FR1459463A

FR1459463A - Résine stabilisée comme émulsionnant dans des polymérisations d'émulsions aqueuses et procédé pour sa préparation

Info

Publication number: FR1459463A
Application number: FR46595A
Authority: FR
Original assignee: Hercules Powder Co
Current assignee: Hercules Powder Co
Priority date: 1963-02-18
Filing date: 1965-11-18
Publication date: 1966-04-29
Also published as: GB1079189A; DE1467617A1; NL6513099A; US3223696A

Description

Résine stabilisée comme émulsionnant dans des polymérisations d'émulsions aqueuses et procédé pour sa préparation. La présente invention a trait à des émulsionnants améliorés et à leur emploi dans la production de caoutchouc synthétique.

Dans la fabrication de caoutchouc synthétique, par exemple caoutchouc styrène-butadiène, par polymérisation d'émulsion aqueuse, on emploie, comme émulsionnants, des savons faits de résines non distillées. Dans ces procédés, connus, la coagu lation prématurée du latex est un perpétuel pro blème. La présence de caoutchouc coagulé (préfloc) dans le latex au cours de la polymérisation et pendant la récupération de monomères a souvent pour résultat l'encrassement des réacteurs et l'obstruction des colonnes et des canalisations, ce qui oblige à de coûteux arrêts. Ii est désirable de fournir des émulsionnants qui supprimeraient ou réduiraient sensiblement cette coagulation pré maturée.

Selon l'invention, un procédé de préparation d'un émulsionnant pour emploi dans des procédés de polymérisation d'émulsions est caractérisé en ce qu'une résine stabilisée est distillée sous pression réduite pour produire une fraction de tête et une fraction résiduelle à haut point d'ébullition, cette fraction résiduelle consistant en, environ 3 à 20 % en poids de la résine stabilisée, et à faire réagir la fraction de tête avec de l'hydrate ou du bicarbonate de sodium ou de potassium. La résine stabilisée distillée ainsi obtenue peut être utilisée directement dans des émulsionnants pour la préparation de caoutchouc synthétique, mais elle est de préférence d'abord mélangée à une huile essentiellement neutre afin de donner une plus grande résistance à la cristallisation.

Les résines stabilisées distillées de l'invention donnent une formation moindre de préfloc quand elles sont employées comme émulsionnants dans des procédés de polymérisation de solutions aqueuses pour la fabrication de caoutchouc synthé tique que le font les émulsionnants connus préparés à partir d'une résine stabilisée non distillée. Dans la préparation de ces nouvelles résines, après que la résine stabilisée ait été soumise à distillation sous pression réduite pour éliminer une fraction à haut point d'ébullition ou non volatile consistant en environ 3 à 20 % en poids (sur la base de la résine stabilisée primitive), le reste de la résine est récupéré sous forme de distillat pour donner la résine stabilisée distillée de l'invention. Un petit pourcentage, par exemple jusqu'à environ 2 %, de matière à bas point d'ébullition (queues légères) est inévitablement perdu au cours de la distillation et cette matière n'est pas récupérée avec le distillat.

La quantité exacte de matière à haut point d'ébullition enlevée variera avec la composition de la résine stabilisée. La quantité enlevée va de préférence d'environ 5 % à environ 7.2 0,/o en poids, sur la base du poids de la résine stabilisée. Ii sera évident pour tout spécialiste que la pression em ployée pour la distillation doit être assez basse pour permettre une distillation à une température qui ne provoque pas de décomposition excessive de la résine au cours de cette distillation. Des pressions inférieures à environ 30 mm de mercure sont désirables, et ii est préférable d'employer une pression d'environ 10 mm ou moins. En tout cas, la pression sera réglée selon les principes de routine pour ce genre de distillation.

L'intervalle de température pour la distillation dépendra, de manière connue, de la pression employée, de la quantité de matière distillée et/ou laissée dans le résidu et d'autres facteurs. En générai on a trouvé que lorsque la pression est maintenue au cours de la distillation dans l'intervalle d'environ 0,3-0,5 mm de mercure, la distillation peut être effectuée de façon satisfaisante dans l'intervalle de température allant d'environ1600 à environ 260 0C, quand la température mesurée est celle du liquide bouillant. Toutefois ces limites de température ne sont pas critiques et peuvent varier suivant la pureté de la résine stabilisée et autres facteurs.

La résine stabilisée distillée préparée comme décrit ci-dessus peut être convertie directement en savons par réaction avec un alcali, par exemple des hydrates ou carbonates métalliques alcalins, et en particulier des hydrates ou carbonates de sodium et de potassium, en employant des techni- ques classiques. Ces savons peuvent être formés sous forme de solutions de savons aqueuses diluées ou sous forme de savons en pâte qui contiennent généralement d'environ 60 % à environ 80 % de solides suivant l'indice d'acide et les tendances à la cristallisation. On emploie suffisamment d'alcali pour neutraliser d'environ 70 % à environ 95 100 % de l'acidité de la résine stabilisée distLée.

Bien que ces résines stabilisées distillées puissent être converties directement en savons comme décrit ci-dessus, il est préférable, aux fins industriel les, de les mélanger d'abord avec une huile essen tiellement neutre afin. d'obtenir des savons ayant une stabilité et une résistance à la cristallisation améliorées, L'expression essentiellement neutre est employée parce que des huiles qui sont satis faisantes pour emploi ici comprendront des sub stances contenant de petites quantités d'acidité dues aux méthodes de raffinage ou d'isolation. Dans le cas des huiles de type esters, l'acidité peut être due à une réaction incomplète. L'expression essentiellement neutre est par conséquent des tinée à comprendre des huiles qui peuvent être légèrement acides ou alcalines aussi bien que celles qui sont réellement neutres.

Le mélange peut être préparé de n'importe quelle manière convenable, par exemple en ajoutant l'huile à la résine et en faisant fondre le mélange avant neutralisation, ou neutralisation partielle, avec un alcali. La quantité d'huile variera suivant l'huile particulière, la résine stabilisée distillée particulière et d'autres facteurs. En général, la quantité d'huile doit être d'au moins environ 3 11/0 en poids, sur la base du poids de résine stabilisée distillée, afin d'obtenir la stabilité désirée à l'égard de la cristallisation, la qualité d'émulsionnant et l'économie d'un émulsionnant, et de pas plus d'environ 20 % en poids, sur la base du poids de résine stabilisée distillée, afin. d'éviter des eféts néfastes sur le procédé de polymérisation d'émul sions et d'éviter l'instabilité des solutions diluées préparées à partir de ces savons. L'intervalle préféré pour l'huile essentiellement neutre va d'environ 5 /o à. environ 12 % en poids, sur la base du poids de résine. Ces mélanges de résine stabilisée distillée et d'huile essentiellement neutre auront, de pré férence, des indices d'acide allant d'environ 140 à environ 165, et beaucoup mieux encore, d'environ 150 à environ 160, afin. de donner des compositions convenant très bien pour emploi dans des émulsion- nants industriellement acceptables.

Les mélanges décrits ci-dessus de résine stabilisée distillée et d'huile essentiellement neutre sont convertis en savons par neutralisation, ou neu- tralisation partielle, avec un composé métallique alcalin, basique de nature. Les composés métalliques alcalins généralement employés dans ce but sont les hydrates et carbonates de sodium et de potas sium. Ces composés sont ordinairement ajoutés au mélange en solution aqueuse et en quantités telles qu'ils neutralisent d'environ 7000 à environ 95-l00 % de l'acidité du mélange. Généralement une quantité du composé basique allant d'environ 7 / en poids à environ 15 % en poids, sur la base du poids du mélange; sera satisfaisante. La réaction de neutralisation peut s'effectuer à des tempé ratures allant d'environ 900 C à environ 120 Les énnulsionnants préparés à partir de mélanges de résine stabilisée distillée et d'huile essentielle ment neutre peuvent être préparés sous formes de solutions ou dispersions aqueuses, mais sont, de préférence, préparés sous forme de pâtes conte nant d'environ 50 % à environ 85 % en poids, sur la base du poids du savon, de sondes. Ces savons en pâte sont caractérisés par une bonne stabilité vis-à-vis de la cristallisation et une viscosité relative ment basse, de sorte qu'ils peuvent être aisément manipulés pendant le stockage, l'expédition et l'emploi.

Le chou de l'huile essentiellement neutre pour emploi ici est d'une importance considérable. Pour des résultats optima dans des procédés de poly mérisation d'émulsions, cette huile doit satisfaire ou à peu près satisfaire aux conditions nécessaires suivantes 10 L'huile ne doit pas diminuer de façon impor tante la vitesse de polymérisation; 20 L'huile doit être compatible avec les savons en pâte; 30 L'huile doit être compatible avec des solutions aqueuses diluées (2-5 /o) des savons; 40 L'huile doit être de couleur claire et avoir une bonne stabilité de couleur; 50 L'huile ne doit pas retarder la vulcanisation du caoutchouc produit avec elle, et; 60 L'huile ne doit pas contribuer à la formation de préloc . En général, on a trouvé que les huiles qui satisfont à la plupart des e igences ci-dessus contiennent un maximum de 6 % de bases azotées et un maximum de 6,5 /o d'insaturés groupe 1, détermination effectuée par la méthode Rostler d'analyse (méthode expérimentale ASl.M D2006). Ces valeurs ne sont toutefois pas critiques et ne doivent pas être considérées comme limitant la présente invention, parce qu'on. a trouvé des huiles qui sortaient de ces limites et qui se révélaient cependant utilisables.

Les huiles caractéristiques convenant pour emploi ici sont celles à base de pétrole, par exemple les huiles à base naphténique, les huiles à base aro matique et les huiles à base paraffmique, telles que les huiles de traitement ou de dilution de caoutc- houe et/ou les huiles de compositions de caoutc houc. D'ordinaire, des huiles contenant le mélange approprié de paraffines, de naphtènes et de compo sés aromatiques, par exemple l'huile Gulf 561, sont les meilleures. Outre ces huiles, des polymères de terpène à faible poids moléculaire, par exemple des polymères à base d'essence de térébenthine comme les dimères, trimères, etc. de terpène, les esters de résines et d'acides gras et les huiles de résines peuvent égaiement être employés. Cela limite assez le choix de ces huiles à celles qui sont relativement exemptes de polyinsaturés et de substances phénoliques.

La quantité d'huile utilisée peut varier, comme indiqué précédemment. S'il faut un produit pou vant être dilué à l'eau froide jusqu'à une solution limpide, il est désirable d'utiliser jusqu'à environ 6 % en poids d'huile, sur la base de la composition totale de résine. Jusqu'à 12-20 % de ces huiles peuvent être employés si le produit est dilué par des méthodes normales pour colle de résine en pâte. Cette technique implique l'addition graduelle d'eau chaude au produit chaud avec agitation vigoureuse. Une émulsion primaire contenant environ 16 % de solides au total est formée de cette façon. Cette émulsion primaire peut être diluée à nouveau avec de l'eau froide pour donner une solution limpide du savon. Le pH de cette solution diluée peut être ajusté comme nécessaire avec un alcali dilué sans modifier la limpidité. Des mélanges de ces huiles peuvent également être employés avec avantage dans certains cas.

D'autres substances peuvent être incluses dans les formulations de savons de l'invention. Par exemple, le remplacement d'environ 3 % du constituant résine par des acides gras partiellement hydrogénés améliore l'aptitude de dilution de ces savons à l'eau froide. Des solutions gazeuses diluées (2-3 %) de ces savons contenant de petites quantités d'acides gras sont limpides à la tempé rature de la pièce et restent limpides pendant plusieurs jours. Il est également intéressant quand on utilise de la résine dismutée distillée, d'ajouter à la formulation une résine complètement hydro génée ou une résine partiellement hydrogénée qui a été en plus traitée avec de l'iode ou plus profondément hydrogénée comme décrit ci-dessus. Le remplacement de 10-30 % de la résine dismutée distillée par le distillat d'une de ces autres résines stabilisées améliore la résistance à la cristallisation de ces savons en pâte. En fait, le remplacement partiel de résine dismutée distillée par une de ces résines hydrogénées distillées permet la préparation de savons ne se stratifiant pas et exempts de gel.

Dans l'emploi de ces émulsionnants dans des procédés de polymérisation d'émulsions, on prépare des mélanges de polymérisation comprenant de l'eau, un monomère polymérisable comme par exemple un composé de butadiène 1,3 et peut être d'autres monomères pour interpolymérisation avec lui, et, comme émulsionnant, d'environ 1,5 à environ 15 % en poids, sur la base du poids de monomères, d'un savon métallique alcalin d'une résine stabilisée distillée ou d'un mélange de celle-ci avec une huile neutre. La quantité préférée d'émulsionnant est d'environ 4 /o à environ 6 %. D'autres ingrédients sont généralement employés, conformément à la pratique de la technique anté rieure, pour aider à la polymérisation, par exemple, un catalyseur, un activeur de catalyseur, etc.

La température à laquelle la polymérisation selon la présente invention est effectuée est de préférence comprise dans l'intervalle d'environ 0 OC à environ 70 OC, et encore mieux dans l'inter valle d'environ 0 OC à environ 10 OC.

Les ingrédients et conditions spécifiques utilisées dans des procédés de polymérisation d'émulsions pour la préparation de caoutchouc synthétique sont bien connus de la technique et n'ont pas besoin d'être décrits plus en détail ici. Pour une description plus détaillée de ces procédés, référence est faite au brevet U. S. 2.569.448 et à de nombreux autres brevets dans ce domaine.

Bien que dans les exemples qui suivent des copolymères de butadiène et de styrène soient employés comme exemples de polymères de composés de butadiène-1,3 préparés par polyméri sation d'émulsions conformément à la présente invention, on se rendra compte que l'invention est applicable à la polymérisation d'autres types de monomères, par exemple des copolymères de butadiène et d'acrylonitrile, des copolymères de butadiène et de méthacrylate de méthyle, des copolymères d'isoprène et de styrène, des polymères de butadiène, de chloroprène et d'isoprène, etc.

Les avantages de l'emploi des émulsionnants de la présente invention dans des procédés de poly mérisation d'émulsions aqueuses sont qu'ils per mettent la préparation de latex de caoutchouc styrène-butadiène et latex similaires ayant une stabilité améliorée. Cela permet le traitement de ces latex pour récupérer des monomères avec moins de difficultés qu'avec une coagulation prématurée du caoutchouc (formation de (ç préfloc ), ce qui permet de faire fonctionner le matériel de récupération pendant des périodes de temps plus longues sans arrêt pour le nettoyage des canalisations de transfert et des canalisations d'épuration.

Les résines stabilisées envisagées pour emploi ici ont de préférence des teneurs en acide abiétique inférieures à environ 5 %, et beaucoup mieux encore, inférieures à environ 1 /o. Ces résines stabilisées peuvent être préparées à partir de n'importe quel type convenable de résine, par exemple la résine de bois, la gomme résine et la résine de tallol, par dismutation, par dismutation et hydrogénation -combinées, -par hydrogénation pratiquement complète, par hydrogénation plus profonde d'une résine partiellement hydrogénée, par exemple une résine -partiellement hydrogénée industrielle; pour donner un degré d'hydrogénation encore éloigné de (hydrogénation complète mais suffisant pour conférer les caractéristiques- désirées au produit, etc. Les résultats optima sont obtenus avec des résines stabilisées ayant de faibles résidus de distillation moléculaire, par exemple c 1 %, de failles teneurs en acide abiétique, par exemple C I %, et des indices d'acide allant d'environ 155 à environ 185, et de préférence d'environ 160 à environ 175. On peut employer n'importe laquelle des méthodes bien connues de préparation de ces résines stabi lisées. Par exemple, une résine dismutéë convenant pour emploi ici peut être préparée par mise en contact d'une gomme résine, d'une résine de bois ou- d'une résine de taüoi à une température appro priée avec un catalyseur actif d'hydrogénation en l'absence d'hydrogène ajouté et à une température élevée, jusqu'à ce que la résine contienne au moins environ 40 % d'acide déshydroabiétique et jusqu'à ce que moins d'environ 1 of, d'acide abiétique reste. Les - catalyseurs convenant pour effectuer cette conversion sont le palladium, le nickel,- l'iode, etc. Le catalyseur peut être porté- sur un support, par exemple de - l'alumine granulaire, de (amiante fibreuse ou du charbon de bois activé. La dés hydrogénation ou dismutation avec un catalyseur de palladium par exemple peut être effectuée soit par une technique discontinue soit par une techni que continue. C'est ainsi que dans une technique discontinue, la résine peut être mise en contact avec d'environ 0,08 % à environ -10 % en poids, sur la base de la résine, d'un catalyseur consistant en 1 à 10 parties de palladium déposées sur 100 par ties de charbon de bois activé. La résine et le cata- lyseur sont chauffés ensemble à une température d'environ 150 à - 300OC pendant environ une à cinq heures. Dans le procédé continu, on fait couler la résine fondue sur le catalyseur de palladium sur support, -à une température comprise dans l'intervalle d'environ 225 à environ 300OC, pendant un laps de temps allant d'environ quinze minutes à environ une heure.

Une dismutation et hydrogénation combinée

Parties <SEP> /100 <SEP> parties <SEP> de <SEP> monomères
<tb> Ingrédients <SEP> - <SEP> Mode <SEP> Mode
<tb> opératoire <SEP> opératoire
<tb> normal <SEP> pour <SEP> apréflocs
<tb> Butadiène..... <SEP> ........ <SEP> ................... <SEP> . <SEP> ....... <SEP> ............ <SEP> 75 <SEP> (a)- <SEP> 75 <SEP> (d)
<tb> Styrène..............-.....:..-........-....................:...........:.. <SEP> 25 <SEP> (b) <SEP> 25 <SEP> (cj
<tb> Eau..............-...................::..............-......_...........: <SEP> 200 <SEP> 180
<tb> Emulsionnant, <SEP> base <SEP> en <SEP> sec.... <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> ... <SEP> . <SEP> .- <SEP> .. <SEP> . <SEP> .. <SEP> .... <SEP> . <SEP> . <SEP> ..... <SEP> .. <SEP> ... <SEP> .. <SEP> ... <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> -.... <SEP> 4,5 <SEP> 4,5
<tb> Na3P04.l2Hz0 <SEP> ....................................... <SEP> ....... <SEP> ........ <SEP> .... <SEP> 0,5 <SEP> KSP04 <SEP> ........ <SEP> ........................ <SEP> .......... <SEP> ... <SEP> ........... <SEP> - <SEP> 0,4 <SEP> Tamoi <SEP> N <SEP> (sel <SEP> de <SEP> sodium <SEP> du <SEP> dérivé <SEP> acide <SEP> sulfonique <SEP> d'un <SEP> condensat <SEP> - <SEP> de <SEP> naphtalène <SEP> et <SEP> de
<tb> formaldéhyde) <SEP> (d) <SEP> ....................... <SEP> ............. <SEP> - <SEP> ............. <SEP> - <SEP> 0,1 <SEP> Suifole.:........:.........-......:......:............................... <SEP> 0,220 <SEP> 0,20
<tb> Hydroperogyde <SEP> de <SEP> paraméthane.............. <SEP> ............ <SEP> ..... <SEP> ........... <SEP> ...-.. <SEP> 0,040 <SEP> 0,044
<tb> heS04.7H20 <SEP> .......... <SEP> ....................... <SEP> -...- <SEP> .......... <SEP> ......... <SEP> 0,020 <SEP> 0,015
<tb> Yersene <SEP> 9 <SEP> (sel <SEP> trisodique <SEP> d'acide <SEP> tétraacétique <SEP> de <SEP> diamine <SEP> d'éthylène) <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> 0,0294 <SEP> Sequestrene <SEP> S.T. <SEP> (sel <SEP> tétrasodique <SEP> d'acide <SEP> tétraacétique <SEP> de <SEP> diamine <SEP> d'éthylène) <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> - <SEP> 0,024
<tb> Sulfogylate <SEP> de <SEP> formaldéhyde <SEP> sodique... <SEP> : <SEP> . <SEP> ....... <SEP> . <SEP> ... <SEP> . <SEP> .... <SEP> . <SEP> . <SEP> .-. <SEP> . <SEP> .... <SEP> . <SEP> - <SEP> .-*'***' <SEP> 0,036 <SEP> 0,041
<tb> KOH <SEP> ajouté <SEP> pour <SEP> ajuster <SEP> le <SEP> pH <SEP> de <SEP> la <SEP> solution <SEP> électroiyte-savon <SEP> .... <SEP> .. <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .: <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> Oui, <SEP> jusqu'à <SEP> oui, <SEP> jusqu'à
<tb> Arrêt <SEP> rapide <SEP> : <SEP> pH- <SEP> 11,0 <SEP> pH <SEP> 10,5
<tb> (KDD): <SEP> Dithiocarbamate <SEP> diméthyie <SEP> de <SEP> sodium <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> ... <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> - <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,147 <SEP> - <SEP> (SDD) <SEP> Dithiocarbamate <SEP> diméthyle <SEP> de <SEP> sodium <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> : <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> : <SEP> 0,12
<tb> Poiyamine <SEP> H <SEP> [polyamines <SEP> d'alcoylidène- <SEP> à <SEP> chaînes <SEP> droites <SEP> et <SEP> ramifiées <SEP> (60 <SEP> %) <SEP> et <SEP> amines
<tb> hétérocycliques <SEP> (40 <SEP> %)t <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> - <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,066 <SEP> 0,02
<tb> (al <SEP> Qualité <SEP> de- <SEP> pureté <SEP> spéciale <SEP> 99,5-99,6 <SEP> moles <SEP> %, <SEP> Pliillips <SEP> PetroIeum <SEP> C, <SEP> distillée <SEP> de <SEP> l'éprouvette <SEP> avant <SEP> usage.
<tb> (b) <SEP> Styrène <SEP> qualité <SEP> P <SEP> L-12-T, <SEP> Dow <SEP> Chemicaï <SEP> Co., <SEP> lavé <SEP> à <SEP> l'alcali.
<tb> (c) <SEP> Styrène <SEP> de <SEP> recyclage <SEP> de <SEP> l'usine <SEP> Texas-US. <SEP> à <SEP> Port <SEP> Nèehes, <SEP> Texas, <SEP> pureté <SEP> 87,6 <SEP> @.
<tb> (dj <SEP> Ifémulsionnant <SEP> auxiliaire, <SEP> Tamol <SEP> N, <SEP> a <SEP> été <SEP> omis <SEP> dans <SEP> le <SEP> mode <SEP> opératoire <SEP> pour <SEP> a <SEP> préfloc <SEP> n <SEP> afin <SEP> d'augmenter <SEP> fa <SEP> tendance <SEP> à <SEP> la <SEP> forma Lion <SEP> de <SEP> a <SEP> préfloc <SEP> n. peut être effectuée en hydrogénant partiellement de la résine comme décrit par exemple dans le brevet U. S. 2.113.808 et en soumettant ensuite le produit ainsi obtenu à un traitement par iode. Une résine pratiquement complètement hydrogénée convenant pour emploi ici peut être préparée comme décrit dans le brevet U. S. 2.776.276. Au lieu de soumettre le produit partiellement hydrogéné, préparé par exemple comme décrit dans le bre vet U. S. 2.113.808, à un traitement par iode, on peut le soumettre à un traitement plus profond d'hydrogénation en présence d'un catalyseur conve nable, par exemple un catalyseur de métal noble comme le palladium.

Les techniques ci-dessus et d'autres bien connues peuvent servir à préparer des résines stabilisées pour emploi ici.

Les exemples qui suivent sont donnés pour illustrer des mises en oeuvre spécifiques de l'in vention. Dans ces exemples, la méthode d'essai de préfloc utilisée impliquait de faire des poly mérisations en flacons dans un mode opératoire au SFS (suffoxyfate de formaidéhyde sodique) à 5OC ne contenant aucun émulsionnant auxiliaire (Tamoi N). Le mode opératoire d'essai de préfloc employé est indiqué ci-après en même temps qu'un mode opératoire normal. (Voir tableau, page précédente) Les polymérisations ont été arrêtées rapidement à 60 % de conversion sur la base de conversions effectuées sur des échantillons prélevés toutes les deux heures. On a fait ensuite tourner les flacons dans un bain à 5OC pendant seize heures supplé mentaires, chaque flacon a ensuite été pressurisé à 1,0546 kg/cm2 avec de l'azote, placé goulot en bas, et le latex a été écoulé à travers une aiguille hypo dermique no 14 sur un tamis en acier inoxydable à mailles de 0,254 mm de côté. Le fin coagulum retenu sur le tamis a été lavé à l'eau distillée jusqu'à ce que le filtrat soit limpide, a été séché et pesé. La quantité de coagulum restant dans chaque flacon a été transférée à un tamis en acier inoxydable à mailles de 0,254 mm de côté, lavée, séchée et pesée. Des latex filtrés provenant de flacons en double ou en triple ont été combinés et le pH de fa combinaison a été déterminé. La quantité de préfloc se séparant des combinaisons de latex filtrés lors de repos de durée variable (ordinaire ment vingt quatre heures) a également été vérifiée. Les résultats des essais sont exprimés sous forme de pourcentage de polymère sec total qui se sépare ( sur le tamis plus en flacon plus au repos ) sous forme de préfloc .

Exemple 1. - Un échantillon d'une résine dismutée industrielle (analyse typique, indice d'acide 152-158, acide abiétique 0,0 %; acide déshydro- abiétique 45-55 %) a été purifié en dissolvant la résine dans du NaOH aqueux et en extrayant la fraction neutre avec de l'hexane. La fraction acide et la fraction neutre ont toutes deux été récupérées de la manière habituelle pour donner les fractions suivantes (perte 3,1 %)

Traction <SEP> A <SEP> Fraction <SEP> N
<tb> Produits
<tb> Acide
<tb> neutres
<tb> de <SEP> résine <SEP> de <SEP> résine
<tb> 82,6 <SEP> % <SEP> 14,3
<tb> Indice <SEP> d'acide <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 179 <SEP> 2,4 Une partie de la fraction acide (A) a été distillée à 0,1-9,25 mm de mercure pour donner les fractions suivantes (la perte au cours de la distillation a été de 0,8 ,ô)

Fraction <SEP> DA <SEP> Fraction <SEP> R
<tb> Acides <SEP> Résidu
<tb> distillés
<tb> 31,1 <SEP> % <SEP> $,1 <SEP> 0
<tb> Indice <SEP> d'acide <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 185 <SEP> 131,4
<tb> Indice <SEP> de <SEP> Sap.DEG........ <SEP> 185,5 <SEP> 159
<tb> RDM <SEP> (résidu <SEP> de <SEP> distillation
<tb> moléculaire) <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> ..... <SEP> 0,4 <SEP> % <SEP> 93,5 <SEP> % Des portions des fractions (A) et (DA) et un mélange 90 : 10 de (DA) et de (R) ont été convertis en savons dissolvant la fraction ou mélange appro prié dans de l'hydrate de potassium aqueux dilué et en faisant bouillir jusqu'à dissolution des acides. La solution a été refroidie et le pH a été ajusté à environ 10,5 avec de l'hydrate de potassium. La solution a été rebouiliie, refroidie et ensuite ajustée à pH 10,5 et à une concentration de savon de 2,34 avec de l'hydrate de potassium dilué. Ces savons ont été évalués dans le mode opératoire pour préfloc décrit plus haut en utilisant la technique décrite en comparaison avec un émulsionnant fabriqué par la même technique à partir de la même forme industrielle de résine dismutée mentionnée ci-dessus. Les résultats des tests sont indiqués dans le tableau 1 ci-après (Voir tableau 1, page suivante) Exemple 2. - Les savons potassiques d'une por tion de fraction (DA) préparée comme dans l'exemple 1 ont été comparés avec un émulsionnant industriel (indice d'acide 18-20, T.S. 79-81) conte nant le savon potassique de la résine dismutée industrielle décrite dans l'exemple 1, en utilisant la technique décrite ci-dessus et le mode opératoire d'essai pour préfloc avec l'exception suivante

TABLEAU <SEP> 1
<tb> Emuisionnant, <SEP> lo <SEP> de <SEP> préfloc
<tb> savon <SEP> potassique <SEP> de <SEP> : <SEP> du <SEP> polymère <SEP> sec
<tb> 0,36 <SEP> partie <SEP> TSP <SEP> (Phosphate <SEP> trieodique)
<tb> 1100 <SEP> parties <SEP> monomères
<tb> Résine <SEP> dismutée <SEP> industrielle....... <SEP> 1,01
<tb> Fraction <SEP> A <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 3,00
<tb> Fraction <SEP> DA...... <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> .... <SEP> . <SEP> .. <SEP> 0,40 <SEP> 90 <SEP> % <SEP> fraction <SEP> DA <SEP> i <SEP> 5,76
<tb> 10 <SEP> % <SEP> fraction <SEP> R. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . à savoir que la quantité de savon potassique de fraction (DA) a été changée en 3,8 parties pour 100 parties de monomère pour donner à peu près la même vitesse de polymérisation. Les résultats de l'essai sont indiqués dansle tableau 2 ci-après

TABLEAU <SEP> 2
<tb> % <SEP> de <SEP> préfloc
<tb> Emu3sionnant
<tb> du <SEP> polymère <SEP> sec
<tb> Emulsionnant <SEP> industriel <SEP> . <SEP> .. <SEP> ... <SEP> .... <SEP> 1,13
<tb> Savon <SEP> potassique <SEP> de <SEP> fraction <SEP> DA... <SEP> 0,37 Exemple 3. - Une comparaison a été faite entre un émulsionnant industriel du type employé dans l'exemple 2 et les savons potassiques de fraction (A) de l'exemple 1 et de mélanges de fraction (A) et de fraction (N) de l'exemple 1 en employant le mode opératoire d'essai de préfloc et la technique décrits ci-dessus. Ces résultats, qui sont résumés dans le tableau 3 ci-après, ne montrent aucun effet néfaste de produits neutres sur la formation de préfloc.

TABLEAU <SEP> 3
<tb> Emulsionnant <SEP> l <SEP> de <SEP> préfloc
<tb> du <SEP> polymère <SEP> sec
<tb> Emulsionnant <SEP> industriel <SEP> (4,5 <SEP> parties) <SEP> 2,75
<tb> (1) <SEP> Savon <SEP> potassique <SEP> de <SEP> 3,7 <SEP> parties <SEP> 5,10
<tb> de <SEP> fraction <SEP> A <SEP> (4,1 <SEP> parties).
<tb> (1) <SEP> Savon <SEP> potassique <SEP> de <SEP> 3,7 <SEP> parties <SEP> 3,10
<tb> de <SEP> fraction <SEP> A <SEP> plus <SEP> 0,4 <SEP> partie <SEP> de
<tb> fraction <SEP> N <SEP> (4,5 <SEP> parties).
<tb> Savon <SEP> potassique <SEP> en <SEP> pâte <SEP> de <SEP> 3,7 <SEP> par- <SEP> 2,68
<tb> ties <SEP> de <SEP> fraction <SEP> A <SEP> plus <SEP> 0,4 <SEP> partie
<tb> de <SEP> fraction <SEP> N <SEP> (4,5 <SEP> parties).
<tb> (1) <SEP> Préparé <SEP> comme <SEP> décrit <SEP> dans <SEP> l'exemple <SEP> 1. Exemple 4. - Un échantillon de résine dismutée industrielle comme celle utilisée dans l'exemple 1 a été distillé sous vide pour donner 84,7 % d'une fraction de distillat (DA) [indice d'acide163] et 11,2 /o d'un résidu de distillation (R). L a fraction (DA) a été convertie en un savon potassique en pâte (indice d'acide 12, T.S. 60 %) et comparée en tant qu'émulsionnant avec un émulsionnant indus triel du type décrit dans l'exemple 2 en utilisant le mode opératoire et la technique pour essai de pré- floc. Les résultats sont donnés dans le tableau 4 ci-après

TABLEAU <SEP> 4
<tb> Emulsionnant <SEP> fo <SEP> de <SEP> prétloc
<tb> du <SEP> polymère <SEP> sec
<tb> e
<tb> Emulsionnant <SEP> industriel <SEP> . <SEP> .. <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 2,64
<tb> Savon <SEP> potassique <SEP> de <SEP> fraction <SEP> DA <SEP> ... <SEP> 0,57 Exemple 5. - Un échantillon de résine dismutée (indice d'acide 159,0 Sap. no 166, 1, résidu de distillation moléculaire -RDM- 8,0 %) a été dis- tillé pour donner 88-90 % de distillat (résine dismutée distillée) et 10-12 % de résidu. L'indice d'acide de ce distillat était170. Des savons potas siques en pâte ont été préparés à partir d'un échan- tillon de la résine dismutée non distillée et à partir de la résine dismutée distillée et divers mélanges de celle-ci avec une huile de traitement ou de dilution du caoutchouc de type naphténique (Guif oil 561) contenant 0,7 % d'insaturés groupe 1, 33,2 ofo d'insaturés groupe 2 et 64,4 % de saturés, comme déterminé par la méthode Rostier d'analyse. La méthode employée pour faire ces savons impli- quait l'addition de résine fondue (ou de mélange résine-huile) à du KOH aqueux chaud avec agita tion vigoureuse. Ces savons en pâte ont été évalués en tant qu'émulsionnants, dans la polymérisation aqueuse en émulsion, de mélanges butadiène-1,3- styrène, en utilisant le mode opératoire pour préfloc et la technique décrits ci-dessus. Les résultats sQzit exposés dans le tableau 5 ci-après (Voir tableau 5, pag-s suivante) Exemple 6. - Un échantillon de résine dismutée distillée a été préparé en extrayant d'abord les produits neutres d'une résine dismutée ayant une analyse similaire à la résine dismutée de l'exemple 5 et en dsitiüant ensuite la fraction acide comme décrit dans l'exemple 5 pour éliminer 8,1 % d'une portion à haut point d'ébullition ou indistillable et récupérer 91,0 % d'acides résiniques distillés. L'analyse de ces acides résiniques distillées était indice d'acide, 185,0; indice de Sap. (DEG) 185,5

TABLEAU <SEP> 5
<tb> Émulsionnant, <SEP> savon <SEP> potassique <SEP> % <SEP> de <SEP> préfloc
<tb> en <SEP> pâte <SEP> de <SEP> du <SEP> polymère <SEP> sec
<tb> Résine <SEP> dismutée <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,99
<tb> Résine <SEP> dismutée <SEP> distillée <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,58
<tb> 91 <SEP> % <SEP> de <SEP> résine <SEP> dismutée <SEP> distillée
<tb> 0,50
<tb> 9 <SEP> % <SEP> d'huile. <SEP> S
<tb> 88 <SEP> % <SEP> de <SEP> résine <SEP> dismutée <SEP> distillée
<tb> 0,63
<tb> 12 <SEP> % <SEP> d'huile. <SEP> 1 et RDM, 0,4 %. Des solutions diluées des savons potassiques de ces acides résiniques distillées et de mélanges de ces acides avec le même type d'huile que celle employée dans l'exemple 5 ont été faites et évaluées en tant qu'émulsionnants en compa raison d'un émulsionnant industriel similaire à celui de l'exemple 2 en utilisant le mode opératoire et la technique décrits ci-dessus. Les résultats sont résumés dans le tableau 6 ci-après

TABLEAU <SEP> 6
<tb> Émulsionnant <SEP> ô <SEP> de <SEP> préfloc
<tb> du <SEP> polymère <SEP> sec
<tb> Émulsionnant <SEP> industriel <SEP> . <SEP> . <SEP> .... <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> 1,16
<tb> Savon <SEP> potassique <SEP> d'acides <SEP> résiniques <SEP> 0,63
<tb> distillés.
<tb> Savon <SEP> potassique <SEP> de <SEP> 91 <SEP> % <SEP> d'acides <SEP> 0,52
<tb> résiniques <SEP> distillés, <SEP> 9 <SEP> % <SEP> d'huile.
<tb> Savon <SEP> potassique <SEP> de <SEP> 88 <SEP> % <SEP> d'acides <SEP> 0,74
<tb> résiniques <SEP> distillés, <SEP> 12 <SEP> % <SEP> d'huile. Exemple 7. - Des échantillons des savons potassiques d'une résine dismutée [un émulsion nant industriel (indice d'acide 11-13, T.S. 79-81 %) préparé à partir du même type de résine dismutée industrielle que celle décrite dans l'exemple 1], une *sine dismutée distillée analogue à celle de l'exemple 5, et des mélanges de cette résine dis- mutée distillée avec le même type d'huile employée dans l'exemple 5 ont été comparés en tant qu'émul- sionnants en utilisant le mode opératoire et la technique décrits ci-dessus. Les résultats sont exposés dans le tableau 7 ci-après (Voir tableau 7, colonne ci-contre) Exemple 8. - Une portion d'un échantillon de résine dismutée (indice d'acide 157, acide déshydro- abiétique 55 %, RDM 7,5 %) a été distillée sous vide (0,2 mm de pression) pour donner un rende-

TABLEAU <SEP> 7
<tb> Émulsionnant <SEP> % <SEP> de <SEP> préfloc
<tb> du <SEP> polymère <SEP> sec
<tb> Résine <SEP> dismutée <SEP> (émulsionnant <SEP> indus- <SEP> 0,71
<tb> triel) <SEP> (4,5 <SEP> parties <SEP> de <SEP> savon).
<tb> Résine <SEP> dismutée <SEP> distillée <SEP> (4,0 <SEP> parties) <SEP> 0,45
<tb> 88 <SEP> % <SEP> résine <SEP> dismutée <SEP> distillée <SEP> 0,34
<tb> 12 <SEP> % <SEP> d'huile <SEP> (4,5 <SEP> parties.
<tb> 91 <SEP> % <SEP> résine <SEP> dismutée <SEP> distillée <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,44
<tb> 9 <SEP> % <SEP> d'huile <SEP> (4,5 <SEP> parties) ment de 88,5 % de distillat (résine dismutée dis tillée, indice d'acide 166). Le résidu a été 11,3 % de la charge. Des savons potassiques en pâte ont été préparés à partir d'une portion de la résine dismutée non distillée et de plusieurs mélanges de la résine dismutée distillée avec le même type d'huile que celle employée dans l'exemple 5, avec et sans addition d'acides gras de suif partiellement hydrogénés. Chacun de ces savons a été évalué en tant qu'émulsionnant en utilisant le mode opéra toire et la technique décrits ci-dessus. Les résultats sont exposés dans le tableau 8 ci-après

TABLEAU
<tb> mulsionnant, <SEP> Quantité <SEP> % <SEP> de <SEP> préfloc
<tb> É
<tb> Parties <SEP> / <SEP> du <SEP> polymère
<tb> savon <SEP> potassique <SEP> de <SEP> 100 <SEP> parties
<tb> monomères <SEP> sec
<tb> Résine <SEP> dismutée <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 4,5 <SEP> 1,72
<tb> Résine <SEP> dismutée <SEP> distillée <SEP> ... <SEP> 4,25 <SEP> 1,02
<tb> Résine <SEP> dismutée <SEP> distillée <SEP> 4,5 <SEP> 1,08
<tb> (94,6 <SEP> %), <SEP> huile <SEP> (5,4 <SEP> %).
<tb> Résine <SEP> dismutée <SEP> distillée <SEP> 4,5 <SEP> 1,20
<tb> (91,0 <SEP> %), <SEP> huile <SEP> (6,0 <SEP> ïo),
<tb> acides <SEP> gras <SEP> de <SEP> suif <SEP> hydro génés <SEP> (3,0 <SEP> %).
<tb> Résine <SEP> dismutée <SEP> distillée <SEP> 4,5 <SEP> 0,95
<tb> 91,0 <SEP> %), <SEP> huile <SEP> (9,0 <SEP> %). Exemple 9. - Des portions d'une fraction de distillat (DA) comparable à celle de l'exemple 4, seules et en mélange avec diverses huiles, ont été converties en savons potassiques en suivant la méthode de l'exemple 1 et ont été comparées en tant qu'émulsionnants avec un émulsionnant indus triel du type décrit dans l'exemple 2 en employant le mode opératoire et la technique d'essai pour préfloc décrits ci-dessus. Les résultats sont indiqués dans le tableau 9 ci-après

TABLEAU <SEP> 9
<tb> @é <SEP> de <SEP> préfloc
<tb> Emulsionnant <SEP> du <SEP> polymère <SEP> sec
<tb> Émulsionnant <SEP> industriel, <SEP> 4,5 <SEP> parties. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> ...... <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> _ <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 1,13
<tb> Savon= <SEP> potassique <SEP> de <SEP> 3,4 <SEP> parties <SEP> fraction <SEP> DA <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> : <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> _ <SEP> . <SEP> 0,37
<tb> Émulsionnant <SEP> industriel, <SEP> 4,5 <SEP> parties:....... <SEP> ...... <SEP> . <SEP> 2,24
<tb> Savon <SEP> potassique <SEP> de <SEP> 3,7 <SEP> parties <SEP> fraction <SEP> DA, <SEP> plus <SEP> 0,5 <SEP> partie <SEP> d'huile <SEP> (1) <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> - <SEP> . <SEP> _ <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 0,66
<tb> Émulsionnant <SEP> industriel, <SEP> 4;5 <SEP> parties.. <SEP> - <SEP> -. <SEP> .:.... <SEP> . <SEP> ... <SEP> - <SEP> .. <SEP> .:. <SEP> ... <SEP> ..-...... <SEP> - <SEP> ............ <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> 1,70
<tb> Savon <SEP> potassique <SEP> de <SEP> 3,7 <SEP> parties <SEP> fraction <SEP> DA, <SEP> plus <SEP> 0,5 <SEP> parties <SEP> d'huile <SEP> (1)-.......... <SEP> ...... <SEP> .. <SEP> 0,50
<tb> Emuisionnant <SEP> industriel, <SEP> 4,5 <SEP> parties. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> _ <SEP> . <SEP> . <SEP> ..... <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> _ <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> -. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 2,43
<tb> Savon <SEP> potassique <SEP> de <SEP> 3,7 <SEP> parties <SEP> fraction <SEP> DA, <SEP> plus <SEP> 0,5 <SEP> partie <SEP> d'ester <SEP> méthyle <SEP> hydrogéné <SEP> dé <SEP> résine <SEP> .... <SEP> 1,17
<tb> Emulsionnant <SEP> industriel, <SEP> 4,5 <SEP> parties. <SEP> . <SEP> . <SEP> : <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .: <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .-_ <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> -'- <SEP> 1,66
<tb> Savon <SEP> potassique <SEP> de <SEP> 3,7 <SEP> parties <SEP> fraction <SEP> DA, <SEP> plus <SEP> 0,5 <SEP> partie <SEP> d'ester <SEP> méthyle <SEP> hydrogéné <SEP> de <SEP> résine <SEP> .... <SEP> 0,67
<tb> Émulsionnant <SEP> industriel, <SEP> 4,5 <SEP> parties..... <SEP> ........ <SEP> ....#-- <SEP> .... <SEP> ..... <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> _. <SEP> .. <SEP> .-.............. <SEP> 1,27
<tb> Savon <SEP> potassique <SEP> d'un <SEP> mélange <SEP> de <SEP> fraction <SEP> DA <SEP> (81 <SEP> %), <SEP> de <SEP> résine <SEP> hydrogénée <SEP> distillée <SEP> (2) <SEP> (13 <SEP> %), <SEP> et <SEP> - <SEP> 0,64
<tb> d'huile <SEP> (3) <SEP> (6 <SEP> %), <SEP> 4,5 <SEP> parties.
<tb> Emulsionnant <SEP> industriel, <SEP> 4,5 <SEP> parties. <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> #
<tb> - <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> .. <SEP> .. <SEP> .. <SEP> . <SEP> ... <SEP> . <SEP> ... <SEP> .. <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> ....... <SEP> . <SEP> .. <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> . <SEP> 1,27
<tb> Savon <SEP> potassique <SEP> d'un <SEP> mélange <SEP> de <SEP> fraction <SEP> DA <SEP> (81 <SEP> %);- <SEP> de- <SEP> résine <SEP> hydrogénée <SEP> distillée <SEP> (2) <SEP> (13 <SEP> %), <SEP> et <SEP> 0,55
<tb> d'huile <SEP> (4) <SEP> (6 <SEP> %), <SEP> 4;5 <SEP> parties.
<tb> (1) <SEP> C'était <SEP> une <SEP> huile <SEP> minérale <SEP> parafïinique <SEP> blanche <SEP> ayant <SEP> un <SEP> point <SEP> d'ébullition <SEP> de <SEP> 210 <SEP> C-220 <SEP> C <SEP> à <SEP> 100 <SEP> mm <SEP> de <SEP> pression, <SEP> (2) <SEP> Indice <SEP> d'acide <SEP> 166 <SEP> ; <SEP> indice <SEP> de <SEP> brome <SEP> 45.
<tb> (3) <SEP> C'était <SEP> une <SEP> huile <SEP> pour <SEP> traitement <SEP> de <SEP> caoutchouc <SEP> de <SEP> type <SEP> napliténique <SEP> qui <SEP> contenait <SEP> 1,7 <SEP> % <SEP> de <SEP> bases <SEP> azotées <SEP> et <SEP> 0,7 <SEP> ,@ <SEP> d'insaturés
<tb> groupe <SEP> 1 <SEP> comme <SEP> déterminé <SEP> par <SEP> la <SEP> méthode <SEP> Rostler <SEP> d'analyse <SEP> (Industriai <SEP> and <SEP> Engineering <SEP> Chemistry, <SEP> vol. <SEP> 41, <SEP> n <SEP> 3, <SEP> pages <SEP> 598 608 <SEP> F <SEP> .S. <SEP> Rostlër <SEP> & <SEP> Sternberb).
<tb> (4) <SEP> C'était <SEP> une <SEP> huile <SEP> pour <SEP> traitement <SEP> de <SEP> caoutchouc <SEP> de <SEP> type <SEP> naphténique <SEP> qui <SEP> contenait <SEP> 0,0 <SEP> ,b <SEP> de <SEP> bases <SEP> azotées <SEP> et <SEP> 1,3 <SEP> ,o' <SEP> d'insaturés
<tb> groupe <SEP> 1 <SEP> comme <SEP> déterminé <SEP> par <SEP> la <SEP> méthode <SEP> Rostler <SEP> d'analyse.

Claims

RÉSUMÉ 10 Procédé de préparation d'un émulsionnant pour emploi dans des traitements de polymérisation en émulsion, caractérisé en ce- qu'une résine sta bilisée est distillée -sous pression réduite pour pro- duire une fraction de tête et une fraction résiduelle à haut point d'ébullition, cette fraction résiduelle consistant en - environ 3 à - 20 % en poids de la résine stabilisée, et -en ce qu'on fait réagir la fraction de tête avec de l'hydrate ou-du bicarbonate de sodium ou de potassium. 20 Procédé tel que spécifié en la, caractérisé en outre par les points suivants pris ensemble ou séparément a. La fraction de tête est mélangée avec environ 3 à 20 o/, -sur la base de cette fraction de tête, d'une huile essentiellement neutre; b. L'huile neutre est une huile de pétrole à base de naphtène, à base d'aromatiques ou à base de paraffine; c. L'huile neutre est un polymère -de terpène ou une huile de résine; d. La résine stabilisée est pratiquement complète ment hydrogéné; e. La. résine stabilisée est- de la résine dismutée; f. La résine stabilisée est un mélange de 70 ,/a à 90 /o de résine dismutée et de 10 0/,, à 30 0/,, en poids- d'une résine complètement hydrogénée ou d'une résine partiellement- hydrogénée qui -a été traitée avec de l'iode; g. La résine stabilisée contient -70 of à 90 % de résine dismutée et 10 /Q à 30 % d'une résine partiellement hydrogénée qui a- été hydrogénée plus à fond.