FR2502448A1 - Recepteur de television a chassis porteur de circuits imprimes et procede de fabrication d'un tel recepteur - Google Patents
Recepteur de television a chassis porteur de circuits imprimes et procede de fabrication d'un tel recepteur Download PDFInfo
- Publication number
- FR2502448A1 FR2502448A1 FR8105663A FR8105663A FR2502448A1 FR 2502448 A1 FR2502448 A1 FR 2502448A1 FR 8105663 A FR8105663 A FR 8105663A FR 8105663 A FR8105663 A FR 8105663A FR 2502448 A1 FR2502448 A1 FR 2502448A1
- Authority
- FR
- France
- Prior art keywords
- chassis
- receiver according
- printed circuit
- frame
- tube
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H04—ELECTRIC COMMUNICATION TECHNIQUE
- H04N—PICTORIAL COMMUNICATION, e.g. TELEVISION
- H04N5/00—Details of television systems
- H04N5/64—Constructional details of receivers, e.g. cabinets or dust covers
- H04N5/655—Construction or mounting of chassis, e.g. for varying the elevation of the tube
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K1/00—Printed circuits
- H05K1/02—Details
- H05K1/14—Structural association of two or more printed circuits
- H05K1/148—Arrangements of two or more hingeably connected rigid printed circuit boards, i.e. connected by flexible means
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K2201/00—Indexing scheme relating to printed circuits covered by H05K1/00
- H05K2201/09—Shape and layout
- H05K2201/09009—Substrate related
- H05K2201/0909—Preformed cutting or breaking line
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K3/00—Apparatus or processes for manufacturing printed circuits
- H05K3/0011—Working of insulating substrates or insulating layers
- H05K3/0044—Mechanical working of the substrate, e.g. drilling or punching
- H05K3/0052—Depaneling, i.e. dividing a panel into circuit boards; Working of the edges of circuit boards
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Microelectronics & Electronic Packaging (AREA)
- Multimedia (AREA)
- Signal Processing (AREA)
- Devices For Indicating Variable Information By Combining Individual Elements (AREA)
Abstract
RECEPTEUR DE TELEVISION COMPRENANT UN CHASSIS 1 PORTANT DES CIRCUITS IMPRIMES. LE CHASSIS A UNE FORME RESTANT LE PLUS PRES POSSIBLE DU TUBE CATHODIQUE 10. CE CHASSIS EST PAR EXEMPLE FIXE AU CONTOUR DE L'ECRAN DU TUBE.
Description
RECEPTEUR DE TELEVISION A CHASSIS PORTEUR
DE CIRCUITS IMPRIMES ET PROCEDE
DE FABRICATION D'UN TEL RECEPTEUR.
DE CIRCUITS IMPRIMES ET PROCEDE
DE FABRICATION D'UN TEL RECEPTEUR.
La présente invention concerne un procédé de fabrication de châssis supportant des circuits imprimés plus particulièrement sociés à un tube cathodique de visualisation utilisé dans les récepteurs de télévision.
Un récepteur de télévision comporte de nombreux circuits électroniques, chacun d'eux correspondant à un dispositif dont la fonction est bien définie. En général ces circuits sont regroupés sur des circuits imprimés dont le nombre, bien que limité, peut par exemple être de l'ordre d'une dizaine, et donc reste important.
Chacun de ces circuits nécessite une opération de gravure, une opération de fixation des composants électriques et électroniques et de soudure des connexions de ces composants, un test de bon fonctionnement et le montage du circuit sur le châssis métallique du récepteur de télévision ou directement sur un autre circuit.
Dans les chaînes de montage actuelles ces opérations sont presque entièrement automatiques. Cette automatisation nécessite par contre un nombre important de machines outils ; par exemple pour l'opération d'insertion des composants électroniques sur les circuits imprimés, la chaîne de montage peut comporter autant de machines outils qu'il y a de circuits imprimés différents ; une même machine peut également être utilisée pour l'ensemble des différents circuits, mais avec des temps d'arrêt à prévoir pour effectuer un réglage de la machine outil lorsque l'on passe d'un type de circuit imprimé à un autre. Ces temps d'arrêt peuvent être importants et ainsi augmenter très sensiblement le coût de production.
De plus, chaque type de récepteur de télévision ayant son esthétique particulière, la disposition des circuits imprimés et la forme du châssis métallique change, obligeant à nouveau une réadaptation complète de la chaîne de production à chaque changement de forme du récepteur de télévision.
Enfin chaque circuit imprimé est testé séparément ce qui ne garantit pas le bon fonctionnement du récepteur de télévision lorsque l'ensemble des différents circuits imprimés ont interconnectés.
Le procédé selon l'invention vise a remédier à ces inconvénients.
Selon l'invention, le procédé de fabrication d'un châssis se caractérise par le fait qu'il comporte une première étape pendant laquelle le châssis est soit prédécoupé dans une plaque de métal ou d'un autre matériau, soit directement obtenu par coulage dans un moule, une seconde étape pendant laquelle un unique circuit imprimé prégravé et comportant des lignes de moindres résistances préétablies est fixé rigidement à l'aide de moyens de fixation sur le châssis, une troisième étape pendant laquelle les composants éIectroniques, les prises de branchements et les liaisons diverses sont insérées et soudées sur cet unique circuit imprimé, une quatrième étape pendant laquelle le châssis est mis en forme provoquant le rupture du circuit imprimé selon des lignes préétablies de moindre résistance.
D'autres avantages et caractéristiques de l'invention apparaîtront dans la description qui suit, donnée à l'aide des figures qui représentent:
la figure 1 un exemple de forme du châssis après découpage;
les figures 2 a et 2 b deux exemples de stockage des châssis comportant le circuit imprimé cablé;
la figure 3 un exemple de châssis terminé et monté sur un tube cathodique de récepteur de télévision.
la figure 1 un exemple de forme du châssis après découpage;
les figures 2 a et 2 b deux exemples de stockage des châssis comportant le circuit imprimé cablé;
la figure 3 un exemple de châssis terminé et monté sur un tube cathodique de récepteur de télévision.
Dans la description de l'exemple non limitatif qui suit le châssis est supposé métallique et obtenu par découpage dans une plaque de métal.
Le procédé de fabrication de ce châssis métallique supportant des circuits imprimés suivant l'invention comporte, comme cela a été dit déjà, plusieurs étapes.
La première comprend principalement d'une part la gravure de l'unique circuit imprimé utilisé regroupant l'ensemble des dispositifs électroniques nécessaires à la réalisation du récepteur de télévision, et d'autre part le découpage du châssis métallique dans une plaque de métal plane. La figure 1 montre un exemple de réalisation d'un châssis métallique et du circuit imprimé associe. Le châssis motac lique 1 découpé comporte un ensemble de pattes 2 et 8 se trouvant sur les côtés et sur les extrémités du châssis métallique I propret ment dit.Ces pattes 2 et 8, ou du moins certaines d'entre elles, sont après découpage du châssis métallique 1 dans la plaque de métal plane, pliées suivant un certain profil autorisant un empilage des châssis métallique 1 et aménageant entre deux châssis métallique 1 successifs un espace vide évitant que les composants sur le circuit imprimé soient détériorés par le châssis voisin.
Les pattes 8 correspondant aux extrémités du châssis métal lique I sont spécialement découpées de façon à posséder des moyens 4 permettant une fixation ultérieure du châssis métallique 1 sur par exemple le tube cathodique ou l'ébénisterie d'un récepteur de télévision.
Ces moyens de fixation 4 peuvent être par exemple des pattes secondaires ou des fentes, pratiquées dans les pattes principales 8 de façon à permettre un cerclage efficace autour du tube cathodique.
L'opération de découpage du châssis métallique 1 a également pour résultat de constituer des moyens 13 de fixation du circuit imprimé 7 en plusieurs endroits du châssis métallique 1, ces endroits étant déterminés par la nécessité de conserver après rupture du circuit imprimé 7 certains fragments de ce circuit imprime 7 fixés rigidement sur le châssis métallique 1.
Des trous 5 sont également pratiqués dans le châssis métallique 1, de façon à permettre dans les opérations ultérieures de fabrication un guidage des châssis métallique 1 par empilage sur des tiges et/ou leur entraînement sur les chaînes de montage par exemple entre deux étapes de la fabrication.
Enfin des logements 6 de formes adaptées sont ménagés dans le châssis métallique 1 pour les composants spéciaux comme par exemple les transistors de puissance permettant ainsi l'utilisation de ce châssis comme radiateur thermique, et une fixation plus rigide.
Parallèlement à ce découpage du châssis métallique 1 l'unique
Circuit imprimé 7 est gravé et perforé en foncSioa des circuits qu'il est amené à supporter. Des perforations supplementaires à des distances régulières les unes des autres et selon des lignes prédéterminées 12, pouvant par exemple être des segments de droite, sont également pratiquées dans ce circuit imprimé 7 ; cellescci ont pour but de créer des lignes de moindre résistance telles que, au cours d'un pliage de ce circuit imprimé, celuioci ne puisse se casser que suivant ces lignes 12 prédéterminées.On peut également arriver à ce résultat en remplaçant la perforation en pointillé par une fente de profondeur convenable pratiquée sur l'une ou les deux faces du circuit imprimé 7, chaque fente ou couple de fentes, qui sont alors symétriques par rapport au plan de symétrie du circuit imprimé 7, déterminant une ligne de moindre résistance 12.
Circuit imprimé 7 est gravé et perforé en foncSioa des circuits qu'il est amené à supporter. Des perforations supplementaires à des distances régulières les unes des autres et selon des lignes prédéterminées 12, pouvant par exemple être des segments de droite, sont également pratiquées dans ce circuit imprimé 7 ; cellescci ont pour but de créer des lignes de moindre résistance telles que, au cours d'un pliage de ce circuit imprimé, celuioci ne puisse se casser que suivant ces lignes 12 prédéterminées.On peut également arriver à ce résultat en remplaçant la perforation en pointillé par une fente de profondeur convenable pratiquée sur l'une ou les deux faces du circuit imprimé 7, chaque fente ou couple de fentes, qui sont alors symétriques par rapport au plan de symétrie du circuit imprimé 7, déterminant une ligne de moindre résistance 12.
Une seconde étape de ce procédé de fabrication d'un châssis métallique 1 servant de support à un circuit imprimé 7, consiste en l'insertion des différents composants sur ce circuit imprimé 7 fixé rigidement sur le châssis métallique 1; ce sont les divers composants électroniques, les prises de branchement devant permettre d'assurer, en fonctionnement, par exemple l'alimentation en énergie électrique, ou le raccordement d'accessoires divers. Ce sont également les connexions souples destinées à relier électriquement les fragments (7 a, 7 b, 7 c, 7 d) du circuit imprimé 7 après rupture au niveau des lignes 12 de moindre résistance ; ces connexions souples qui peuvent être constituées de fils électriques ou de circuits imprimés souples assurent également, après la cassure du circuit imprimé 7, un lien mécanique entre les fragments libres et ceux fixés rigidement sur le châssis métallique 1. A cette étape sont également insérés les composants spéciaux dans les logements spéciaux 6 élaborés au cours de la première étape du procédé de fabrication au moment du découpage du châssis métallique 1.
Ensuite dans une troisième étape les composants du circuit imprimé 7 sont soudés par exemple selon la technique connue de la soudure à la vague. Cette opération peut également être utilisée pour souder le circuit imprimé 7 sur le châssis métallique 1 à l'aide des moyens de fixations 13 qui peuvent être alors siimplement constitués par des pattes métalliques.
Les figures 2 a et 2 b montrent deux exemples. de stockage du châssis métallique à la fin de cette troisième étape. La figure 2 a montre un stockage par empilage en se servant des pattes latérales 2 du châssis métallique 1, ces pattes 2 étant repliées vers la face du circuit imprimé 7 supportant les composants électroniques, d'un angle de 90 ; la figure 2 b montre un stockage par empilage en se servant des pattes 8 se trouvant aux extrémités du châssis métallique 1, ces pattes 8 étant repliées d'un angle de 90- vers la face du circuit imprimé 7 comportant les soudures.
Une quatrième étape de ce procédé de fabrication consiste en la mise en forme du châssis métallique 1. Le résultat de cette mise en forme, pour l'exemple du châssis métallique 1 et du circuit imprimé 7 de la figure 1, est donné sur la figure 3. Le châssis métallique I est alors plié par exemple selon quatre axes parallèles xl xl' x2 x2' Y1 y1,, et Y2 y21 de façon à obtenir une forme du châssis métallique 1 la plus proche possible du contour extérieur de la pièce sur laquelle il est monté, par exemple un tube cathodique d'un récepteur de télévision.Cette forme de pliage permet ainsi d'obtenir un encombrement supplémentaire minimum par rapport à l'encombrement initial par exemple du tube cathodique 10. Ce pliage a également pour effet de casser le circuit imprimé 7 par exemple en quatre morceaux (7 a, 7 b, 7 c, 7 d) délimités par les lignes 12 de moindre résistance. Les connexions souples Il reliant ces circuits permettent alors de conserver les liaisons électriques, ainsi que des liens mécaniques ; en effet, dans l'exemple montré ici sur la figure 4, le fragment de circuit imprimé 7 b devant se fixer directement sur le tube cathodique 10, il devient après cassure, libre du châssis métallique 1 et des autres fragments du circuit imprimé 7, et n'est donc plus retenu que par les connexions souples il permet.
tant également un raccordement plus aisé au tube cathodique 10.
Cette disposition permet en outre d'éviter les liaisons électriques entre les différents châssis de l'art antérieur qui, le plus sauvent, étaient fixées sur l'ébénisterie du récepteur' de télévision d'où une difficulté de câblage et éventuellement de dépannage, cette opération de dépannage devant se faire le tube cathodique 10 monté dans# l'ébénisterie. Les pattes latérales 2 ne seront dans cette étape modifiées en position, que si elles gênent d'autres pièces extérieures à celles considérées dans cette description comme par exemple le capot arrière du récepteur de télévision ; par contre les pattes 8 correspondant aux extrémités du châssis métallique 1, seront orientées de façon à permettre une fixation aisée au tube cathodique 10 sur lequel le châssis métallique 1 est par exemple monté.On peut alors, dans un mode préférentiel, mais non limitatif, mettre en forme les pattes extérieurs 8 soit dès la première étape soit pendant la mise en forme du châssis métallique 1, de façon à ce qu'elles soient ajustées au contour de l'écran du tube cathodique 10, permettant ainsi un cerclage en utilisant les pattes secondaires 4 pour maintenir le cerclage en place.
L'ensemble des étapes précédentes peut être fait de façon automatique par des machines outils.
La dernière étape consiste alors à relier manuellement certains composants spéciaux 6 dont l'automatisation est délicate, et à raccorder le châssis aux organes de commande par exemple du panneau avant du récepteur de télévision, à l'aide des prises de branchement 9 prévues sur certains fragments du circuit imprimé 7
Un avantage supplémentaire de ce procédé est de n'insérer l'ensemble des circuits électroniques dans l'ébénisterie qu'à l'étape ultime.
Un avantage supplémentaire de ce procédé est de n'insérer l'ensemble des circuits électroniques dans l'ébénisterie qu'à l'étape ultime.
Un autre avantage est de pouvoir adapter ces châssis à un format quelconque de tube cathodique, seul changeant alors le dispositif de fixation que l'on doit prévoir soit sur l'ébénisterie soit sur le tube cathodique par un dispositif non décrit ici qui doit être adapté aux pattes extérieures 8 ou latérales 2.
Pour certaines dispositions de lignes 12 de moindre résistance sur le circuit imprimé 7, il pourra s'avérer nécessaire de prévoir parallèlement aux opérations de pliage du châssis métallique 1 l'application de contrainte mécanique# par exemple par torsion, sur certaines parties du circuit imprimé 7 afin de permettre une rupture de ce circuit imprimé 7 au niveau de chaque ligne 12 de moindre résistance.
Dans une variante de ce procédé de fabrication, la deuxième et la troisième étape peuvent être permutée ; on peut en effet procéder au cablage du circuit imprimé 7 avant Sa fixation sur le châssis 1.
Le châssis support 1 peut être en une matière quelconque autre que le métal permettant les différents étapes de fabrication décrites précédemment. Dans le cas où ce matériau est par exemple du type matière plastique, polyethylène ou autre, des radiateurs thermiques supplémentaires sont fixés sur ce châssis 1 au cours de l'une des étapes de fabrication.
Enfin ce châssis support 1 peut être obtenu soit par découpage d'une plaque d'un matériau déterminée, soit par coulage dans un moule ayant la forme désirée.
On a ainsi décrit un procédé de fabrication de châssis métallique servant de support à des circuits imprimé adapté plus particulièrement aux chaînes de montage des récepteurs de télévision, ainsi qu'un récepteur de télévision le comprenant.
Claims (11)
1. Récepteur de télévision comprenant un châssis (1) portant des circuits, caractérisé en ce que les circuits se trouvant sur des plaquettes (7a 7bs 7c 7d) de circuits imprimés, le chhsis a une forme restant le plus pres possible du tube cathodique (in).
2. Récepteur selon la revendication 1, caractérisé en ce que le châssis (1) est fixé au tube (10)
3. Récepteur selon la revendication 2, caractérise en ce que le châssis (1) présente des pattes (8) ajustées au contour de l'écran du tube (10).
4. Récepteur selon la revendication 3, caractérisé cnce que le châssis (I) est fixé au tube < î0) par un cerclage autour des pattes (S#
3. Récepteur selon la revendication 4, caractérisé en ce que les pattes (8) du châssis (1) présentent des pattes secondaires (4) pour maintenir le cerclage en place.
6. Récepteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le châssis présente des pattes (2) formant entretoises séparant ce châssis d'un châssis voisin.
7. Récepteur selon l'une quelconque des revendications préce dentes, caractérisé en ce que le châssis (I) étant métallique il présente au moins un logement (6) pour un composant comme un transistor de puissance, ce châssis constituant alors un radiateur.
8. Récepteur selon l'une quelconque des revendications precce dentes, caractérisé en ce que le châssis (1) présente des trous (3) pour son guidage ou son entraînement lors de sa fabrication.
9. Récepteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les plaquettes (7ar 7M 7c 7d) de circuits imprimés sont reliées entre elles par des liaisons électriques souples (11) jouant également le rôle de liaisons mécaniques entre ces plaquettes.
10. Récepteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le châssis (1) est métallique.
11. Récepteur selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le châssis est en une matière synthétique souple.
12. Procédé de fabrication d'un châssis et de circuits imprimés pour un récepteur selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'on plie une plaque pliable destinée à former le châssis (I) et présentant des moyens de réception d'une plaque (7) de circuits imprimés, on fixe au châssis (I > une plaque (7) de circuits imprimés divisés en plaquettes (7a 7b 7c 7d) par des lignes (12) de moindre résistance mécanique et on conforme le châssis (1) au tube (10) par pliage selon des lignes qui correspondent aux lignes (12) de moindre résistance mécanique de la plaque (7) de circuits imprimés, cette plaque étant ainsi séparée en plaquettes (7a' 7b' 7c' 7d).
13. Procédé selon la revendications 12, caractérisé en ce que le pliage du châssis (I) est effectué selon des lignes parallèles.
14. Récepteur selon l'une quelconque des revendications 1 à Il, caractérisé en ce que le châssis présente une partie centrale s'étendant perpendiculairement à l'axe du col du tube et traversée par ce col et deux parties d'extrémités raccordant la partie centrale au contour de l'écran.
13. Récepteur de télévision, caractérisé en ce qu'il comporte un châssis (I) épousant le contour du tube cathodique (10) et portant des plaquettes (7as 7bX 7cw 7d) de circuits imprimés.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8105663A FR2502448A1 (fr) | 1981-03-20 | 1981-03-20 | Recepteur de television a chassis porteur de circuits imprimes et procede de fabrication d'un tel recepteur |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8105663A FR2502448A1 (fr) | 1981-03-20 | 1981-03-20 | Recepteur de television a chassis porteur de circuits imprimes et procede de fabrication d'un tel recepteur |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FR2502448A1 true FR2502448A1 (fr) | 1982-09-24 |
| FR2502448B1 FR2502448B1 (fr) | 1984-08-10 |
Family
ID=9256489
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FR8105663A Granted FR2502448A1 (fr) | 1981-03-20 | 1981-03-20 | Recepteur de television a chassis porteur de circuits imprimes et procede de fabrication d'un tel recepteur |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| FR (1) | FR2502448A1 (fr) |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR1457546A (fr) * | 1965-09-08 | 1966-01-24 | Cie Continentale Edison | Châssis pour appareil électronique |
| US3780431A (en) * | 1972-09-25 | 1973-12-25 | Bowmar Ali Inc | Process for producing computer circuits utilizing printed circuit boards |
| US3914547A (en) * | 1963-07-22 | 1975-10-21 | Russell J Callender | Television chassis structure |
| US4002398A (en) * | 1975-03-17 | 1977-01-11 | Allen-Bradley Company | Terminal block rack |
| FR2346925A1 (fr) * | 1976-04-02 | 1977-10-28 | Pizon Bros | Appareil recepteur d'ondes electromagnetiques ayant une organisation structurelle perfectionnee |
-
1981
- 1981-03-20 FR FR8105663A patent/FR2502448A1/fr active Granted
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3914547A (en) * | 1963-07-22 | 1975-10-21 | Russell J Callender | Television chassis structure |
| FR1457546A (fr) * | 1965-09-08 | 1966-01-24 | Cie Continentale Edison | Châssis pour appareil électronique |
| US3780431A (en) * | 1972-09-25 | 1973-12-25 | Bowmar Ali Inc | Process for producing computer circuits utilizing printed circuit boards |
| US4002398A (en) * | 1975-03-17 | 1977-01-11 | Allen-Bradley Company | Terminal block rack |
| FR2346925A1 (fr) * | 1976-04-02 | 1977-10-28 | Pizon Bros | Appareil recepteur d'ondes electromagnetiques ayant une organisation structurelle perfectionnee |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2502448B1 (fr) | 1984-08-10 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0239494A1 (fr) | Boîtier de circuit intégré | |
| JPS5910827Y2 (ja) | 電子チユ−ナの仮固定構造 | |
| CH696344A5 (fr) | Film support et procédé de couplage de cellules photovoltaïques. | |
| BE1016484A3 (fr) | Connecteur dans lequel des portions de bornes peuvent etre aisement arrangees en respectant un grand pas. | |
| EP0055640B1 (fr) | Dispositif de serrage pour les éléments superposés de groupes alignés, notamment pour la connexion électrique d'éléments conducteurs | |
| EP0019499B1 (fr) | Procédé de fabrication d'un châssis support pour circuits imprimés plus particulièrement utilisé dans un récepteur de télévision | |
| FR2489611A1 (fr) | Procede de fabrication d'un support d'affichage pour diode electroluminescente | |
| FR2502448A1 (fr) | Recepteur de television a chassis porteur de circuits imprimes et procede de fabrication d'un tel recepteur | |
| US20030024105A1 (en) | Process for manufacturing fuse devices | |
| EP0690471B1 (fr) | Système de déviation des faisceaux électroniques pour tube à rayons cathodiques | |
| EP1085553B1 (fr) | Procédé de fabrication en série de modules porte-fusible et modules porte-fusible obtenus par le procédé | |
| US8209853B2 (en) | Rework soldering jig | |
| EP0054597A1 (fr) | Dispositif pour le refroidissement des broches de modules | |
| JPH07164392A (ja) | プリント基板分割装置 | |
| FR2736214A1 (fr) | Procede de montage d'une broche de connexion electrique sur un substrat flexible et plat de circuit electronique et montage resultant de la mise en oeuvre de ce procede | |
| FR2761852A1 (fr) | Dispositif d'interconnexion entre une carte mere et un module | |
| US20060105495A1 (en) | Device and method for reshaping the interconnection elements of an electronic module using the stress reflow method and, in particular, for restoring the flatness thereof | |
| JPH10335869A (ja) | シールドケースを具えた回路基板及びその製造方法 | |
| JP2008300628A (ja) | リードフレーム及び同リードフレームを用いた回路基板 | |
| JP4642637B2 (ja) | 基板実装装置およびその実装方法ならびに基板連結部材およびプリント基板 | |
| KR101765756B1 (ko) | 회로기판 가공방법 | |
| JP2006324505A (ja) | リードフレーム及び同リードフレームを用いた回路基板の製造方法 | |
| FR2565452A1 (fr) | Procede de realisation d'un dispositif de raccordement electrique entre deux cartes de circuits imprimes, dispositif ainsi obtenu et procede de raccordement electrique mettant en oeuvre ce dispositif. | |
| JP2643880B2 (ja) | プリント配線基板相互間のケーブル接続方法 | |
| FR2530086A1 (fr) | Procede de raccordement electrique d'une barre d'interconnexion |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| ST | Notification of lapse |