FI88729C - Staellegeringsprodukt, stansar och andra smiden och gjutstycken samt en metod foer framstaellning av produkten - Google Patents
Staellegeringsprodukt, stansar och andra smiden och gjutstycken samt en metod foer framstaellning av produkten Download PDFInfo
- Publication number
- FI88729C FI88729C FI872357A FI872357A FI88729C FI 88729 C FI88729 C FI 88729C FI 872357 A FI872357 A FI 872357A FI 872357 A FI872357 A FI 872357A FI 88729 C FI88729 C FI 88729C
- Authority
- FI
- Finland
- Prior art keywords
- aluminum
- titanium
- zirconium
- melt
- steel
- Prior art date
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/06—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing aluminium
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C5/00—Manufacture of carbon-steel, e.g. plain mild steel, medium carbon steel or cast steel or stainless steel
- C21C5/28—Manufacture of steel in the converter
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/0006—Adding metallic additives
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C38/00—Ferrous alloys, e.g. steel alloys
- C22C38/14—Ferrous alloys, e.g. steel alloys containing titanium or zirconium
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Forging (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Analysing Materials By The Use Of Radiation (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Artificial Fish Reefs (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Medicines Containing Antibodies Or Antigens For Use As Internal Diagnostic Agents (AREA)
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Metal Extraction Processes (AREA)
- Measurement Of Radiation (AREA)
Description
1 ¢8729
Seosterästuote, meistit ja muut siitä tehdyt taokset ja valut ja menetelmä tuotteen valmistamiseksi
Keksintö kohdistuu menetelmään niukkahiilisen terästuotteen valmistamiseksi, jolla on hyvin korkea karkenevuus suhteessa seoskoostumukseensa. Tämä uusi menetelmä liittyy seosteräs-tuotteisiin ja siitä tehtyihin raskaisiin takeisiin ja va-luihin ja erityisesti työkalujen ja/tai koneenrakennusosien seosteräksiin. Tyypillisiä sovelluksia ovat meistien takominen, erityisen raskaat takeet ja valut ja niihin liittyvät osat. Uusi menetelmä liittyy myös menetelmään seosteräksen tuottamiseksi ja erityisesti erikoismenettelyyn, joka antaa hyvin korkean karkenevuuden suhteessa seostustasoon. Tämä merkitsee sitä, että meistin seostuskustannukset ovat merkittävästi alhaisemmat kuin nykyisillä kaupallisesti käytetyillä tuotteilla ilman haitallisia vaikutuksia meistin suorituskykyyn. Yllä mainitut 'niihin liittyvät osat' pitää / sisällään upotteet, ohjaus tapit, sidelaatat, meistmohjaimet ja juntan survimet ja puristimien patjalaatat, joihin tämän jälkeen viitataan kootusti meisteinä.
Takomisessa meistit toimivat ankarissa mekaanisissa ja lämpöolosuhteissa. Niihin kohdistuu jaksottaista kuumennusta ja jäähdyttämistä, korkeita rasituksia ja ankaraa kulutusta.
.* ' Meistien taontaan tai koneenrakennusosien aihioihin käytettävän teräksen tärkeät ominaisuudet ovat: 1. Hyvä karkenevuus; mm. siksi, että valmistuksen aikainen useita kertoja tapahtuva työstettävän kappaleen uu-delleenkarkaisu on tavallista; 2. Hyvä työstettävyys; raaka-aine tai aihiot on esikar-kaistu ja niitä on koneistettava laajalti valmistuksessa; 3. Riittävästi jäykkyyttä erityisesti meistin tai aihion keskustassa; 4. Lujuuden ja kulutuskestävyyden säilyminen korkeissa lämpötiloissa.
2 8R7::9
Edellä kohdissa 1-3 kuvatut ominaisuudet ovat itse asiassa toivottavia kaikissa raskaissa takeissa ja valuissa.
Esillä oleva uusi menetelmä käsittelee edellä mainituista pääasiassa kohtaa 1, karkenevuutta. Kuitenkin teräksen koostumus ja valmistusmenetelmä ovat sellaiset, että valmis te-räsartikkeli täyttää myös kohtien 2-4 vaatimukset riittävästi. Teräksen karkenevuus kuvaa sen taipumusta muodostaa ei-martensiittisiä jähmetuotteita, kuten bainiittisia tai per-liittisiä austeniittitilasta jäähtymisensä aikana. Mitä korkeampi karkenevuus, sitä hitaammin teräs voidaan jäähdyttää säilyttäen täyskarkaistu (martensiittinen) mikrorakenne. Teräksen karkenevuuden lisäämiseksi on yleensä välttämätöntä nostaa seosmääriä, koska useimmat seoselementit viivyttävät muodonmuutoksia jäähdyttämisen aikana. Kuitenkin seosmäärien nostaminen luonnollisesti lisää teräksen tuotantokustannuksia.
Esillä olevan uuden menetelmän ensisijainen tavoite on tuottaa teräsmateriaalia meistien ja muiden raskaiden takeiden sekä valujen tuottamiseen, jonka karkenevuus on äärimmäisen hyvä ja jonka tuottaminen on taioude11isempaa kuin nykyisten laatujen.
Tavoitteiden saavuttamiseksi on keksinnön menetelmälle tunnusomaista se, mitä on määritelty patenttivaatimuksen 1 tun-nusmerkkiosassa.
Uuden menetelmän eräs puoli on myös tuottaa menetelmä teräksen karaisemiseksi erityisellä sulatuskäytännöllä. Siinä karaistava terässulate tuotetaan ja ylikuumennetaan valamista edeltäen siten, että koko sulate saavuttaa vähintään 1625°C lämpötilan. Sulate pidetään vähintään 1625°C lämpötilassa ainakin kaksi minuuttia ennen tyhjökäsittelyä (valinnainen) ja valamista.
J5 PR7?9
Uuden menetelmän toisen puolen mukaan terässulate tulisi ennen yllämainittua ylikuumentamista mikroseostaa alumiinilla yli peittaamisen vaatiman määrän tai titaanilla tai zirkonil-la, tai kahdella näistä tai kaikilla alumiinilla, titaanilla ja zirkonilla.
Alumiinin määrä yksin lisättäessä pitäisi riittää antamaan lopullinen painoprosenttinen sulatekoostumus 0,02 $> ja 0,16 # väliltä, mieluiten 0,04 1° ja 0,1 % väliltä; jos käytetään pelkästään titaania ja/tai zirkonia, niiden lopullinen sulatekoostumus pitäisi olla väliltä 0,015 # ja 0,08 ja jos ainakin kahta alumiinista, titaanista ja zirkonista lisätään pitäisi alumiinin ynnä kaksi kertaa titaani- ja zirkonimäärän painoprosenttinen yhteiskoostumus olla väliltä noin 0,02 # ja noin 0,16 mieluiten ei vähemmän kuin 0,04
Uuden menetelmän metodi on kehitetty parannettujen matala-seosteisten terästuotteiden tuottamiseen, mutta sitä pidetään hyödyllisenä myös keskiseosteisten terästuotteiden tuottamisessa. Tästä johtuu sen teräksen laaja koostumusalue, jota on tarkoitus käsitellä yllä mainitulla tavalla on (painoprosenteissa): 4 TAULUKKO 1 »8729
Hiili 0,12 0,75 asti
Mangaani 0,3 1,5 asti
Pii jäljistä aina 1,0 asti
Kromi jäljistä aina 5,0 asti
Nikkeli jäljistä aina 2,0 asti
Molybdeeni 0,05 3,0 asti
Vanadiini 0,05 1,5 asti
Niobi jäljistä aina 0,3 asti
Fosfori 0,03 max
Rikki jäljistä aina 0,05 asti
Alumiini 0,02 0,1 tai
Titaani 0,015 0,08 tai
Zirkoni 0,015 0,08 tai alumiini ja/tai titaani ja/tai zirkoni, joiden yhteismäärä AI + 2x (Ti + Zr) on välillä noin 0,02 - 0,16, tasapainottavat olennaisesti vain rauta- ja normaaleja epäpuhtauksia ja satunnaisia aineksia; erityisesti epäpuhtauksia ja satunnaisia aineksia, joita liittyy ennen kaikkea romupohjai-seen teräksenvalmistukseen.
Matalaseosteisissa teräksissä, joita varten uusi menetelmä alunperin kehitettiin, kromikoostumus olkoon max 1,8 molybdeeni max 0,4 vanadiini max 0,15· Pitäisi kuitenkin olla myös mahdollista valita yksi tai kaksi aineksista kromi, molybdeeni ja vanadiini taulukon 1 laajemmista väleistä rajoittaen muiden mainittujen elementtien koostumus alle mainittujen maksimikoostumusten. Matalaseosteisille yhtä hyvin kuin keskiseosteisille terästuotteille ehdotetaan hiilikoos-tumus valittavaksi väliltä 0,3 - 0,55 % hiiltä ja että pelkkä alumiinikoostumus ei alita 0,04 % ja ei ylitä 0,1 % tai että yhteismäärä AI + 2x (Ti + Zr) ei alita 0,04 #· Ehdo- 5 8 8 729 tetaan myös, että niobia ei teräksessä ole enempää kuin epäpuhtauden tasolla. Sen vuoksi uuden menetelmän mukaan käsiteltävän matalaseosteisen teräksen laaja koostumusväli on (painoprosenttia): TAULUKKO 2
Hiili 0,3 0,55 asti
Mangaani 0,3 1,5 asti
Pii jäljistä aina 1,0 asti
Kromi 0,75 1,8 asti
Nikkeli jäljistä aina 2,0 asti
Molybdeeni 0,05 0,4 asti
Vanadiini 0,05 0,15 asti
Fosfori 0,03 max
Rikki jäljistä aina 0,05 asti
Alumiini 0,04 0,1 tai
Titaani 0,015 0,08 tai
Zirkoni 0,015 0,08 tai alumiini ja/tai titaani ja/tai zirkoni, joiden kokonaismäärä AI + 2x (Ti + Zr) on väliltä noin 0,04 ja noin 0,16, tasapainottavat olennaisesti vain rauta- ja normaaleja epäpuhtauksia ja satunnaisia aineksia; erityisesti epäpuhtauksia ja satunnaisia aineksia, joita liittyy ennen kaikkea romupohjai-seen teräksenvalmistukseen.
Kuitenkin sovelluksiin, kuten meistinten takominen, seuraavaa koostumusväliä pidetään parempana (painoprosentti): TAULUKKO 5 6 «87;?s 0,4 0,55 asti
Mangaani 0,5 1,2 asti
Pii Jäljistä aina 1,0 asti
Kromi 1,1 1,8 asti
Nikkeli 0,2 1,2 asti
Molybdeeni 0,15 0,4 asti
Vanadiini 0,05 0,15 asti
Fosfori 0,025 max
Rikki 0,005 0,05 asti
Alumiini 0,04 0,08 tai
Titaani 0,015 0,06 tai
Zirkoni 0,015 0,06 tai alumiini ja/tai titaani ja/tai zirkoni, joiden kokonaismäärä AI + 2x (Ti + Zr) on noin 0,04 - 0,13, tasapainottavat olennaisesti vain rauta- ja normaaleja epäpuhtauksia ja satunnaisia aineksia; erityisesti epäpuhtauksia ja satunnaisia aineksia, joita liittyy ennen kaikkea romupohjai-seen teräksenvalmistukseen.
Taulukon 3 mukaiseen koostumusväliin voidaan valita seuraavat kapeammat: mangaani 0,6:sta 1,1 reen, pii 0,5:een asti ja rikki 0,02:sta 0,05 asti.
Parhaimpana pidetty koostumusväli meistien takomiseen on seuraavanlainen (painoprosentti): TAULUKKO 4 7 88729
Hiili 0,42 0,49 asti
Mangaani 0,6 1,0 asti
Pii aina 0,4 asti
Kromi 1,4 1,7 asti
Nikkeli 0,2 0,8 asti
Molybdeeni 0,15 0,30 asti
Vanadiini 0,07 0,13 asti
Fosfori 0,025 max
Rikki 0,025 0,045 asti
Alumiini 0,04 0,07 tai
Titaani 0,015 0,06 tai
Zirkoni 0,015 0,06 tai alumiini ja/tai titaani ja/tai zirkoni, joiden kokonaismäärä AI + 2x (Ti + Zr) on noin 0,04 - 0,12, tasapainottavat olennaisesti vain rauta- ja normaaleja epäpuhtauksia ja satunnaisia aineksia; erityisesti epäpuhtauksia ja satunnaisia aineksia; joita liittyy ennen kaikkea romupohjai-seen teräksenvalmistukseen.
Sen jälkeen kun parhaimpana pidetyn koostumusvälin teräs on sulatettu, käsitelty yllä hahmotellun erikoiskäsittelyn mukaan ja valettu harkoiksi, se voidaan muotoilla meistien takomiseksi normaaleilla takomamenetelmillä. Vastaavasti meistin lämpökäsittely (karkaiseminen ja nuorruttaminen), jossa vaadittu kovuusaste saavutetaan, voidaan tehdä tavanomaisilla menetelmillä.
Tähän lämpökäsittelyyn sisältyy teräsharkon tai vastaavan te- o o räskappaleen austenitisoiminen 800 C ja 900 C välisessä lämpötilassa kahdesta kahteenkymmeneen tunnin mittaisen ajan-‘ jakson ajan, sen jälkeen karkaisu öljyssä tai vedessä ja lo- s »8729
O O
lopulta nuorruttaminen 500 C ja 700 C välisessä lämpötilassa, mieluiten väliltä 550°C ja 650°C, sopivimmillaan noin 600 C noin kahdesta kahteenkymmeneen tuntiin.
Seuraavassa kuvauksessa suoritetuista testeistä tullaan viittaamaan piirustuksiin, joissa;
Kuvio 1 vertaa neljän laboratoriossa sulatetun teräksen Jomi-ny-karkenevuuskäyriä (kovuus vastaan etäisyys Jominy-näytteen karkaistusta päästä),
Kuvio 2 näyttää Jominyn karkenevuuskäyrän, joka on saatu täyskokoiselle uuden menetelmän mukaiselle terässulatteelle (50 tonnia) ja
Kuvio 5 esittää tiedot kovuusjakaumista taottujen ja lämpökäsiteltyjen meistinten poikkialalta uuden menetelmän teräkselle ja vertailun vuoksi tavanomaiselle meistiteräkselle.
Kyseisen uuden menetelmän yksityiskohdat on vahvistettu osittain laboratoriokokein (2 kg harkot) ja osittain täysimittaisen teräspanoksen (30 tonnia) tuottamisella.
Tutkittujen laboratorioharkkojen koostumukset on esitetty seuraavassa taulukossa 5· 9 88729 TAULUKKO 5
Tutkittujen laboratorioharkkojen kemiallinen koostumus.
Teräs C Mn Si Cr Mo Ni V Ti n:o A 0,41 0,71 0,32 1,03 0,37 0,44 0,07 - B 0,41 0,59 0,20 1,10 0,37 0,44 0,11 0,030 C 0,39 0,65 0,34 1,11 0,35 0,41 0,08 0,038 D 0,42 0,87 0,30 1,49 0,20 0,42 0,08 0,032
Teräkset A, C ja D ylikuumennettiin valmistuksen aikana kahdeksi minuutiksi 1650 C:een valamista edeltäen. Teräkseen B
sovellettiin toisaalta normaalia sulatuskäytäntöä, johon kuu- o luu kuumennus 1570 C maksimilämpötilaan.
Pienet laboratorioharkot kuumataottiin 350 tonnin puristimessa 30 mm neliöpinnaksi ja standardi Jominy-näytteet koneistettiin näistä tangoista. Jominy-testi suoritettiin austeni-tisoimisen jälkeen 875 C:ssa/30 min.
Kuviossa 1 näytetään Jominyn karkenevuuskäyrät neljälle teräkselle A-D. Näissä Rockwell-kovuus kuvataan etäisyyden funktiona näytteen päästä, joka karkaistaan Jominy-testissä. Nopea kovuuden väheneminen etäisyyden lisääntyessä karkaistusta päästä osoittaa matalaa karkenevuutta; toisin sanoen, mitä lähempänä Jominy-käyrä on horisontaali-käyrää, sitä suurempi karkenevuus. Teräksien A-C pohja-analyysit ovat samanlaiset hiilen, mangaanin, kromin, molybdeenin, nikkelin ja vanadiinin suhteen; kuitenkin niiden Jörn iny-karkenevuuskäyrät ovat hyvin erilaiset (Kuvio 1). Teräs C, tunnettu: κ 8 7? 9
ίο ν· ° # J
(a) titaanin mikrolisästä ja (b) ylikuumentamisesta l650°C:een kahden minuutin ajan valamista edeltäen, osoittaa merkittävästi suurempaa karkenevuutta kuin teräkset A tai B.
Teräs A ylikuumennettiin valamista edeltäen 1650°C:een kahden minuutin ajan, mutta se ei sisällä titaania; toisaalta teräs B on mikroseostettu titaanilla, mutta sitä ei ylikuu-mennettu valamista edeltäen. Teräksellä D on korkeampi pohja-karkenevuus kuin teräksillä A-C; eli korkeammat pitoisuudet hiiltä, mangaania ja kromia. Huomattava kuitenkin on, että kalliin molybdeenilisän pitoisuus on pienempi kuin teräksissä A-C eli että teräksessä D on pienempi pitoisuus kalliita seos-elementtejä huolimatta sen korkeammasta peruskarkenevuudesta.
Tässä tapauksessa mikroseostaminen titaanilla yhdistettynä o ylikuumentamiseen 1650 C:een kahden minuutin ajan valamista edeltäen aiheuttaa kaikilla tavoin horisontaalisen Jominykäy-rän eli teräksen karkenevuus on todellakin hyvin korkea.
Mekanismi, millä tavoin teräksen karkenevuustaso lisääntyy kyseessä olevaan uuteen menetelmään sisältyvän erityisen sula-tusmenettelyn kautta, ei ole selvä ja on jatkuvan tutkimuksen kohteena. Merkittävää ehkä on, että sekä alumiini että titaani, joista alumiini ja/tai titaani voidaan korvata kokonaan tai osittain zirkonilla ainakin yhden lisäyksen näyttäessä olevan tarpeellinen karkenevuusvaikutuksen varmistamiseksi, ovat molemmat vahvoja nitraatinmuodostajia. Sen vuoksi yksi mahdollisuus on, että joko titaania tai alumiinia tai zirko-nia (yli teräksen peittaamiseen vaadittavan määrän) tai kahta tai kaikkia näistä sisältävän sulatteen lämpötilan nostaminen aiheuttaa titaani- ja/tai alumiini- ja/tai zirkoninitraattien
O Q *7 O
11 ~ o / j hajoamisen ja uudelleenmuodostumisen teräksen jähmettyessä valamisen jälkeen.
Tällä tavoin titaani- tai alumiini- ja/tai zirkoninitraattien hajonta on hienompi kuin ilman sulatteen ylikuumennusta syn-tävä. Oletus on, että tämä titaani- ja/tai alumiini- ja/tai zirkoninitraattien hieno hajonta hidastaa muutoksia bainiit-tiseksi ja/tai periiittiseksi, jotka normaalisti rajoittavat teräksen karkenevuutta jäähtymisen aikana, ja täten korkea karkenevuus varmistuu.
Yllä kuvatuista laboratoriokokeista saatujen kokemusten perusteella tuotettiin 30 tonnia terästä sähkökaariuunissa. Sen jälkeen sulate siirrettiin ASEA-SKF-valu-uuniin ja mitattiin seuraavanlainen koostumus (painoprosenttia paitsi kaasuille, jotka on annettu painon miljoonaosina).
TAULUKKO 6
C Mn Si P S Cr Mo Ni V
0,46 0,86 0,24 0,011 0,015 1,59 0,22 0,37 0,10
AI Ti N OH
0,033 0,040 105 15 1,8 o
Sulate kuumennettiin valu-uunissa 1658 C lämpötilaan ja pidettiin siinä kaksi minuuttia. Valuastia siirrettiin tämän jälkeen tyhjökaasunpoistoasemalle ja pidettiin tyhjökäsitte- lyssä yhdistettynä argon-hehkutukseen 20 minuuttia, minkä o jälkeen sulatteen lämpötila oli 1586 C.
λ n C ρ 7 λ n
12 ^ o / J. J
Sulatteen annettiin edelleen jäähtyä 1565°C:een ennen valua. Lopulliset kaasupitoisuudet teräsharkoissa on annettu taulukossa 6 seoselementtien alapuolella.
Edelleen teräsharkot taottiin meisteiksi käyttäen tällaisten kappaleiden takomisessa tavanmukaista puristustaontamenetel-mää. Jominy-näytteet otettiin taotusta materiaalista ja testattaessa saatu Jominyn karkenevuuskäyrä on esitetty kuviossa 2.
Kuten voidaan havaita käyrä on kutakuinkin vaakasuora ja vastaa hyvin teräkselle D kuviossa 1 näytettyä. Kuvioon 2 sisältyy myös laskettu käyrä teräkselle, jonka koostumus on sama kuin taulukossa 6 annettu, mutta jota ei ole mikroseostettu titaanilla eikä ylikuumennettu valamista edeltäen. Sulatteen erikoiskäsittelyn, joka sisältyy kyseiseen uuteen menetelmään, ilmeinen vaikutus tulee selvästi esille.
Taulukossa 6 annetusta terässeoksesta tehty meistin lämpökä- o siteltiin seuraavasti: austenitisointi 843 C/10 h, öljyjääh-o o dytys 121 C:een, päästö 624 C/12 h. Nämä lämpökäsitte-lyolosuhteet kyseisen uuden menetelmän mukaiselle meistimelle on myös annettu kuviossa 3·
Kyseisen uuden menetelmän tuottamat erityisedut raskaiden taoksien yhteydessä ja erityisesti meistien ja niihin liittyvien osien taonnassa käyvät ilmi seuraavasta vertailusta. Meistiä, joka on lämpökäsitelty yllä kuvatun mukaisesti ja jonka terässeos on taulukon 6 mukainen, verrattiin samankokoisiin (300x500x500 mm) painoprosenteilta koostumukseltaan seuraavanlaisiin meistimiin.
TAULUKKO 7 13 °R7?9
C Μη Si P s Cr Mo Ni V
0,55 0,76 0,31 0,009 0,023 0,95 0,40 1,06 0,0
Kovuusjakaumat poikkileikkauksissa kahden meistin keskustan kautta annetaan kuviossa 3· Nähdään, että kyseisen uuden menetelmän meistinteräs osoittaa ainakin yhtä hyvää kovuuden tasaisuutta kuin koostumukseltaan taulukon 7 mukaista meis-tinterästä luonnehtiva on.
Claims (16)
1. Menetelmä niukkahiilisen terästuotteen valmistamiseksi, jolla on hyvin korkea karkenevuus suhteessa seoskoostunnukseensa, tunnettu siitä, että sulatetaan teräsmassa, jolla on seuraava koostumus painoprosentteina: Hiili 0,12 - 0,75 Mangaani 0,3 -1,5 Pii jälkiä -1,0 Kromi jälkiä - 5,0 Nikkeli jälkiä - 2,0 Molybdeeni 0,05 - 3,0 Vanadiini 0,05 -1,5 Niobi jälkiä - 0,3 Fosfori enintään 0,03 Rikki jälkiä - 0,05 loppuosa rautaa ja muita epäpuhtauksia kuin fosforia ja rikkiä, kuten normaalisti romusta tehdyssä teräksessä; ylikuumennetaan mainittu terässula lämpötilaan ainakin 1625°C ja pidetään sula tässä lämpötilassa ainakin kahden minuutin ajan erikoiskäsitellyn sulan muodostamiseksi; lisätään ennen mainittua ylikuumentamista sulaan teräkseen ainakin yksi mikroseosaine ryhmästä, johon kuuluu alumiini, titaani ja zirkoni; kaadetaan ja valetaan mikroseostettu ja ylikuumennettu sula valutuotteeksi; ja kuumamuokataan valutuotteet terästuotteiksi.
2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sula ylikuumennetaan ainakin 1625°C:n lämpötilaan ja pidetään siinä ainakin kahden minuutin ajan ennen sulan kaasunpoistoa tyhjössä ja kaatoa. 15
3. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että alumiinia tai titaania tai zirkonia tai ainakin kahta niistä lisätään terässulaan teräsainesmassan sulattain! sen jälkeen, mutta ennen ylikuumentamiskäsittelyä, sellaisia määriä, että lopullinen alumiinin pitoisuus tuotteessa yksin lisättynä tulee olemaan välillä 0,02 ja 0,16 %, titaanin tai zirkonin lopullinen koostumus yksin lisättynä tulee olemaan välillä 0,015 ja 0,08 %, ja jos lisätään alumiinia ja titaania ja/tai zirkonia, tulee alumiinin ynnä kaksi kertaa titaani- ja zirkonipitoisuuden muodostama lopullinen kokonaispitoisuus olemaan välillä 0,02 ja 0,16 %.
4. Patenttivaatimuksen 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että alumiinia tai titaania tai zirkonia tai ainakin kahta niistä lisätään terässulaan teräsainesmassan sulat-tamisen jälkeen, mutta ennen ylikuumentamiskäsittelyä, sellaisia määriä, että alumiinin ynnä kaksi kertaa titaanin ja zirkonin pitoisuuden muodostama lopullinen kokonaispitoisuus tulee olemaan vähintään noin 0,04.
5. Patenttivaatimuksen 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että teräsmassa ennen alumiinin, titaanin tai zirkonin tai näistä ainakin kahden lisäystä sisältää 0,3-0,55 % hiiltä.
6. Patenttivaatimuksen 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että teräsmassa ennen alumiinin, titaanin tai zirkonin tai näistä ainakin kahden lisäystä sisältää 0,75- 1,8 % kromia.
7. Patenttivaatimuksen 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että teräsmassa ennen alumiinin, titaanin tai zirkonin tai näistä ainakin kahden lisäystä sisältää 0,05-0,4 % molybdeeniä.
8. Patenttivaatimuksen 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että teräsmassa ennen alumiinin, titaanin tai ie 18 729 zirkonin tai näistä ainakin kahden lisäystä sisältää 0,05- 0,15 % vanadiinia.
9. Patenttivaatimuksen 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että teräsmassa ennen alumiinin, titaanin tai zirkonin tai näistä ainakin kahden lisäystä ei sisällä niobia jälkiä enempää.
10. Patenttivaatimuksen 3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että teräsmassalla ennen alumiinin, titaanin tai zirkonin tai näistä ainakin kahden lisäystä on seuraava koostumus painoprosentteina: Hiili 0,3 - 0,55 Mangaani 0,3 -1,5 Pii jälkiä - 1,0 Kromi 0,75 -1,8 Nikkeli jälkiä - 2,0 Molybdeeni 0,05 - 0,4 Vanadiini 0,05 - 0,15 Fosfori enintään 0,03 Rikki jälkiä - 0,05 jäännös rautaa ja tavanomaisia epäpuhtauksia.
11. Patenttivaatimuksen 10 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että teräsmassalla ennen alumiinin, titaanin tai zirkonin tai näistä ainakin kahden lisäystä on seuraava koostumus painoprosentteina: Hiili 0,4 - 0,55 Mangaani 0,5 -1,2 Pii jälkiä - 1,0 Kromi 1,1 -1,8 Nikkeli 0,2 -1,2 Molybdeeni 0,015 - 0,4 Vanadiini 0,05 - 0,15 Fosfori enintään 0,0025 Rikki 0,005 - 0,05 17 8 8 7 2 S> Rikki 0,005 - 0,05 jäännös rautaa ja tavanomaisia epäpuhtauksia.
12. Patenttivaatimuksen 11 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että teräsmassalla ennen alumiinin, titaanin tai zir-konin tai näistä ainakin kahden lisäystä on seuraava koostumus painoprosentteina: Hiili 0,42 - 0,49 Mangaani 0,6 - 1,0 Pii enintään 0,4 Kromi 1,4 - 1,7 Nikkeli 0,2 - 0,8 Molybdeeni 0,15 - 0,30 Vanadiini 0,07 - 0,13 Fosfori enintään 0,025 Rikki 0,025 - 0,045 jäännös rautaa ja tavanomaisia epäpuhtauksia.
13. Patenttivaatimuksen 4 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että ennen sulan ylikuumentamista alumiinia ja/tai titaania ja/tai zirkonia lisätään niin, että alumiinin määrä yksin lisättynä yltää painoprosenteissa lopulliseen sulapi-toisuuteen väliltä 0,04 ja 0,08 %; titaanin tai zirkonin määrä yksin lisättynä yltää painoprosenteissa lopulliseen sulapitoisuuteen väliltä 0,015 ja 0,06 %, tai jos alumiinista, titaanista ja zirkonista ainakin kahta lisätään, tulee alumiinin lopullinen määrä ynnä kaksi kertaa titaanin määrä ynnä kaksi kertaa zirkonin määrä olemaan ainakin 0,04 % mut-ta ei enempää kuin 0,13 %.
14. Patenttivaatimuksen 13 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että alumiinin lopullinen määrä yksin lisättynä ei tule olemaan enemmän kuin 0,07 % ja jos lisätään sekä alumiinia että titaania ja/tai zirkonia, niin alumiinin ynnä kaksi kertaa titaanin ynnä kaksi kertaa zirkonin määrä ei tule olemaan enemmän kuin 0,12 %. 18 b 8 7 2 S;
14 9R7?y
15. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että valetut tuotteet kuumamuokataan takomalla.
16. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että kuumamuokatut tuotteet austenitoidaan lämpötilavä-lillä 800-900°C, sammutetaan öljyyn ja hehkutetaan lämpöti-lavälillä 500-700°C.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US06/867,566 US4673433A (en) | 1986-05-28 | 1986-05-28 | Low-alloy steel material, die blocks and other heavy forgings made thereof and a method to manufacture the material |
| US86756686 | 1986-05-28 |
Publications (4)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FI872357A0 FI872357A0 (fi) | 1987-05-27 |
| FI872357A FI872357A (fi) | 1987-11-29 |
| FI88729B FI88729B (fi) | 1993-03-15 |
| FI88729C true FI88729C (fi) | 1993-06-28 |
Family
ID=25350040
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FI872357A FI88729C (fi) | 1986-05-28 | 1987-05-27 | Staellegeringsprodukt, stansar och andra smiden och gjutstycken samt en metod foer framstaellning av produkten |
Country Status (13)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4673433A (fi) |
| EP (1) | EP0247415B1 (fi) |
| JP (1) | JPS6357746A (fi) |
| AT (1) | ATE79652T1 (fi) |
| AU (1) | AU599105B2 (fi) |
| BR (1) | BR8702687A (fi) |
| CA (1) | CA1324513C (fi) |
| DE (1) | DE3781203T2 (fi) |
| DK (1) | DK270887A (fi) |
| ES (1) | ES2033723T3 (fi) |
| FI (1) | FI88729C (fi) |
| IN (1) | IN169997B (fi) |
| NO (1) | NO871859L (fi) |
Families Citing this family (24)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4765849A (en) * | 1986-05-28 | 1988-08-23 | Uddeholm Tooling Aktiebolag | Low-alloy steel material, die blocks and other heavy forgings made thereof |
| US5133928A (en) * | 1989-10-28 | 1992-07-28 | Chesterfield Cylinders Limited | Cylinder body of a steel composition |
| US5055253A (en) * | 1990-07-17 | 1991-10-08 | Nelson & Associates Research, Inc. | Metallic composition |
| US5182079A (en) * | 1990-07-17 | 1993-01-26 | Nelson & Associates Research, Inc. | Metallic composition and processes for use of the same |
| FR2666351B1 (fr) * | 1990-08-29 | 1993-11-12 | Creusot Loire Industrie | Procede d'elaboration d'un acier a outils destine notamment a la fabrication de moules et acier obtenu par ce procede. |
| EP0492842B1 (en) * | 1990-12-24 | 1995-05-17 | Caterpillar Inc. | Deep hardening steel having improved fracture toughness |
| US5244626A (en) * | 1991-04-21 | 1993-09-14 | A. Finkl & Sons Co. | Hot work die block |
| US5294271A (en) * | 1991-06-14 | 1994-03-15 | Nisshin Steel Co., Ltd. | Heat treatment for manufacturing spring steel excellent in high-temperature relaxation resistance |
| FR2696757B1 (fr) * | 1992-10-09 | 1994-12-09 | Aubert Duval Sa | Composition d'aciers à outils. |
| US5330707A (en) * | 1993-06-25 | 1994-07-19 | National Forge Company | Steel for making very large pipe molds |
| US5505798A (en) * | 1994-06-22 | 1996-04-09 | Jerry L. Nelson | Method of producing a tool or die steel |
| US5595614A (en) * | 1995-01-24 | 1997-01-21 | Caterpillar Inc. | Deep hardening boron steel article having improved fracture toughness and wear characteristics |
| GB2302334B (en) * | 1995-06-15 | 1999-10-06 | Finkl & Sons Co | Dual purpose steel and products produced therefrom |
| GB2306972A (en) * | 1995-11-10 | 1997-05-14 | Finkl & Sons Co | A low phosphorus fatigue resistant and fracture resistant steel. |
| FR2748036B1 (fr) * | 1996-04-29 | 1998-05-22 | Creusot Loire | Acier faiblement allie pour la fabrication de moules pour matieres plastiques |
| DE19713208A1 (de) * | 1997-03-28 | 1998-10-01 | Vsg En & Schmiedetechnik Gmbh | Verwendung eines Stahls für Gießwalzenmäntel |
| US5939019A (en) * | 1998-03-25 | 1999-08-17 | Stein; Gerald | Steel for foundry roll shells |
| CZ298442B6 (cs) * | 2000-11-22 | 2007-10-03 | Kabushiki Kaisha Kobe Seiko Sho | Ocel pro kování s vysokou pevností |
| FR2847274B1 (fr) * | 2002-11-19 | 2005-08-19 | Usinor | Piece d'acier de construction soudable et procede de fabrication |
| JP4332070B2 (ja) * | 2004-06-01 | 2009-09-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 大型鍛鋼品用高強度鋼およびクランク軸 |
| RU2521921C1 (ru) * | 2012-12-14 | 2014-07-10 | Открытое акционерное общество "Новолипецкий металлургический комбинат" | Способ производства особонизкоуглеродистой холоднокатаной изотропной электротехнической стали |
| CN105039833B (zh) * | 2015-08-26 | 2017-03-29 | 北京工业大学 | 铁‑钒‑铬耐磨合金及其制备方法 |
| CN108778918B (zh) | 2017-02-24 | 2022-07-08 | 阿鲁亚英工程公司 | 折叠椭圆自行车 |
| CN107058681B (zh) * | 2017-03-03 | 2020-01-14 | 河钢股份有限公司 | 提高vd精炼过程铝元素收得率的方法 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3124450A (en) * | 1964-03-10 | Purification of metals | ||
| US3316084A (en) * | 1964-05-18 | 1967-04-25 | United States Steel Corp | Forging steel for elevated temperature service |
| GB1221371A (en) * | 1967-10-05 | 1971-02-03 | Nippon Kokan Kk | High tensile strength steel having excellent press shapeability |
| DE1758004B1 (de) * | 1968-03-20 | 1972-05-31 | Degussa | Verwendung von Siliziumdioxid als keimbildenden Schmelzzusatz bei Gusseisen |
| US4120696A (en) * | 1973-05-19 | 1978-10-17 | Klockner-Werke Ag | Process for the production of steel |
| FR2240298B1 (fi) * | 1973-08-11 | 1978-07-13 | Ver Deutsche Metallwerke Ag | |
| US4318739A (en) * | 1979-06-05 | 1982-03-09 | A. Finkl & Sons Co. | Steel having improved surface and reduction of area transverse properties, and method of manufacture thereof |
| AU537333B2 (en) * | 1979-11-09 | 1984-06-21 | La Salle Steel Co. | Process for annealing steels |
| SU931791A1 (ru) * | 1980-11-03 | 1982-05-30 | Институт проблем литья АН УССР | Штампова сталь |
| DE3201204C2 (de) * | 1982-01-16 | 1983-12-22 | M.A.N. Maschinenfabrik Augsburg-Nürnberg AG, 8900 Augsburg | "Verwendung eines Kohlenstoff-Mangan-Stahles für Bauteile mit hoher Festigkeit und Zähigkeit bei einfacher Wärmebehandlung" |
| AT377531B (de) * | 1983-07-13 | 1985-03-25 | Voest Alpine Ag | Verfahren zur herstellung von walzdraht mit guter kaltverformbarkeit |
-
1986
- 1986-05-28 US US06/867,566 patent/US4673433A/en not_active Expired - Lifetime
-
1987
- 1987-05-04 IN IN319/MAS/87A patent/IN169997B/en unknown
- 1987-05-05 NO NO871859A patent/NO871859L/no unknown
- 1987-05-08 EP EP87106737A patent/EP0247415B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1987-05-08 DE DE8787106737T patent/DE3781203T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1987-05-08 ES ES198787106737T patent/ES2033723T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1987-05-08 AT AT87106737T patent/ATE79652T1/de not_active IP Right Cessation
- 1987-05-25 CA CA000537831A patent/CA1324513C/en not_active Expired - Fee Related
- 1987-05-26 BR BR8702687A patent/BR8702687A/pt not_active Application Discontinuation
- 1987-05-27 AU AU73463/87A patent/AU599105B2/en not_active Ceased
- 1987-05-27 DK DK270887A patent/DK270887A/da not_active Application Discontinuation
- 1987-05-27 FI FI872357A patent/FI88729C/fi not_active IP Right Cessation
- 1987-05-28 JP JP62130067A patent/JPS6357746A/ja active Pending
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6357746A (ja) | 1988-03-12 |
| BR8702687A (pt) | 1988-03-01 |
| FI872357A (fi) | 1987-11-29 |
| IN169997B (fi) | 1992-01-25 |
| DK270887D0 (da) | 1987-05-27 |
| NO871859L (no) | 1987-11-30 |
| AU7346387A (en) | 1987-12-03 |
| DE3781203D1 (de) | 1992-09-24 |
| EP0247415A3 (en) | 1989-01-18 |
| DE3781203T2 (de) | 1993-03-11 |
| EP0247415B1 (en) | 1992-08-19 |
| DK270887A (da) | 1987-11-29 |
| FI88729B (fi) | 1993-03-15 |
| AU599105B2 (en) | 1990-07-12 |
| CA1324513C (en) | 1993-11-23 |
| US4673433A (en) | 1987-06-16 |
| NO871859D0 (no) | 1987-05-05 |
| FI872357A0 (fi) | 1987-05-27 |
| EP0247415A2 (en) | 1987-12-02 |
| ES2033723T3 (es) | 1993-04-01 |
| ATE79652T1 (de) | 1992-09-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| FI88729C (fi) | Staellegeringsprodukt, stansar och andra smiden och gjutstycken samt en metod foer framstaellning av produkten | |
| US20150068647A1 (en) | Hot worked steel and tool made therewith | |
| KR20100135206A (ko) | 열간가공 공구강 및 이를 이용한 철강제품 | |
| KR20100135205A (ko) | 열간가공 공구강 및 이를 이용한 철강제품 | |
| CA2966476A1 (en) | High toughness and high tensile strength thick steel plate with excellent material homogeneity and production method for same | |
| KR20080073762A (ko) | 열간 공구강, 및 이 강으로부터 제조되는 부품, 그 제조방법, 및 그 사용 방법 | |
| RU2324760C2 (ru) | Сталь и изготовленный из нее формовочный инструмент для пластмассы | |
| US11959158B2 (en) | Hot-work die steel with high toughness at low temperatures and high strength at high temperatures and high hardenability and preparation method thereof | |
| WO2016063224A1 (en) | An ultra-high strength thermo-mechanically processed steel | |
| US6200528B1 (en) | Cobalt free high speed steels | |
| KR20120092674A (ko) | 델타 페라이트 함량이 낮은 몰드용 스테인리스강 | |
| US4765849A (en) | Low-alloy steel material, die blocks and other heavy forgings made thereof | |
| EP3168319B1 (en) | Microalloyed steel for heat-forming high-resistance and high-yield-strength parts | |
| AU2009238307A1 (en) | Hot-forming steel alloy | |
| EP1088906B1 (en) | High impact and thermal shock resistant die steel, dies, die blocks and method of manufacture therefor | |
| KR100562760B1 (ko) | 냉간 가공강 | |
| CN110885947A (zh) | 一种高性能强韧热作模具钢及其制备方法 | |
| PL196489B1 (pl) | Stop stali i zastosowanie stopu stali | |
| EP0191873B1 (en) | Method and steel alloy for producing high-strength hot forgings | |
| CN109972024A (zh) | 一种齿轮钢钢棒用钢及其制备方法和钢棒的制备方法 | |
| RU2249626C1 (ru) | Сортовой прокат, круглый, из среднеуглеродистой борсодержащей стали для холодной объемной штамповки высокопрочных крепежных деталей | |
| JPS645102B2 (fi) | ||
| KR20230051544A (ko) | 자동차의 판스프링용 강 및 이의 판재의 제조 방법 | |
| FI87471C (fi) | Bearbetat staol | |
| Becker et al. | Hot-work tool steels for drop forging |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| BB | Publication of examined application | ||
| MM | Patent lapsed | ||
| MM | Patent lapsed |
Owner name: UDDEHOLM TOOLING AKTIEBOLAG |