FR2479079A1

FR2479079A1 - Dispositif de moulage centrifuge

Info

Publication number: FR2479079A1
Application number: FR8105765A
Authority: FR
Inventors: Masahiko Yamamoto; Yoshinori Nishino; Masao Wada; Tomio Ebisu
Original assignee: Hitachi Zosen Corp
Current assignee: Hitachi Zosen Corp
Priority date: 1980-03-25
Filing date: 1981-03-23
Publication date: 1981-10-02
Also published as: IT8148081A0; CH640456A5; FR2479079B1; SE438468B; US4358264A; SE8101791L

Abstract

L'INVENTION CONCERNE LE MOULAGE CENTRIFUGE. UN DISPOSITIF DE MOULAGE CENTRIFUGE COMPORTE NOTAMMENT UNE STRUCTURE A BRAS DE MANOEUVRE 100 QUI PEUT ETRE INTRODUITE DANS UN MOULE TOURNANT 2 ET EXTRAITE DE CE DERNIER. CETTE STRUCTURE COMPREND SUCCESSIVEMENT, DEPUIS SON EXTREMITE AVANT, UNE PARTIE A ROULEAU DE PRESSION 105 DES PREMIERE ET SECONDE PARTIES D'ALIMENTATION EN RESINE LIQUIDE 107, 109, UNE PARTIE D'ALIMENTATION EN FIBRES HACHEES 111, UNE TROISIEME PARTIE D'ALIMENTATION EN RESINE LIQUIDE 113, UNE PARTIE DE LISSAGE DE SABLE 114 ET UNE PARTIE D'ALIMENTATION EN SABLE 116. APPLICATION AU MOULAGE CENTRIFUGE DE TUYAUX EN MATIERE COMPOSITE.

Description

La présente invention concerne un dispositif de moulage centrifuge destiné

à la fabrication de tuyaux en matière composite, et elle porte plus particulièrement sur une structure de bras de manoeuvre ayant diverses fonctions et destinée à 8tre utilisée dans un tel dispositif de mou-

lage centrifuge.

Le moulage centrifuge de tuyaux en matière compo-

site comprend les opérations consistant à faire tourner un moule tournant, à verser dans le moule de façon appropriée diverses sortes de matières de moulage, comme des résines liquides, des fibres hachées (fibres d'armature) et du sable, en maintenant la rotation du moule et, simultanément, à lisser le sable introduit et à uniformiser au moyen d'un rouleau de pression l'intérieur du tuyau qui est moulé, avant d'obtenir un tuyau moulé sous sa forme finale. Ces

opérations sont accomplies de manière classique en un cer-

tain nombre de phases distinctes employant des dispositifs distincts, ou tout au plus en un plus petit nombre de phases employant en combinaison des dispositifs distincts, chacun

d'eux étant conçu de façon à accomplir en une seule opéra-

tion quelques-unes des opérations indiquées ci-dessus. De ce fait, l'opération de moulage centrifuge classique pour la fabrication de tuyaux en matière composite a un mauvais rendement.

L'invention vise à faire disparaître ces diffi-

cultés des dispositifs de l'art antérieur. Le but de l'in-

vention est donc de réaliser un dispositif de moulage cen-

trifuge destiné à la fabrication de tuyaux en matière compo-

site qui puisse produire de façon efficace des tuyaux en

résine, des tuyaux en ciment, des tuyaux en matière compo-

site, etc, avec ou sans bout femelle.

Pour atteindre ce but, l'invention offre un dispositif de moulage centrifuge destiné à la fabrication de tuyaux en matière composite comprenant un moule tournant et une structure à bras de manoeuvre qu'on peut faire sortir et rétracter par rapport au moule tournant. Cette structure à bras de manoeuvre comporte successivement depuis son

extrémité avant: une partie de rouleau de pression desti-

née à uniformiser l'intérieur d'un tuyau qui est moulé, une

première partie d'alimentation en résine liquide, une secon-

de partie d'alimentation en résine liquide, une partie d'ali-

mentation en fibres hachées, une troisième partie d'alimenta-

tion en résine liquide, une partie de lissage de sable destinée à lisser le sable qui est introduit dans la résine liquide, une partie d'alimentation en sable, et une partie

d'alimentation en roving.

Du fait que la structure à bras de manoeuvre a ces différentes fonctions, il est possible de mouler différents types de tuyaux en matière composite avec un bon rendement en faisant accomplir une ou plusieurs fois aux parties de bras individuelles un mouvement alternatif qui les introduit dans le moule tournant et les rétracte hors

de ce moule.

Conformément à un aspect de l'invention, chacune des trois parties d'alimentation en résine comporte une buse d'alimentation en résine. Cette dernière comporte un premier élément d'éjection de résine liquide à la partie centrale de son extrémité, et un élément d'éjection d'air à l'extérieur de la périphérie de l'élément d'éjection de résine liquide et, en outre, un second élément d'éjection

de résine liquide à l'extérieur de la périphérie de l'élé-

ment d'éjection d'air. La buse d'alimentation en résine comporte également, entre l'élément d'éjection d'air et le second élément d'éjection de résine liquide, une gorge

annulaire ayant un profil en V renversé.

L'utilisation d'une telle buse permet d'éviter l'inconvénient consistant en ce qu'au moment de l'arrêt de l'alimentation en résine liquide, des gouttelettes de

résine liquide ayant traversé les premier et second élé-

ments d'éjection de résine liquide s'étalent à la surface de l'extrémité de la buse de façon à se réunir, les gouttelettes ainsi réunies durcissant en obturant ainsi les orifices des deux éléments d'éjection. On évite cet inconvénient du fait qu'un rideau d'air formé par l'air issu de l'élément d'éjection d'air, associé à la présence

de la gorge, empêche l'étalement de telles gouttelettes.

L'invention sera mieux comprise à la lecture de la

description qui va suivre d'un mode de réalisation et en se

référant aux dessins annexés sur lesquels La figure 1 est une représentation explicative du parcours d'un moule tournant; La figure 2 est une coupe longitudinale du moule tournant; La figure 3 est une coupe selon la ligne B-B de la figure 2; La figure 4 est une représentation de côté en élévation de la structure à bras de manoeuvre qui est l'objet de l'invention; La figure 5 est une vue de côté agrandie de la structure à bras de manoeuvre; La figure 6 est une coupe verticale, en vue de côté, d'un rouleau de pression; La figure 7 est une coupe verticale, en vue de face, du rouleau de pression; Les figures 8 et 9 sont des coupes verticales, en vue de face, montrant des formes modifiées du rouleau de pression; La figure 10 est une coupe verticale d'une buse d'alimentation en résine liquide; La figure 11 est une coupe longitudinale d'un convoyeur d'alimentation en sable La figure 12 est une coupe selon la ligne C-C de la figure 11; Les figures 13 et 14 sont des représentations

schématiques montrant le fonctionnement du convoyeur d'ali-

mentation en sable; La figure 15 est une coupe longitudinale d'une partie d'alimentation en roving; Les figures 16 et 17 sont des coupes selon la ligne D-D de la figure 15, la figure 16 montrant le roving lorsqu'il est enroulé et retenu en position, tandis que la figure 17 le montre lorsqu'il est libéré et va être déroulé Les figures 18 à 28 sont des représentations schématiques destinées à faciliter l'explication de la séquence d'opérations de la structure à bras de manoeuvre qui est employée dans la fabrication d'un tuyau en matière composite; et Les figures 29 et 30 sont des représentations schématiques montrant un système de préparation de résines liquides. On va maintenant considérer la figure 1 sur laquelle on voit un moule tournant 2 qu'un plan incliné d'amenée de moule tournant, 1, amène sur un convoyeur à

avance intermittente 4. Le moule tournant est mis en rota-

tion à une position de démarrage X et il est amené à une

position de moulage Y tout en étant maintenu en rotation.

A cette position Y, un tuyau en matière composite est moulé en utilisant des moyens et des matières qu'on décrira ultérieurement, et lorsqu'un cycle d'opération de moulage est achevé, le moule tournant, contenant à l'intérieur l'article moulé, est amené à une position de ralentissement Z, à laquelle on fait cesserla rotation du moule tournant et on le charge sur un plan incliné d'évacuation de moule

tournant, 3.

Comme le montre la figure 2 (sur laquelle une moitié située au-dessus de l'axe de rotation A représente le moule tournant 2 au cours de la formation d'un bout de tuyau femelle dans ce moule, tandis que l'autre moitié, située au-dessous de l'axe, montre le moule 2 lorsqu'un

tuyau complet a été formé à l'intérieur), le moule 2 com-

prend un corps 5 divisible en deux parties et des éléments annulaires 6, 7 qui sont montés à ses deux extrémités et

qui portent sur des moyens d'entraînement en rotation 8.

Ces moyens d'entraînement en rotation comprennent un arbre tournant 13 qui est supporté au moyen de paliers 11, 12

par une paire de bâtis de support 9, 10 montés sur le con-

voyeur à avance intermittente; des galets 14, 15 montés aux deux extrémités de l'arbre tournant 13; des roues 16, 17 formées d'un seul tenant avec les galets 14, 15, du côté intérieur de ceux-ci; et une source d'énergie (non représentée) destinée à l'entrainementqui est accouplée à l'arbre tournant 13. Les galets 14, 15 ont des surfaces

courbes 14a, 14b à leurs périphéries respectives. Les péri-

phéries respectives des éléments annulaires 6, 7 qui se trouvent du côté extérieur par rapport à l'axe de rotation du moule tournant 2 comportent des surfaces de contact de roulement 18, 19 qui sont destinées à venir en contact avec les galets 14, 15. Les périphéries respectives des éléments annulaires qui sont situées du côté intérieur par rapport à l'axe de rotation comportent des gorges circonférencielles , 21 dans lesquelles pénètrent les roues 16, 17. En outre,

des surfaces convexes 22, 23 sont formées sur les périphé-

ries intérieures des éléments annulaires 6, 7, dans une

position axiale coïncidant avec celle des gorges circonfé-

rencielles 20, 21. Les éléments annulaires 6, 7 comportent

également des cavités annulaires 24, 25 qui sont respecti-

vement situées sur leurs surfaces en regard, du côté inté-

rieur. Le moule tournant 2 comporte aux deux extrémités

de son corps des brides 26, 27, faisant saillie vers l'exté-

rieur, qui sont formées d'un seul tenant avec le corps. Les brides 26, 27 peuvent s'ajuster sans jeu dans les cavités

annulaires 24, 25, et en ajustant les brides dans les cavi-

tés et en les serrant ensemble au moyen d'éléments de serrage 28, 29 en trois points répartis à la circonférence, on rend solidaire les. éléments annulaires 6, 7 et les

brides 26, 27.

Les références 30, 31 désignent des dispositifs de maintien d'extrémité dont le côté intérieur en direction axiale peut être fixé aux brides 26, 27, en portant contre ces brides. Les dispositifs de maintien d'extrémité 30, 31 comprennent des Collets 30A, 31A destinés à s'ajuster sans jeu dans les périphéries intérieures 32, 33 des éléments annulaires 6, 7, de façon que leurs côtés intérieurs en direction axiale portent contre les brides 26, 27 par

l'intermédiaire de joints d'étanchéité circulaires 34, 35.

Les dispositifs de maintien d'extrémité comportent égale-

ment des parties tubulaires 30B, 31B qui sont situées du côté extérieur des collets 30A, 31A et qui sont formées

d'un seul tenant avec ces derniers. Les dispositifs de main-

tien d'extrémité 30, 31 sont fixés en position en plaçant la face intérieure, en direction axiale, de pièces de serrage annulaires 36, 37 contre les éléments annulaires 6, 7 et les collets 30A, 30B, et en serrant ensemble en trois points de leur circonférence les pièces de serrage 36, 37, les éléments annulaires 6, 7 et les brides 26, 27, afin de les

rendre solidaires.

La référence 40 désigne des moyens de moulage de l'intérieur du bout femelle, de forme tubulaire, qui sont logés dans le dispositif de maintien d'extrémité 31 et qui

peuvent être déplacés pratiquement le long de l'axe de rota-

tion (A) du moule tournant 2. Les moyens de moulage de l'intérieur du bout femelle, 40, sont destinés à couvrir la périphérie intérieure d'un bout femelle du tuyau qui est moulé, lorsqu'on les amène dans une position dans laquelle ils font saillie vers l'intérieur, par rapport au dispositif de maintien d'extrémité 31, en étant alignés sur l'axe de rotation (A). La face périphérique intérieure du dispositif de maintien d'extrémité 31 comporte une bille 42 qui est sollicitée vers l'intérieur en direction radiale par un

ressort 41. Des cavités 43, 44, dans lesquelles peut péné-

trer la bille 42, sont formées à la périphérie extérieure des moyens de moulage de l'intérieur du bout femelle, 40, à deux emplacements distants le long de l'axe de rotation (A). Les cavités 43, 44 sont placées de façon que la bille 42 pénètre dans la cavité 43 lorsque l'extrémité axiale intérieure des moyens de moulage de l'intérieur du bout femelle, 40, est alignée avec l'extrémité axiale intérieure du dispositif de maintien d'extrémité 31, et de façon que la bille 42 pénètre dans la cavité 44 lorsque les moyens de moulage de l'intérieur du bout femelle couvrent la

périphérie intérieure du bout femelle du tuyau. Le disposi-

tif de maintien d'extrémité 31 comporte une chambre d'agent

de démoulage 45 qui est définie par sa périphérie intérieu-

re. Le dispositif de maintien d'extrémité 31 comporte éga-

lement des joints d'étanchéité 46, 47 qui sont situés des deux côtés de la chambre 45 et sont séparés par une certaine distance axiale. a Il existe un dispositif de poussée 48 qui est

conçu de façon à venir étroitement en contact avec l'extré-

mité axiale extérieure des moyens de moulage de l'intérieur du bout femelle, 40. Le dispositif de poussée 48 comporte un cylindre 49 et un galet flottant 50 qui est monté sur la tige de piston du cylindre 49 et qui est conçu de façon à venir étroitement en contact avec l'extrémité extérieure des moyens de moulage 40. La périphérie intérieure 51 du

dispositif de maintien d'extrémité 30 et la périphérie inté-

rieure 52 des moyens de moulage de l'intérieur du bout femelle, 40, sont tronconiques de fàçon que le diamètre

intérieur augmente en direction de l'extrémité axiale exté-

rieure. Les extrémités axiales intérieures respectives des dispositifs de maintien d'extrémité 30, 31 comportent des saillies annulaires 53, 54 qui s'étendent vers l'intérieur

en direction axiale.

Les références 55, 56 désignent des butées pivo-

tantes qui sont destinées à éviter que le moule tournant 2 s'écarte de sa position au cours, de la rotation. Les butées 55, 56 sont fixées en un point intermédiaire aux bâtis de support 9, 10 par l'intermédiaire d'axes 57, 58. Les extrémités supérieures des butées 55, 56 sont courbées vers l'extérieur et les faces inférieures de ces extrémités

supérieures ont une forme concave afin de définir des sur-

faces concaves 59, 60 destinées à venir en contact glissant avec les surfaces convexes 22, 23. Les extrémités

inférieures des butées 55, 56 sont courbées vers l'inté-

rieur pour constituer des moyens de retenue 55A, 56A asso-

ciés aux bâtis 9, 10. Des cylindres 61, 62 montés entre

les moyens de retenue 55A, 56A et les bâtis 9, 10 représen-

tent un exemple de moyens de commande du pivotement des

butées 55, 56.

La force d'entraînement destinée à l'arbre tournant 13, c'est-à-dire au moule tournant 2, est fournie

par une source d'énergie d'entraînement (non représentée).

De façon générale, le démarrage de la rotation nécessite une puissance très supérieure à celle qui est nécessaire pour maintenir la rotation, et une quantité importante d'énergie est gaspillée au moment de l'arrêt de la rotation. De ce fait, on peut employer un dispositif d'utilisation de la force de ralentissement, 63, comme il est représenté sur la figure 1. Une plaque d'embrayage (none représentée) est montée à une extrémité de l'arbre tournant 13 (figure 2) et des moyens de fourniture de lapuissance de démarrage, 64, et des moyens de recueil de la puissance de rotation, 65, sont disposés respectivement à la position de démarrage X et à la position de ralentissement Z, face à la'plaque d'embrayage. Les moyens de fourniture de la puissance de démarrage, 64, comprennent un moteur 67 logé dans un carter 66, une plaque d'embrayage (non représentée) montée sur l'arbre du moteur 67 face à la plaque d'embrayage qui se trouve sur l'arbre tournant 13, et un cylindre destiné à déplacer le carter 66 de façon à le rétracter. Les moyens de recueil de la puissance de rotation, 66, ont la même structure que les moyens de fourniture de la puissance de

démarrage, 64, à l'exception du fait qu'un générateur élec-

trique 69 remplace le moteur 67. Le générateur 69 et le moteur 67 sont mutuellement connectés par un câble 70. Un dispositif de commande à découpage à thyristor; 71, est branché dans le câble 70 et est connecté à un câble 73 qui provient d'une source d'énergie 72. Cette configuration permet de fournir l'énergie qui manque pour le démarrage

de la rotation du moule tournant 2.

L'emploi du dispositif d'utilisation de la force de ralentissement, 63, permet ainsi d'utiliser la force de ralentissement à la position de ralentissement Z en tant que force de démarrage pour faire tourner le moule tournant 2 à la position de démarrage X. La source d'énergie d'entraînement peut donc seulement entretenir la rotation

du moule tournant 2, ce qui conduit à une économie d'éner-

gie. Bien entendu, un dispositif d'utilisation de la force

de ralentissement, 63, n'est pas toujours nécessaire.

On va maintenant expliquer la structure à bras de manoeuvre qui constitue l'objet de l'invention, en se

référant aux figures 4 à 17. La structure à bras de manoeu-

vre qui est désignée globalement par la référence 100 com-

porte un bras tubulaire 101 dont l'extrémité de base est supportée par une plate-forme de manoeuvre 102, montée sur

roues, et ce levier peut être introduit dans le moule tour-

nant 2 et rétracté hors du moule. La plate-forme de manoeuvre à roues 102 est montée sur des rails 103 par l'intermédiaire de roues 104. Le bras 101 peut être déplacé le long de l'axe de rotation A de façon à être introduit et rétracté, en approchant et en éloignant la plate-forme de manoeuvre

102 du moule tournant 2. Le bras 101 comporte successive-

ment, à partir de son extrémité avant, une partie de rou-

leau de pression 105 qu'on peut soumettre à une expansion et à une contraction par rapport à la périphérie intérieure

du tuyau en cours de moulage, une première partie d'alimen-

tation en résine liquide 107 qui comporte une première buse 106, une seconde partie d 'alimentation en résine liquide

109 qui comporte une seconde buse 108, une partie d'alimen-

tation en fibres hachées 111 qui comporte une ouverture d'alimentation 110, une troisième partie d'alimentation en résine liquide 113 qui comporte une troisième buse 112, une partie de lissage de sable 114 qui peut être dilatée et contractée par rapport à la périphérie intérieure du tuyau en cours de moulage, une partie d'alimentation en sable 116 qui comporte une ouverture d'évacuation 115, et une

partie d'alimentation en roving 118 qui comporte une quan-

tité appropriée de roving 117 enroulé à la périphérie exté-

rieure d'une partie du bras 101.

Comme on peut le voir sur la figure 5, la partie de rouleau de pression 105 comporte plusieurs (deux dans le mode de réalisation représenté) rouleaux de pression 119 qui peuvent être approchés et éloignés de régions de moule 2a, 2c dans le moule tournant 2. Des axes de rouleau de

pression 120 sont montés individuellement sur des mécanis-

mes de déplacement 121 dont le déplacement provoque une expansion et une rétraction correspondantes des rouleaux de

pression 119.

La partie de lissage de sable 114 comporte des leviers 122 consistant en ressorts à lames qui sont montés à l'une de leurs extrémités sur le bras 101, en plusieurs emplacements périphériques sur ce dernier, un cylindre 123 destiné à déplacer de façon pivotante les leviers à ressorts à lames 122, des tringles 125 accouplant une tige de piston 124 du cylindre 123 aux leviers à ressorts à lames 122 afin de convertir le mouvement alternatif de la tige de piston 124 en un déplacement pivotant des leviers à ressorts à lames 122, des plaques de lissage de sable 126, chacune d'elles étant fixée de façon pivotante à l'extrémité libre de l'un des leviers à ressorts à lames 122, et des ressorts

de traction 127 qui sont montés entre les plaques de lissa-

ge de sable 126 et les leviers à ressorts à lames 122. La

surface de lissage de sable de chacune des plaques de lissa-

ge de sable 126 a une forme en arc.

Les moyens d'alimentation en matièresallant vers les parties 107, 109, 111, 113 et 116 et les moyens de

commande des parties 105, 114 et 118 sont disposés à l'inté-

rieur du bras 101. La plate-forme de manoeuvre à roues 102 est chargée avec divers éléments, comme des réservoirs de matières. Comme le montrent les figures 6 et 7, le rouleau de pression 119 comprend une bague 129 qui est montée de façon flottante sur la partie d'extrémité avant de l'axe de rouleau de pression 120, par l'intermédiaire d'un palier

128, une pièce en mousse 130 (par exemple une pièce élasti-

que) composée de couches de caoutchouc mousse formant une structure feuilletée sur la bague 129, une pièce flexible 131 recouvrant la pièce en mousse 130 et constituée par des

matières telles que le Biton, une silicone et le polyuré-

thane, et un capot 132 fixé sur la bague 129 de façon à

couvrir l'extrémité avant de l'axe 120. Le bord périphéri-

que extérieur du rouleau de pression 119, du côté du bras 101, est chanfreiné pour former une surface chanfreinée 133. Parmi d'autres exemples de pièces élastiques convenant à l'utilisation, on peut citer une pièce en caoutchouc 135

comportant des cavités circulaires 134, comme il est repré-

senté sur la figure 8, et une pièce en caoutchouc 135 com-

portant des cavités polygonales 136, comme il est représenté

sur la figure 9.

il Le rouleau de pression 119 ayant la structure

ci-dessus a l'avantage de permettre de supprimer le moussa-

ge de la manière désiréeen pressant ou en appliquant la pièce flexible 131 contre la périphérie intérieure du tuyau en cours de moulage. Toute irrégularité présente à la sur-

face périphérique du tuyau peut être absorbée par la défor-

mation de la mousse 130, ce qui permet d'éviter l'apparition de vibrations. En outre, les éclaboussures de résine qui peuvent éventuellement apparaître au cours de l'opération

d'application contre le tuyau peuvent être réduites au mini-

mum, du fait de la surface chanfreinée 133, grâce à quoi ces éclaboussures n'affectent pas le palier 128 et/ou la région

qui lui est adjacente.

Chacune des trois buses 106, 108, 112 qui se trouvent dans les trois parties d'alimentation en résine

liquide 107, 109, 113 fournit généralement deux types diffé-

rents de résines liquides (par exemple une résine liquide mélangée à un catalyseur et une résine liquide mélangée à un accélérateur de durcissement).Ceci permet de choisir de façon appropriée les deux types de résines liquides pour augmenter ou diminuer la vitesse de durcissement de la résine. Chacune des buses a la structure qui est représentée

sur la figure 10. Elle comprend un noyau 138, un tube inté-

rieur 139 disposé autour du noyau 138 et un tube extérieur 140 disposé autour du tube intérieur 138. Le noyau 138, le tube intérieur 139 et le tube extérieur 140 sont placés de

façon concentrique, les uns autour des autres, en définis-

sant des espaces annulaires entre eux. Le noyau 138 comporte

une partie de plus grand diamètre, 138a près de son extré-

mité inférieure. Un joint torique 141 est monté sur la surface extérieure de la partie de plus grand diamètre 138a, et l'espace situé au-dessus du joint torique 141 constitue un passage 142 pour l'un des deux types de résines liquides tandis que l'espace situé au-dessous du joint torique 141 est un passage d'air qui comporte une ouverture d'éjection d'air 143. Au centre du noyau 138 se trouve une ouverture d'éjection 144 qui est destinée à celui des deux types de

résines liquides qui passe par le passage 142, et l'extré-

mité supérieure de ltte ouvewrte communique avec le passage 142. L'espace situé entre le tube intérieur 139 et le tube extérieur 140 constitue un passage 145 pour l'autre des deux

types de résines liquides et son extrémité inférieure cons-

titue une ouverture d'éjection 146 pour cet autre type de résine liquide. Une gorge annulaire 147 ayant un profil en

V renversé est formée à l'extrémité inférieure du tube inté-

rieur 139. Une chambre d'air annulaire'148 est formée à côté de l'extrémité inférieure du tube intérieur 139. Un

passage d'alimentation en air 141 formé dans le tube inté-

rieur 139, dans la direction longitudinale de celui-ci, communique à son extrémité inférieure avec la chambre d'air 148. Cette dernière communique à son tour avec l'ouverture

d'éjection d'air 143 par un passage de communication 150.

Une ouverture d'éjection d'air extérieure 151, communiquant avec la chambre d'air 148, s'ouvre dans la gorge 147 et en

direction d'un espace situé sous l'ouverture d'éjection 146.

Conformément à la configuration décrite ci-dessus, la résine liquide 152 de l'un des types qui est éjecté par l'ouverture d'éjection 144 est dispersée par l'air à haute pression 153 qui est éjecté par l'ouverture d'éjection d'air intérieure 143, et la résine liquide 154 de l'autre type qui est éjecté par l'ouverture d'éjection 146 est dispersée par l'air 153 qui est éjecté par l'ouverture d'éjection d'air

extérieure 151. Les résines liquides 152, 154 ainsi disper-

sées se mélangent ensemble dans la zone de moulage située

au-dessous et le mélange résultant se durcit ensuite.

Lorsqu'on arrête l'éjection des résines liquides 152, 154, un rideau d'air formé par le jet d'air à haute pression provenant des ouvertures d'éjection d'air 143, 151, associé

à la présence de la gorge 147, évite la difficulté consis-

tant en ce que des gouttelettes des résines liquides 152, 154 coulent le long de l'extrémité inférieure de la buse et se réunissent, les gouttelettes ainsi réunies se solidifiant en obturant les ouvertures d'éjection de résine liquide 144, 146. Un convoyeur d'alimentation en sable 155 est logé

à l'intérieur du bras 101 et l'extrémité avant de ce convo-

yeur se trouve au niveau de la partie d'alimentation en

sable 116. Comme le montrent les figures Il et 12, le convo-

yeur d'alimentation en sable 155 comprend une enceinte tubu-

laire 156 qui comporte une ouverture de réception 157 à sa base, et une structure de vis montée à l'intérieur de l'enceinte tubulaire. Une trémie 159 est placée au-dessus de l'ouverture de réception 157. La structure de vis 158 comprend un arbre de vis creux 162 qui est supporté de façon tournante par des paliers 160, 161 et une pale de vis 163 qui est montée autour de la périphérie extérieure de l'arbre de vis 162. L'intérieur de l'arbre de vis 162 constitue un passage d'air 164 qui s'ouvre dans l'enceinte tubulaire 156 par un grand nombre de trous d'air 165 qui sont formés dans l'arbre de vis creux 162, sur la longueur de ce dernier. La partie d'extrémité de base de l'arbre de vis creux 162 fait saillie hors de l'enceinte tubulaire 156 et il existe au niveau de cette extrémité de base un joint tournant 166 par

lequel le passage d'air 164 communique avec un tuyau flexi-

ble d'alimentation en air 167. Les références 168 et 169 désignent respectivement un dispositif d'alimentation en air et une valve régulatrice de débit. La partie d'extrémité de base de l'arbre de vis creux 162 est également accouplée

à des moyens d'entraînement en rotation 171 par l'intermé-

diaire d'une courroie 170. La pale de vis 163 est conçue de

façon à avoir un pas P1 du côté de l'extrémité avant infé-

rieur au pas P2 du côté de l'extrémité de base. Pour réali- ser une telle variation de pas, le mode de réalisation représenté emploie

une configuration du type à deux pales pour la partie avant de la structure de vis. Selon une variante, la structure de vis peut être du type à une seule pale avec un pas plus court dans la partie avant. La partie

avant de l'enceinte tubulaire 156 comporte un certain nom-

bre de fentes 173 qui sont cloisonnées par des plaques de

restriction 172 et qui communiquent avec l'ouverture d'éva-

cuation 115. Les fentes 173 sont étroites dans la direction axiale mais ont une largeur importante dans la direction périphérique. Des buses d'air 174, 175 sont placées de part et d'autre des fentes 173 et sont inclinées de façon que leurs ouvertures soient situées face à face. Les buses

d'air 174, 175 communiquent par des tuyaux flexibles d'ali-

mentation en air respectifs 176, 177 avec une valve de com-

mutation 178 qui communique elle-même avec la source d'ali-

mentation en air 168. Dans le convoyeur d'alimentation en sable ayant la structure décrite ci-dessus, le sable contenu dans la

trémie 159 tombe dans l'enceinte tubulaire 156 en traver-

sant l'ouverture de réception 157 et il est acheminé par la vis tournante 158 jusqu'à ce qu'il soit évacué par l'ouverture d'évacuation, à travers les fentes 173. Au cours du transport, la tendance à la formation de paquets de sable est réduite par l'air qui est éjecté par les ouvertures d'éjection d'air 165 et, dans la dernière partie du parcours du sable, cette tendance est encore réduite par le fait que le sable est transporté avec un pas P1 plus court. Le sable peut donc être évacué de façon continue par les fentes 173 et introduit dans la zone de moulage dans le moule tournant 2. Pendant l'opération d'évacuation, la direction d'écoulement du sable est définie par les plaques

de restriction 172.

Si dans une telle opération d'introduction de sable, le sable S est fourni au moment o les fentes 173 se trouvent face à la saillie annulaire 54, comme il est représenté sur la figure 13, ce sable peut simplement s'écouler le long de la surface tronconique 52 et tomber à l'extérieur de la zone de moulage, à moins qu'on utilise des moyens appropriés. pour empêcher ceci. Conformément à la structure décrite ci- dessus, de l'air est éjecté par la buse d'air 175 pour que le sable S soit amené de façon satisfaisante sur la saillie annulaire 54. De plus, lorsque les fentes 173 sont placées du c8té intérieur de la saillie annulaire 54, de l'air est éjecté par l'autre buse 174 pour orienter correctement le sable S afin qu'il soit distribué dans une région située sous la saillie annulaire 54. Pendant le mouvement dans une région plus intérieure, ou vers une telle région, la valve de commutation 172 est bloquée et l'éjection d'air par les buses d'air 174, 175

est suspendue. L'introduction du sable dans une zone adja-

cente à l'autre saillie annulaire 53 est accomplie de la

même manière.

Le convoyeur d'alimentation en sable 155 permet ainsi d'introduire le sable uniformément dans la zone de moulage du tuyau, ce qui permet d'éviter une distribution insuffisante de sable dans les zones situées sous les

saillies annulaires 53, 54. Ceci signifie qu'on peut réali-

ser des tuyaux exempts de fissures.

Comme le montrent les figures 15, 16 et 17, la partie d'alimentation en roving présente la structure décrite ci-après. Une plaque cylindrique 180 est ajustée de façon tournante autour du bras 101 avec interposition d'un fluide 179, et des joints d'étanchéité toriques 181 sont montés aux deux extrémités de la plaque cylindrique 180, entre cette plaque et le bras 101. Un tube 182 qui est monté de façon fixe sur la plaque cylindrique 180 s'étend dans la direction longitudinale du bras 101 et il comprend plusieurs ouvertures d'éjection d'air 183. De plus, une plaque élastique 184 est enroulée de façon lâche autour de la plaque cylindrique 180, en faisant pratiquement un tour, cette plaque 184 étant fixée à l'une de ses extrémités au tube 182. En outre, une feuille de caoutchouc 185 recouvre la surface de la plaque élastique 184 pour former un espace fermé sur la plaque cylindrique 180. Le roving 117 est

retenu en position en étant enroulé sur la feuille de caout-

chouc 185. Il est libéré en introduisant dans le tube 182 de l'air fourni par une pompe 187, par l'intermédiaire d'un

joint tournant 186, et il est étalé dans la zone de moulage.

Pour expliquer ceci de façon plus concrète, on peut dire que lorsque l'air contenu dans l'espace fermé est extrait au moyen de la pompe 187, la partie d'extrémité libre de la plaque élastique 184 et sa partie d'extrémité fixée se rapprochent mutuellement, comme le montre la figure

16, et l'extrémité du roving (toile enroulée) 117 est main-

tenue entre la partie d'extrémité libre et la partie d'extré-

mité fixée. Inversement, lorsque la pompe 187 introduit de l'air dans l'espace fermé, l'extrémité libre de la plaque

16 I

élastique 184 et son extrémité fixe s'écartent mutuellement et l'extrémité libre du roving 117 qui était maintenue entre la partie d'extrémité libre et la partie d'extrémité fixée est libérée et elle est ainsi transférée dans la zone de moulage du tuyau. On va maintenant expliquer en se référant aux figures 18 à 28 le fonctionnement de la structure à bras de

manoeuvre 100 et du moule tournant 2 employés pour le mou-

lage d'un tuyau en matière composite comportant un bout

femelle.

On introduit le bras 101 dans le trou traversant des moyens de moulage de l'intérieur du bout femelle, 40, de façon à lui faire accomplir le mouvement X1 dans le moule

tournant 2, pendant qu'on fait tourner le moule tournant 2.

Comme le montre la figure 18, une première résine liquide (un mélange des deux types de résines liquides mentionnées précédemment) est introduite par la première buse 106 dans une région de moulage de bout femelle 2a, dans une région de moulage d'épaulement 2b, et dans une partie d'une région de moulage de corps 2c, après quoi on introduit des fibres hachées CS par l'ouverture d'introduction 110 dans les mêmes. régions, pendant que le moule tournant 2 est maintenu en mouvement par rapport au bras 101, grâce à quoi une couche extérieure de résine de renforcement de bout femelle L, est moulée dans ces régions. Au cours de la poursuite du

mouvement X1du bras 1 dans le moule tournant 2, une troi-

sième résine liquide R3 introduite par la troisième buse 112 est appliquée sur la couche extérieure de résine de renforcement de bout femelle, L, correspondant à la région de moulage de bout femelle 2a et à la région de moulage

d'épaulement 2b, comme on peut le voir sur la figure 19.

Pendant ces opérations d'introduction, la couche extérieure de résine de renforcement L destinée au bout femelle est moulée sur une région qui s'étend jusqu'à une partie de la région de moulage de corps 2c. On notera à cet égard que la distance U de cette partie de la région de moulage de corps 2c n'est pas inférieure à 100 mm. Pendant la poursuite du

mouvement X1du bras 1, du sable S est introduit par l'ou-

verture d'évacuation 115 sur la troisième résine liquide R3 qui est appliquée, comme le montre la figure 20. Au cours de cette opération d'introduction de sable, des grains de sable peuvent s'éparpiller dans la région de moulage de corps 2c, mais ces grains de sable éparpillés sont parfaite- ment retenus dans les limites de la couche extérieure de

résine de renforcement de bout femelle L, grâce à la distan-

ce U. Ensuite, comme le montre la figure 21, l'opération de lissage de sable est accomplie par la partie de lissage de

sable 114, lorsqu'un mouvement de rétraction Y1 est communi-

qué au bras 101. Le lissage du sable est effectué pendant que la plaque de lissage de sable 126 est déplacée vers l'extérieur sous l'effet de la rétraction du cylindre 123 et par l'intermédiaire des tringles 125 et des ressorts à lames 122, ce qui forme une couche de résine M à laquelle est incorporé du sable, pour le bout femelle. En outre, pendant le mouvement de rétraction Y1, la troisième résine liquide R3 est introduite par la troisième buse 112 sur la couche de résine M à laquelle est incorporé du sable, puis les fibres hachées CS sont introduites par l'ouverture

d'introduction 110, grâce à quoi une couche de résine inté-

rieure de renforcement M pour le bout femelle est formée

sur la couche M, comme le montre la figure 22. Immédiate-

ment après ceci, comme le montre la figure 23, le rouleau de pression 119, en extension vers le bas, vient presser la

* couche intérieure de résine de renforcement N, afin de com-

primer les fibres hachées CS et de faire échapper l'air.

La partie située au-dessus de l'axe de rotation A sur la

figure 2 montre l'état de moulage qui est obtenu par l'opé-

ration expliquée jusqu'ici.

Les moyens de poussée 48 sont ensuite actionnés de façon à pousser sur une distance prédéterminée les moyens

de moulage de l'intérieur du bout femelle, 40, par l'inter-

médiaire du galet flottant 50. Sous l'effet de cette poussée,

la bille 42 pénètre dans la cavité 44 et les moyens de mou-

lage de l'intérieur du bout femelle, 40, sont maintenus en position. Ensuite, comme le montre la figure 24, le bras 101 est à nouveau introduit dans le moule tournant 2, de façon à accomplir le mouvement X2 dans ce moule et, au cours de ce mouvement, la première résine liquide R est introduite par la première buse 106 dans la région de moulage de corps 2c, à la suite de la couche extérieure de résine de renforcement de bout femelle L. Lorsque le bras 101 a avancé jusqu'à un point auquel la partie d'alimentation en roving 118 se trouve face à la région de moulage de corps 2c, le mouvement du bras 101 est arrêté et le roving 117 qui est enroulé sur le bras 101, comme il est représenté en trait continu sur la figure 25, est transféré dans la région de moulage de corps 2c, comme il est indiqué en trait mixte sur la figure

, grâce à quoi une couche extérieure de résine de renfor-

cement de corps O est moulée dans la région de moulage de corps 2c. On peut introduire des fibres hachées CS à la

place du roving 117.

Ensuite, comme le montre la figure 26, le bras 101 est rétracté (Y2) hors du moule tournant 2 et lorsque le bras 101 est ensuite introduit dans le moule pour y effectuer le mouvement X3, la troisième résine liquide R3 est fournie par la troisième buse 112 pour être appliquée sur la couche extérieure de résine de renforcement de corps,

0. Le bras 101 est à nouveau rétracté et au cours de ce mou-

vement de rétraction Y3, du sable passant par l'ouverture d'évacuation 115 est introduit dans la troisième résine

liquide R3 qui a déjà été introduite. Dans ce but, l'intro-

duction de sable S dans la troisième résine liquide R3 qui a été introduite est commandée de façon à former une couche de résine Q contenant du sable pour la partie de corps, avec une couche de sable P partiellement retenueau sommet de la couche Q. L'épaisseur de la couche de sable ne dépasse pas de préférence 5 mm, par exemple. Cette valeur de 5 mm correspond pratiquement à la profondeur d'imprégnation par la résine liquide qui doit être appliquée ensuite. Pendant le mouvement de rétraction suivant Y3, la plaque de lissage de sable 126 lisse la couche de sable P, des fibres hachées CS sont introduites sur la couche de sable P par l'ouverture d'introduction 110, et la seconde résine liquide R2 est introduite par la seconde buse 108 sur les fibres hachées CS qui ont été introduites. On notera à cet égard que la quantité de la seconde résine liquide R2 qui est introduite est calculée de façon que cette résine imprègne également la couche de sable P. Une couche intérieure de résine de renforcement de corps, T, est ainsi moulée sur la couche de

résine de corps, Q, à laquelle est incorporé du sable.

Immédiatement après, le rouleau de pression 119 est amené en extension et il presse la couche intérieure de résine de renforcement de corps T, afin de comprimer les fibres

hachées CS et de faire échapper l'air. Pendant cette opéra-

tion, la troisième résine liquide R3 peut être. appliquée sur la couche de sable lissée S, par la troisième buse 112, comme il est indiqué en trait mixte sur la figure 27. Au cours de l'opération d'introduction de sable décrite

ci-dessus, une partie du sable peut tomber dans le disposi-

tif de maintien d'extrémité 30 qui se trouve du côté du bout mâle, et/ou dans les moyens de moulage de l'intérieur de la partie femelle, 40, mais ce sable est automatiquement évacué le long des surfaces tronconiques 51, 52, qui

descendent en direction de l'extérieur.

On peut effectuer un moulage en une seule pièce de la manière décrite cidessus. Sur la figure 2, la partie représentée au-dessous de l'axe de rotation A montre un état terminé de moulage en une seule pièce. Comme on le voit, les saillies annulaires 53, 54 sont respectivement en butée contre le bord périphérique intérieur du c8té correspondant au bout mâle et contre le bord périphérique intérieur de l'épaulement du bout femelle. Il n'y a donc aucune possibilité de formation de bavures sur les tuyaux

qui sont ainsi fabriqués.

Pour extraire le produit moulé, on arrête la rotation du moule 2. On déplace vers l'extérieur les moyens de moulage de l'intérieur du bout femelle, 40, puis on retire les éléments de blocage 38, 39 pour enlever les pièces de serrage 36, 37 (voir la figure 2). On extrait simultanément du moule tournant 2 le dispositif de maintien d'extrémité 31 qui se trouve du coté du bout femelle et les moyens de moulage de l'intérieur du bout femelle, 40. On

enlève également du moule le dispositif de maintien d'extré-

mité qui se trouve du côté du bout mâle. On extrait ensuite le produit du corps 5 du moule. Le corps 5 peut être séparé en deux parties. Ainsi, une fois que les éléments annulaires 6, 7 ont été démontés, on peut facilement extraire l'article

moulé en divisant le moule en deux parties séparables.

La première résine liquide mentionnée précédem-

ment est conçue de façon à durcir plus vite que les seconde et troisième résines liquides R2, R3. Ceci permet d'extraire facilement le produit du moule. On notera églament que si l'exemple d'opération de moulage décrit ci-dessus, qui comprend le moulage du bout femelle ainsi que le moulage du corps, nécessite trois mouvements alternatifs (insertion et extraction) de la structure à bras de manoeuvre 100 par rapport au moule tournant 2, le nombre de ces mouvements peut être inférieur s'il n'y a pas d'opération de moulage du bout femelle. Même dans le cas du moulage du bout femelle, on peut diminuer la fréquence de ces mouvements alternatifs

en changeant les procédures opératoires.

On va enfin expliquer en relation avec les figures 29 et 30 un procédé de préparation d'une résine liquide qui consiste à titre d'exemple en une résine liquide mélangée à un accélérateur de durcissement. La référence 188 désigne

une cuve de mélange comportant des moyens d'agitation 189.

La résine liquide R mélangée à un accélérateur qui provient de la cuve 188 est introduite par une pompe 190 vers l'une ou l'autre des ouvertures d'éjection de résine liquide 144, 146. La référence 159 désigne la trémie à sable mentionnée précédemment et le sable S contenu dans cette trémie est introduit dans le moule tournant 2 au moyen du convoyeur d'alimentation en sable 155. La référence 191 désigne un dispositif d'alimentation en résine liquide du type à piston, fournissant une quantité fixe, dont la chambre supérieure 192 et la chambre inférieure 193 sont respectivement branchées par des conduites 194 et 195 à un côté d'une valve à 4 orifices et 2 positions, 196. Un organe de manoeuvre 197 est monté à l'extrémité inférieure d'une tige de piston qui s'étend vers le bas à partir du dispositif d'alimentation en résine liquide 191. La référence 198 désigne une cuve de résine liquide, généralement installée à l'extérieur, et la résine liquide 199 contenue dans cette cuve est appliquée de l'autre coté de la valve à deux positions 196 par un premier conduit d'alimentation en résine liquide 203 qui comporte une pompe 200, un tuyau flexible 201 et une valve régulatrice 202. Un second conduit d'alimentation en résine liquide 204, branché à l'autre côté de la valve à deux positions 196, s'ouvre dans la cuve de mélange 188. La cuve de mélange 188 contient un flotteur 205 qui détecte le

niveau de la résine liquide R, mélangée à un accélérateur.

Il existe également un interrupteur pneumatique de fin de course 207 qui est actionné par un élément de manoeuvre 206 solidaire du flotteur 205. Une valve pneumatique 210 est branchée dans le second conduit d'alimentation en résine

liquide 204 et elle est commandée à partir de l'interrup-

teur pneumatique de fin de course 207, par l'intermédiaire de conduites pneumatiques 208, 209. En outre, une conduite de décharge 211 est branchée entre le second conduit d'alimentation en résine liquide 204 et la cuve de résine liquide. La valve à deux positions 196 est actionnée par un cylindre pneumatique 212 pour passer d'une position à l'autre. L'air provenant d'un dispositif de commande 214 est introduit dans la chambre supérieure 213 du cylindre par une conduite 216, et l'air provenant du dispositif de commande 214 est introduit dans la chambre inférieure 217 du cylindre par une conduite 218. L'air provenant d'un

interrupteur pneumatique de fin de course de limite supé-

rieure, 219, et l'air provenant d'un interrupteur pneumati-

que de fin de course de limite inférieure, 220 (cet air commande l'organe de manoeuvre 197) sont introduits dans le dispositif de commande 214 par des conduites respectives 221 et 222. La référence 223 désigne une pompe à piston

comportant une tige de piston 224 dont l'extrémité supé-

rieure est accouplée à un cylindre pneumatique 225. L'air provenant du dispositif de commande 214 par un conduit pneumatique 227 est introduit dans une chambre supérieure 226 du cylindre pneumatique. L'introduction dans la chambre inférieure 228 du cylindre pneumatique de l'air provenant du dispositif de commande 214 s'effectue par l'intermédiaire d'une conduite pneumatique 229. L'extrémité inférieure de la tige de piston 224 est située face à un cylindre asservi 230, de façon à permettre le réglage de la course W de la

pompe à piston 223 par le mouvement du cylindre asservi 230.

Le mouvement du cylindre asservi 230 est régulé par la pression hydraulique dans une conduite 232 provenant d'un dispositif de commande de course 231. Cette régulation

s'effectue elle-même sous la dépendance de signaux de détec-

tion provenant d'un capteur de température 233 qui est placé

dans la trémie de sable 159, ces signaux concernant la tem-

pérature du sable S que détecte le capteur 233. La configu-

ration est telle que lorsque la température du sable S est relativement élevée, l'élément mobile du cylindre asservi 230 s'élève et lorsque la température est relativement

basse, l'élément mobile du cylindre asservi 230 descend.

La référence 235 désigne une cuve d'accélérateur contenant un agent accélérateur 236. Cette cuve est reliée à des chambres supérieure et inférieure 239, 240 de la pompe à piston 223 par des conduites 237, 238. La référence 241 désigne une conduite d'alimentation qui s'ouvre dans la

cuve de mélange 108.

Sur la figure 29, le piston du dispositif d'ali-

mentation en résine liquide 191, fournissant une quantité

fixe, se trouve à sa limite supérieure et la chambre infé-

rieure 193 s'emplit de résine liquide 199. Le piston de la pompe à piston 223 est également à sa limite supérieure et la chambre inférieure 240 est emplie d'un agent accélérateur 236. Dans ces conditions, si on actionne la pompe 200, la résine liquide 199 est injectée dans la chambre supérieure 192 du dispositif d'alimentation en résine liquide 191, fournissant une quantité fixe, après être passée par le tuyau flexible 201, le premier conduit d'alimentation en

résine liquide 203, la valve à deux positions 196 et la con-

duite 194. De ce fait, la chambre inférieure 193 diminue de volume et, par conséquent, la résine liquide 199 contenue dans cette chambre est introduite dans la cuve de mélange 188 après être passée par la conduite 195, la valve à deux positions 196 et le second conduit d'alimentation en résine liquide 204. L'organe de manoeuvre 197 descend alors pour libérer et actionner l'interrupteur pneumatique de fin de course de limite supérieure, 219, ce qui fait que la chambre supérieure 226 du cylindre pneumatique 225 est mise sous pression par le dispositif de commande 214 et le piston

de la pompe à piston 223 descend. Ainsi, l'agent accéléra-

teur 236 contenu dans la cuve d'accélérateur 235 est aspiré dans la chambre supérieure 239 de la pompe à piston 223, et l'agent accélérateur contenu dans la chambre inférieure 240 est introduit dans la cuve de mélange 188 par 1-a conduite

238 et la conduite d'alimentation 241.

L'introduction d'agent accélérateur 236 par la descente de la tige de piston 224 est arrêtée lorsque l'extrémité inférieure de la tige de piston 224 vient buter

contre le cylindre asservi 230. Ainsi, en détectant la tem-

pérature du sable S au moyen du capteur de température 233, en introduisant dans le dispositif de commande 231 les signaux présents sur la ligne 234, et en appliquant au cylindre asservi 230 une pression hydraulique déterminée de façon appropriée pour provoquer l'extension et la rétraction de l'élément mobile du cylindre asservi 230, il

est possible de fournir une quantité optimale d'accéléra-

teur, compte-tenu de la température du sable S. Lorsque le piston du dispositif d'alimentation en résine liquide 191, fournissant une quantité fixe, est abaissé, ce qui fait que la chambre inférieure 193 est presque entièrement contractée, l'organe de manoeuvre 197 agit sur l'interrupteur pneumatique de fin de course de limite inférieure 220, de façon que la chambre inférieure 217 du cylindre pneumatique 212 soit mise sous pression par l'intermédiaire de la conduite pneumatique 222, du dispositif de commande 214 et de la conduite 218. A ce moment, comme le montre la figure 30, l'expansion du cylindre pneumatique 212 provoque le changement de position de la valve à deux positions 196, grâce à quoi la résine liquide 199 qui est contenue dans la cuve de résine liquide

198 est injectée dans la chambre inférieure 193 et, simulta-

nément, la résine liquide 199 qui se trouve dans la chambre

supérieure 192 est introduite dans la cuve de mélange 188.

La résine liquide 199 est ainsi introduite de façon continue

dans la cuve de mélange 188.

- Lorsque la résine liquide R, mélangée à un accélé-

rateur, qui est contenue dans la cuve de mélange 188 dépasse un certain niveau, l'interrupteur pneumatique de fin de course 207 est actionné par le flotteur 205 et par l'organe de manoeuvre 206, ce qui ferme la valve pneumatique 210 et arrête l'introduction de résine liquide 199. La résine liquide 199 qui est fournie avec un débit continu est alors ramenée vers la cuve de résine liquide 198 par la conduite

de décharge 211.

Lorsque l'organe de manoeuvre 197 s'élève pour libérer et actionner l'interrupteur pneumatique de fin de course de limite inférieure 220, la chambre inférieure 228 du cylindre pneumatique 225 est mise sous pression par

l'intermédiaire de la conduite pneumatique 222, du disposi-

tif de commande 214 et de la conduite 229, et le piston de

la pompe à piston 223 s'élève. De ce fait, l'agent accélé-

rateur 236 qui est contenu dans la cuve d'accélérateur 235 est aspiré dans la chambre inférieure 240 de la pompe à piston 223 par l'intermédiaire de la conduite 238, et l'agent accélérateur 236 qui est contenu dans la chambre supérieure 239 est introduit dans la cuve de mélange 188

par la conduite 237 et la conduite d'alimentation 241.

L'agent accélérateur 236 est donc lui aussi fourni de façon continue, mais cette fourniture est limitée à la course W. Il va de soi que de nombreuses modifications peuvent être apportées au dispositif décrit et représenté,

sans sortir du cadre de l'invention.

Claims

REVENDICATIONS

1. Dispositif de moulage centrifuge destiné à la fabrication de tuyaux en matière composite, caractérisé -en ce qu'il comprend un moule tournant2) et une structure à bras de manoeuvre (100) quiEutêtre étendue et rétractée par rapport au moule tournant, cette structure à bras de

manoeuvre comprenant successivement, à partir de son extré-

mité antérieure: une partie à rouleau de pression (105) destinée à uniformiser l'intérieur d'un tuyau en cours de moulage, une première partie d'alimentation en résine liquide (107), une seconde partie d'alimentation en résine liquide (109), une partie d' alimentation en fibres hachées (111), une troisième partie d'alimentation en résine liquide (113), une partie de lissage de sable (11 destinaàlisser le sable qui est introduit dans les résines liquides, une partie d'alimentation en sable(116),

et une partie d'alimentation en roving (118).

2. Dispositif de moulage centrifuge selon la revendication 1, caractérisé en ce que chacune des trois parties d'alimentation en résine liquide(107, 109, 13 comprendune]xse

d'alimentation en résine(106, 1i8, l 1 quicomporteunepremièreouver-

ture d'éjection de résine liquide (144), placée au centre de l'extrémité de cette buse, une ouverture d'éjection d'air(143) à l'extérieur de la périphérie de l'ouverture d'éjection de résine (144)et,elnoutre,une seconde ouverture d'éjection de résine liquide (146), à l'extérieurde la périphérie de l'ouverture d'éjection d'air, tandis qu'une gorge annulaire (147) ayant un profil en V renversé est formée entre l'ouverture d'éjection d'air (143) etlaseconde ouverture d'éjection de

résine liquide (146).

3. Dispositif selon la revendication 2, caracté-

risé en ce qu'une autre ouverture d'éjection d'air (151) est

formée dans la paroi de la gorge (147).

4. Dispositif selon la revendication 1, caracté-

risé en ce que la partie à rouleau de pression (105) comprend au moins un axe de rouleau de pression (120) monté sur un mécanisme (121) qui peut 8tre étendu et rétracté, et un rouleau(119) qui est

monté de façon tournante sur cet axe de rouleau de pression.

5. Dispositif selon la revendication 4, caractérisé en ce que le rouleau (119) corprend une bague (129) qui est montée de façon tournante sur 1'axe (120) de rouleau de pression, une pièce

élastique feuilletée (130) qui est placée à la périphérie exté-

rieure de cette bague, et une pièce flexible (131) recouvrant la pièce élastique, le bord périphérique extérieur du rouleau (119) étant chanfreiné pour former une surface chanfreinée(133), du

côté de l'extrémité avant de la structure à bras de manoeu-

vre (100).

6. Dispositif selon la revendication 1, caracté-

risé en ce que la partie de lissage de sable comprend au moins une tige élastique (122) montéesurmnnécanlmsie (123, 124, 12E qui peut être étendu et rétracté, cette tige pouvant pivoter par rapport à l'une de ses extrémités, une plaque de lissage de sable (126) quipeut pivoter autour de l'autre extrémité de la tige élastique et qui comporte une surface de lissage de sable en forme d'arc, et un ressort de traction(127) qui

relie la plaque de lissage de sable et la tige élastique.

7. Dispositif selon la revendication 1, caracté-

risé en ce que la partie d'alimentation en roving(113) comprend une plaque cylindrique (180) qui est ajustée de façon tournante

autour de la structure à bras de manoeuvre (101) par l'intermé-

diaire d'un palier à fluide (179), un tube (182) qui est fixé sur cette plaque cylindrique, qui s'étend dans la direction axiale de la structure à bras de manoeuvre et qui comporte

au moins une ouverture d'éjection d'air (183), une plaque élasti-

que184) d:ntuoe extrémité est fixée au tube et qui est enrou-

lée de façon lâche autour de la plaque cylindrique, prati-

quement sur un tour, une feuille de caoutchouc (185) qui recouvre la pièce élastique pour former un espace fermé entre elle et la plaque cylindrique, et des moyens d'introduction (187) et

d'évacuation d'air qui sont branchés au tube par l'inter-

médiaire d'un joint tournant (186).

8. Dispositif selon la revendication 1, caracté-

risé en ce que la structure à bras de manoeuvre (100) loge à l'intérieur d'elle un convoyeur d'alimentation en sable (155) destiné à amener du sable dans la partie d'alimentation en

sable (116).

9. Dispositif selon la revendication 8, caracté-

risé en ce que le convoyeur d'alimentation en sable (155) comprend

une enceintetubulaire (156) dntioe extrémité comporte un orifi-

ce de réception de sable et dont l'autre extrémité comporte un orifice d'évacuation de sable (157) s'ouvrant en direction de la partie d'alimentation en sable, un arbre (162) à l'intérieur

duquel se trouve un passage d'air (164) et qui comporte des ouver-

tures d'éjection d'air (165) en plusieurs emplacements répartis le long de l'axe, une pale hélicoïdale (163) montée sur l'arbre et 1o ayantunpas (P1) relativement court au voisinage de l'orifice d'évacuation de sable, et plusieurs plaques de restriction(172)

disposées dans l'orifice d'évacuation.

10. Dispositif selon la revendication 9, caracté-

risé en ce que des buses d'air (174,175) sont disposées'de part et

d'autre de l'orifice d'évacuation de sable, dans la direc-

tion longitudinale de l'arbre du convoyeur, ces buses d'air étant inclinées de façon que leurs ouvertures soient placées

face à face.