,2 20 % en poids de 2 o 3 matières solides 1960 gr 100,0 100 % en poids de matières solides La somme de la teneur en matières solides selon la formule du tableau III, c'est-à-dire 1000 gr, divisée par le poids total de la boue c'est-à-dire 1960 gr, donne le rendement en % en poids de matières solides égal à 51 % dans le xylène Habituellement, la teneur en matières solides se règle en diminuant le mélange dans le mélangeur jusqu'à 45-50 % en matières

solides par addition de plus de xylène solvant pour obte-

nir une boue dont la viscosité est comprise entre 500

et 1000 centipoises.

Les essais et développements ont permis d'identifier des compositions caractéristiques de boue

considérées comme optimales pour des applications déter-

minées Ces compositions sont données dans le tableau IV dans lequel l'application 1 concerne un isolant à haute

température de fusion pour des enroulements électromagné-

tiques à forte tension et à flux magnétique élevé;

l'application 2 concerne une isolation à faible tempéra-

ture de fusion et l'application 3 est*une autre isolation

à température de fusion élevée Comme précédemment, l'ex-

pression "PPC" désigne " des parties centésimales" et

correspond à un pourcentage en matières solides.

TABLEAU IV

COMPOSITIONS OPTIMALES

Appli câble Acryloïde Verre Al O ylne cation B 82 1 Nickel revêtu 32 % (M 3073) 20 % 55-60 ppc de cuivre 48 % 2 Nickel revêtu 32 % (M 3074) 28 % 5560 ppc de cuivre 40 % 3 Or 4 '32 AWG 32,5 % (M 3073) 58 % 55-60 ppc

19,5 %

Les opérations de poudrage utilisées pen-

dant la préparation de la boue seront décrites ci-

après Le verre peut être réduit en poudre par chauffage et trempe dans de l'eau froide (procédé appelé "frittage") ou par broyage dans un récipient contenant du verre, du méthanol et des billes d'aluminium de broyage pendant 24 heures, puis d'un séchage dans un four à 40-600 C

pendant 12 heures.

PROCEDE DE REVETEMENT DU CONDUCTEUR

On peut utiliser la boue de verre pour

revêtir tout conducteur métallique, mais ce procédé con-

vient en particulier pour réaliser une isolation sur un

conducteur en or, en argent, en nickel et en Inconel.

Le choix du métal du conducteur dépend de l'application envisagée.

Selon la figure 2, le conducteur 1 est revê-

tu dans une tour de revêtement de conducteur, classique forméed'un poste de distribution de conducteur 2, d'une

cuvette de revêtement 3 contenant la boue pour le revête-

ment du conducteur 1, de deux fours de cuisson 4 (un seul est représenté) et d'un poste de réception de conducteur Le conducteur nul est dévidé d'un poste d'alimenta- tion 2 vers l'extérieur et en passant sur une poulie d'entraînement de cabestan 6 à vitesse variable Après la poulie 6 entraînée par le cabestan, le conducteur 1 passe sur une poulie inférieure 7 faisant partie de la tour de revêtement ou de gainage Le conducteur 1 passe sous la poulie inférieure 7 et remonte à travers une fente 9 réalisée dans la coupelle de revêtement 3 fixée à la tour La boue est appliquée au conducteur 1 pendant

que celui-ci traverse la coupelle de revêtement 3.

L'épaisseur précise du revêtement est définie par un moule 6 fixé à la partie supérieure de la coupelle (voir figure 3) L'épaisseur du revêtement se règle suivant

les dimensions du trou du moule traversé par le conduc-

teur. Le conducteur 1 couvert par la boue humide continue à monter et arrive dans le four inférieur 4 dont la température est fixée à 320 'C A ce moment, le solvant à base de xylène s'évapore et il se forme un film d'acryloide B 82 Le conducteur 1 continue à remontez vers le four supérieur 10 dont la température est fixée à 4100 C Le liant acrylolde B 82 contenant comme charges du verre et de la matière céramique, est complètement durci pour donner un film dur et souple Le conducteur

sort du four supérieur 10 en passant sur la poulie supé-

rieure 11, puis il descend à l'arrière de la tour pour passer sur la poulie inférieure 7 et remonte de nouveau à travers la coupelle de revêtement Le conducteur parcourt entre 3 et 4 cycles à travers la coupelle de revêtement 3 et les fours 4 et 10 pour assurer un revêtement complet du conducteur nu 1 suivant une épaisseur choisie Chaque passage se fait dans une matrice 8 distincte Au cours du dernier passage, le conducteur 1 revient sur le cabestan d'entratnement 6 et la bobine de réception 5 qui reçoit

le conducteur 1 muni de son revêtement ou de sa gaine.

A titre d'exemple, on réalise un revêtement d'une épais-

seur comprise entre 6 et 8 microns sur le conducteur au cours de quatre passages; le conducteur 1 est du cuivre revêtu de nickel de type 18 AWG utilisant des matrices 8 dont le diamètre du trou est respectivement égal à 1,07 mm, 1,10 mm, 1,12 mm et 1,15 mm Cette épaisseur d'isolant pour du verre/céramique et un liant est un choix optimum puisqu'un film d'une épaisseur supérieure à 100 microns tend à s'écailler et des films d'une épaisseur inférieure à 40 microns tendent à donner une

isolation de moins bonne qualité.

La figure 1 est une coupe transversale d'un

conducteur 1 montrant le film 12 d'isolant réalisé au-

tour du conducteur.

ESSAI D'ISOLATION DU CONDUCTEUR

Après avoir revêtu le conducteur, on peut l'essayer pour déterminer les caractéristiques physiques et électriques de l'isolant Les deux caractéristiques

principales de l'isolant doivent être 'une bonne sou-

plesse et une excellente résistance électrique La sou-

plesse est nécessaire si le câble ou le conducteur doit être enroulé sur un noyau d'un diamètre de 75 à 100 mm puisque l'isolant ne doit pas se fissurer ou s'écailler

du conducteur La résistance électrique est une caracté-

ristique importante pour ne pas avoir de court-circuit électrique direct entre deux spires ou entre une spire et

la masse.

Pour déterminer la souplesse, on peut allon-

ger le conducteur suivant différents pourcentages par

rapport à sa longueur initiale et l'enrouler sur un man-

drin dont le diamètre est égal à 5 fois ( 5 x) celui du conducteur d'origine Si le conducteur doit résister à au moins 10 % d'allongement plus un enroulement de 5 fois

le mandrin sans s'écailler ou sans se fissurer, le con-

ducteur peut résister à une opération de bobinage.

Comme la chute de tension d'une spire à l'autre de l'enroulement est très faible ( 2-3 volts sous

une tension continue de 20 y,) une chute de tension en-

tre des paires de conducteurs torsadés, isolés (norme IEEE 57) de 500 volts minimum conserve le bobinage à

l'état de fonctionnement avec une marge de sécurité suf-

fisamment grande.

Le tableau V contient les données correspon-

dant à deux échantillons d'un conducteur de cuivre revêtu de nickel et qui a été gainé à l'aide de la boue indiquée

avec certains paramètres pour les tours de revêtement.

Les critères d'essai d'isolation de conducteurs décrits

ci-dessus ont été satisfaits avec succès.

TABLEAU V

CARECTERISTIQUES PHYSIQUES ET ELECTRIQUES DES REVETEMENTS

VERRE/CERAMIQUE SUR UN CONDUCTEUR EN CUIVRE REVETU DE

NICKEL

Composition d'Acrylotde B 82 % 30 Verre M 3073 % 40

A 1203 % 30

Température de la tour C 410/320 Vitesse de revêtement (ft/min) 10 Dimensions des matrices (mm) 1,07, 1,10

1,012, 1,015

Etat du revêtement lisse Diamètre global, (mm) 1,07 Diamètre du conducteur nu (mm) 1,00 Revêtement formé (mm) 0,07 Allongement + 5 X d'enroulement 15 % sans du mandrin incident % bon Résistance électrique (volts) 940,860,860

410/320

1,07, 1,10

1,012,1,015

lisse 1,10 1,00 0,075 % bon

900,840,800

REALISATION DE L'ENROULEMENT MONOLITHIQUE

On réalise un enroulement d'électro-aimant en enroulant un conducteur 1 isolé par un ensemble verre/céramique, acryloide B 82 sur une bobine d'acier

inoxydable 13 (figure 4).

Pour conserver une bonne isolation entre le noyau 13 intérieur en métal et la couche extérieure des spires d'enroulement, on réalise une projection à la flamme sur la surface intérieure du noyau 13 (procédé habituel) d'alumine A 1203 formant un revêtement d'une épaisseur comprise entre 75 microns et 125 microns Le conducteur 1, isolé, est enroulé sur le noyau isolé 13 et on applique à la brosse un composé de charge minérale

(A 1203) entre chaque couche sur une épaisseur approxima-

tivement égale à 125 microns On réalise un revêtement final du composé sur la couche extérieure pour recouvrir complètement les spires Comme composé de charge et de revêtement, on a utilisé le composé Cerama-dip 538 qui est une marque des composés de revêtement et d'étanchéité à haute température, fabriqués par Aremco Products, Inc.

à Ossining, New York.

L'enroulement est séché à l'air et est cuit dans un four pour enlever toute trace d'humidité et de liant organique Acrylolde B 82; enfin on vitrifie la

poudre de verre à une température élevée.

Le schéma de cuisson de l'enroulement est donné ci-après au tableau VI:

TABLEAU VI

Schéma de cuisson de l'enroulement Taux d'augmentation 20 C/minute ou moins 1 6 heures à la température ambiante (pour enlever l'eau par séchage et laisser durcir le composé de charge) 2 16 heures à 1000 C (pour vaporiser lentement toute l'humidité résiduelle) 3 8 heures à 125 'C 4 16-20 heures à 3700-3750 C,(pour réduire l'acrylolde à l'état de monomère et pour vaporiser le monomère) 4 heures à 4500 C (pour éliminer toute matière à base de carbone qui pourrait être formée en l'absence d'air lors du chauffage de la matière organique) 6 8-10 heures à 750 'C pour vitrifier le verre ( 8-10 heures à 790 'C pour le verre M 3073) 7 16 heures à 4500 C (pour conditionner l'enroulement) 8 Refroidissement lent pour atteindre la température ambiante.

La phase 4 du tableau VI est d'une importan-

ce toute particulière L'utilisation d'un liant organique

susceptible de se transformer en un monomère volatil per-

met l'élimination de ce produit de l'enroulement Au cas contraire, on a des résidus à base de carbone, gênants qui font partie intégrante de l'enroulement, en risquant

de provoquer des courts-circuits ou de réduire les ten-

sions acceptables par suite d'apparitions d'arcs électri-

ques De plus, de tels dép 8 ts augmentent la détérioration

mécanique de l'enroulement par suite de l'abrasion lors-

qu'il y a des vibrations mécaniques importantes dans l'environnement.

Pour prouver que la résine acrylique acry-

loide B 82 peut se transformer en un monomère et brûler proprement en ne laissant que très peu de résidus ou pas de résidus du tout ne contenant pas de carbone, on a effectué l'essai suivant: On a mis dix grammes d'un échantillon d'acryloïde B 82 dans une coupelle d'aluminium et on a placé dans un four à la température ambiante Puis, on a

augmenté la température à la m 9 me vitesse que pour l'en-

roulement ( 2 "C/min) On a maintenu la température à 3750 C pendant 16 heures Après refroidissement du four, on a enlevé la coupelle d'aluminium et on a examiné le

résidu La coupelle d'aluminium était parfaitement pro-

pré sans trace de résidu.

Après avoir cuit l'enroulement et l'avoir

extrait du four, on peut compléter l'isolation des con-

ducteurs avec des éléments en matière céramique pour augmenter la souplesse Puis, on place l'enroulement dans une botte en acier inoxydable Avant de sceller la botte, on la chauffe à la température de travail de l'enroulement et dans tous les cas, les gaz résiduels sont contr 8 lés et sont identifiés par passage des vapeurs dans un chromatographe en phase gazeuse en vue de l'analyse Lorsqu'il n'y a plus d'émission gazeuse, on peut fermer hermétiquement la botte et l'enroulement

est prêt à l'utilisation.

ESSAI SIMULE D'ENROULEMENTS

On a réalise huit enroulements en utilisant des poudres de verre Corning 7570 ou Westinghouse M 3074 avec de l'alumine (Al 203) comme isolant primaire des conducteurs. Ces enroulements étaient différents d'un enroulement normal car les extrémités des enroulements de chaque couche étaient coupées et servaient de conduc- teurs Pour les essais, on a formé les enroulements de quatre couches d'enroulement avec quatre conducteurs sortant à chaque extrémité de l'enroulement avec un total de huit conducteurs Pour une telle structure, on a mesuré la résistance de l'isolant d'une couche à l'autre

et entre chaque couche et la masse.

Pour les mesures d'une couche à l'autre, on a mesuré chaque seconde couche de l'enroulement pour obtenir toutes les mesures possibles de résistance des

couches Pour les enroulements d'essai à quatre conduc-

teurs, on a eu un total de six mesures Ces mesures de résistance ont été faites à diverses températures et on a calculé une valeur moyenne pour chaque température La

figure 5 est un graphique donnant les résultats corres-

pondant à la résistance de l'isolant en fonction de la

température pour deux enroulements faits avec de la pou-

* dre de verre Corning 7570 et de la poudre de verre

Westinghouse M 3074 encapsulées dans un composé de garni-

ture Cerama dip 538 Des mesures d'essai analogues avec le verre M 3073 ont également été faites et elles sont

meilleures que pour le verre M 3074.

ESSAI DE FIABILITE

On a préparé un conducteur revêtu de nickel

et on lui a appliqué un matériau à base de verre/cérami-

que mélangé à quelques pourcents ( 0,2 % 0,5 %) d'une émulsion de polyéthylène avec la boue dans une coupelle

distincte pour le revêtement au cours du dernier passage.

Cela avait un double objectif: ( 1) mettre un léger reve-

tement de polyéthylène à l'extérieur de l'isolant en verre pour réduire l'absorption d'eau par l'ensemble

verre/céramique ( 2) Augmenter le coefficient de glisse-

ment de l'isolant pour que celui-ci ne puisse pas facile-

ment dénuder le conducteur lorsque le câble est tiré par-

dessus les arêtes vives.

R E E N D I C A T I ONS

1 ) Conducteur électrique isolé comportant

un revêtement isolant appliqué sur un conducteur métalli-

que, conducteur caractérisé en ce que le revêtement est obtenu en appliquant sur le conducteur une boue liquide contenant entre 15 et 55 % en poids de matières solides de poudre de verre, entre 15 et 65 % en poids de matières solides constituées par une charge minérale choisie dans le groupe formé par l'alumine, la magnésie, l'oxyde de zirconium et la silice; entre 30 et 50 % en poids de matières solides d'un liant organique et une quantité suffisante de solvant organique pour dissoudre le liant

organique, et on expose le conducteur revêtu, à la cha-

leur de façon à évaporer le solvant et le liant organi-

ques, puis on chauffe le conducteur de façon à fixer le

revêtement sur le conducteur.

2 ) Conducteur selon la revendication 1,

caractérisé en ce que la poudre de verre a la composi-

tion suivante: 40-60 % en poids Si O 2; 6-13 % en poids

Na 20; 2-6 % en poids A 1203; 3-10 % en poids Ca O; 15-

% en poids Ba O; 2-10 % en poids Y 203.

3 ) Conducteur selon la revendication 1,

caractérisé en ce que la poudre de verre a la composi-

tion suivante: 40-60 % en poids Si O 2; 6-13 % en poids

Mg O; 2-6 % en poids A 1203; 3-10 % en poids Ca O; 15-

% en poids Ba O; 2-10 % en poids Y 203.

4 ) Conducteur selon la revendication 1,

caractérisé en ce que la poudre de verre a la composi-

tion suivante: 40-60 % en poids Si O 2; 14-26 % en poids Ba O; 3-12 % en poids Na 20; 3-12 % en poids Ca O; 2-7 % en poids B 203; 2-8 % en poids A 1203; 2-10 % en poids

Y 203.

) Conducteur selon l'une quelconque des

revendications 1 à 4, caractérisé en ce que la charge

minérale est uniquement composée d'alumine.

) Conducteur selon l'une quelconque des

revendications I à 5, caractérisé en ce que le liant or-

ganique est un copolymère liquide qui, sous l'effet de la

chaleur, se réduit en un monomère volatil.

70) Enroulement électromagnétique caractérisé en ce qu'il est formé d'un conducteur électrique isolé

selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 mis en

forme de conducteur gainé, les couches adjacentes de

l'enroulement étant séparées par un composé de charge.