FR2472617A1

FR2472617A1 - Procede pour la recuperation des metaux du groupe platine des substrats refractaires en matiere ceramique

Info

Publication number: FR2472617A1
Application number: FR8027305A
Authority: FR
Inventors: Joseph George Day
Original assignee: Johnson Matthey PLC
Current assignee: Johnson Matthey PLC
Priority date: 1979-12-31
Filing date: 1980-12-23
Publication date: 1981-07-03
Also published as: CA1162054A; DE3047194A1; BE886894A; JPS56112427A; DE3047194C2; FR2472617B1; JPS6366885B2; US4428768B1; ZA807646B; US4428768A

Abstract

LA PRESENTE INVENTION CONCERNE UN PROCEDE DE RECUPERATION DE METAUX DU GROUPE PLATINE DES SUBSTRATS REFRACTAIRES EN MATIERE CERAMIQUE. CE SUBSTRAT CONTIENT DU SILICATE D'ALUMINIUM ETOU DE L'ALUMINE PAR EXEMPLE SOUS FORME D'UNE COUCHE DE FONDS. UNE CHARGE SOUS FORME FINEMENT DIVISEE CONTENANT LE SUBSTRAT, UN OU PLUSIEURS FONDANTS ET MATIERE COLLECTRICE CHAUFFEE DANS UN FOUR DE CHAUFFAGE DE FORTE INTENSITE, JUSQU'A UNE TEMPERATURE D'AU MOINS 1420C POUR OBTENIR UNE PHASE METALLIQUE EN FUSION COMPRENANT UNE PROPORTION SUBSTANTIELLE DE CE METAUX ET UNE PHASE EN FUSION DE SCORIES. CES PHASES SONT ALORS SEPAREES ET LES METAUX DU GROUPE PLATINE SONT ENSUITE EXTRAITS DE LA PHASE METALLIQUE. L'INVENTION EST PAR EXEMPLE UTILISABLE POUR LA RECUPERATION DES METAUX DU GROUPE PLATINE DE SUBSTRATS D'UN CATALYSEUR EMPLOYE POUR LE CONTROLE DE MATIERES POLLUANTES DES GAZ D'ECHAPPEMENTS DES AUTOMOBILES.

Description

La présente invention concerne un procédé de récupé-

ration de métaux du groupe platine de substratsréfractaires en matière céramique et en particulier les métaux du groupe des platine qui peuvent être présents dans artefacts réalisés à partir de matière réfractairesc'est-à-dire au cours du raffinement secondaire de tels métaux par opposition au

raffinement primaire à partir de minerais.

Le point de fusion élevé des substrats réfractaires

qui contiennent des métaux du groupe platine, en particu-

lier les substrats d'alumine, constitue un problème important de scories lorsqu'on tente de mettre en oeuvre

les procédés pyrométallurgiqueshabituels.

Les hauts-fourneaux et les fours à réverbères

fonctionnent normalement à des températures dans le domai-

ne de 1250 à 13500C,ce qui est considérablement en-dessous du point de fusion de l'alumine. A ces températures,il estpar conséquent,nécessaire d'incorporer dans la charge, des scories te1sque la wollastonite ou l'olivine dans le but de dissoudre l'alumine,mais seulement 15% d'alumine peuvent être dissous sans nuire au point de fusion et à la viscosité. De nombreux substrats réfractaires en matière céramique cependant ont une teneur en alumine de loin supérieure à 15%. Les catalyseurs réglant la teneur

en matière polluante dans les gaz d'échappement dee auto-

mobilesréalisésavec des substrats en silicate d'aluminium, (par exemple cordiérite et mullite) contiennent 35% d'alumine et jusqu'à 46% lorsqu'ona en plus une couche

de fonds. Pour pouvoir appliquer un procédé métallurgi-

que habituel à de tels catalyseurson apar conséquent, besoin d'utiliser d fondatsuffisant pour maintenir une

limite supérieure de 15% A1203 mais ceci n'est économique-

ment pas faisable ne serait-ce que parce que la perte en métaux du groupe platine dans les quantités accrues

de scories serait inacceptable.

On propose maintenant selon la présente invention de mettre en oeuvre un procédé de récupération de métaux du groupe platine déposés ou se trouvant dans un substrat réfractaire en matière céramique contenant un silicate d'aluminium et/ou de l'alumine, consistant à préparer sous une forme divisée, une charge contenant le substrat réfractaire portant ces métaux, un ou plusieurs fondants, et une matière collectrice ou un précurseur de matière collectrice, pour le métal ou les métaux à récupérer, chauffer la charge jusqu'à une température d'au moins 14200C pour obtenir une phase métallique en fusion contenant une proportion substantielle de ce métal ou de ces métaux, et une phase de scoriesen fusion contenant le fondant,

les résidus de matière céramique et le restant de ces mé-

taux, séparer les deux phases et séparer les métaux du

groupe platine de la phase métallique.

Le fondant ou les fondants sontde préférence, choisis dans le groupe comprenant CaO, CaF2, BaO, Fe2O3,

MgO, SiO2 et TiO2.

En chauffant une charge contenant de la cordiérite jusqu'à au moins 14200C (c'est-à-dire au-dessus du point

de fusion cbla cordiérite),. la quantité de scories nécessai-

res pour dissoudre 1' alumine peut-être réduite. Dans le cas de substrat comprenant une couche de fonds d'alumine ou qui consiste en alumine, (par exemple un catalyseur de reformage de platine) au moins une partie de l'alumine, qui est un précurseur du silicate d'aluminium peut être transformée en silicate d'aluminium et aussi être fondue à la température à laquelle on travaille, en ajoutant à

la charge, un fondant de SiO2 et/ou de MgO.

Avec un substrat d'alumine une récupération acceptable est possible sans addition de SiO2 et/ou MgO, mais seulement en incorporant dans la charge une teneur en fondant approximativement égale en poids à la teneur en alumine. Si le substrat contient un autre silicate d'aluminum il peutêtre nécessaire de travailler à une température plus élevée. Des exemples d'autres silicates d'aluminium sont la mullite, la sillimanite, la pétalite, le spodumène

et l'andalôusite.

Cependant en plus, l'utilisation de températures de travail plus élevées que jusqu'à présent appliquées au raffinage secondaire, permet l'utilisation des fondants de températuresélevécsspécifiéeso l'alumine présente, -3- même lorsque le substrat comprend un revêtement de fonds,

peut être dissoutesans quantités excessives de fondant.

Le point de fusion de silicatesd'aluminium telsque la mullite (silicate d'aluniiiutr) ou la cordiérite (silicate de magnésium -aluminium) se trouve dans la région de

14200C mais avec l'addition de la couche de fonds d'alumi-

ne, le point de fusion du substrat augmente jusqu'à environ 1650 C. Dans le but d'obtenir une scorie fluide avec une faible viscosité et par conséquent favoriser la récupération, la température de travail doit être d'environ 1000C au-dessus du point de fusion du substrat et on préfère par conséquent travailler à des températures dans le domaine de 1500- 17500C. De telles températures

peuvent être obtenues en utilisant des fours à forte in-

tensité de chaleur, par exemple les fours à arc électri-

que sous fondant et les fours à arc plasma, ces derniers fours étant connus pour le raffinage primaire mais pas

pour le raffinage secondaire.

Etant donné que les fours à arc électrique sous fondant créent une agitation indésirable de la charge, les fours à arc plasma sont préférés mais on a testé

un certain nombre de types différents de fours incorpo-

rants des systèmes de plasma expansé, des fours compre-

nant un 1is5lmetstatique,,des fours à arc allongé y compris les fours à arc plasma transférés. Uniquement des fours adaptés pour un fonctionnement par fournées ont été essayés mais un four à fonctionnement continu avec enlèvement continu de la scorie et/ou des phases

métalliques peut être utilisé. Le procédé selon l'in-

vention peut être mis en oeuvre avec tous les types de fours à forte intensité de chaleur testés quoique avec des degrés variables de succès. Il est cependant admis que les différences lors de la récupération obtenuessont principalement dues à la formulation de la charge et uniquement jusqu'à un certain pointdaes au type de four utilisé. Les gaz convenables pour le plasma sont l'argon, l'hélium ou l'azote et on a trouvé qu'il est même possible

dans certains cas d'utiliser l'air qui est considérable-

-4- ment meilleur marché que les autres possibilités. Avec l'air cependantil existe une tendance à l'oxydation du

fer avec perte conséquente du fer dans les scories.

La charge divisée est amenée graduellement dans le four au travers de l'arc plasma et, dans les procédés par fournées, il est souhaitable de continuer la décharge de l'arc plasma pendant une période de temps minimum après avoir fait passer la totalité de la charge au travers de celui-ci, cette période minimum étant de préférence

entre 5 et 30 minutes.

Les catalyseurs pour le contrôle des matières polluantes dans les gaz d'échappement des automobiles peuvent être en une ou deux formes de base à savoir une structure monolithique ou sous forme de pastilles. La

charge est préparée en mélangeant en proportions convena-

bles la matière catalytique réduite en une forme finement divisée par broyage ou autre procédé ou, en fonction de la dimension de pastilles, sous forme de pastilles, avec le fondant ou les fondants et là ou les matières collectrices. Si on le désire, un catalyseur dans une structure monolithique ou de grandes pastilles peuvent être broyés et mélangés avec le ou les fondants et le ou les matières collectrices choisies, le mélange étant alors rendu compact pour obtenir des pastilles. Une matière liante,de préférence, en quantité de 2% en poids du mélange

peut être utilisée pour garantir l'obtention d'une résistan-

ce à vert convenable.

La dimension des grains de la charge est chasie, entre autres,pour garantir un contact intime entre la matière catalytique, les fondants et les collecteurs et éviter des pertes par entraînement dans le gaz au travers du four à arc plasma. des crrai ns On préfère réduire la dimension/du catalyseur dans un domaine de 0,074 mm à 1,68 mm mais dans des essais qui ont été réalisés, les meilleurs résultats ont été obtenus

avec des dimensions de 2,8 mm.

Des résultats satisfaisants ont cependant été obtenus en utilisant une matière brute de pastilles mesurant 3 mm x 6 mm et des pastilles densifiées à partir - 5- d'un mélange finement divisé de substrat réfractaire de fondant et de matière collectrice ayant un

diamètre de 1,52 cm.

En ce qui concerne la matière collectrice, celle-ci est,de préférence, présente en une quantité de 2 à 10 % en poids (du poids de la matière réfractaire) et dans le mode de réalisation préféré, on utilise le fer soit sous forme de poudre de fer, soit de limaille soit des déchets de fonte. Selon une autre possibilité, le fer peut être produit in situ par l'addition d'un oxyde de fer tel que hématite oud'fagent réducteur tel que le carbone à la charge. D'autres matières collecirices peuvent être utilisées par exemple le cuivre, le nickel le

ou cobalt, le plomb, l'aluminium, et mélanges de ceux-

ci. Le choix du fondant et des fondants qui peuvent être présents en une quantité jusqu'à 100% en poids ( de la teneur en matière réfractaire), dépend en grande partie de la matière réfractaire particulière quand on désire récupérer les métaux du groupe platine. Ainsi

qu'on l'a indiqué ci-dessus, MgO et/ou Sio2 sont utilisa-

bles pour transformer l'alumine en silicate d'aluminium (par exemple de la cordiérite). On a trouvé que CaO est

particulièrement efficace pour obtenir une bonne récupé-

ration et est un constituant préféré de fondant. Un autre constituant de fondant préféré est CaF2 qui a une

solubilité élevée dans l'oxyde réfractaire d'alumine.

La température de travail du plasma doit être maintenue au minimum convenable pour la production d'une scorie de faible viscosité et une récupération satisfaisante du métal du groupe platine. A la fois Fe203 et CaO sont bénéfique pour abaisser le point de fusion

et la viscosité de la scorie.

La séparation des phases de scorie et métallique et la séparation de métaux du groupe platine de la phase métallique après refroidissement peu; extêtre misEs en oeuvre par tout procédé convenable bien connu de ces

spécialistes en la matière.

Exemples 1 à 10:

24 72617

Préparation de la charge: Des catalyseurs de contrôle deSmatièrEs polluantes des gaz d'échappement des automobiles appelés "autocat" consistant en Pt, Rh, et NiO déposés sur une matière réfrac- taire céramique de cordiérite comprenant une couche de fonds d'alumine ont été broyés jusqu'à l'obtention d'une dimension de 2,8 mm. Une analyse "de la matière telle que reçue et du catalyseur broyé" a montré un très bon accord qui suggère que les fins grains qui ont été perdus pendant Pas l'opération de broyage ne contepaient/une proportion de petaux significativement plus élevée du groupe platine. Des échantillons du catalyseur broyé de trois essais ont été analysés et les résultats étaient comme suit: % en poids Pt Rh Ni Essai 6 0,21 0,026 0,67 Essai 9 0, 21 0,025 0,55 Essai 10 0,19 0,023 0,58 Les fondants appropriés ont été ajoutés sous forme de poudre en utilisant des réactifs habituels de

laboratoire, la chaux étant appliquée sous forme de Ca(OH) 2.

Le collecteur a été ajouté sous forme d'éponge de fer et de limailles de fonte avec une dimension de particules similaire à celle du catalyseur broyé. La charge

complète a été mélangée et amenée dans une trémi.

Etant donné qu'on travaille à petite échelle, un four à arc plasma statique a été utilisé et la fusion soit la a été mise en oeuvre soit dans un creuset Salaxn3nder,/

Suprex soiten graphite.

Au cours de l'essai initial la charge provenant de la tréma a été amenée au moyen d'une vis dans le creuset via trois tubes en matière plastique. Les tubes ont été maintenus froids par le passage d'argon. Dans le but de maintenir le plasma un courant d'argon est passé au travers du pistoletpurplasma refroidi à l'eau. Avec la vitesse relativement élevée du gaz, il est possible que tout

fin grain dans la charge soit souflé au travers du système.

Dans le but de réduire au minimum de telles pertestout les essais ultérieurs ont été faits en utilisant un seul -7- tube d'amenée réduisant ainsi le passage de part en part

de l'argon.

Le poids connu de charge a été amené dans la trémie pour chaque essai. Un total de 10 essais détaillés dans les exemples suivants ont été mis en oeuvre, 9-avec une charge nominab de 5 kg de catalyseur, le dernier étant fait à échelle de 10 kg. La vitesse d'amenée du

plasma était de 0,5 kg par minute dans tous les essais.

Lorsque la charge a été fondue, une masse fluide en fusion a été maintenue pendant une période de temps minimum. Après cette période de temps minimum, on a coupé le courant, on a enlevé la caisse isolante réfractaire et le creuset

et le contenu a été retiré. Les produits ont été physique-

ment enlevés du creuset dans chaque essai. Les scories ont été rompuesen pièces au moyen d'un marteau et tout goutte de métal visible a été enlevéz Le restant des scories a été broyé et fondu pour obtenir un échantillon d'essai. Le bouchon cassant de matière collectrice métallique

a été rompu et broyé pour produire un échantillon repré-

sentatif pour l'essai. Les récupérations de métaux du groupe platine ont été calculées en fonction des poids

et essais de produits fondus.

ni Aucune tentatii'a été faite nour collecter des fumées des essais et on a laissé passer les gaz de sortie et'2es a laisséss'échapper dans l'atmosphère. La perte exacte due à la fumée n'a pas été établie, cependant un échantillon de fumée qui s'était condensé dans le tube d'essais

d'échappement après plusieurs séries/ne pouvant par consé-

quent être associé à un essai quelconque a été analysé.

Les résultats ont montré qu'il contenait 0,05 % de Pt et

0,008% Rh.

Les résultats obtenus dans les exemples 1 à 10 sont indiqués dans le tableau 1. On peut voir que la fusion directe de "l'autocat" à 1700 C avec 5% Fe a donné peu d'agglomération avec le collecteur et résultait endes nombreuses goutte de métal dans les scories. L'addition de 30% de MgO+SiO2 pour transformer la couche de fonds de A1203 en cordiérite a permis de réduire la température de fonctionnement à 15500C et a permis des récupérations de - 8 -

93,8% Pt et 98,9% Rh.

Parmis les fondants utilisés CaO donnait la plus petite quantité de fumée et une température de travail similaire à la cordiérite et une bonne aggloméra- tion au collecteur avec des récupérations de 94,3% Pt et

98,5% Rh.

Charge de fondant %defonc ajoutés i Collecteur * Tirlp. Oç ?ériods 3e ME nt (M4r i

T-- " 4I I I I

Examen visuel Récupérati Pet |]Rh àkg autocat broyé à2,8mn "AOrme dans 1'

1 +Mg 0.

i02 pour tran forter couche e fonds Al 0 cordiéri e acare ex. 2 Come ex.2 CaOme ex. 2 CaOe ex. 2 CaO Xane ex. 1 Fe203 + poudre Fe Canret ex. 1 +CaO % MgOSiO % Ca2 3,3 9 Coame ex.l+Cap2 10 Conmme ex.l+CaO 10

* Pyronmtre optique.

% de limaille de fonte % de poudre de fer idem 2% de limaille de fonte % de limaille Se fonte idem Ldem Ldem Ldem 2% fonte pas laria]el 30 Séparation pauvre,grand nombre de gouttel. dans lesscories Grand nombre de gouttel dans les scories Bonne séparation Gouttel. minimum dans les scories idemc

Quelues grandes gouttel.

dans les scoriespauvre agglomeration Sépar&tion nette

agglomrration pratique-

ment complete 93,8 91,7 83,9

Pauvre séparation, grande -

quantitL bde collecteur de fer présent Bonne séparation Bonne séparation Bonne séparation a)94,3 b)96,1 91,9 86,8 98,9 )4,5 98,5 98,1 96,3 Remarques Creuset de graphite Effet de la réduction du collecteur de fer à 2%

et augmentation de la pério-

de maintien | Divers problèmes de travail Reste de masse pauvre (probablement dû à une contamination au cours de la charge) Grande quantité de fumée totalité Fe 0- sans avoir N été réduit n3Fe et FeO

Scorie traitéesur séparateur.

magnétique de faible inten- e-

sité quantité de funée de gaz Fuite dans le creuset à la fin de l'essai produisant une

certaine perte de scorie.

I

J I I

i I j i I I %o i

- 10 -

La scorie provenant de l'exemple 8 (autocat) + 10% de fondant CaO) a été broyée jusqu'à 80% de

dimensions de 0,149 mm, mélangé avec de l'eau pourfor-

mer une pâte contenant 15% de matière solides et on a fait passer au travers d'un séparateur magnétique à tambour humide de faible intensité (1200 gauss).Un

concentrat magnétique totalisant 2% de la matière introdui-

te a été obtenue. Les essais sur les produitsont été comme suit: Pt % Rh % Fe Scorie introduite 0,01 0,0003 Concentrat magnétique 0,187 6,58 Scorie rejetée 0,0085 - 0,37 Valeur recalculée 0,012 La récupération de platine,ds scoriesaprès

balayage magnétique était de 31%.

Les changements de la concentration de rhodium

à ces faibles valeurs n'ont pas été prises en considéra-

tion. La récupération totale de platine des catalyseurs après balayage magnétique a été augmentée de 94,3% à 96,1%. A cause de la faible concentration de métaux du groupe platine dans le concentrat magnétique, il aurait probablementetLetourné avec l'amenée dans le four

de plasma.

Exemples 11 à 15: Un résumé de ces exemples qui ont été mis en oeuvre en utilisant Ie même four que dans les exemnles 1 à 10, mais avec un "autocat " à structure monolyique

contenant Pt/Pd, est donné dans le tableau 2.

Comme auparavant l'autocat à structure monoly-

Uique a été broyé pour obtenir une dimension de 2,8 mm mais l'autocat est les pastille de catalyseur de réformage de Pt ont été mélangés avec les fondants convenables et un collecteur de fer tel que reçu. On a ajouté du CaO sous forme de chaux (Ca(OH)2) et CaF2 et MgO étaient

disponibles dans le commerce.

La récupération du platine dans les exemples 11 à14 a été très similaire à celle dans les exemples 1 à 10. La récupération du palladium d'un autre côté

- il -

est légèrement plus faible que la récupération du rhodium

(c'est-à-dire 96,6% par opposition à 98,5%).

Des récupérations de 95,3% Pt et 96,6% Pd ont été obtenues lorsque des monolithes d'autocat à base de cordiéri- te ont été fondus à 1500 C dans un four statique à arc plasma expansé avec 10% d'addition de fondant de CaO et un collecteur de fer. En augmentant le poids du fer dans la charge depuis 5%à 10% on réduit les métaux du groupe platine résiduels dans les scories depuis 0,013% à 0,007%. La poussière collectée était pour 1,8% de la charge et représentait 0,7% de platine et 1,5% de palladium dans

la matière introduite.

Dans le but d'obtenir une température de mise en fusion convenable avec des substrats d'alumine pure la quantité de fondant nécessaire peut constituer 50% de la charge. Bien que la quantité de métaux du groupe platine dans lesscoriesde A1203 -CaO-MgO-CaF2 était du même ordre de grandeur (0,009%) que dans les essais avec du monolythe, l'augmentation du poids des fondants résultaient en une récupération de métaux du groupe Dlatine de seulement % avec 4% de collecteur de fer. LI augmentatdnce dernier jusqu'à 10% et en redrculant l'ensemble Fe-métmux du groupe platine dans le but d'obtenir des concentrations raisonnables de métaux de groupe platine dans le billion, devrait améliorer la récupération. Les résultats des essais de mise en fusion initiaux avec du catalyseur de réformage platine en utilisant une addition de fondant

CaO-MgO et un collecteur de fer 2,5% ont montré une récupé-

ration de 95% de platine et produit un billion contenant

16,78% de platine.

Charge kg autocat jusqu'à 2,8 mm + CaO 12 idem 13 4,9 kg autocab de pastilles d'alumine 3mmx6mm +CaO Fon- Collecteur dants en pdds 5% de limaile &e fonte-= 10% Fe 14 2,5kg de pas-

tilles d'auto-

cat 1,5 kg CaO 0,5 kg MgO 0,5 kg CaF2

5kg de cataly-

seur de refor-

mage de Pt pastilles de 1,7 mm de diamètre 3,9 kg CaO 1,0 de M0O i

1 1 I

2,5%de limaiJ -le de fonte % Fe 2,5% de tournures de Fe Vitesi d'amaen kg/min

C Min.

Min.

1 1510

1 1420

),7 1475

I i i i 0,5: i i1 Examen visuel Récupération Pt

Bonne agglcam. -

séparation abe des scories idem

1500 15

Rh Remarques Pd

,3 96,6

Grandes gouttel.

piégées dans la scorie,faible aggl1arration

un certain nom-

bre de gouttel.

dans la base de scorie

bonne agglomér.

seulement deux

grandes gouttel.

Creuset Suprex Collecteur Fe-métaux du

groupe platine de l 'ex.

11 + 5% de fer erge Creuset du type Supersbr

- - Creuset du type Salaman-

der Scorie probablement trop visquuse égab à25% de perte dans un poids du collecteur Creuset du der type Salaman-1 - Creuset du type Suprex ! l l 11%) 9- --j 01% -à -4 I * ^^ i i i i 1 !

- 13 -

Exemples 16 à 20: Ces exemples concernent des essais réalisés dans un four à arc allongé fourni par l'Université de Toronto, Canada, en utilisant des substrats réfractaires contenant Pt /Pd, les substrats dans chaque cas étant

broyés jusqu'à obtention de grainsde dimension de 0,246 mm.

Les meilleuresrécupérations de 74% Pt et 70% Pd étaient obtenues avec seulement 2,6% de collecteur Fe et une composition de scorie similaire à celle utilisée dans le four à l'arc plasma. Les teneur résiduelles en métaux du groupe platine de la scorie étaient de 0,006 %. Les résultats

complets sont donnés dans le tableau 3.

Exemple 21:

Cet exemple concerne un essai mis en oeuvre dans un four fourni oar Technology Application Services Corporation de Carolbe du Ncrd, USA. Les essais ont été mis en oeuvre en utilisant une charge sous forme de pastilles comprenant un monolythe de cordiérite broyé, un fondant et un collecteur. Les résultats sont donnés én bas du tableau 3. Charge Charge 1 kg autocat + CaO 500g pastil-] les autocat 250 g CaO 250 SiO2

500g pastil-

les d'auto-

cat 300g CaO g CaF g Mgo 1,0kg de monolithe d' autocat et 100 g CaO 500g de pastilles d' autocat 400g CaO lOOg MgO

Charge de pas-

tilles monolithe d'autocat 13,67 kg +CaO+2%de liants Fondant (poids%) Collecteur % de de fer poudre % % grenailes de fer % grenailles de fer % grenailles de fer % Fe Vitesse d' amenée 0,25 0,25 0,25 0,25 0,25

TABLEAU 3

Tènp. Période oc de nmaint. Examination visuel

bonne agglom.

mais un cer-

tain ncOrbre de gouttel. lZgées

bonne agglom.

moins de gouttel.

que dans l'ex.16

bonne agglomr.

peu de gouttel.

piégées % Rcupération Pt Ph Pd

74 70

62,5

53 35

Remrques

Perte considéra-

ble de collecteur et gain en poids de scories

Perte considéra-

ble de collecteur et gain en poids de scories Cbmme dans ex.17 I I ru -'JN4 F\) YN -.à 0s

- 15 -

Claims

Revendications:

1. Procédé de récupération de métaux du groupe platij-

ne déposés sur ou se trouvant dans un substrat réfractaire de matière céramique contenant un silicate d'aluminium et/ ou de l'alumine caractérisé en ce qu'on prépare, sous une

forme divisée, une charge contenant le substrat réfractai-

re en matière céramique portant ces métaux, un ou plusieurs fondants, et une matière collectrice ou un précurseur de matière collectrice, pour le métal ou les métaux à récupérer, on chauffe la charge à une température d'au moins 14200C pour obtenir une phase métallique en fusion contenant une proportion substantielle de ce métal ou de ces métaux précédemment déposés sur ou se trouvant dans le substrat, et une phase de scories en fusion contenant le fondant, des restes de matière céramique et un restant de ces métaux, on sépare les deux phases et on sépare les métaux du groupe platine de la phase métallique.

2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le fondant ou les fondants sont choisis dans le groupe comprenant CaO, CaF2, BaO, Fe203, MgO, S102 et TiO2.

3. Procédé selon l'une quelconque des revendications

1 ou 2, caractérisé en ce que la charge est chauffée

jusqu'à une température dans le domaine de 1500 à 17500C.

4. Procédé selon l'une quelconque des revendications

est précédentes caractérisé en ce que la charge/chauffée

dans un four de chauffage de forte intensité.

5. Procédé selon la revendication 4, caractérisé

en ce que ce four est un four à arc plasma.

6. Procédé selon la revendication 5, caractérisé

en ce que le gaz pour l'arc plasma est choisi dans le grou-

pe comprenant l'argon, l'hélium, l'azote et l'air.-

7. Procédé selon la revendication 2. caractérisé en ce que la teneur en fondant dans la charge constitue jusqu'à 100% en poids de la teneur en substrat réfractaire

de-matière céramique dans cette charge.

8. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la teneur en fondant dans la charge constitue 10%

- 16 -

en poids de la teneur en substrat réfractaire de matière

céramique de cette charge.

9. Procédé selon l'une quelconque des revendications

1 à 8, caractérisé en ce que la teneur en matière collectrice de la charge constitue 2 à 10% en poids de la

teneur en substrat réfractaire de la charge.

10. Procédé selon l'une quelconque des revendica-

tions 1 à. 9, caractérisé en ce que la matière collectrice est choisie dans-e groupe contenant le fer, le nickel,

le cuivre, le cobalt, le plomb, l'aluminium ou des mélan-

ges de ceux-ci.

11. Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce que la matière collectrice comprend de la poudre de fer ou des grenailles, de l'éponge de fer ou dellimaille

de fonte.

12. Procédé selon l'une quelconque des revendications

1 à 11, caractérisé en ce que le substrat réfractaire en matière céramique est réduit en une forme finement

20. divisée par broyage -ou autre procédé similaire.

13. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le substrat finement divisé a une dimension

de grains se situant dans le domaine de 0,074 mm à 1,68 mm.

14. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce que le substrat sous forme finement diviseeest

mélangé avec un fondant ou les fondants et)lRatière collec-

trice et la charge ainsi obtenue est densifiée pour former

des pastilles de charge.

15. Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce qu'on ajoute 2% de matière liante à une charge

finement divisée.

16. Procédé selon l'une quelconque des revendications

1 à 11 caractérisé en ce que le substrat est sous forme de pastilles de catalyseur de contrôle des matières Doluantes

dans les gaz d'échappement des automobiles.

17. Procédé selon l'une quelconque des revendications

1 à 16, caractérisé en ce que le substrat est un silicate

d'aluminium revêtu d'une couche de fondsd'alumine.

18. Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le fondant comprend MgO ou/et SiO2 et en ce que

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pendant le chauffage au moins une partie de la couche

de fonds d'alumine est transformée en silicate d'aluminium.

19. Procédé selon l'une quelconque des revendications

17 ou 18, caractérisé en ce que le silicate d'aluminium est

la cordiérite.

20. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les substrats consistent en alumine et la teneur en fondants dans la charge est approximativement égale

en poids à la teneur en alumine.

21. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il sagit d'un procédé discontinu o une charge finement divisée est amenée dans le four au travers d'un arc plasma et o la décharge de l'arc pisma est poursuivie pendant une période minimum après le passage de la

charge au travers de celui-ci.