FI97069B - Päällystetystä magnesiumista ja kalsiumkarbidista koostuva valuraudan rikinpoistoaine - Google Patents

Description

, 97069 Päällystetystä magnesiumista ja kalsiumkarbidista koostuva valuraudan rikinpoistoaine - Avsvavlingsmedel för gjutjärn bestäende av belagt magnesium och kalciumkarbid 5

Keksinnön tekninen ala koskee valuraudan rikinpoistoa, sekä puhdistetun, eli teräksen valmistukseen tarkoitetun, että valimovaluraudan, eli pallografiittivalukappaleiden 10 valmistukseen tarkoitetun valuraudan rikinpoistoa. Ensin mainitussa tapauksessa rikkipitoisuus on mekaanisista syistä pienennettävä 0,005-0,010 %:iin ja viimeksi mainitussa tapauksessa pallonmuodostus on mahdollinen vain alle 0,010 %:n rikkipitoisuuksien osalta.

15

Useimmat rikinpoistoaineet perustuvat kahteen maa-alkaliin: magnesiumiin ja kalsiumiin, jotka helposti yhdistyvät rikkiin sulfideiksi, muodostaen valurautaan liukene-mattomaa kuonaa. Ylimääräinen magnesium ja kalsium pois-20 tuu johtuen niiden korkeasta höyrypaineesta käsittelyläm- pötilassa ja kalsiumkarbidiylijäämä poistuu kuonan muodossa. Siten käytetään erikseen tai yhdistelmänä metalli-magnesiumia, kalsiumkarbonaattia, kalkkia, diamidikalkkia (Ca-karbonaatin ja hiilen seos) ja kalsiumkarbidia, joi-75 hin mahdollisesti on lisätty seoksen juoksevuutta paran- | tavia tai kaasuja vapauttavia aineita, joiden avulla ri kinpoistoaine jakautuu tasaisesti nestemäiseen valurautaan. Nämä rikinpoistoaineet ruiskutetaankin useimmiten suspension muodossa ruiskutuspään avulla inerttiin kanta-30 jakaasuun.

Kalsiumkarbidin ja magnesiumin samanaikainen ruiskuttaminen rikinpoistoa varten voidaan suorittaa kahdella tavalla: joko ruiskuttamalla samanaikaisesti kaksi erikseen 35 varastoitua komponenttia, jolloin sekoitus tapahtuu ruis- kutuspäässä, tai ruiskuttamalla kahden komponentin esi-seosta.

97069 2

Keksintö koskee uutta rikinpoistoainetta, joka on kalsium-karbidiin ja magnesiumiin perustuva esiseos.

Nestemäisten valurautakylpyjen magnesiumin ja kalsiumkar-5 bidin avulla suoritettava rikinpoisto on tunnettu useasta patenttijulkaisusta. Seuraavassa tutkitaan tekniikan tasoa parhaiten edustavat ratkaisut: FR-patenttijulkaisussa 2 317 361 (Klockner Werke AG) 10 esitetään rikinpoistoainetta, joka koostuu kalsiumkarbi- dista (tai kalsiumsyaniidiaminista ta kalkista) jonka raekoko on 0-1 mm ja magnesium- (tai alumiini)jauheesta jolla on sama raekoko.

15 EP-patenttijulkaisuissa 0 164 592 ja 0 226 994 (SKW Trost- berg AG) esitetään kummassakin rikinpoistoaineita, joissa käytetään magnesiumia ja kalsiumkarbidia joko esiseoksena tai erikseen. Ensinmainitussa patenttijulkaisussa karbidi-pohjäiseen komponenttiin lisätään nestemäistä tai kiin-20 teätä ainetta, joka vapauttaa vetyä kosketuksesta neste mäiseen valurautaan. Viimeksimainitussa tapauksessa samaan karbidipohjäiseen komponenttiin lisätään kivihiiltä, jossa on korkea haihtuvien aineiden pitoisuus.

25 DE-hyödyllisyysmallissa GBM 88 16 829.8 (SKW Trostberg AG) ·:· esitetään rikinpoistoesiseosta, joka perustuu kalsiumkar- » · bidiin ja magnesiumiin, ja jonka irtotiheys ja karbidin ja magnesiumin raekoko ovat samaa luokkaa.

30 DE-patenttijulkaisussa 3 831 831 (SKW Trostberg AG) esite tään rikinpoistoesiseosta joka perustuu kalsiumkarbidiin ja magnesiumiin, ja jossa kahden aineosan hiukkaset on päällystetty ainekerroksella, kuten diatomiaineella tai bentoniitilla, joka sisältää kasvisöljyllä tai sili-35 kooniöljyllä sidottua piitä.

Ollakseen tehokkaita ja helppokäyttöisiä kalsiumkarbidin il 97069 3 ja magnesiumin esiseosten on täytettävä vastakkaisia vaatimuksia: - räjähdysturvallisuussyistä magnesium ei saa olla liian 5 hienojakoista. Katsotaan, että raekoon on oltava yli 150 mikrometriä; - hyvää reaktionopeutta ja siis saantia ajatellen kalsium-karbidin on oltava mahdollisimman hienojakoista. Jos se on 10 liian karkeaa, sen kuonaan jää reagoimatonta jaetta. Tämä on haitallista sekä käyttökustannusten että ympäristön kannalta, koska kuonajäte reagoi ilmakehän kosteuden kanssa vapauttaen pahanhajuisia kaasuja.

15 - hienojakoiseen karbidiin liittyy kuitenkin huomattavia haittoja; se on hyvin reaktiokykyinen vesihöyryn suhteen ja se valuu huonosti ruiskutuspäiden syöttöputkissa.

- jos kahden aineosan raekoot ovat liian erilaiset, esi- 20 seos on taipuvainen segregoitumaan kuljetuksen tai varas toinnin aikana. Aineosien suhteet eivät ole enää homogeenisiä varastointisäiliöissä, jolloin käsittelyn tulosten toistettavuus ja tuotteiden laatu kärsivät.

25 Keksinnön kohteena on sovittaa yhteen nämä näennäisesti ·; ristiriitaiset vaatimukset. Se koskee valuraudan uutta rikinpoistoainetta, joka koostuu kahden aineosan esiseok-sesta, joista toinen perustuu kalsiumkarbidiin ja toinen magnesiumiin.

30

Keksijät lähtivät kahdesta toteamuksesta: | ensimmäisen mukaan, varastoitaessa koostumukseltaan homogeenistä mutta raekokojakautumaltaan melko laajaa jauhetta säiliössä ja kohdistettaessa siihen värähtelyjä kuten 35 kuljetuksen aiheuttamia, havaitaan spontaanista segregoi-tumista. Karkeimmat hiukkaset liikkuvat säiliön yläosaa kohti ja hienoimmat hiukkaset liikkuvat alaspäin. Toisen 97069 4 havainnon mukaan, varastoitaessa kahta tilavuuspainoltaan erilaista mutta raekokojakautumaltaan samanlaista jauhetta säiliössä ja kohdistettaessa siihen värähtelyjä, havaitaan taas spontaanista segregoitumista. Vähiten tiheät hiukka-5 set liikkuvat säiliön yläosaa kohti ja tiheimmät hiukkaset liikkuvat alaspäin.

Keksijät keksivät tällöin, että raekokoerosta johtuva segregoituminen voidaan korvata tilavuuspainosta johtuval-10 la segregoitumisella. Tämä merkitsee, että kahden jauheen, tässä tapauksessa karbidijauheen ja magnesiumjauheen raekoot ja tilavuuspainot valitaan siten, että raekoon ja tilavuuspainon välinen suhde on sama kahden aineosan osalta: 15

Ttjg/dMg = TCaC2/dCaC2 tai TMg/TcaC2 = <iMg/dCaC2 = k 20 jossa T - raekoko, d = tilavuuspaino

Siten, toisin kuin tekniikan tasossa, raekokojen ja tila-vuuspanojen tai näennäisten tiheyksien ei tarvitse olla samansuuruisia segregoitumisen välttämiseksi. Saavutetaan 25 suurempaa vapautta raekokojen sopeuttamiseksi asiakkaan ‘i‘ toivomusten mukaan, samalla kun saadaan esiseos, jossa ei esiinny segregoitiimistä.

Jotta saavutettaisiin kalsiumkarbidi- ja magnesiumrakeiden 30 seos, jossa raekoot ovat verrannollisia aineosien tila vuuspainoihin nähden, on voitava keinotekoisesti muuttaa . ainakin toisen jauheen rakeiden tilavuuspainoa. Karbidin tilavuuspaino on noin 2,25 g/cm ja magnesiumin on 1,75 g/cm . Mutta rakeiden tilavuuspainoa voidaan muuttaa pääl-35 lystämällä niiden pääkomponentti, esimerkiksi magnesium, tilavuuspainoltaan erilaisella aineella.

II

97069 5 Tällainen päällystetyllä magnesiumrakeella on suunnilleen halkaisijaltaan DI olevan pallon muoto, joka on päällystetty ulkokerroksella jonka paksuus on e. Seuraavassa käytetään seuraavia määritelmiäi 5

Magnesium Raehalkaisija: Dl Tilavuuspaino: dl 10 Päällystys

Paksuus: e Tilavuuspaino: d2 Päällystetty magnesium 15 Raehalkaisija: Dl + 2e

Tilavuuspaino: d

Kalsiumkarbidi 20 Raehalkaisija: D3

Tilavuuspaino: d3

Alustavan laskelman perusteella päällystetyn magnesiumra-keen tilavuuspaino e on: 25 d = d2-(d2 - dl)Xdl)3 (1)

Dl+2e

Yllä esitetyn perusteella raekoon ja tilavuuspainon ver-30 rannollisuus ilmaistaan: [ Dl+2e = d (2) D3 d3 35 Yhdistämällä yhtälöt (1) ja (2) saadaan suhde joka yhdis tää kummankin aineosan ja päällystyksen rakeiden halkaisijat, päällystyksen paksuuden ja tilavuuspainon.

97069 6

Esimerkiksi D3:n suhteen yhtälö on seuraava: D3=_Dl + 2e_ (3) d2 - d2-dl Dl_3 5 d3 d3 Dl+2e

Kaikki yllä esitetyt laskelmat koskevat teoreettisiä jauheita, joilla on hyvin kapea raekokojakautuma. Todellisuudessa jauheiden raekokojakautuma on yleensä laajempi.

10 Tapauksesta riippuen päällystyskerroksen paksuuden e määrittelymenetelmää, jolla lasketaan päällystettyjen rakeiden keskimääräinen tilavuuspaino, voidaan soveltaa joko hiukkasten keskikokoon, tavallisempaan kokoon tai raekokojakautuman ylärajaan.

15

Laskelmat perustuvat myös päällystysaineiden teoreettiseen tilavuuspainoon. Käytännössä päällystyksellä on kohtuullinen tilavuuspaino, joka voi olla pienempi kuin teoreettinen tilavuuspaino, koska se ei ole täysin tiivis, vaan on 20 huokoinen. Yllä esitettyjen laksentasääntöjen tulee tie tenkin soveltua kohtuullisiin tilavuuspainoihin, jotka voidaan helposti määritellä tunnetuin menetelmin.

Seuraavat esimerkit kuvaavat näiden laskentasääntöjen 25 soveltamista.

# ·

Esimerkki 1

Tarkoituksena on valmistaa rikinpoistoesiseos, joka koostuu koostumukseltaan 2CaO, Si02 kuonalla päällystetyistä 30 magnesiumrakeista, kuten hakijan FR-patenttihakemuksessa no 90 14092, joka kuona on pelkistyksellä valmistetun [ ' magnesiumin alatuote.

Tilavuuspainot ovat seuraavat: 35 magnesium : dl = 1,75 g/cm kuona : d2 = 2,95 g/cm3

II

97069 7 karbidi s d3 = 2,25 g/cm3

Magnesiumrakeiden keskimääräinen koko on 630 mikrometriä. Yhdestä kuonaraekerroksesta koostuvan päällystyksen pak-5 suus on 100 mikrometriä.

Saattamalla nämä arvot yhtälöön (3) saadaan kalsiumkarbi-dirakeiden keskikoko D3 = 770 mikrometriä.

10 Päällystettyjen magnesiumhiukkasten keskimääräinen tila vuuspaino saadaan yhtälöllä (1): d = 2,425. Tarkistetaan, että raekokojen suhde, 830/770 = 1,08 on sama kuin tilavuuspainojen suhde 2,425/2,25.

15 Esimerkki 2

Valmistetaan rikinpoistoaine-esiseos joka koostuu päällystetyistä magnesiumrakeista, tällä kertaa kalsiumkarbidira-keista. Magnesiumilla on sama raekokojakautuma kuin edellisessä esimerkissä ja päällystyskerroksella on sama 20 paksuus.

Tilavuuspainot ovat seuraavats magnesium : dl = 1,75 g/cm3 25 karbidi : d2 = d3 = 2,25 g/cm3 • * • ·

Saattamalla nämä arvot yhtälöön (3) saadaan kalsiumkarbi-dirakeiden keskikoko D3 = 920 mikrometriä. Päällystettyjen magnesiumhiukkasten keskimääräinen tilavuuspaino saadaan 30 yhtälöllä (1); saadaan d = 2,03. Tarkistetaan, että raekokojen suhde 830/920 = 0,90 on sama kuin tilavuuspainojen . suhde 2,03/2,25.

Yllä esitetyn esimerkin 2 avulla ymmärretään keksinnön 35 koko laajuus. Asiakkaathan yleensä toivovat magnesiumin ja kalsiumkarbidin tiettyä painosuhdetta. Kalsiumkarbidia on kuitenkin kahdessa muodossa: kalsiumkarbidi erillisten 97069 8 rakeiden muodossa ja päällystyskalsiumkarbidi. Alustavan laskelman perusteella nähdään, että karbidilla päällystetyn magnesiumin yhdistelmärakeessa olevan magnesiumin painoprosenttiosuus mg% saadaan kaavalla: 5 100/mg = 1 + (d3/dl)((l + 2e/Dl)3 - 1) (4)

Esimerkin 2 tietojen perusteella todetaan, että magnesiumin prosenttiosuus päällystetyssä magnesiumrakeessa 10 on 37,7 %. Jos tämä prosenttiosuus on sopiva, kalsiumkar- bidia on turha sekoittaa ja saatu tuote, joka koostuu pelkästään päällystetyistä magnesiumrakeista, vastaa tällöin jotakin FR-patenttihakemuksessa 90 14092 esitetyistä rikinpoistoaineista. Yleensä toivotaan päinvastoin 15 magnesiumin painoprosenttiosuutta joka on alle 38 %, esimerkiksi noin 20 %. Joudutaan siis lisäämään magnesiumilla päällystettyihin rakeihin kalsiumkarbidirakei-ta, ja laskelman perusteella kahden raetyypin segregoitu-misen välttämiseksi kalsiumkarbidirakeilla on keksinnön 20 mukaan oltava 920 mikrometrin keskikoko.

Kuten ongelman asettelussa on esitetty, tämä koko on liian karkea ja johtaa epätäydelliseen reaktioon valuraudan rikin kanssa. Tämä johtaa huonoon saantiin ja vielä suuria 25 karbidiosuuksia sisältävään kuonajätteeseen. Yleisesti ·; myönnetään, että kalsiumkarbidi menettää suuren osan * · tehostaan raekoon ylittäessä noin 250 mikrometriä.

Siten keksinnön toisen tunnusmerkin mukaan on käytettäessä 30 karbidirakeita, joiden koko on selvästi yli 250 mikromet riä, suoritettava hienoimpien rakeiden agglomerointi. Agglomerointi on suoritettava sideaineen avulla, joka huonelämpötilassa aikaansaa agglomeraattien hyvän koheesion ja joka nestemäisen valuraudan lämpötilassa häviää, 35 vapauttaen alkurakeet, jotka pystyvät reagoimaan hyvin valuraudan rikin kanssa.

tl 97069 9

Sideaine, jota voidaan käyttää sekä magnesiumin päällystämiseen kalsiumkarbidilla tai jollakin toisella mineraali-aineella että kalsiumkarbidin agglomerointiin, voi olla öljy tai orgaaninen, eläin-, kasvis- tai mineraalirasva 5 (silikooni).

Sideainetehtavänsä lisäksi orgaanisella öljyllä tai rasvalla on muitakin etuja: 10 - se suojaa karbidia hapetukselta ja kosteudelta. Varsin kin pienten hiukkasten muodossa karbidi pystyy aiheuttamaan räjähdyksiä kosketuksesta ilmaan (jauheräjähdyksiä). Lisäksi, kuten tiedetään, sen reaktio veden ja kosteuden kanssa tuottaa asetyleeniä, joka on erittäin tulenarka 15 kaasu.

- jos sillä on suhteellisen korkea selvä sulamispiste, se ei ole taipuvainen pehmittymään progressiivisesti korkeassa lämpötilassa aiheuttaen tukkeutumista rikinpoistoaineen 20 varastointi-, käsittely- ja jakelulaitteissa.

Päällystys- ja agglomerointisideaineen valinta on siis ensisijaisen tärkeä. Selvän sulamispisteen saamiseksi valitaan edullisesti tuote, joka koostuu miltei yksinomaan 23 tai ainakin 85 % yhdestä ainoasta kemiallisesta aineesta, .. kuten kyllästetystä rasvaesteristä, joka on saatu esimer- « 1«« kiksi kyllästämättömän öljyn katalyyttisellä hydrauksella (öljyjen kovetusmenetelmä). Sen moolimassan on oltava melko korkea riittävän korkean sulamispisteen saamiseksi.

30 Hakija on huomannut, että kyllästetty rasva sopii erikoi sen hyvin tähän sovellutukseen. Kyseessä on kauppanimellä "Ricidrol" markkinoitu tuote, joka saadaan vedyttämällä risiiniöljyä, ja koostuu 85 %:sta glyserolitrihydroksi-stearaatista. Tässä esterissä on molekyyli joka sisältää 35 57 hiiliatomia ja sen moolimassa on 938. Sen selvä sula mispiste Tf = 86 °C.

10 97 069

Kalsiumkarbidin agglomerointia varten voidaan käyttää muita sideaineita hydratun risiiniöljyn sijasta, ja nimenomaan kivihiilipikeä.

5 Kummankin aineosan, magnesiumin ja karbidin, valmistus suoritetaan sekoittimessa tai jauhimessa, johon lisätään kiinteät aineet, jotka kuumennetaan lämpötilaan joka on hieman yli sideaineen sulamislämpötilaa, jotta sideaine sulaisi ja siten pystyisi päällystämään rakeet täysin.

10 Sideaineen määrä voi vaihdella melko paljon: 0,2-10 paino- % kiinteästä aineesta, edullisen määrän ollessa noin 1 %. Tuotetta seulotaan mahdollisesti ulostulossa jäähdytyksen jälkeen hienoimpien ja karkeimpien jakeiden poistamiseksi. Keksinnön puitteissa on myös mahdollista lisätä kalsium-15 karbidiin ja sideaineeseen hiilipitoisia aineita (kivi hiiltä, hiilimustaa, jne...) suhteessa 4-10 % karbidin painosta.

Esimerkki 3 20 Tarkoituksena on valmistaa ei-segregoituva rikinpois- toseos, joka sisältää 80 paino-% kalsiumkarbidia ja 20 paino-% magnesiumia. Käytetään kalsiumkarbidijauhetta, jonka raekokojakautuma on 0-150 mikrometriä ja rakeiden keskikoko 100 mikrometriä ja magnesiumrakeita, joiden koko 23 on 400-800 mikrometriä ja rakeiden keskikoko 630 mikromet- ·; riä.

Esimerkissä 2 kuvattu laskelma osoittaa, että yhdellä karbidihiukkaskerroksella päällystettyjen magnesiumra-30 keiden halkaisija on 830 mikrometriä ja jotta noudatettai siin raekokojakautumien verrannollisuutta tilavuuspainoi-[ hin nähden, karbidihiukkasten halkaisijan on oltava 920 mikrometriä.

35 Kuten on huomattu, päällystetty magnesium sisältää 37,7 % magnesiumia ja 62,3 % karbidia. Koska halutaan seos, joka sisältää 20% magnesiumia, se koostuu 53 %:sta päällystet- 97069 11 tyä magnesiumia ja 47 %:sta agglomeroitua karbidia.

Magnesiumin päällystys suoritetaan seuraavissa olosuhteissa: sekoittimeen lisätään edullisesti typpi-ilmakehässä 5 yllämainitun raekokojakautuman omaava magnesiumjauhe.

Kuumennetaan noin 100 °C:aan ja lisätään 1 % sulaa hydrat-tua risiiniöljyä. Sitten lisätään vähitellen karbidimäärä joka on (100 - 37,7)/37,7 = 1,65 kertaa magnesiumin paino ja pidetään sekoitinta käynnissä kunnes magnesium on 10 täysin karbidin päällystämä.

Karbidin agglomerointi suoritetaan samoissa olosuhteissa lisäämällä hydrattua risiiniöljyä sekoittimeen, joka sisältää karbidijauheen. Sekoittimen ulostulossa voidaan 15 seulota tuote 920 mikrometriin keskitetyn raekokojakautu man saamiseksi, esimerkiksi 700-1050 mikrometriä, jolloin hienoimmat hiukkaset ja ylimalkaisen uudelleenjauhatuksen jälkeen karkeimmat hiukkaset kierrätetään sekoittimeen.

20 Esimerkki 4

Kuten esimerkissä 3 halutaan valmistaa ei-segregoituva rikinpoistoseos, joka sisältää 80 paino-% kalsiumkarbidia ja 20 paino-% magnesiumia. Käytetään kalsiumkarbidijauhetta, jonka raekokojakautuma on 0-80 mikrometriä ja rakeiden 25 keskikoko 40 mikrometriä ja magnesiumrakeita, joiden koko ·: on 150-600 mikrometriä ja rakeiden keskikoko 375 mikromet- . · * riä.

Yllä esiteyn perusteella 30 Dl = 375 mikrometriä e = 40 mikrometriä «

Kaavan (3) mukaan voidaan laskea karbidirakeen halkaisija D3 = 520 mikrometriä.

35 Päällystetty magnesium koostuu magnesiumrakeista, joiden keskihalkaisija on 375 mikrometriä ja jotka on päällystet- 97069 12 ty 40 mikrometrin keskimääräisellä karbidikerroksella. Yhdistelmärakeiden ulkohalkaisija on siis keskimäärin 455 mikrometriä. Kaavan (4) mukaan ne sisältävät 49,7 % magnesiumia ja 50,3 % karbidia. Koska halutaan seos, joka 5 sisältää 20 % magnesiumia, se koostuu 40,2 %;sta päällystettyä magnesimuia ja 59,8 %:sta agglomeroitua karbidia. Sovelletaan samoja menetelmiä seoksen kunkin aineosan valmistamiseksi kuin edellisessä esimerkissä.

10 Esimerkki 5

Toistamalla esimerkin 1 olosuhteet valmistetaan rikinpois-toseos, jossa kalsiumkarbidin paino-osuus on 4 kertaa magnesiumin osuus.

15 Magnesiumrakeiden keskikoko on 630 mikrometriä. Päällystyksen paksuus, joka koostuu kuonarakeiden yhdestä kerroksesta, on 100 mikrometriä. Päällystettyjen magnesiumrakeiden keskikoko on siis 830 mikrometriä.

20 Saattamalla nämä arvot yhtälöön (4) saadaan magnesiumin painoprosenttiosuus päällystetyissä magnesiumrakeissa: 31,6 %. Seoksen on siis sisältävä 44 paino-% päällystettyä magnesiumia ja 56 % karbidia.

23 Sovelletaan samoja menetelmiä seoksen kunkin aineosan ·;· valmistamiseksi kuin edellisessä esimerkissä, sillä erol-» · la, että päällystetyn magnesiumin valmistuksessa kalsium-karbidi korvataan kuonalla.

» I!

Claims (9)

97069

1. Rikinpoistoseos, joka koostuu mineraaliyhdisteellä päällystetyistä magnesiumrakeista ja kalsiumkarbidira-keista, tunnettu siitä, että päällystettyjen magnesiumra- 5 keiden ja karbidirakeiden keskimääräinen koko on verran nollinen näiden rakeiden keskimääräiseen tilavuuspainoon.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen rikinpoistoseos, tunnettu siitä, että päällystysmineraaliyhdiste on kuona, 10 jonka koostumus on 2CaO; Si02.

3. Patenttivaatimuksen 1 mukainen rikinpoistoseos, tunnettu siitä, että päällystysmineraaliyhdiste on kalsium-karbidi . 15

4. Patenttivaatimuksen 3 mukainen rikinpoistoseos, tunnettu siitä, että päällystysmineraaliyhdiste on mikronoi-tua kalsiumkarbidia, jonka raekoko on välillä 0-80 mikro-metriä. 20

5. Jonkin patenttivaatimuksista 1-4 mukainen rikinpoistoseos, tunnettu siitä, että kalsiumkarbidirakeet koostuvat agglomeroiduista karbidihiukkasista.

6. Jonkin patenttivaatimuksista 1-5 mukainen rikinpois- * toseos, tunnettu siitä, että se sisältää alle 38 paino-% magnesiumia.

7. Jonkin patenttivaatimuksista 1-6 mukainen rikinpois-30 toseos, tunnettu siitä, että magnesiumrakeiden päällys- tysyhdiste ja/tai agglomeroidut kalsiumkarbidirakeet sisältävät sideainetta, joka koostuu eläin-, kasvi- tai mineraaliöljystä tai -rasvasta.

8. Patenttivaatimuksen 7 mukainen rikinpoistoseos, tun nettu siitä, että sideaine koostuu valtaosin hydratusta risiiniöljystä. 97069

9. Jonkin patenttivaatimuksista 1-8 mukainen rikinpois-toaine, tunnettu siitä, että se sisältää kalsiumkarbidi-rakeita agglomeroivaa sideainetta, joka koostuu kivihii-lipiestä. 5