FR2510270A1 - Procedes de liaison permettant d'obtenir une fibre optique revetue de longueur accrue - Google Patents
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Abstract
L'INVENTION CONCERNE DES PROCEDES DE PRODUCTION DE FIBRE OPTIQUE REVETUE DE LONGUEUR ACCRUE PAR RACCORDEMENT DE FIBRES. LE PROCEDE PREFERE COMPORTE L'OPERATION CONSISTANT A PREPARER LES FIBRES A REUNIR EN ENLEVANT UN REVETEMENT PROTECTEUR EXTERIEUR 4 ET UNE COUCHE DE RENFORCEMENT INTERIEURE 3 DE FACON A DECOUVRIR UNE FIBRE DE VERRE NUE 2. L'OPERATION SUIVANTE CONSISTE A RELIER PAR FUSION LES EXTREMITES DES DEUX FIBRES DE VERRE AINSI DECOUVERTES. ON FORME ENSUITE SUR LES FIBRES RELIEES UNE NOUVELLE COUCHE DE RENFORCEMENT 7 ET UNE NOUVELLE COUCHE PROTECTRICE 10 DE FACON QUE LA PARTIE DE RACCORDEMENT AIT LE MEME DIAMETRE QUE LA FIBRE OPTIQUE REVETUE INITIALE. AINSI, LE RACCORDEMENT FORME POSSEDE UNE CARACTERISTIQUE DE FLEXION IDENTIQUE ET PEUT RESISTER A LA RUPTURE DANS LA MEME MESURE QUE LES FIBRES INITIALES.
Description
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L'invention concerne des procédés permettant de produire des fibres optiques revêtues longues Plus spécialement, l'invention concerne un procédé permettant de relier ou d'épisser des fibres optiques. Une fibre optique revêtue comprend généralement une
fibre optique renforcée et un revêtement protecteur constitué d'une-
matière plastique telle que le Nylon On prépare la fibre optique renforcée en disposant une couche de renforcement faite par exemple
d'une résine de silicone à -la surface d'une fibre optique.
Lors de la production d'une fibre optique revêtue longue, il faut prendre des précautions pour assurer que la fibre optique revêtue ou la fibre optique renforcée ne se brise pas pendant sa production Les fibres de verre sont constituées d'un matériau du type verre qui est brisé par de fines ruptures ou craquelures qui y sont formées Par conséquent, -lors de la production d'une fibre optique rev tue longue, il est souhaitable d'empocher que ces fines ruptures ou craquelures ne se développent dans le verre'sur une
longueur étendue.
Pour surmonter ce problème, il a été proposé un procédé dans lequel on commence par fabriquer des fibres optiques revêtues d'une longueur prédéterminée au lieu d'une fibre optique revêtue longue Ensuite, on relie les fibres les unes aux autres et on les
renforce par moulage au niveau des parties de liaison afin de pro-
duire une fibre optique revêtue longue.
Un procédé classique utilisé pour relier des fibres optiques 1 est illustré sur la figure l(a) On retire le revêtement protecteur 4 et une couche de renforcement 3 de la fibre de verre revêtue au niveau de son extrémité supérieure afin de mettrezà nu une fibre de verre 2 On relie ensuite, par application de chaleur, cette fibre de verre 2 à une autre fibre 2 ' qui a été mise à nu de la même manière La liaison est faite en un point indiqué par le symbole X de même que par le numéro de référence 5 Ensuite, on réalise la protection de la partie de liaison 5 en moulant sur celle-ci un matériau 6, par exemple une résine de Nylon, qui est identique au revêtement protecteur 4 ou est chimiquement compa tible avec celui-ci et susceptible de s'y lier On réalise ce renforcement par moulage par injection d'une résine de Nylon par exemple Ainsi, comme le montre la figure 1 (a), la partie de liaison est différente des autres parties quant à son diamètre externe et à sa structure interne; Ceci donne naissance à des problèmes, en ce sens que, lorsque l'ame subit une flexion, elle ne fléchit pas uniformément Plus spécialement, la flexion- se concentre aux deux extrémités de la partie renforcée, ceci créant une contrainte locale qui amène une
cassure de la fibre optique.
Un autre procédé connu montre également une fibre optique revêtue 1 possédant une structure de revêtement à deux couches Plus
spécialement, l'ame est constituée d'une fibre de verre nue 2 cou-
verte d'un revêtement primaire 3 (par exemple silicone) Le revêtement 3 assure la protection, le renforcement, etc de la fibre de verre nue 2 pour constituer une fibre optique renforcée 12 En outre, on recouvre d'un revêtement secondaire (par -exemple Nylon) la fibre
optique renforcée 12.
Lorsqu'on a mis à nu et relié l'une à l'autre les fibres de verre nues 2 et 2 ' et qu'on a ensuite réalisé le moulage au niveau de la partie de liaison par le procédé décrit ci-dessus,
la partie 6 reconstituée par moulage possède une structure de revé-
tement à une seule couche Il en découle des problèmes lors de la flexion de la fibre optique revêtue longue en ce sens que la contrainte de flexion se concentre au niveau de l'aire de liaison en forme de disque, ce qui amène une modification du module de Young, résultant de la différence de structure De plus-, Si l'on soumet la partie de liaison à un traitement-de surface utilisant par exemple de l'acide fluorhydrique, dans le but d'améliorer sa résistance, l'acide fluorhydrique pénètre dans l'aire située entre la couche protectrice 4 et la couche de renforcement 3 Lorsque ceci se produit, il est nécessaire d'éliminer l'acide fluorhydrique et, si l'élimination
est insuffisante et que de l'acide fluorhydrique subsiste à l'inté-
rieur, ceci provoque une réduction de la résistance de la fibre optique revêtue Ainsi, la fibre optique revêtue longue produite par le procédé cidessus décrit présente une fiabilité inférieure
sur une période de temps prolongée.
Les parties de liaison entre fibres optiques ont précédemment été renforcées suivant deux manières principales selon
que la fibre optique revêtue pouvait ou non être formée en un câble.
Lorsqu'on met sous forme de câble une fibre optique comportant une liaison, il est très important que la partie renforcée possède une rigidité de flexion égale à celle de l'autre partie de fibre optique revêtue et qu'une flexion locale ne se crée pas aux extrémités de la
partie de liaison.
Selon un procédé de-renforcement classique, on utilise un tube qui présente un retrait lors de l'application de chaleur, comme le montre la figure 1 (b) Pour exposer une fibre de verre 2,
on retire le revêtement de Nylon de la fibre optique revêtue 1 et le-
revêtement de silicone de la fibre optique renforcée 12 On relie alors la fibre 2 à une autre fibre de verre en un point indiqué par le numéro de référence 5 On recouvre la fibre optique revêtue 1 au moyen d'une âme d'acier 20, laquelle est ensuite recouverte à l'aide d'un tube 21, du type présentant un retrait à chaud, au moyen d'un adhésif 22 du type EVA Avec cette structure, l'âme d'acier présente une rigidité notablement différente de celle de la fibre optique
revêtue, et la partie de liaison a une structure entièrement diffé-
rente de celle de l'autre partie de fibre optique revêtue Ainsi, le procédé classique ci-dessus décrit présente des inconvénients en ce qu'il rend impossible la formation d'un ctble avec la fibre optique
revêtue résultante.
Un but de l'invention est de surmonter les défauts ci-dessus décrits des procédés classiques de production d'une fibre optique revêtue longue par réunion de fibres optiques revêtues courtes
entre elles.
L'invention propose donc un procédé de production d'une fibre optique revêtue longue, qui assure que la partie de liaison présente une structure et une résistance qui sont identiques à celles
de la fibre d'origine.
La description suivante, conçue à titre d'illustration
de V'invention,-vise à donner une meilleure compréhension de ses caractéristiques et avantages; elle s'appuie sur les dessins awnexés, parmi lesquels
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la figure 1 (a) est une vue en coupe d'une liaison classique entre fibres optiques; la figure l(b) est une vue,en coupe d'une autre liaison classique entre fibres optiques; lae figure 2 est une vue en coupe de fibres optiques préparées pour être reliées entre elles; la figure 3 est une vue en coupe de fibres optiques après la liaison par fusion et le moulage; la figure 4 est -une vue en coupe d'une liaisson dé fibres optiques selon un premier mode de réalisation de l'invention; la figure 5 est une vue de face d'une feuille utilisée pour former une liaison selon un premier, mode de réalisation de l'invention; la figure 6 est une vue en coupe d'un moulage, avant formation d'un revêtement en feuille sur une liaison selon un premier mode de réalisation de l'invention; la figure 7 est une vue en coupe d'une liaison-selon le premier mode de réalisation de l'invention, après que le revêtement en feuille a été formé sur celle- ci, mais avant l'enlèvement des bavures de moulage; la figure 8 est une vue-en coupe de deux fibres optiques renforcées qui ont été préparées pour être reliées selon un deuxième mode de réalisation de l'invention;
les figures 9 à 12 sont des vues en coupe d'opérations-
selon le deuxième mode de réalisation de l'invention; la figure M 3 'est une vue en coupe d'une liaison formée selon le deuxième mode de réalisation de l'invention; les figures 14 à 16 sont des vues en coupe d'opérations de préparation et d'opérations selon un troisième mode de réalisation
de l'invention; et-
les figures 17 à 19 sont des vues en coupe d'opérations de formation d'une liaison selon un quatrième mode de réalisation
de l'invention.
Dans cette description, l'expression "fibre de verre nue"
désigne une fibre de verre sans aucun revêtement, l'expression.
"fibre optique renforcée" désigne la fibre revêtue d'un premier revêtement (couche de renforcement), et l'expression "fibre optique revêtue" désigne la fibre revêtue de la première couche (renforcement)
et de la deuxième couche (protection).
Un type typique de fibre optique comporte une canalisation de verre pour transmission optique principalement constituée de verre de silice ou de quartz, un premier revêtement fait d'une résinede silicone appliquée par revêtement et cuisson sur la canalisation de verre, et un deuxième revêtement fait de Nylon placé au-dessus du
premier revêtement.
L'expression "matériau approprié, extrudé, moulé ou revêtu" peut être n'importe quel matériau ayant une caractéristique de flexion au niveau de la partie de liaison qui est sensiblement identique à celle de la partie restante Lorsque l'on utilise du silicone pour la couche de renforcement, le matériau approprié peut être une résine époxy et une résine de polyester Lorsque l'on utilise du Nylon pour la couche de protection, le matériau approprié peut
être "polyester, polycarbonate et polyacétal".
Dans cette description, on utilise des numéros identiques
pour décrire des composants identiques Le'numéro 1 désigne une fibre optique revêtue qui comporte une fibre optique 2, revêtue au
moyen d'une couche de renforcement 3 et d'une couche de protection 4.
Les fibres optiques 2 et 2 ' sont généralement reliées par fusion et recouvertes d'un matériau de moulage 6 (selon les procédés de
la technique antérieure) ou d'un matériau 7 (selon l'invention).
Le premier mode de réalisation de l'invention utilise une feuille 8
-pour former une pellicule externe à l'aide d'un moule 9.
L'aire de liaison comportant les couches 3 et 4 est désignée par le numéro de référence 10 (voir figure 4) La fibre -optique renforcée 12 contient la fibre 2 associée à la couche de renforcement 3 Le revêtement protecteur extrudé, tel que formé sur
l'aire de liaison de l'invention, est désigné par le numéro de.
référence 16 (voir figure 13) afin qu'il puisse être distingué du revêtement protecteur 4 qui est présent sur la fibre optique revêtue
1 avant liaison.
On va maintenant expliquer l'invention en relation
avec les dessins annexés.
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Comme cela est illustré sur la figure 2, on retire de chacune des fibres optiques revêtues une longueur prédéterminée de revêtement protecteur en matière plastique en vue de les relier l'une à l'autre On prépare une extrémité de chacune des fibres 1 en mettant à nu la couche de renforcement 3 de la fibre optique renforcée En outre, on retire la couche de renforcement à une extrémité de la fibre optique renforcée pour mettre à nu la fibre de verre 2 * On relie ensuite par fusion les fibres de verre 2 et 2 ' ainsi mises à nu Comme le montre la figure 3, on moule une couche 7 de renforcement à l'aide d'un moule de façon que le diamètre obtenu soit égal au diamètre extérieur de la fibre optique renforcée Avant
la formation de cette couche de renforcement 7, on soumet de préfé-
rence la fibre de verre à un traitement chimique de surface visant à augmenter la résistance de la fibre Des exemples de matériaux utilisés pour le moulage comprennent des matériaux identiques à l'autre couche de renforcement ou du même type qu'elle Le matériau utilisé doit être chimiquement compatible avec le matériau de la couche de renforcement et pouvoir se lier à elle En général, on utilise une résine de silicone Comme cela apparait sur la figure 4, il est produit une fibre optique revêtue continue L'ame présente le même diamètre sur toute sa longueur, même au niveau de l'aire de
liaison 10 -
Les figures 5 et 6 montrent des vues différentes de la fibre-1 associée à une pellicule 8 de matière plastique La pellicule 8 est presque-de même nature ou d'une nature d'un même type que le revêtement protecteur de la fibre optique revêtue On place la pellicule 8 des deux côtés de la partie moulée, puis on comprime par application de chaleur des deux côtés dans un moule 9 comportant une cavité dont le diamètre est égal à celui de la fibre optique revêtue de façon à former un revêtement protecteur d'un
diamètre extérieur qui est presque égal à celui de la fibre optique-
revêtue. La pellicule formée sur la partie reliée possède, juste après la compression à chaud, des bavures, ou parties en excès, 11, ainsi que cela est montré sur la figure 7 On retire les bavures I
à l'aide d'un outil coupant, par exemple une lame de rasoir Ordi-
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nairement, la matière plastique formant la pellicule 8 est le Nylon.
Au lieu de-la pellicule 8, il est possible d'utiliser un tube en matière plastique (non représenté) d'un diamètre extérieur légèrement
supérieur à celui de la fibre optique revêtue.
La fibre optique revêtue ainsi raccordée possède une partie de raccordement qui a la même structure que les autres parties
de la fibre optique revêtue Lorsque la différence de diamètre exté-
rieur entre la fibre optique revêtue et la fibre optique renforcée est petite, c'est-à-dire lorsque le revêtement protecteur est une pellicule mince, il est difficile de former de semblables pellicules minces à l'aide d'une technique classique de moulage par injection de matière plastique Toutefois, avec le procédé de l'invention, on peut aisément former de telles pellicules minces puisque la pellicule mince de matière plastique est comprimée à chaud depuis ses deux côtés à la fois Par conséquent, l'équipement de moulage utilisé selon
l'invention est simplifié.
Selon le procédé de l'invention, tel que décrit ci-
dessus, on dénude une extrémité d'une fibre optique revêtue de façon à faire apparaître la fibre optique, on raccorde la fibre optique ainsi dénudée à une autre fibre optique par collage par fusion, on moule la partie raccordée résultante de façon à avoir un diamètre externe qui est égal à celui de la fibre optique renforcée, puis on place une pellicule de matière plastique des deux côtés de la partie raccordée et on comprime à chaud Ainsi, la partie raccordée présente la même structure que les autres parties de l'ame De plus, la partie raccordée possède un diamètre externe qui est presque égal à celui des autres parties Lorsque l'on utilise le procédé de raccordement décrit ci-dessus, il n'existe pas de différence de rigidité à la flexion entre la partie raccordée et les autres parties Lorsque l'on fléchit la fibre revêtue, il n'apparaît aucune concentration de contrainte De plus, le procédé de l'invention décrit ci-dessus est avantageux en ce que, même lorsque le revêtement protecteur est mince, il peut facilement être appliqué par moulage, et l'équipement
de moulage peut être simplifié.
Un deuxième mode de réalisation du procédé de l'invention comprend les opérations consistant à: (a) enlever le revêtement d'une fibre optique renforcée sur une extrémité de celle-ci de façon à faire apparaître une fibre de verre nue; (b) raccorder par fusion la fibre de verre ainsi mise à nu à une autre fibre de verre nue qui a été dénudée de la même façon; (c) appliquer par moulage une résine, qui peut se combiner d'une seule pièce avec le revêtement de la fibre optique renforcée, autour des fibres de verre nues au niveau de la partie raccordée de manière que le diamètre de la fibre résultante soit égal à celui de la fibre-optique renforcée; et (d)' placer un revêtement supplémentaire au-dessus de la fibre optique
renforcée continue afin de produire une fibre optique revêtue longue.
Dans un troisième mode de réalisation, le procédé de
l'invention comprend les opérations suivantes: (a) retirer-le revé-
tement d'une fibre optique revêtue au niveau d'une extrémité de celle-ci de façon à faire apparaître la fibre optique renforcée; (b) retirer le revêtement de la fibre optique renforcée de façon à faire apparaître la fibre de verre nue; (c) relier par fusion la fibre de verre nue ainsi dégagée à l'autre-fibre de verre nue qui a été dégagée de la même manière, (d) appliquer par moulage une résine, qui peut se combiner d'une seule pièce avec la couche de renforcement, autour des fibres de verre nues au niveau de la partie raccordée de façon que le diamètre du moulage résultant soit égal à celui de-la-a fibre-optique renforcée; et (e) appliquer par moulage une résine, qui peut se combiner d'une seule pièce avec le revêtement de la fibre optique revêtue, autour de la partie précédemment moulée de façon que le diamètre du moulage résultant soit égal à celui de la fibre optique'revêtue, et qu'il soit ainsi obtenu la fibre
optique revêtue longue -
on va expliquer ci-dessous de manière détaillée, en relation avec les dessins annexes, les deuxième et troisième modes
de réalisation de l'invention cités ci-dessus.
Les figures 8 à 13 indiquent les opérations effectuées -
dans une version augmentée du deuxième mode de réalisation du procédé
de l'invention.
En premier lieu, comme cela est montré sur la figure 8, on retire d'une extrémité de la fibre optique renforcée 12 un premier revêtement, ou couche de renforcement, 3 afin de faire apparaître
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une fibre de verre nue 2 On relie par fusion la fibre de verre nue 2 ainsi dégagée à une autre fibre de verre nue qui a été dégagée de la mêmemanière, par un procédé de raccordement par fusion Sur les figures, le numéro de référence 5 désigne un point de raccordement par fusion o les fibres de verre nues 2 ' et 2 sont raccordées par fusion Ce point est également indiqué par le symbole X pour la
commodité du lecteur.
Comme cela est montré sur la figure 9, on décape ensuite la partie raccordée en l'bmmgeant dans une solution 13 d'acides mélangés comprenant par exemple de l'acide fluorhydrique et de l'acide
sulfurique dans le but d'augmenter sa résistance.
Comme cela est montré sur la figure 10, on immerge ensuite la partie raccordée dans un liquide 14 contenant de l'indium et un agent de couplage au silane, ou silicone organique, de façon
à former à sa surface une pellicule mince de protection et de ren-
forcement Au lieu de la pellicule mince préparée de la manière indiquée ci-dessus, il est quelquefois utilisé une pellicule mince
que l'on forme en immergeant la partie raccordée dans de l'eau bouil-
lante pendant une durée prédéterminée.
Comme le montre la figure 11, on applique par moulage à la partie raccordée une résine de telle façon que, autour de la fibre
de verre nue 2, la résine se combine d'une seule pièce avec le revÉ-
tement 3 de la fibre optique renforcée 12 En résultat, il est obtenu une partie 7, reproduite par moulage, de fibre renforcée ayant le meme diamètre que la fibre optique renforcée 12 On forme la partie 7 reproduite par moulage de fibre renforcée en plaçant la partie raccordée dans un moule et en injectant dans le moule une résine de façon que la résine se dispose autour de la fibre de verre nue 2 La résine utilisée pour former la partie reproduite 7 peut tre de la même nature que le revêtement 3 de la fibre optique revêtue 12 ou un matériau du même type utilisé ci-dessus dans le premier mode de réalisation, ledit matériau étant chimiquement compatible avec le revêtement 3 et pouvant se lier avec celui-ci De cette manière, le revêtement 3 de la fibre optique renforcée 12 et la partie 7 de fibre renforcée reproduite par moulage se combinent ensemble dune
seule pièce.
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L'expression "même type" de matériau, qui est utilisée à propos du premier revêtement, peut désigner un matériau qui est différent du matériau du revêtement 3 Toutefois, ce matériau doit conférer à la partie de jonction une caractéristique de flexion qui est sensiblement identique à celle de la partie restante Ainsi,
lorsque l'on utilise une résine de silicone pour la partie de jonc-
tion, les résines appropriées sont la résine époxy et la résine de polyester. Comme le montre la figure 12, on immerge dans un liquide
15 la partie 7 produite par moulage de la fibre renforcée.
Le liquide 15 peut être du silicone organique ou de l'indium métallique, que l'on peut utiliser pour déposer une pellicule
mince La pellicule aide à assurer la protection et le renforcement.
Le procédé ci-dessus décrit peut être appliqué une ou plusieurs fois pour produire une fibre optique renforcée 4 ayant n'importe quelle longueur voulue Ensuite, comme le montre la figure 13, on dote la fibre optique renforcée 4, de manière continue, d'un revêtement secondaire 16, par extrusion par exemple, de façon
à produire une fibre optique revêtue longue 1.
En plus des opérations ci-dessus décrites du procédé de l'invention, il est possible d'effectuer d'autres opérations En outre, il est possible d'omettre des opérations Par exemple, il est possible d'omettre n'importe quelle opération sauf l'opération consistant à raccorder les fibres de verre nues 2-2 ', l'opération consistant à former par moulage la partie 7, reproduite par moulage, de fibre renforcée, et l'opération consistant à doter d'un revêtement
la fibre optique renforcée raccordée.
On va maintenant exposer en détail le troisième mode
de réalisation du procédé de l'invention.
Selon ce procédé, on raccorde l'une à l'autre des fibres optiques revêtues d'une longueur appropriée pour produire une fibre
optique revêtue longue.
Comme le montre la figure 14, on retire une longueur prédéterminée de revêtement protecteur, ou secondaire, 4 sur une extrémité d'une fibre optique revêtue afin de faire apparaitre-la
fibre optique renforcée 12.
En outre, on retire une longueur prédéterminée de la couche de renforcement, ou premier revêtement, 3 de la fibre optique renforcée 12 afin de faire apparaître une fibre de verre nue 2 On raccorde par fusion la fibre de verre nue 2 ainsi dégagée avec une autre fibre de verre nue qui a été dénudée de la meme manière Ensuite, si cela est nécessaire, de la manière décrite ci-dessus, on soumet la partie raccordée de la fibre de verre nue 2 à un décapage chimique,
puis on la revft d'une pellicule mince (voit figures 9 et 10).
On applique ensuite par moulage une résine autour de la partie raccordée de fibre de verre nue 2 La résine se combine d'une seule pièce avec le revêtement 3 de la fibre optique renforcée 12, en produisant une partie 7 reproduite par moulage de fibre renforcée ayant le même diamètre que la fibre optique renforcée 12 (voir figure 11) Pour former la partie 7 reproduite par moulage, on fait appel à un moule et à une résine d'une nature identique à celle du revatement 3, ou bien à une résine du même type, comme dans le cas du procédé décrit ci-dessus Ensuite, si cela est souhaitable, on revêt la surface de la partie 7 reproduite par moulage de fibre renforcée au moyen d'une pellicule mince La pellicule assure une protection et un
renforcement (voir fgure 12).
Comme le montre la figure 14, on applique ensuite par moulage une résine autour de la partie 7 reproduite par moulage de fibre renforcée La résine se combine d'une seule pièce avec le revêtement 4 de la fibre optique revêtue 1, de façon à produire une partie 4 " reproduite par moulage de fibre revêtue On réalise la formation de la partie 4 " reproduite par moulage de fibre revêtue en plaçant la partie raccordée dans un moule et en injectant dans ce moule la résine de façon que la résine se dispose autour de la partie 7 reproduite par moulage de fibre renforcée La résine injectée est une résinè identique à celle formant le revêtement 4 ou bien une
résine du même type que celle-ci, c'est-à-dire un matériau chimi-
quement compatible avec le revêtement 4 et pouvant se lier avec lui.
De cette manière, on peut obtenir une fibre optique revêtue longue 1 dans laquelle la partie de raccordement présente
une structure et une résistance identiques à celles des autresparties.
' 12 Dans les procédés ci-dessus décrits, le procédé de revêtement par une pellicule mince ne se limite pas à une immersion, comme décrit ci- avant Il est également possible d'utiliser un procédé de dépôt sous forme vapeur dans le vide, etc. On va maintenant décrire le deuxième mode de réalisation en relation avec un exemple particulier Toutefois, il faut comprendre que l'invention ne se limite pas à ce mode de réalisation ou à cet
exemple particulier.
EXEMPLE 1
On prépare un élément de fibre optique revêtu de silicone et présentant un diamètre de O 4 mm On retire la silicone à l'aide d'un tissu imprégnéd'acétone Ensuite, on coupe la fibre au moyen d'un outil de coupe de façon à produire une partie de fibre nue d'une longueur axiale de 15 mm, ainsi que cela est montré sur la figure 16 On réunit ensemble ces éléments de fibres en effectuant
une épissure par fusion, puis on les immerge dans de l'acide fluorhy-
drique présentant une consistance de 10 %-pendant environ 5 min, comme
cela est montré sur la-figure 9 La-partie de jonction est générale-
ment suffisamment résistante pour supporter environ 500 g Toutefois, avec l'immersion, la résistance-augmente en moyenne jusqu'à 1500 g et peut augmenter au maximum jusqu'à 3 kg On obtient ces valeurs pour une fibre d'un diamètre de 125,um La raison supposée pour cette augmentation de résistance est l'limination-de minuscules craquelures existant à la surface de la fibre optique par l'acide fluorhydrique On utilise un moule divisé pour former un revêtement de silicone au niveau des parties nues de fibres de façon à obtenir un diamètre identique à celui des éléments de fibres d'origine Dans ce cas, la précision du moulage est déterminée par le diamètre de
la cavité du moule métallique On peut réaliser le moulage de l'élé-
ment de fibre dans les limites de 0,4 mm plus ou moins 0,03 mm.
(La dimension 0,4 mm représente le diamètre de l'élément de fibre) La longueur axiale de moulage obtenue est d'environ 30 mm Ensuite, on répète ces opérations suivant la direction axiale des fibres pour former un élément de fibre optique de longueur accrue On effedtue
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ensuite un moulage par extrusion pour extruder du Nylon sur l'élément de fibre afin d'obtenir un diamètre linéaire résultant d'ame de fibre de 0,9 mm La résistance moyenne de la partie de jonction est d'environ 1,8 kg, et le rayon minimal de flexion avec rupture est de mm ou moins Ainsi, il est-démontré que ces fibres revêtues peuvent
être formées en faisceaux de cable.
EXEMPLE 2
On prépare une fibre optique revêtue d'un diamètre de 0,9 mm La fibre revêtue comprend une première couche faite de silicone et une deuxième couche faite de Nylon La fibre optique et la première couche constituent un élément de fibre d'un diamètre de 0,4 mm On enlève la deuxième couche àl'aide d'un outil à dénuder les fils (voir figure 2) On retire ensuite la première couche à
l'aide d'un tissu imprégné d'acétone (voir également la figure 2).
Ensuite, on coupe la-fibre au moyen d'un outil A couper les fibres de façon à obtenir une longueur axiale de fibre nue de 15 mm Dans ce cas, la longueur axiale de l'autre élément de fibre est également de 15 mm, comme le montre la -figure 2 On réunit ces fibres ensemble en opérant une épissure par fusion, comme cela est-montré sur la figure 8 On immerge ensuite la partie de fibre dénudée dans de l'acide fluorhydrique de consistance 10 % pendant 5 min, comme cela est montré sur la figure 9 Par suite de cette immersion, la résistance de la fibre augmente d'une valeur ordinaire de 500 g à une valeur moyenne de 1,5 kg, pouvant atteindre, au maximum, -3 kg ou plus (On obtient ces valeurs avec une fibre nue -d'un diamètre de 125 /um) La raison supposée de cette augmentation de résistance est l'enlèvement de minuscules craquelures existant à la surface de la fibre optique par l'acide fluorhydrique Ensuite, on utilise un moule métallique divisé d'un diamètre interne égal au diamètre externe de l'élément
de fibre pour produire un revêtement de silicone sur la partie de -
fibre nue de façon à obtenir un diamètre égal à celui de l'élément de fibre Cette caractéristique se révèle utile en vue de la formation d'un c*ble La partie moulée possède un diamètre de 0,4 mm plus ou
moins 0,03 mm (cette précision est déterminée par la précision dimen-
sionnelle du moule métallique) La longueur axiale de la partie moulée est d'environ 30 mm, comme le montre la figure 5 Ensuite, on fait appel à un moule métallique divisé comportant une cavité d'un diamètre égal au diamètre extérieur de la fibre optique revêtue
pour former une deuxième couche au niveau de la partie de jonction.
On utilise comme deuxième couche une pellicule de Nylon d'une longueur d'environ 70 mm et d'une épaisseur de 0,2 mm, Le diamètre moulé obtenu est de 0,9 mm plus ou moins 0,03 mm, et -sa longueur axiale est d'environ
mm Les deux extrémités de la partie moulée chevauchent les extré-
mités respectives des deuxièmes couches des fibres optiques revêtues.
Toutefois, puisque l'on effectue un moulage par compression à chaud,
la partie de chevauchement peut avoir un diamètre de 0,9 mm 0,03 mm.
L'excès, ou bavure, de moulage est produit à cause de l'utilisation d'une pellicule, comme le montrent les figures 5, 6 et 7 Toutefois,
on peut facilement enlever, à l'aide d'une lame, cette partie sail-
lante de résine en excès La résistance de la partie de jonction renforcée par une structure identique à celle de la fibre revêtue
augmente jusqu'à environ 1,8 kg (pour un diamètre de 0,9 mm), et le -
rayon minimal de flexion avec rupture est de 5 mm ou moins Ceci montre que la fibre obtenue est très souple Il est démontré que l'on peut utiliser ces fibres revêtues pour former des faisceaux de cible sans modification des caractéristiques de transmission De plus, au lieu d'une pellicule de Nylon, on peut utiliser, pour le moulage,
un tube de Nylon.
Selon un quatrième mode de réalisation de l'invention, on retire à une extrémité le revêtement de Nylon 4 d'une fibre optique revêtue 1 et le revêtement de silicone 3 de la fibre optique renforcée 12 de façon à mettre à nu une fibre de verre 2 sur une longueur de 15 mm et le revêtement de silicone sur une longueur de Mm, ainsi que cela est illustré sur la figure 17 (côté droit) On ajuste un tube 23 se contractant à la chaleur, d'un diamètre interne de 1,0 mm et d'un diamètre externe de 1,5 mm, sur la fibre optique revêtue 1 Ensuite, on raccorde par fusion la fibre de verre 2 à une autre fibre de verre, comme cela est illustré sur la figure 17, en un point indiqué par le numéro de référence 5 On soumet ensuite la fibre raccordée 2 obtenue à un traitement chimique utilisant un mélange d'acide fluorhydrique et d'acide sulfurique (comme cela est
2 510270
montré sur la figure 9) Comme cela est montré sur la figure 18, on applique un moule 7 de silicone de façon que le diamètre résultant soit presque égal à celui de la fibré optique renforcée 12 Ensuite comme le montre la figure 19, on place le tube 23 se contractant à chaud au-dessus de la partie de raccordement 7, o on lui fait subir une contraction par application de la chaleur de façon à former un
tube contracté 24.
La partie ainsi renforcée par le procédé ci-dessus décrit
possède un diamètre extérieur de 0,93 mm Ce diamètre est approxima-
tivement égal à celui de la fibre optique revêtue 1 HP-me aux empla-
cements de jonction, il n'y a qu'une petite augmentation du diamètre, d'environ 0,11 mm Puisque l'augmentation est aussi petite, elle n'entraîne aucun problème lorsque l'on utilise la fibre résultante
pour former un câble.
Avec le procédé de renforcement d'une partie raccordée
de fibre optique selon l'invention, ainsi que cela est décrit ci-
dessus en relation avec les figures 18 et 19, après renforcement à l'aide d'un moule de silicone, un tube se contractant à chaud est placé en couverture, puis chauffé La partie raccordée résultante possède une structure qui est identique à celle de la partie revêtue et, de plus, ne contient intérieurement aucune âme d'acier Par conséquent, le fil résultant peut etre utilisé pour former un câble sans que cela soulève aucun problème De plus, puisque l'on peut réaliser-le renforcement de la partie de raccordement par moulage
par injection de Nylon, l'équipement nécessaire peut être simplifié.
Ceci présente des avantages en ce que l'on peut facilement réaliser le renforcement au moyen d'un dispositif chauffant seulement, les
possibilités de travail étant donc fortement améliorées.
Le tube pouvant se contracter par application de chaleur est constitué d'une résine formée du même matériau que la partie de fil d'âme ou d'un matériau qui est chimiquement compatible avec elle et peut s'y lier Le matériau utilisé doit de préférence avoir la même rigidité à la flexion que le reste de la fibre Même lorsque l'on fait appel à un tube se contractant à chaud constitué
d'une résine comme le polyéthylène, pour améliorer la capacité de -
contraction à chaud, il ne survient presque aucun problème lois de
la formation d'un câble.
Bien entendu, l'homme de l'art sera en mesure d'imaginer,
à partir des procédés dont la description vient d'être donnée à titre
simplement illustratif et nullement limitatif, diverses variantes et
modifications ne sortant pas du cadre de l'invention.
17 =
Claims (8)
1 Procédé de production d'une fibre optique revêtue de.
longueur accrue, caractérisé en ce qu'il comprend les opérations suivantes retirer un revêtement protecteur ( 4) d'une première et d'une deuxième fibre optique revêtue ( 1) afin de découvrir un premier et un deuxième élément de fibre optique; retirer une couche de renforcement ( 3) des premier et deuxième éléments de fibres optiques afin de découvrir une première et une deuxième fibre ( 2 2 ') de verre nues; relier par fusion ( 5) les premièré et deuxième fibres de verre; appliquer par moulage un matériau du type résine ( 7) sur les fibres de verre reliées formant une partie de liaison qui produit une couche de renforcement au- dessus des fibres de verre nues
découvertes, la couche de renforcement ayant un diamètre approxima-
tivement égal à celui des premier et deuxième éléments de fibres optiques; et disposer un revêtement protecteur ( 10) sur la partie de liaison afin de produire une partie de liaison finale ayant approximativement le même diamètre que la première et la deuxième
fibre optique revêtue.
2 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le matériau du type résine est identique-au matériau de la couche de renforcement, et en ce que le revêtement protecteur disposé au-dessus de la partie de liaison est constitué du même matériau que
*le revêtement protecteur du reste des fibres optiques revêtues.
3 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce
que le matériau du type résine est chimiquement compatible avec la-
couche de renforcement et peut se lier avec elle, et en ce que le revêtement protecteur disposé sur la partie de liaison est constitué d'un matériau chimiquement compatible avec le revêtement protecteur
-du reste des fibres optiques revêtues et peut se lier avec luij-
4 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend en outre l'opération consistant à traiter à l'acide
les fibres de verre reliées -
Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4,
caractérisé en ce qu'il comprend en outre une opération consistant à
revêtir les fibres de verre reliées d'une pellicule mince immédiate-
ment avant l'opération de moulage, le matériau de revêtement étant constitué d'un matériau choisi dans le groupe formé d'un agent de couplage au silane, d'une silicone organique et d'un composé contenant
de l'indium.
6 Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce qu'on dispose le revêtement protecteur sur la partie de raccordement en disposant une pellicule en forme de feuille du type résine sur la partie de raccordement et en comprimant thermiquement la pellicule
en forme de feuille.
7 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dispose le revêtement protecteur sur la partie de raccordement en disposant un matériau du type résine en forme de tube sur la partie de raccordement et en comprimant thermiquement le matériau du type
résine en forme de tube.
8 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dispose le revêtement protecteur sur la partie de raccordement en disposant sur la partie de raccordement un tube pouvant se contracter
par application de chaleur et en chauffant.
9 Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on dispose le revêtement protecteur sur la partie de raccordement par
moulage par injection.
l O Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend-en outre l'opération consistant à former une pellicule mince
sur la partie de raccordement avant de disposer le revêtement protec-
teur, la pellicule étant constituée d'un matériau appartenant au groupe formé d'un agent de couplage au silane, d'une silicone
organique et d'un composé contenant de l'indium.
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| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| TP | Transmission of property |