FR2508889A1 - Moule de contour leger a faible inertie thermique pour la mise en forme de feuilles de verre - Google Patents

Abstract

MOULE DE CONTOUR LEGER POUR LA MISE EN FORME DE FEUILLES DE GLACE, COMPRENANT UN RAIL DE FORMAGE 10 A FAIBLE INERTIE THERMIQUE, DES PATTES 12 RATTACHANT CE RAIL A UN CADRE DE RENFORT 18 PAR L'INTERMEDIAIRE DE TIGES 16; CES TIGES SONT SOUDEES EN DES POINTS SITUES A DISTANCE DU RAIL DE FORMAGE ET ON UTILISE, POUR FIXER LE RAIL DE FORMAGE AUX PATTES, DES ELEMENTS D'ASSEMBLAGE QUI NE NECESSITENT PAS DE CHALEUR LOCALISEE, DE MANIERE A EVITER UN CHAUFFAGE LOCALISE DU RAIL DE FORMAGE PENDANT LA FABRICATION DU MOULE, CHAUFFAGE QUI DEFORMERAIT LE RAIL DE FORMAGE SI CE DERNIER ETAIT SOUDE DIRECTEMENT AU CADRE DE RENFORT.

Description

La présente invention concerne des moules légers, ayant une faible inertie

thermique pour le cintrage de feuilles de verre par paires Ces paires de feuillesservent à la fabrication de pare-brise

stratifiés courbes La présente invention convient particulière-

ment bien pour la production en grande série de pare-brise d'au- tomobiles en verre de sécurité, conformes au Code américain de normes de sécurité pour matériaux de vitrage de sécurité pour

l'équipement de véhicules à moteur fonctionnant sur la voie publi-

que du pays ("American Standard Safety Code for Safety Glazing Materials for Glazing Motor Vehicles Operating on Land Highways") Z 26 1 ( 1950), agréé le 16 mai 1950 par l'American Standards Association.

Les pare-brise d'automobiles en glace de sécurité se compo-

sent essentiellement de deux feuilles appariées de verre courbe,

notamment en glace flottée du commerce composée de soude-chaux-

silice, et d'mue couche intercalaire faite d'une feuille de

résine thermoplastique, telle que le butyral polyvinylique plas-

tifié, prise en sandwich entre les deux feuilles de verre La couche intercalaire plastique est élastique et, en outre, elle adhère au verre, en particulier lorsque les feuilles de glace ont des formes appariées Par conséquent, lorsqu'un pare-brise en glace de sécurité stratifiée est brisé sous l'effet d'un choc, les fragments des feuilles de verre qui se forment avec des arêtes vives ne s'éparpillent pas alentour Au lieu de cela, ils restent fixés à la couche intercalaire de plastique, tandis que

cette dernière cède élastiquement au choc contre le pare-brise.

Dans la pratique commerciale actuelle, des paires de feuil-

les de verre courbes, servant d'éléments constituants dans des pare-brise stratifiés de glace de sécurité, sont produites en masse par la série suivante d'opérations successives ( 1) Découpage à plat des deux feuilles de verre, suivant leur contour définitif dont les dimensions diffèrent quelque peu de

l'une à l'autre.

( 2) Disposition des feuilles par paires. ( 3) Application d'une matière de séparation sur la surface

supérieure de la feuille un peu plus grande de chaque paire.

( 4) Alignement face à face des feuilles de chaque paire, la feuille un peu plus petite se trouvant au-dessus de l'autre feuille de la paire et la matière de séparation se trouvant

entre les feuilles de la paire.

( 5) Chargement d'une paire de feuilles alignées, au niveau d'un poste de chargement des moules, sur un moule de cintrage de contour, comportant un rail de formage présentant, sur son bord dirigé vers le haut, une surface concave en élévation dont la forme épouse, en élévation et dans son contour en plan, celle d'une zone située légèrement en dedans des bords alignés de la paire de feuilles à la suite du cintrage, ce rail étant raccordé

à un cadre de renfort relativement rigide.

( 6) Passage d'une succession de moules chargés de verre à travers un four de cintrage et de recuit, dans lequel les

feuilles de glace sont chauffées à leur température de déforma-

tion, de sorte qu'elles s'affaissent sous l'effet de la gravité jusqu'à ce que la feuille inférieure épouse le moule de cintrage de contour et que la feuille supérieure de la paire épouse en

s'affaissant la forme de la feuille inférieure.

( 7) Refroidissement des feuilles de glace de manière contrôlée, à partir de leur température de déformation, d'une limite à l'autre de leur gamme de recuit, afin de recuire les feuilles de

verre dès qu'elles atteignent la courbure voulue.

( 8) Nouveau refroidissement des feuilles cintrées et recuites,

jusqu'à une température à laquelle elles peuvent être manipulées.

( 9) Enlèvement de chaque paire de feuilles de glace cintrées de chaque moule successivement et retour des moules au poste de

chargement pour un autre cycle de cintrage et de recuit.

Un facteur déterminant pour le taux de production des pare-

brise est la vitesse des paires de feuilles de glace à travers le four de cintrage et de recuit La longueur du four détermine le nombre de moules chargés de verre qui peuvent être traités simultanément L'intensité de chaleur délivrée par unité de longueur du four et la quantité de chaleur du four absorbée par les moules et par le four lui-même déterminent la quantité de chaleur du four qui est disponible pour chauffer les feuilles de glace jusqu'à leur température de cintrage et la rapidité à laquelle les moules chargés de verre peuvent atre entraînés à travers la zone de cintrage et arriver au début de la zone de refroidissement, à l'état correctement cintré des feuilles-dans les limites des tolérances spécifiées par le client La longueur du four détermine également le temps nécessaire pour ramener un moule déchargé de la sortie du four au poste de chargement situé

à l'entrée du four.

Pour qu'un four donné puisse suivre un programme de produc-

tion donné, les éléments chauffants sont commandés de façon à produire une série particulière de modèlks de chauffage successifs, conçue pour être en corrélation avec le degré de vitesse des

moules de cintrage à travers le four de cintrage, de telle ma-

nière que les feuilles de glace épousent exactement la surface de formage du moule au moment o le verre chauffé entre dans la zone de refroidissement et de recuit La série de modèles de

chauffage forme un profil de température longitudinal et trans-

versal qui est spécifique à chaque programme de production de

pare-brise Pour le four en question, on tient, pour chaque pro-

gramme de production de pare-brise, un relevé de la série de modèles de chauffage du profil de température longitudinal et transversal, en vue de son utilisation chaque fois que desplans de production nécessitent une nouvelle fabrication d'un type de

pare-brise produit antérieurement.

Au cours de ces dernières années, les ventes d'automobiles ont augmenté dans le monde entier L'augmentation des ventes d'automobiles a exigé en même temps un accroissement de la production de pare-brise Dans le passé, on répondait à cet accroissement de production en construisant de nouveaux fours de cintrage et en faisant passer plus de moules qu'auparavant par

unité de temps à travers les fours existants, et cela en trans-

portant plus rapidement qu'auparavant les moules chargés de verre à travers le four, tout en augmentant l'intensité de chaleur appliquée au verre afin de compenser la diminution de la durée d'exposition du verre à l'environnement chaud du four

de cintrage Pour un four donné, il existe un taux de produc-

tion maximal qui dépend de l'apport maximel de chaleur qui peut être fourni au four de cintrage En outre, le taux de production peut être limité par la différence d'inertie thermique entre le

rail de formage et le verre.

Telle qu'on l'entend dans le présent mémoire, l'inertie thermique est la résistance opposée par un corps au changement de sa température en réponse à un changement de la température ambiante Un rail de grande section en métal massif a une inertie thermique plus élevée qu'un rail de formage dont la section est plus petite Le verre a une inertie thermique plus faible que

l'acier inoxydable, matière utilisée pour les rails de formage.

Des feuilles de glace plus épaisses ont plus d'inertie thermique

que des feuilles de glace plus minces En outre, on peut abais-

ser au minimum la différence d'inertie thermique entre dés feuil-

les de glace d'une épaisseur donnée et un rail de formage en

acier inoxydable, en réduisant la section du rail de formage.

Le besoin de rails de formage ayant moins d'inertie thermique a été accentué avec la réduction de l'épaisseur des feuilles de glace dans les pare-brise, entre des valeurs nominales de 1/8 " ( 3,2 mm) et de 0,090 " ( 2,3 mm) Les feuilles de glace plus minces des pare-brise actuels ont moins d'inertie thermique que celles

qui étaient contenues dans les pare-brise antérieurement dispo-

nibles dans le commerce.

La différence d'inertie thermique du rail de formage et de la partie des feuilles de glace qui est en contact avec ce rail pendant la phase de chauffage nécessaire pour cintrer les feuilles de glace s'accompagne du phénomène de craquelage au

refroidissement brusque Le craquelage au refroidissement brus-

que se produit lorsqu'une partie d'un rail de formage relative-

ment froid entre en contact avec une partie d'une feuille de glace relativement chaude au cours du chauffage de la feuille de glace à sa température de cintrage Les parties du verre à inertie thermique relativement basse qui entrent en contact avec le rail de formage à inertie thermique relativement élevée développent des efforts de tension au moment oh le verre atteint une température plus élevée que le rail de formage, avant que la feuille de glacé n'arrive dans la gamme de température de recuit Etant donné que le verre est notoirement peu résistant aux tensions, des fissures superficielles ou craquelures ont

facilement tendance à se former dans de telles circonstances.

Lorsque le moule est pré-chauffé à ume température suffisante pour compenser le fait que son inertie thermique est plus élevée que celle du verre, de manière à éviter que la feuille de glace n'entre en contact avec le rail de formage à une température

suffisamment plus chaude que celle des parties du rail de forma-

ge en rapport avec la feuille de verre, on évite ordinairement

les efforts de tension qui ont tendance à provoquer une détério-

ration du verre Mais il est peu rentable de devoir chauffer un moule de cintrage avant chaque cycle de cintrage, dans le but de réduire les efforts de tension dans le verre, provoquant la

rupture des feuilles de glace D'autre part, il était jugé diffi-

cile, dans l'état antérieur de la technique, de réduire l'inertie thermique du rail de formage sans provoquer une perte de rigidité

structurelle du moule.

Naguère, la masse des moules de cintrage utilisés pour supporter les feuilles de glace dans leur transport à travers le

four de cintrage était telle qu'elle limitait le débit de feuil-

les de glace cintrées en une opération de production en masse.

Le poids relativement lourd des moules métalliques de cintrage,

en comparaison du poids des feuilles de glace qu'ils suppor-

taient en vue du cintrage, se traduisait par un rendement d'uti-

lisation relativement mauvais de l'énergie thermique transmise dans le four de cintrage Les tentatives antérieures, visant à réduire la masse des moules utilisés pour mettre en forme les feuilles de glace, ont abouti au désappointement, du fait qu'un allègement de la masse des moules réduisait en même temps la

rigidité de ceux-ci qui avaient alors tendance à se déformer.

Il serait bénéfique,pour la technique de cintrage des feuilles de glace, de mettre au point des moules plus légers qu'auparavant qui ne se déforment pas lorsqu'ils subissent des variations de température en conséquence de l'opération de cintrage des

feuilles de glace.

Il serait également bénéfique, pour la technique de cintrage

des feuilles de glace, de mettre au point un procédé de fabrica-

tion de moules de contour dont la forme épouse, en élévation et dans son contour, celle que l'on veut donner aux feuilles de

glace cintrées, en faisant intervenir des techniques de fabrica-

tion qui ne nécessitent pas un chauffage localisé intense, comme cela était nécessaire pour l'opération de soudage que l'on pratiquait pour raccorder les rails de formage relativement légers des moules de cintrage à des éléments plus massifs de

renfort des moules qu'exige un cadre relativement rigide.

Le brevet canadien ng 736 880 (Richardson) décrit des moules de contour pour le cintrage de feuilles de glace, comprenant des rails de formage qui ont une épaisseur se situant dans la gamme de 109 mils à 62 mils ( 2, 76 à 1,57 mm) et une hauteur disposée verticalement et supérieure à l'épaisseur D'après ce qui est représenté, de tels moules de cintrage du type squelette sont raccordés directement à une structure en cadre rigide 20 par des pièces de Jonction 21 qui semblent être soudées directement sur

le rail de fermage Etant donné que le soudage exige l'applica-

tion d'une chaleur intense, il est fort probable qu'à moins que le rail de formage du moule ne soit suffisamment massif pour avoir une inertie thermique élevée, suffisante pour produire un effet important de retard de la variation de température des parties des feuilles de glace qu'il supporte, le rail soit enclin à se déformer dans la zone de chauffage local nécessaire pour créer un assemblage soudé entre le rail de formage du moule et

les éléments de jonction de la structure en cadre de renfort.

Le brevet des Etats-Unis N 2 3 372 015 (Richardson) intro-

duit un caisson en dedans et au-dessous du contour d'un moule de contour pour la mise en forme de feuilles de glace et il étudie les propriétés d'absorption de chaleur de différentes épaisseurs

de la tôle utilisée pour le caisson.

Le brevet des Etats-Unis N 2 3 484 226 (Golightly) décrit un moule de contour comportant des rails longitudinaux de 3 D

( 76,2 mm)de hauteur et 3/16 " ( 4,6 mm) d'épaisseur.

Le brevet des Etats-Unis N 2 3 511 628 (Adamson) décrit des moules cintreurs de contour ayant des dimensions en hauteur relativement grandes en comparaison de l'épaisseur Il n'est pas

mentionné de dimensions exactes.

le brevet des Etats-Unis ng 3 586 492 (McMaster) décrit un moule de contour constitué par un anneau continu de treillis métallique, supporté par des dents pointues espacées, afin de réduire au minimum la masse de matériaux en rapport avec une

feuille de glace pendant sa mise en forme.

Le brevet des Etats-Unis N 2 3 976 462 (Sutara) décrit un rail de moule de section perpendiculaire, comprenant un rail de formage dirigé verticalement, ayant une dimension verticale de mm de hauteur et 5 mm d'épaisseur, renforcé par une pièce en forme de barre de 15 mm de largeur et 5 mm d'épaisseur, fixée à la partie inférieure du rail Une patte de métal mince est appliquée sur une partie critique du rail de formage pour isoler une partie de la feuille de verre, encline au craquelage par

refroidissement brusque, d'un contact direct avec la partie cri-

tique du rail de formage.

Le brevet des Etats-Unis N 2 4 043 785 (Reese) décrit un moule de cintrage et de trempe comportant un rail de formage

qui mesure 1,5 " ( 38 mm) de hauteur et a une épaisseur progres-

sivement décroissante de 3 mmn à o,8 mm au niveau de son bord supérieur, afin de réduire l'effet-de son inertie thermique sur la vitesse de changement de la température d'une partie en

contact de la feuille de glace.

Les brevets des Etats-Unis N 2 4 047 916 (Reese et al) et

4 119 428 (De Angelis et al) décrivent des moules de contour com-

portant des rails de formage disposés de chant et mesurant 38 mm

de hauteur et 3 mm d'épaisseur.

Le brevet des Etats-Unis N 2 4 157 254 (Thomas et al) décrit un moule de contour comportant un rail de formage de 5 cm de hauteur et de 3,2 mm d'épaisseur, s'amincissant jusqu'à une

épaisseur de 1,6 mm au niveau de son bord supérieur.

Dans tous ces brevets, les dimensions du rail de formage du moule sont telles que ces rails ont une inertie thermique relativement élevée en comparaison de celle des feuilles de glace

qu'ils supportent En conséquence, le moule doit subir un pré-

chauffage important avant la première passe de production à

travers le four de cintrage, si l'on veut éviter que la tempéra-

ture du rail de formage du moule, qui s'échauffe plus lentement, devienne plus froide que la température de la partie en contact

de la feuille de glace soumise au chauffage, au point de provo-

quer un craquelage par refroidissement brusque.

Or, il a été découvert qu'il est possible d'accroître le taux de production de pare-brise cintrés, pour des modèles de pare-brise cintrés faits de feuilles de glace plus minces que celles de pare-brise naguère disponibles dans le commerce, sans provoquer de craquelage par refroidissement brusque, si l'on

utilise des rails de formage qui ont une faible inertie thermi-

que et qui sont raccordés à des moyens de renfort rigides par des moyens de fixation susceptibles d'être assujettis sans qu'il y ait besoin de chaleur localisée qui déforme localement le rail

de formage.

D'après la présente invention, chaque moule de cintrage pour un modèle particulier de pare-brise est composé d'un rail de formage ayant une petite section, de telle manière que son

inertie thermique soit beaucoup plus proche de celle des feuil-

les de glace soumises au cintrage que celle des rails de formage de section relativement grande utilisés dans l'état antérieur de la technique En outre, le rail de formage de contour de la présente invention est fixé à des moyens de renfort de manière

à éviter les déformations localisées qui résultent de l'applica-

tion directe d'une forte chaleur localisée au rail de formage, au moment oâ le moule de contour est raccordé à un cadre de

renfort au cours de la fabrication du moule de contour.

Selon un mode de réalisation particulier de la présente invention, un moule de contour pour le cintrage de feuilles de

glace comprend un rail de formage dont la section est suffisam-

ment petite pour que ce rail ait moins d'inertie thermique et moins de rigidité structurelle que les rails de formage des

moules de contour utilisés dans l'état antérieur de la techni-

que, ainsi que des moyens pour renforcer ce rail de formage,

comprenant un cadre rigide de renfort, plusieurs tiges vertica-

les soutdées par leurs parties d'extrémité inférieure en des points emc 8 acés le long du cadre rigide de renfort et s'étendant vers le haut à partir de celui-ci, une patte de renfort pour cnacune des tiges, patte dont la plus grande dimension s'étend dans une direction approximativement verticale et qui est

soudée seulement par sa partie inférieure à la partie supérieu-

re de la tige qui lui est associée, et des moyens de fixation.

qui fixent la partie supérieure de chaque patte de renfort au rail de formage en un point de fixation situé à distance des autres poi:its de fixation entre d'autres pattes de renfort et le rail de formage, ces moyens de fixation étant du type qui permet une fixation sans nécessiter un chauffage localisé au point de fixation Les pattes sont fixées au rail de formage de telle manière que la totalité de chaque patte soit maintenue

à distance de la surface de formage définie par le bord supé-

rieur du rail de formage Selon un mode de réalisation préféré, on utilise un rivet, et notamment un rivet explosif, en tant

que moyens de fixation.

La présente invention embrasse également un procédé de fabrication d'un moule de contour pour le cintrage de feuilles de glace, consistant à prendre un rail de formage ayant une forme voulue qui correspond, en élévation et dans son contour, à la forme et au contour d'une zone située un peu en dedans de la périphérie des feuilles de glace à la suite du cintrage, à assembler plusieurs pattes de renfort, à fixer les pattes de renfort au rail de formage en des points espacés le long de ce rail, la totalité de chaque patte étant maintenue à distance du bord supérieur du rail, en orientant verticalement la dimension en largeur du rail, en perçant un trou à travers chacun des points espacés du rail de formage à une distance fixée de son bord supérieur, en perçant un trou à travers chaque patte à une

plus petite distance du bord supérieur de celle-ci et en raccor-

dant les pattes au rail de formage par un élément d'assemblage passant à travers les trous, à poser un cadre de renfort à distance verticale du rail de formage, de sorte que les pattes de renfort se trouvent à distance du cadre de renfort, à prendre

plusieurs tiges de connexion de différentes longueurs prédéter-

minées, à choisir l'une des tiges de connexion suivant sa longueur, à souder l'une des extrémités de la tige de connexion &;;une patte de renfort correspondante au niveau de l'extrémité de celle-ci qui se trouve à distance du rail de formage et

l'autre extrémité de la tige de connexion à une partie appro-

priée du cadre de renfort, et à souder d'autres tiges de con-

nexion, en fonction de leur longueur et de manière semblable, à différentes pattes de renfort espacées le long du rail de formage, jusqu'à ce que chaque patte de renfort soit raccordée

au cadre de renfort par une tige de connexion de longueur appro-

priée Grâce à ce procédé de fabrication, le rail de formage est maintenu à distance des points d'application de chaleur intense au cours de son raccordement au cadre, ce qui réduit au minimum les déformations localisées du rail de formage pendant sa

fixation au cadre rigide de renfort.

La section relativement petite du rail de formage, dans une forme de réalisation préférée de la présente invention, ne permet pas que le rail de formage ait la rigidité structurelle il de rails de formage utilisés dans des moules de contour de

l'état antérieur de la technique Mais le cadre rigide de ren-

fort du moule de la présente invention assure une rigidité structurelle suffisante pour que la forme du rail de formage soit maintenue pendant toute l'opération de cintrage des feuilles de glace En outre, du fait que les rails de formage des moules réalisés suivant la présente invention ont une section relativement petite en comparaison de la section des rails de formage de l'état antérieur de la technique, ce qui donne aux rails de formage de la présente invention une inertie thermique plus faible que celle des rails de formage de l'état antérieur de la technique, la vitesse à laquelle les rails de formage de la présente invention réagissent à un changement de température de l'environnement auquel ils sont exposés est beaucoup plus proche de la vitesse à laquelle les feuilles de glane supportées changent de température que c'est le cas avec

les rails de formage de section relativement grande, relative-

ment massifs de l'état antérieur de la technique En conséquen-

ce, les moules de la présente invention exigent beaucoup moins de préchauffage, pour éviter le craquelage par refroidissement brusque dans le verre, que c'est le cas pour les moules de l'état antérieur de la technique Il en résulte que moins d'énergie est consommée au préchauffage des moules avant une opération de cintrage de production en masse et que moins d'énergie du four est consommée par la structure du moule, tandis que les moules et les feuilles de glace sont chauffés au cours de leur

transport à travers le four de cintrage et de recuit, en com-

paraison de ce qui se produisait dans l'état antérieur de la technique De la sorte, un four de longueur prédéterminée peut être réglé de façon à délivrer au total moins de chaleur pour cintrer des paires de feuilles de glace montées sur des moules

entraînés à un taux de production donné, ou bien des fours ré-

glés pour une quantité prédéterminée de chaleur conformément à un profil global de chauffage pour un modèle particulier de

pare-brise peuvent être utilisés avec des moules qui les traver-

sent à une vitesse plus grande du transporteur qu'auparavant, ce qui fait que le taux de production peut être augmenté sans augmentation de la quantité totale d'énergie consommée dans la

fabrication de feuilles de glace cintrées.

On comprendra mieux ces avantages de la présente invention,

ainsi que d'autres, à la lumière de la description qui suit

d'un mode de réalisation particulier.

La fig 1 des dessins annexés à la description d'une forme

de réalisation de la présente invention est une vue en perspec-

tive d'un modèle typique de moule léger à faible inertie thermi-

que, utilisé pour cintrer une paire de feuilles de glace.

La fig 2 est une vue en coupe transversale, à plus grande échelle, d'une partie du moule, faite suivant la ligne 2-2 de

la fig 1.

D'après ce qui est représenté sur les dessins, un moule de contour comprend, soit un unique rail de formage continu, soit plusieurs sections 10 de rail de formage, disposées bout à bout pour constituer un moule de contour annulaire La surface du bord supérieur du rail de formage ou des sections de rail de formage correspond, en élévation et dans son contour, à la région bordante des feuilles de glaee après cintrage, étant un peu plus petite que cette région Le rail de formage est percé de plusieurs trous qui le traversent horizontalement En'plan,

le contour défini par le rail de formage 10 du moule est prati-

quement quadrilatère, de manière à correspondre à la forme du

contour d'un modèle de pare-brise.

Plusieurs pattes de renfort 12 sont réparties sur la lon-

gueur du rail de formage 10 Chaque patte de renfort 12 est percée à une distance de son bord supérieur qui est plus petite que la distance séparant du bord supérieur du rail de formage les trous qui traversent celui-ci Les pattes 12 sont fixées au rail de formage 10 au moyen d'un type d'éléments d'assemblage 14 capable -'assurer un assujettissement sans nécessiter un chauffage localisé aux points de fixation entre les pattes de

renfort 12 et le rail de formage 10, afin d'éviter les déforma-

tions locales du rail de formage en ces points On préférera des rivets comme éléments d'assemblage 14, de préférence des rivets explosifs, bien qu'il soit également possible d'utiliser

des écrous et des boulons.

Une tige de support 16 est soudée, par sa partie supérieu- re, à la partie d'une patte de renfort 12 correspondante qui est située à distance du rail de formage 10 Les extrémités inférieures des tiges de support sont soudées à un cadre plan de renfort 18 du moule, disprosé horizontalement et ayant un

contour quadrilatère qui correspond au contour du rail de for-

mage Sur le dessin, des soudures supérieures 20 sont indiquées aux points de fixation supérieurs, assurant l'assemblage entre a partie d'extrémité supérieure de chaque tige de support 16

et l'extrémité inférieure de chaque patte de renfort 12 corres-

pondante, et des soudures inférieures 22 sont indiquées aux

points de fixation inférieurs, raccordant les parties d'extré-

mité inférieure des différentes tiges de support 16 au cadre rigide de renfort î 8, en des points de fixation espacés le long

de celui-ci.

Ainsi qu'on l'a dit précédemment, le moule de contour peut comprendre un unique rail de formage qui s'étend tout autour du périmètre du moule de contour, ou bien le rail de formage

peut se composer de plusieurs sections de rail de formage, dis-

posées bout à bout le long du périmètre du moule de contour Les sections de rail de formage peuvent être assemblées entre elles de n'importe quelle manière connue, par exemple par des éléments d'assemblage capables d'assurer un assujettissement sans nécessiter un chauffage localisé au point de fixation, notamment des éclisses et des rivets placés au-dessousdu bord supérieur du rail de formage Il est également possible que certaines des sections de rail de formage puissent être raccordées de manière pivotante à au moins une autre des sections de rail de formage, de façon à former un moule de cintrage de contour sectionné, tel que décrit dans plusieurs des brevets cités précédemment pour produire des courbures plus profondes dans des feuilles de glace, brevets parmi lesquels on citera à titre d'exemple le brevet canadien de Richardson.

Afin de renforcer des rails de formage de section relative-

ment petite (notamment ceux qui ont une épaisseur de l'ordre de 90 mils ( 2,3 mm) et une hauteur de moins de 1 " ( 25,4 mm) et, de préférence, une hauteur de l'ordre de 0,75 " ( 19 mm)), il est souhaitable de fixer des pattes de renfort au rail de formage en des points espacés sur sa longueur et d'utiliser des éléments d'assemblage d'un type capable d'assurer un assujettissement sans nécessiter un chauffage localisé pour fixer les pattes au rail de formage Une technique particulière pour renforcer un rail de formage ayant une faible inertie thermique au moyen d'un cadre de renfort rigide consiste à orienter le rail de formage

de sorte que sa largeur s'étende pratiquement en direction ver-

ticale, à pratiquer une ouverture à travers chacun des points espacés de fixation, à une distance donnée au-dessous de la surface de formage du rail, à pratiquer une ouverture à travers

chaque patte de renfort à une distance plus petite d'une extré-

mité de la patte que ladite distance donnée, et à raccorder les

pattes de renfort au rail de formage par des éléments d'assem-

blage passant à travers les ouvertures, en s'assurant ainsi que la totalité de chaque patte de renfort se trouvera au-dessous

de la surface du bord supérieur du rail de formage Selon l'in-

vention, on utilise des éléments d'assemblage d'un type capable

d'assurer un assujettissement sans nécessiter un chauffage loca-

lisé au point de fixation, par exemple des rivets et en particu-

lier des rivets explosifs.

On forme un cadre rigide de renfort dont le contour corres-

pond à celui du rail de formage Le rail de formage est supporté de telle manière que les pattes de renfort se trouvent à distance du cadre de renfort On rassemble plusieurs tiges de connexion de différentes longueurs L'une des tiges de connexion est choisie

en fonction de sa longueur L'une des extrémités de la tige choi-

sie est soudée à une partie appropriée du cadre rigide de renfort et l'autre extrémité de la tige est soudée à la partie d'extrémité

de la patte de renfort située à distance du rail de formage.

D'autres tiges de connexion de longueurs appropriées sont choi-

sies et soudées à différentes pattes de renfort et à différentes parties du cadre rigide de renfort de manière semblable, jusqu'à ce que toutes les pattes de renfort soient raccordées au cadre

par des tiges de connexion de longueur respectivement appropriée.

Si l'on applique cette technique, le rail de formagq est maintenu à distance de points d'application de la chaleur intense qui est

caractéristique du soudage pendant sa fixation au cadre de ren-

fort, de manière à réduire au minimum les déformations locali-

sées du rail de-formage dues à la chaleur pendant la fabrication

du moule.

Grâce au mode de raccordement du rail de formage au cadre

rigide de renfort, il est possible d'utiliser des rails de for-

mage ayant moins d'inertie thermique que ceux qui étaient utili-

sés dans l'état antérieur de la technique L'utilisation de rails ayant une plus petite section et une moindre inertie thermique signifie qu'il y a besoin de moins d'énergie pour pré-chauffer les rails de formage à une température plus élevée dans une mesure suffisante que celle des feuilles de glace, avant l'entrée du moule charge de verre dans le four, pour éviter la formation de

craquelures dues à un refroidissement brusque dans le verre.

Dans une forme de réalisation particulière de la présente

invention, les tiges verticales de support 16 avaient un diamè-

tre de 3/8 " ( 9,5 mm) et le cadre de renfort 18 était formé de tube carré de 1 " x 1 " ( 25,4 mm x 25,4 mm) ayant une épaisseur de

paroi de 1/16 " ( 1,6 mm) Des moules comportant des rails de for-

mage légers de la présente invention, mesurant 3/4 " ( 19 mm) de

hauteur sur 90 mils ( 2,3 mm) de largeur, ont nécessité une tem-

pérature de pré-chauffage de 2502 F ( 1212 C) seulement pendant un cycle de chauffage de 315 secondes pour éviter le craquelage par

refroidissement brusque, alors qu'il était nécessaire de pré-

chauffer des moules de contour de l'état antérieur de la techni-

que à une température de pré-chauffage de 4000 F ( 2040 C) pendant un cycle de chauffage de 315 secondes pour éviter le craquelage par refroidissement brusque En outre, il a été possible de

réduire la température de pré-chauffage à 125 L? ( 520 C) seule-

ment dans le cas o le cycle de chauffage durait 375 secondes.

Dans ces circonstances, une paire de feuilles de verre pesant 21 1/4 livres ( 9,6 kg) a été mise en forme sur un moule de cintrage ayant un poids total de 16 1/2 livres ( 7,8 kg) et comportant des rails de formage du type conforme à la présente invention, alors qu'antérieurement à la présente invention, on utilisait, pour cintrer des feuilles de glace d'un tel poids,

des moules qui pesaient 37 1/2 livres ( 17 kg).

D'habitude, il est nécessaire de chauffer de nouveau les

moules de cintrage plus massifs de l'état antérieur de la tech-

* nique, comportant des rails de forçiage relativement massifs, avant chaque cycle de cintrage si l'on veut éviter le craquelage

au refroidissement brusque Avec les moules de cintrage cons-

truite suivant la présente invention, après un premier passage d'une série complète de ces moules à travers le four de cintrage et de recuit, il n'est pas nécessaire de chauffer de nouveau les

moules entre des passes successives à travers le four de cintra-

ge et de recuit, pourvu que les moules soient ramenés au moyen d'un transporteur de retour qui s'étend à travers une hotte surmontant le four de cintrage et de recuit, du type décrit dans le brevet des Etats-Unis N 2 4 072 492 (Castine) Par conséquent, la quantité d'énergie qui est économisée lorsqu'on utilise des

moules de cintrage de la présente invention est considérable.

En outre, les pertes de feuilles de glace cintrées dues au craquelage par refroidissement brusque ont pu être réduite par

l'adoption de moules construits suivant la présente invention.

De plus, la possibilité d'accroître le taux de production de feuilles de glace cintrées en étant supportées par des moules

comportant des rails de formage de plus petite section, cons-

truits suivant la présente invention, a abouti à une utilisation beaucoup plus efficace de fours existants La forme de l'invention qui a été décrite et représentée dans le présent mémoire constitue un mode de réalisation préféré, donné à titre d'illustration Il est bien entendu que différentes

modifications peuvent y être apportées, par exemple une modifi-

cation des dimensions du rail de formage du moule, sans que

l'on s'écarte de la substance de l'invention.

Claims (12)

REVENDICATIONS -

1 Moule de contour pour le cintrage de feuilles de glace,

comprenant un rail de formage disposé de chant, de telle maniè-

re que la surface de son bord supérieur ait, en élévation et dans son contour, une forme semblable à celle de la périphérie des feuilles de glace après le cintrage, mais avec des dimen- sions un peu plus petites, le rail de formage ayant une section transversale suffisamment petite pour qu'il ait moins d'inertie thermique et moins de rigidité structurelle que des rails de formage de moules de contour de l'état antérieur de la technique, ainsi que des moyens pour renforcer ce rail de formage avec un minimum d'accroissement des effets de l'inertie thermique sur les feuilles de glace montées sur le rail de formage en vue de leur cintrage, caractérisé en ce que ces moyens comprennent un cadre

de renfort ( 18) disposé horizontalement, plusieurs tiges verti-

cales ( 16), soudées par leurs parties d'extrémité inférieure à des points de fixation espacés le long du cadre de renfort et

s'étendant vers le haut à partir de celui-ci, une patte de ren-

fort ( 12) pour chacune des tiges, patte dont la plus grande di-

mension s'étend dans une direction approximativement verticale et

qui est soudée seulement par sa partie inférieure à la partie su-

périeure de la tige qui lui est associée, et des éléments d'as-

semblage ( 14) qui fixent la partie supérieure de chaque patte de renfort au rail de formage ( 10) en un point de fixation situé à distance des autres points de fixation entre les autres pattes de renfort et le rail de formage, de manière à fixer les pattes de renfort au rail de formage de sorte que la totalité des pattes

de renfort soit maintenue à distance de la surface du bord supé-

rieur du rail, ces éléments d'assemblage étant du type capable

d'assurer un assujettissement sans nécessiter un chauffage lo-

calisé au point de fixation, 2 Moule de contour selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rail de formage ( 10) et la patte de renfort comportent des trous et en ce que les éléments d'assemblage sont constitués par un rivet ( 14) qui traverse des trous placés dans l'alignement l'un de l'autre dans la patte de renfort ( 12) et dans le rail de

formage ( 10).

3 Moule de contour selon la revendication 2, caractérisé en

ce que le rivet est un rivet explosif.

4 Moule de contour selon l'une quelconaue des revendications

1 à 3, caractérisé en ce que le rail de formage se compose de plusieurs sections de rail de formage disposées bout à bout le

long du périmètre du moule de contour.

5 Moule de contour selon la revendication 4, caractérisé en ce que certaines des sections de rail de formage sont raccordées de manière pivotante à au moins une autre des sections de rail

de formage contigtes à ces sections de rail de formage.

6 Moule de contour selon l'une quelconque des revendications

1 à 3, caractérisé en ce qu'il a une épaisseur d'environ 90 mils

( 2,3 mm) et une hauteur de moins de 1 " ( 25,4 mm).

7 Moule de contour selon la revendication 6, caractérisé en

ce qu'il a une hauteur d'environ 0,75 " ( 19 mm).

8 Moule de contour selon l'une quelconque des revendications

1 à 3, caractérisé en ce que les tiges verticales ( 16) reliant les pattes ( 12) au cadre ( 18) ont des longueurs différentes afin de compenser les hauteurs différentes des différentes parties du rail de formage par rapport au cadre, au niveau de leur point

de fixation aux pattes de renfort.

9 Procédé de fabrication d'un moule de contour pour le cintra-

ge de feuilles de glace, caractérisé en ce qu'il consiste à pren-

dre un rail de formage dont un bord présente une surface qui a reçu une forme voulue, correspondant en élévation et dans son

contour à la forme et au contour d'une zone située un peu en de-

dans de la périphérie des feuilles de glace après cintrage, à rassembler plusieurs pattes de renfort, à fixer ces pattes de renfort au rail de formage en des points espacés le long de ce rail, en orientant ce rail de sorte que sa largeur s'étende

en direction essentiellement verticale, en pratiquant une ou-

verture à travers le rail au niveau de chacun des points espacés, en pratiquant une ouverture à travers chacune des pattes de

renfort et en raccordant les pattes de renfort au rail de for-

mage de telle manière que les pattes fassent saillie sur le rail de formage à partir d'un bord opposé à la surface du premier bord mentionné, à prendre un cadre quadrilatère plan dont le contour correspond à celui du rail de formage, à poser le rail de formage sur un support de sorte que les pattes de renfort soient à distance du cadre, à prendre plusieurs tiges de connexion de différentes longueur, à choisir l'une de ces

tiges de connexion suivant sa longueur, à souder l'une des ex-

trémités de cette tige de connexion à une patte de renfort cor-

respondante, sur la partie d'extrémité de celle-ci qui est à distance du rail de fermage, et l'autre extrémité de la tige de connexion à une partie appropriée du cadre quadrilatère plan, et

à choisir et souder de manière semblable d'autres tiges de con-

nexion de longueur appropriée à différentes pattes de renfort et à différentes parties appropriées du cadre, jusqu'à ce que chaque patte de renfort soit raccordée au cadre par une tige de connexion de longueur appropriée, le rail de formage étant ainsi maintenu à distance des points d'application de chaleur intense au cours de son raccordement au cadre, ce qui réduit au minimum les

déformations localisées du rail de formage dues à la chaleur.

Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que le rail de formage a une section suffisamment petite pour qu'il ait moins d'inertie thermique et moins de rigidité structurelle que des rails de formage de moules de contour de l'état antérieur de la technique, et en ce que les pattes de renfort sont fixées

au rail de formage de manière à se trouver en totalité à distan-

ce de la surface du premier bord mentionné, ce qui fait que les moyens de renfort, constitués par les pattes de renfort, les tiges de connexion et le cadre quadrilatère plan, produisent un minimum d'accroissement des effets de l'inertie thermique sur des feuilles de glace montées sur le rail de formage en vue de

leur cintrage.

11 Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que les pattes de renfort sont fixées directement au rail de formage

par des éléments d'assemblage qui ne nécessitent pas de chauf-

fage localisé des points de fixation.