FR2502387A1 - Procede pour la fabrication de condensateurs electriques empiles a couches d'un polymere obtenu par effluve electrique comme dielectrique - Google Patents
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Abstract
L'INVENTION CONCERNE UN PROCEDE POUR LA FABRICATION DE CONDENSATEURS ELECTRIQUES EMPILES. LE RUBAN DE SUPPORT 3 EST POURVU D'EMPREINTES 4, 5 DANS LES SURFACES AVOISINANT LES BANDES DE CONTACT 18, 19 ET QUI NE SONT PAS A POURVOIR DE COUCHES EN UN POLYMERE OBTENU PAR EFFLUVE ELECTRIQUE; AVANT LE DEPOT DE COUCHES DE POLYMERE 11, DES DISPOSITIFS DE MAINTIEN 2 SONT INTRODUITS DANS DES EMPREINTES 4; A L'AIDE DE CES DISPOSITIFS DE MAINTIEN, LE RUBAN DE SUPPORT 3 EST PRESSE CONTRE UNE PLAQUE D'APPUI 1 ET ENSUITE UN ECRAN 12 EST PLACE CONTRE LA SURFACE A REVETIR AVEC LEDIT POLYMERE, PENDANT LA DUREE DE POLYMERISATION SOUHAITEE PAR EFFLUVE ELECTRIQUE.
Description
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La présente invention concerne un procédé pour la fabrication de condensateurs électriques empilés à couches d'un polymère obtenu par effluve électrique ou décharge lumineuse comme diélectrique, du type dans lequel on forme d'abord un ruban de support en matière plastique de section
transversale rectangulaire, dans lequel on dépose les cou-
ches métalliques des revêtements et des couches de polymère obtenues par effluves électriques avec un décalage entre elles qui est tel qu'aux deux bords opposés du ruban de support se forment des bandes au niveau desquelles deux couches métalliques portent directement l'une sur l'autre, et dans lequel, lors de la préparation d'une couche de polymère par effluvesélectriques,les parties qui ne sont pas à être pourvues d'un revêtement sont masquées par au
moins un écran.
Un tel procédé est connu par la demande de brevet
mise à l'Inspection publique en République Fédérale d'Alle-
magne sous le No. 28 43 581. Mais il s'est avéré que même dans les fissures les plus petites il se forme, au niveau
d'une décharge par effluvesou décharge lumineuse, une cou-
che ionée sous le masque, c'est-à-dire que des couches d'un polymère obtenu par effluves électriques se forment également dans les fissures les plus petites, même si ces couches ont une épaisseur très faible. Ces couches d'un polymère obtenu par effluves électriques montrent une influence défavorable au niveau des bandes de contact, dans la mesure o l'on y dépose, après la couche du polymère
obtenu par effluves électriques, d'autres couches électri-
quement conductrices qui servent à réaliser les contacts.
De telles couches sont notamment constituées par d'autres surfaces de revêtement qui doivent contacter les surfaces de revêtement sous-jacentes, ou encore par des couches d'un
matériau de soudure pour d'autres contacts à réaliser.
Pour empêcher la formation d'une couche ionisée sous le masque, on a proposé, par ailleurs, de ne mettre en oeuvre qu'un seul écran et d'appliquer celui-ci directement sur le support. Mais cette mesure ellemême ne
suffit toutefois pas pour la production en série de condensa-
teurs de ce genre.
L'invention a pour objet la fabrication de condensa-
teurs du type rappelé en tête du présent mémoire, avec des contacts impeccables et sans polymère gênant obtenu par effluves électriques au niveau des bandes de contact. Selon l'invention, ce problème est résolu grâce au fait que le ruban de support est pourvu d'empreintes dans les surfaces avoisinant les bandes de contact et qui ne sont pas à pourvoir de couches en ledit polymère, qu'avant
le dépôt des couches de polymère obtenu par effluves élec-
triques, des dispositifs de maintien sont introduits dans les empreintes, que par ces dispositifs de maintien le ruban de support est pressé contre la surface d'appui et qu'ensuite l'écran est placé contre la surface à revêtir avec le polymère obtenu par effluves électriques, pour la
durée de la polymérisation par effluves électriques.
Grâce à l'invention il a été rendu possible de mettre en oeuvre des écrans d'une faible épaisseur, tels qu'ils sont nécessaires pour limiter de façon très nette
les couches de polymère obtenu par effluves électriques.
Dans le procédé conforme à l'invention il est possible de maintenir le ruban de support sur toute la longueur, sans qu'il soit besoin de tenir compte de la position de l'écran ou des couches à action capacitive, étant donné que les dispositifs de maintien peuvent être réalisés avec des dimensions tellement petites qu'ils ne s'étendent pas jusqu'à la surface du support à revêtir. Des écrans de revêtement ou masques peuvent être placés sans tenir
compte de ces dispositifs de maintien.
Avantageusement, les empreintes ont la forme de gorges ou de rainures longitudinales. De ce fait, le ruban de support peut être pressé, en tout emplacement voulu, contre la surface d'appui. Avantageusement, on dépose des couches de contact sur les côtés du ruban de support qui sont pourvus d'empreintes, et les surfaces de revêtement sont disposées de telle façon sur le côté libre du ruban de support qu'elles empiètent sur les bords des couches de contact. Ainsi, on obtient de façon simple la réalisation
d'un contact des surfaces des revêtements.
Le ruban de support est avantageusement encliqueté par les empreintes dans un dispositif à encliquetage, et
de ce fait appliqué contre la surface d'appui. Comme dispo-
sitif à encliquetage on peut utiliser des ressorts métalli- ques et également des becs en matière plastique qui sont
reliés élastiquement avec la plaque d'appui.
Le ruban de support est avantageusement préparé avec du poly(sulfure de phénylène). De ce fait, on obtient, pour le composant, une stabilité électrique et mécanique élevée. Plus particulièrement, dans le cas de variations
de température, des tensions mécaniques très faibles peu-
vent éventuellement apparaître dans le composant, plus par-
ticulièrement dans les couches à action capacitive. Le côté du ruban de support qui porte contre la plaque d'appui est avantageusement pourvu d'une structure rainurée. De ce fait on évite également lors du collage des condensateurs sur une plaque de circuits imprimés pourvue d'un adhésif, un décalage et, par voie de conséquence, également une tension mécanique dans les condensateurs, étant donné que l'adhésif en excès est refoulé dans les rainures et ne peut provoquer, par une pression sur la totalité de la surface
de composants, un bombement de ce dernier.
Après réalisation du revêtement du ruban de support,
ce dernier est séparé en condensateurs de longueur souhai-
tée, par exemple à l'aide d'une scie à disque pour métaux.
On obtient simultanément une isolation marginale des surfa-
ces des revêtements le long des arêtes de découpage, comme
cela est courant dans les condensateurs empilés. Mais d'au-
tres procédés de séparation, par exemple un découpage du ruban de support, au niveau de bandes dépourvues de métal,
sont possibles.
L'invention sera explicitée à l'aide de la descrip-
tion ci-dessous prise en combinaison avec les figures an-
nexées.
La figure 1 montre, en coupe, un ruban de condensa-
teurs selon l'invention, ruban qui est maintenu dans un
dispositif à encliquetage.
La figure 2 montre une seconde forme d'exécution
d'un ruban de support pourvu de couches conformes à l'inven-
tion. Sur une plaque de support sont prévus deux ressorts de serrage 2, qui forment un dispositif à encliquetage. A l'aide de ces ressorts 2, unruban de support 3 est pressé contre la plaque d'appui 1. A cet effet, les ressorts de serrage 2 pénètrent dans des gorges longitudinales 4 prévues
sur deux côtés opposés du ruban de support. Les gorges lon-
gitudinales 4 s'étendent sur toute la longueur du ruban de support. Elles ont été préparées pendant la fabrication du ruban de support, par exemple par moulage ou par extrusion du ruban de support. Sur les surfaces du ruban de support, qui sont pourvues des gorges, ont été déposées des couches métalliques 5 qui passent sur les bords arrondis du ruban de support. Les surfaces de revêtement 7 et 8 empiètent par leurs bandes de contact 18, 19 respectivement sur les - bords 8 et 9 d'une couche métallique 5. Entre les surfaces de revêtement 7 et 8 est prévue une couche de polymère 11 obtenu par effluve électrique. Deux écrans 12 en forme de bandes limitent la largeur de la couche de polymère
obtenu par effluve électrique, et qui est à déposer ensuite.
Les deux écrans portent contre les couches sous-jacentes.
Les deux écrans 12 portent, sur toute la longueur, contre les couches sous-jacentes, étant donné que le ruban de support possède, par l'application, conforme à l'invention, contre la plaque d'appui, une surface plane sans bombement
ou autre déformation semblable.
Comme autre exemple, on a représenté un ruban de
support 14 dans la figure 2. Il possède, sur deux côtés op-
posés, des dépressions en forme de cuvettes15. Les côtés
des dépressions 15 en forme de cuvettessont également recou-
verts de couches de contact 5. Une série de couches 16 de revêtement et de couches de polymère obtenu par effluve
électrique, forment le condensateur proprement dit. Des rai-
nures sont prévues sur le côté du ruban de support qui est opposé à la série de couches 16. Elles permettent que lors du collage du condensateur terminé sur une plaque imprimée pourvue d'une couche d'adc1ésif, ce dernier pénètre cans les rainures, en empêchant un bombement du support 4. Cela
permet d'éviter également l'apparition de tensions mécani-
ques lors du montage du condensateur. Ceci est particulière-
ment avantageux pour des condensateurs de surface relative-
ment importante.
Claims (7)
1. Procédé pour la fabrication de condensateurs électriques empilés à couches d'un polymère obtenu par effluve électrique comme diélectrique, du type dans lequel on forme d'abord un ruban de support en matière plastique et de section transversale rectangulaire, dans lequel on
dépose les couches métalliques du revêtement et des cou-
ches de polymère obtenu par effluve électrique avec un décalage entre elles qui est tel qu'aux deux bords opposés
du ruban de support se forment des bandes au niveau des-
quelles deux couches métalliques portent directement l'une sur l'autre, et dans lequel, lors de la préparation des couches de polymère par effluve électrique, les parties
qui ne sont pas à être pourvues d'un revêtement sont mas-
quées par au moins un écran, caractérisé par le fait que le ruban de support (3) est pourvu d'empreintes (4, 5) dans les surfaces avoisinant les bandes de contact (18, 19) et qui ne sont pas à pouvoir de couches en le polymère, qu'avant de dépôt des couches de polymère (11) obtenu par effluve électrique, des dispositifs de maintien (2) sont
introduits dans les empreintes (4, 15), que par ces dispo-
sitifs de maintien (2), le ruban de support (3) est pressé contre une surface d'appui (5) et qu'ensuite l'écran (12) est placé contre la surface à revêtir avec le polymère
obtenu par effluve électrique, pour la durée de la polyméri-
sation par effluve électrique. -
2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que les empreintes sont réalisées sous la forme
de gorges ou de rainures longitudinales (4).
3. Procédé selon l'une ou l'autre des revendica-
tions 1 ou 2, caractérisé par le fait que sur les côtés du ruban de support (3) qui sont pourvus des empreintes (4,
), on dépose des couches de contact (5), et que les surfa-
ces des revêtements (7, 8) sont déposées sur la face libre du ruban de support (3) de manière qu'elles empiètent sur les
bords (9) des couches de contact (5).
4. Procédé selon l'une quelconque des revendica-
tions 1 à 3, caractérisé par le fait que le ruban de support
7 2502387
(3) est enclenché par les empreintes (4, 15) dans un dispo-
sitif à encliquetage et est pressé de ce fait contre la
surface d'appui (1).
5. Procédé selon l'une quelconque des revendica-
tions 1 à 4, caractérisé par le fait que le ruban de sup-
port est obtenu par moulage.
6. Procédé selon l'une quelconque des revendica-
tions 1 à 5, caractérisé par le fait que le ruban de sup-
port est réalisé avec du poly(sulfure de phénylène).
7. Procédé selon l'une quelconque des revendica-
tions 1 à 6, caractérisé par le fait que le côté du ruban de support (3) porte contre la surface d'appui (1), et est
pourvu d'une structure à rainures (17).
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