FR2514274A1 - Procede et installation de fabrication de pieces metalliques par moulage en sable ou analogue - Google Patents

Abstract

L'INVENTION CONCERNE LE DURCISSEMENT DE SABLE POUR MOULAGE DE PIECES METALLIQUES. DANS UN BOITIER-CHASSIS 4 A PLAQUE-MODELE 14, ON CONSTITUE UNE STRUCTURE DE SABLE QUE L'ON CONGELE PAR INSUFFLATION D'UN FLUIDE FROID PENETRANT EN 23, 24, CIRCULANT SELON F ET F ET S'ECHAPPANT EN 29, 30. APPLICATION AU MOULAGE DE TOUTES PIECES METALLIQUES.

Description

La présente invention concerne la fabrication

de pièces métalliques par moulage, du genre o l'on éla-

bore, en mettant en oeuvre des parois de formage telles

que chassis et modèle, et à partir d'un matériau de mou-

lage constitué de particules humidifiées, une structure rigide destinée à servir, soit de moule recevant le métal en fusion, soit de noyaux destinés à être placés dans un tel moule Généralement, on utilise comme particules du

sable plus ou moins humidifié, auquel on ajoute des pro-

duits susceptibles d'assurer, pendant l'opération de mou-

lage, la rigidité de la structure conformée, ces produits étant généralement des produits chimiques, tels que du silicate de soude ou des résines La préparation de-telles

structures composites est relativement complexe, donc coû-

teuse, et de surcroît présente des inconvénients lors du décochage qui consiste à réduire à nouveau en particules

la structure rigide constituée provisoirement pour le mou-

lage et qu'on recycle en vue d'une nouvelle opération de conformation et moulage Cette opération de décochage est particulièrement difficile pour les noyaux placés dans les

moules destinés à former des cavités dans les pièces mou-

lées De surcroît, le recyclage du matériau en particules

nécessite une opération de régénération qui est coûteuse.

En outre, l'intervention de produits chimiques de durcis-

sement, tels certaines résines, conduit à une polution de l'atmosphère ambiante lors de la fabrication des moules, ainsi que pendant la coulée proprement dite, et lors de la

régénération du matériau en particules.

La présente invention a pour objet un procédé de

fabrication qui est simple et peu coûteux à mettre en oeu-

vre, qui élimine toute pollution de l'environnement, qui assure une opération de décochage extrêmement simple et qui supprime la régénération du matériau en particules

après moulage, tout en assurant une tenue mécanique cor-

recte de la structure en particules L'invention est par-

tie de cette constatation qui est connue en soi, que la rigidité d'une structure de particules humidifiées peut

être assurée par refroidissement à une température nette-

ment inférieure à la prise en glace à l'aide d'un fluide réfrigérant qui peut être, par exemple, de l'azote liquide

en cours de vaporisation ou tout autre fluide approprié.

On a bien proposé de réaliser de tels moules en aspergeant la surface du moule avec une pulvérisation d'azote liquide

ou en faisant transiter les moules conformés dans un châs-

sis à l'intérieur d'un tunnel de réfrigération à basse tem-

pérature Ces techniques n'ont cependant pas vu le jour au

point de vue industriel car, d'une part, elles ne permet-

taient que la mise en oeuvre de moules d'une certaine forme

et notamment-des moules dont la face supérieure se présen-

tait librement à l'atmosphère pour recevoir la pulvérisa-

tion, d'autre part, elles étaient particulièrement dispen-

dieuses en fluide réfrigérant Le procédé selon l'invention

permet une utilisation économique et efficace de la techni-

que du refroidissement.

Selon l'invention, dans un procédé du genre rap-

pelé ci-dessus et qui met en oeuvre un refroidissement ac-

centué, on combine les deux mesures suivantes: a) on assure une humidification du matériau de moulage dans une proportion massique eau/matériau de 2 12 %, de préférence de 3 6 % et avantageusement de 4 à %

b) on refroidit le matériau de moulage à une tem-

pérature comprise entre 309 et 1960.

Selon une forme de réalisation l'humidification du matériau de moulage est effectuée avant son introduction

entre les parois de formage o est assuré le refroidisse-

ment Selon une variante de mise en oeuvre, le matériau de.

moulage à l'état insuffisamment humidifé est préalablement refroidi avant son introduction entre les parois de formage

et l'on assure l'humidification par une distribution homo-

251-4274

gène d'eau dans le matériau au cours de son transfert vers

lesdites parois de formage, Le refroidissement de la struc-

ture intervient d'abord par conduction solide entre les pa-

rois de formage à l'état refroidi-et les matériaux de la structure, puis, si nécessaire, on atteint la température

spécifiée ci-dessus par apport d'un réfrigérant régulière-

ment réparti dans la masse de ladite structure, Cette der-

nière opération peut être effectuée par circulation d'un

fluide réfrigérant de transit au travers de ladite struc-

ture, avantageusement par insufflation d'un fluide réfri-

gérant mais le réfrigérant régulièrement réparti peut éga-

lement être constitué de particules réfrigérantes, par exem-

ple de l'azote à l'état de brouillard ou pulvérisé, ou de la neige carbonique, intimement mélangées a:vec le matériau

de moulage, juste avant formation de la structure à rigida-

fier et avantageusement, au cours de l'opération de-trans-

fert vers les parois de formage, L'invention concerne éga-

lement une installation pour mise en oeuvre du procédé c; dessus. Les caractéristiques et avantage de l'invention

ressortiront de la description qui su t à tttre'd'exenple,

en référence aux dessins annexés, dans lesquels; la figure 1 est une vue schématique d'une forme de réalisation de l'invention F la figure 2 est une vue partielle d'une variante de réalisation selon l'invention; les figures 3 à 6 sont cinq autres variantes de la mise en oeuvre de l'invention;

la figure 7 est un diagramme montrant la résis-

tance de structures en fonction de la tempéra-

ture; la figure 8 est une vue en coupe partielle d'une autre variante de l'invention; la figure 9 est une vue annexe de la figure 8 d'une autre variante de l'invention;

la figure 10 est une vue en perspective cava-

lière, avec arrachement partiel d'une autre variante de l'invention; la figure 11 est une vue schématique d'une mise en oeuvre particulière de l'invention. En se référant à la figure 1, on voit qu'une

installation de moulage comporte essentiellement un dispo-

sitif d'élaboration d'une structure en sable 1, un dispo-

sitif d'alimentation en sable 2, ou tête de tir, une tête

de réfrigération 3 -

Le dispositif d'élaboration de structure en sa-

ble 1 comporte essentiellement un boitier-châssis 4 formé de parois latérales 11, d'un fond 12 et d'une paroi-cou vercle 13, l'ensemble étant divisé dans le plan médiant en deux demi-parties complémentaires 18 et 19 séparées l'une

de l'autre par une plaque-modèle 14, constituée essentiel-

lement d'une plaque-support centrale 15 et de deux demi modèles 16 et 17, dont la juxtaposition, face contre face,

en l'absence de la plaque-support 15, représente très exac-

tement la forme de la pièce à mouler Ces deux demi-parties 18 et 19 sont portées par des tiges de piston 20 et 21 Le boîtier est thermiquement isolé en 22 La plaque-couvercle 13 est équipée de passages d'entrée 23 et 24 qui sont des-'

tinés à venir en regard avec des dégagements 25, 26 res-

pectivement ménagés dans une plaque de fond 27 de la tête

de tir 2, l'étanchéité entre la tête de tir 2 et le dispo-

sitif 1 étant assurée par des joints 28 Cette tête de tir 2 est adaptée à se déplacer, a écartement ou rapprochement selon les flèches fl, f 2-par rapport au dispositif i d'une part et, d'autre part, à translation selon les flèches f 3 et f 4 pour venir en-dessous d'une trémie de chargement de sable 28 La paroi de fond 12 est équipée de passages de

sortie 29, 30, à grille d'arrêt du sable.

La tête de réfrigération 3 est constituée d'une

paroi 31 isolée en 32 avec un évidement 33, dont l'exten-

tion radiale est telle qu'elle permet de recouvrir les passages 23 et 24 du dispos t Sf 1 r comme représenté aux dessins et l'étanchéité étant également assurée ici par un joint 34 L'évidement 33 de cette tête de réfrigération 3 communique par un conduit 36 et un tube flexible 37 avec une sortie 38 d'un échangeur 39, dont une entrée 40 est

alimentée via une canalisation 41 en gaz de réfrigération -

à partir d'un réservoir 42, ce gaz de réfrigération pouvant être de l'air comprimé ou de l'azote gazeux, L'échangeur 39 est refroidi par un enroulement 43 raccordé par une vanne thermostatique 44 à un réservoir d'azote liquide 45, L'installation, telle qu'elle vient d'être décrite, fonctionne de la façon suivante Dans une première phase, la tête de tir 2 ayant reçu de la trémie 28 une charge de sable humide est amenée, selon les deux mouvements de translation f 4 et f 2 ' contre la paroi 13 du dispositif 1, les passages 25 et 26 de la tête de tir 2 étant en regard des entrées 23 et 24 de la

plaque-couvercle 13 La charge de sable est, de façon con-

nue en soi, maintenue dans la tête de tir 2 par des membrae nes appropriées permettant la retenue du sable en l'absence de toute pression et, au contraire, laissant échapper le sable lors de la mise sous pression de la tête de tir 2, Dans la position décrite, la tête de tir 2 est alors mise sous pression par une canalisation 46 raccordée au reser= voir 42 et le sable peut s'écouler ainsi de la tête de tir 2 vers la cavité ménagée entre le modèle intérieur 15 et les parois de chessis, l'ensemble constituant des parois

de formage d'une structure en sable, Le sable ainsi trans-

féré occupe tout l'espace ainsi dégagé, tandis que le gaz sous pression ayant assuré le transfert du sable peut s'échapper librement au travers des passages de sortie 29 et 30 Une fois cette opération terminée, la tête de tir 2 est dégagée de l'ensemble 1, selon les mouvements f 1 et f 3 de façon à venir en-dessous de la trémie de chargement 28 pour recevoir une nouvelle charge, tandis que la tête

de réfrigération 3 vient s'appliquer sur la paroi supé-

rieure 13 de l'ensemble 1 avec une étanchéité due au joint 34, après quoi un gaz réfrigéré dans l'échangeur 39, qui peut être de l'air comprimé ou de l'azote gazeux, prove-

nant du réservoir 42, est transféré par la tête de réfri-

gération au travers des passages d'entrée 23 et 24 et de là, s'écouler selon les flèches f et f' au travers de la

masse du sable pour s'échapper à l'air libre par les sor-

ties 29 et 30 Ce gaz réfrigéré qui doit être à une tempé-

rature voisine de -196 assure ainsi une réfrigération dans

la masse du sable, destinée à rigidifier la structure préa-

lablement conformée et lorsque la température de la masse du sable a atteint la température appropriée, la tête de réfrigération 3 est dégagée, et les deux parties du chassis

16 et 17 peuvent être séparées par retrait des tiges de pis-

ton 20 et 21 et le modèle 14 peut être alors dégagé permet-

tant ainsi la réunion, en tout endroit approprié, des deux demi-moules ainsi formés, le passage d'admission du produit liquide à mouler étant formé par des surépaisseurs de la plaque modèle 14 L'opération de moulage du métal doit être effectuée, bien entendu,-dans un délai relativement court

de façon à éviter tout réchauffement intempestif de la struc-

ture de moulage qui-a été rigidifiée par effet cryogénique.

En se référant à la figure 2, on voit que l'inven-

tion est appliquée à une installation du même genre que cel-

le de la figure 1 i, à cette différence près qu'il s'agit ici de former des structures rigides 50 destinées à constituer des noyaux de moule et non plus des parois de moule, ces noyaux 50 étant alors placés de façon connue en soi dans

des châssis de moule qut ont été réalisés selon la techni-

que décrite en référence à la figure 1, ou selon toute au-

tre technique antérieurement connue En effet, il peut y avoir intérêt à fabriquer spécialement des-noyaux de sable rigidifiés par voie cryogénique alors que le reste du moule 7-

est lui-même formé de sable rigidifié par des produits chi-

miques, car il est bien clair que les noyaux cryogéniques

peuvent être très aisément dégagés de la pièce moulée, puis-

que l'opération de moulage a détruit, par réchauffement, la rigidité de la structure cryogénique Selon la variante de réalisation décrite à la figure 3, l'invention est encore

appliquée à la formation de deux demi-moules 61 et 62 obte-

nus ici toujours par la présence d'un modèle 63, maintenu à l'intérieur d'un châssis 64 o l'on reconnaît encore ici les passages d'entrée de sable et de fluide réfrigérant 65 et 66 Ici, on dispose, non seulement de passages de sortie principaux pour le fluide réfrigérant 67 et 68, qui sont équipés de filtres 69 et 70 adaptés à retenir le sables, mais également, on a prévu des passages d'entrée addïtionnels 71 et 72 qui sont raccordés à la même source de gaz réfrigérant que les passages principaux 65 et 66 On assure ainsi, non seulement la formation d'un courant principal selon les flèches f 3 et f'3 ' mais également la superposition d'un courant complémentaire selon les flèches f" 3 et f"'3 au travers des passages 71 et 73, et ce courant complémentaire ayant pour but d'assurer une réfrigération complémentaire

autour de zones à large extension radiale du modèle inté-

rieur, qui, sinon, seraient imparfaitement refroidies par

le flux principal.

Egalement, on peut prévoir, dans certains cas, des sorties supplémentaires et l'on a représenté-à cette figure 3 des sorties supplémentaires à l'endroit le plus

inaccessible du modèle sous forme d'une couronne 73 rac-

cordée à une conduite intérieure 75 vers une sortie 76.

On assure ainsi une dérivation locale selon f 4, f'4 du flux

de gaz réfrigérant, précisément dans l'angle le plus inac-

cessible du modèle.

En se référant à la figure 4, on retrouve ici la même structure que celle qui a été indiquée à la figure 3 et les mêmes chiffres de références désignent les mêmes éléments, à cette différence près que les passages pour l'entrée du gaz réfrigérant pour cette variante sont ici représentés par des bouchons poreux 80 pour l'entrée et 81

et 82 pour les sorties principales, et 83, 84 pour des' ad-

missions complémentaires de gaz de réfrigération. En se référant à la figure 5, on voit ici que, pour la formation des deux demi-moules complémentaires du même type que ceux rencontrés aux figures précédentes, on

dispose ici d'un modèle qui est réalisé en tout ou en par-

tie en paroi poreuse 90, ce modèle creux étant raccordé à son extrémité supérieure à une sortie 91, tandis que des

passages d'entrées de gaz réfrigérant sont ménagés en dif-

férents points du châssis en 92, 93, 94, 95, 96, 97, de

façon à créer des courants qui sont indiqués par les flè-

ches s'étageant tout autour du modèle 90 Le fluide de ré-

frigération passe ainsi régulièrement, d'une façon uniforme, au travers de la paroi poreuse du modèle et s'échappe par

la sortie 91 à l'atmosphère.

La disposition selon la figure 6 représente la même structure de modèle que celle représentée à la figure , à cette différence essentielle que le modèle 100 réalisé en paroi poreuse, est ici' raccordé à son extrémité supérieure à un passage d'entrée 101 de gaz réfrigéré, qui traverse de façon uniforme la paroi poreuse 102 constituant ce modèle

100 pour s'écouler dans la masse de sable, avant de s'échap-

per vers les passages de sorties inférieurs 103, 104 et spé-

rieurs 105 et 106.

En se référant maintenant à la figure 7, concer-

nant une expérience particulière (éprouvettes moulées dans

un moule métallique, massif, étanche, placé dans une cham-

bre réfrigérée à température égale à la température d'essai pendant trente-minutes), on voit que la résistance de la flexion d'une éprouvette de sable refroidie (dimensions 23 23 x 170 mm) dépend à la fois de la température et du degré hygrométrique (pourcentage en poids d'eau par rapport au poids total) Cette résistance croît nettement de 40 C à 100 C et décroit de 100 C à 150 C En-deçà de 40 C et au-delà de 150 C, la résistance devient insuffisante On voit également que pour une température donnée, la résistance croit avec la teneur en eau, mais de

façon atténuée au-delà de 4 à 5 %.

Selon la figure 8 une tête de tir 120 contient du sable préalablement humidifé et le refroidissement par apport d'un fluide réfrigérant est assuré par un gicleur 121 ménagé dans un conduit de transfert 122 et raccordé à une source de fluide réfrigérant qui peut être de l'azote liquide ou du gaz carbonique sous pression qui sera détendu lors de sa distribution dans les particules en cours de

transfert vers les parois de formage 123.

Selon la figure 9, les particules de sable dans la tête de tir 130 sont à l'état insuffisamment humidifié et l'on procède dans un conduit de transfert 131 entre tête de tir 130 et parois de formage 133 à une réhumidification

par pulvérisation d'eau au moyen d'un gicleur 134, puis re-

froidissement par pulvérisation d'un fluide réfrigérant au

moyen d'un gicleur 135.

La figure 10 représente un modèle 140 destiné à être inserré dans des parois de formage, comme cela a été représenté à la figure 1 Le modèle 140 comporte une plaque support métallique 141 ayant des protubérances telles que 142 qui sont complémentaires et représentent la forme de

l'objet à fabriquer, et des protubérances telles 143 for-

mant un conduit de coulée en source La plaque 141 est per-

cée d'une pluralité de canaux 144, aboutissant à des déga-

dî,s gements 145 obturés deux à deux par/pots 146 de façon à former un conduit continu 14 E, pour un fluide réfrigérant admis en 147 'et soutiré en 147 La plaque-support 141 est avantageusement banalisée, c'est-à-dire que les parties du modèle 142 et 143 sont amovibles et donc changées d'une fabrication à une autre sans modification de la plaque

support elle-même.

La figure 11 représente schématiquement l'adap-

tation de l'invention à une chaîne de moulage classique de

façon à accroître sa productivité Ici, une chaine classi-

que 150 comporte une tête de tir 151 et des parois de for- mage 152, 153, destinées à confectionner une structure en sable de moulage 154, et les différentes structures 154 a;

154 b, 154 c, 154 d, sont poussées en un train, de façon à.

former entre deux structures, par exemple 154 c et 154 d, une cavité de moulage 155 A côté de cette chaîne 150, on

a agencé une chaîne cryogénique 160 qui comporte de la fa-

çon décrite en référence à la figure 1, une tête de tir 161 alimentée en sable par une dérivation 162 d'une boucle de recyclage 163, et un dispositif de réfrigération 164 adapté à réfrigérer une structure 165 réalisée entre les parois de formage 166 Le dispositif de réfrigération 164 est alimenté en fluide réfrigérant par une conduite 167

munie d'un échangeur 168, dans lequel le fluide réfrigé-

rant est refroidi par de l'azote liquide provenant d'un

réservoir 169 Les structures cryogéniques 165 sont stoc-

kées dans un tunnel d'attente 170 de maintient en froid, avant d'être transférées par un dispositif 171 vers la chaîne principale 150, o elles s'intercalent entre les structures de moulage 154, à raison d'une structure/pour

trois structures 154, ce qui permet d'améliorer la produc-

tivité de 30 %.

Claims (17)

REVENDICATIONS

1 Procédé de fabrication de pièces métalliques par moulage, du genre o l'on élabore, en mettant en oeuvre des parois de formage, telles que châssis et modèle, et à partir d'un matériau de moulage constitué de particules hu- midifiées, une structure rigide destinée à servir, soit de moule recevant le métal en fusion, soit de noyau destiné à être placé dans un tel moule, selon lequel la rigidité de

ladite structure est assurée par refroidissement, à une tem-

pérature nettement inférieure à la prise en glace, à l'aide

d'un fluide réfrigérant, et selon lequel après coulée et so-

lidification du métal, on procède au décochage et l'on recy-

cle le matériau de moulage pour être à nouveau conformé en

une nouvelle structure rigide comme décrit-ci-dessus, carac-

térisé par la combinaison des mesures suivantes: a) on assure une humidification du matériau de

moulage dans une proportion massique eau/maté-

riau de 2 à 12 %, de préférence de 3 ' 6 % et

avantageusement de 4 à 5 l.

b) on refroidit le matériau de moulage à une tem-

pérature comprise entre 3 Q O C et 196 C. 2 Procédé de fabrication de pièces métalliques

selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'humidifi-

cation du matériau de moulage est effectuée avant son intro-

duction entre les parois de formage 3 Procédé de fabrication de pièces métalliques selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau

de moulage à l'état insuffisamment humidifié est préalable-

ment refroidi avant son introduction entre les parois de formage; et l'on assure le complément d'humidification par une distribution homogène d'eau dans le matériau au cours

de son transfert vers lesdites parois de formage.

4 Procédé de fabrication de pièces métalliques

selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé

en ce que le matériau de moulage est du sable naturel, une poudre réfractaire, (par exemple de l'alumine), une poudre conductrice, (par exemple du carbone ou un-mélange de ces

dits matériaux).

Procédé de fabrication de pièces métalliques

selon une quelconque des revendications 1, 2 et 4, caracté-

risé en ce que le refroidissement de la structure inter-

vient d'abord par conduction solide entre les parois de formage à l'état refroidi et le matériau de la structure puis, si nécessaire, on atteint la température spécifiée ci-dessus par apport d'un réfrigérant régulièrement réparti

dans la masse de ladite structure, avantageusement par cir-

culation d'un fluide réfrigérant de transit au travers de ladite structure, avantageusement par î nsufflat$on d'un gaz réfrigérant. 6 Procédé de fabrication de pièceg métalliques

selon la revendication 1, caractérisé en ce que le réfrigé-

rant, régulièrement réparti, est constitué de particules réfrigérantes, par exemple de l'azote liquide à l'état de

brouillard ou pulvérisé ou de la neige carbonique intime-

ment mélangée avec le matériau de moulage juste avant for-

mation de la structure à rigidifier, avantageusement au

cours de l'opération de transfert vers les parois de for-

mage. 7 Procédé de fabrication de pièces métalliques

selon une quelconque des revendications 1, 2, 4 et 5, ca-

ractérisé en ce que les parois de formage sont refroidies

par mise en contact avec un fluide réfrigérant.

8 Procédé de fabrication de pièces métalliques

selon la revendication 7, caractérisé en ce que le refroi-

dissement des parois de formage est effectué par mise en contact extérieur avec une source froide, par exemple une zone de réfrigération, une aspersion ou un bain réfrigérant, etc 9 Procédé de fabrication de ptèces métalliques

selon la revendication 7, caractérisé en ce que le refroi-

dissement des parois de formage est assuré par un fluide

réfrigérant circulant dans des passages ménagés à cet ef-

fet à l'intérieur desdites parois de formage.

Procédé de fabrication de pièces métalliques

selon une quelconque des revendications 1, 2, 4 et 5, carac-

térisé en ce que l'insufflation d'un gaz réfrigérant est effectuée de manière que le gaz traverse la majeure partie

de la masse de la structure à rigidifier.

11 Procédé de fabrication de pièces métalliques

selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'une insuf-

flation complémentaire est effectuée dans une zone locali-

sée de la structure à rigidifier, située latéralement à une

insufflation principale.

12 Procédé de fabrication de pièces métalliques

selon les revendications 10 ou 11, caractérisé en ce qu'une

insufflation est assurée par un passage d'entrée dans la paroi de formage, raccordé à une source de gaz réfrigéré et par un passage de sortie dans la paroi de formage, équipé

d'une paroi filtrante de maintien des particules du maté-

riau de moulage.

13 Procédé de fabrication de pièces métalliques selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'un passage d'entrée est formé par le passage normalement prévu dans les parois de formage pour la mise en place du matériau de

moulage formant la structure.

14 Procédé de fabrication de pièces métalliques selon la revendication 13, caractérisé en ce qu'un passage de sortie est formé par un passage normalement prévu dans les parois de formage pour laisser échapper l'air comprimé servant au transfert et à la mise en place du matériau de moulage. Procédé de fabrication de pièces métalliques selon la revendication 12, caractérisé en ce qu'un passage d'entrée ou de sortie est constitué par un bouchon poreux

inseré dans la paroi de formage.

16 Procédé de fabrication de pièces métalliques selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce qu'un passage d'entrée ou de sortie est constitué par au moins une partie de la paroi de formage construite en matériau poreux. 17 Procédé de fabrication de pièces métalliques

selon une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que

le gaz réfrigérant est, soit un gaz réfrigérant par lui même comme de l'azote liquide en cours de vaporisation ou un gaz carbonique en cours de détente, soit un gaz tel au'

il puisse être refroidi par un fluide réfrigérant.

18 Installation de fabrication de pièces métal-

liques par moulage, comprenant des parois de formage, tel-

les que chassis et modèle, des moyens de transfert d'une charge de particules humidifiées entre lesdites parois de formage, caractérisée par des moyens de refroidissement de ladite charge opérant au plus tôt lors dudit transfert de

ladite charge.

19 Installation de fabrication de pièces métal-

liques par moulage selon la revendication 18, caractérisée en ce que les moyens de refroidissement comprennent des

moyens de distribution régulièrement répartie d'un réfrigé-

rant dans 1 la charge de matériau en particules

Installation de fabrication de pièces métal-

liques par moulage selon la revendication 19, caractérisée

en ce que les moyens de distribution d'un réfrigérant com-

prennent des moyens d'insufflation d'un gaz réfrigérant.

21 Installation de fabrication de pièces métal-

liques par moulage selon la revendication 19, caractérisée

en ce que les moyens de distribution d'un réfrigérant com-

prennent des moyens de distribution d'un agent réfrigérant

divisé à l'entrée des parois de formage.

22 Installation de fabrication de pièces métal-

liques par moulage selon la revendication 18, caractérisée en ce que les moyens de refroidissement comprennent au moins une paroi de formage, le cas échéant un modèle inséré mis

en contact avec un agent réfrigérant.

23 Installation de fabrication de pièces métal-

liques par moulage selon la revendication 22, caractérisée en ce que la mise en contact de l'agent réfrigérant s'ef-

fectue par des canaux de circulation d'un fluide réfrigé-

rant à l'intérieur d'au moins une paroi de formage, le cas échéant, à l'intérieur d'un modèle inséré, le cas échéant

par l'intermédiaire d'un système formant un caloduc.

24 Installation de fabrication de pièces métal-

liques par moulage selon la revendication 19, caractérisée en ce que les moyens de distribution de fluide réfrigérant

comprennent une buse de pulvérisation d'un fluide réfrigé-

rant placée à l'entrée des parois de formage.

25 Installation de fabrication de pièces métal-

liques par moulage selon la revendication 20, caractérisée

en ce que les moyens d'insufflation comprennent des passa-

ges d'entrée et de sortie ménagés dans les parois de for-

mage et un dispositif d'insufflation adapte à être placé en regard d'au moins un passage d'entrée, ledit dispositif d'insufflation étant alimenté en gaz, soit sous pression

avec détente cryogénique, soit préalablement réfrigéré.

26 Installation de fabrication de pièces métal-

liques par moulage selon la revendication 20, caractérisée

en ce que les passages de sortie, le cas échéant les pas-

sages d'entrée, sont équipés de filtres ou de parois po-

reuses.

27 Installation de fabrication de pièces métal-

liques par moulage selon la revendication 26, caractérisée

en ce que les parois poreuses constituent au moins une par-

tie des parois de formage, le cas échéant du modèle inséré.