FI85246C

FI85246C - Process for producing flexible, rollable laminate material

Info

Publication number: FI85246C
Application number: FI890466A
Authority: FI
Inventors: Esa Myllaeri
Original assignee: Plastiroll Oy
Priority date: 1989-02-01
Filing date: 1989-02-01
Publication date: 1992-03-25
Also published as: FI890466A; FI85246B; FI890466A0

Description

1 852461 85246

Menetelmä taipuisan rullalle kelautuvan laminaatti-materiaalin valmistamiseksiA method of making a flexible roll of laminate material

Keksintö kohdistuu patenttivaatimuksen 1 johdanto-osan mukaiseen menetelmään taipuisan, rullalle kelautuvan laminaattimateriaalin valmistamiseksi.The invention relates to a method according to the preamble of claim 1 for producing a flexible roll of laminate material.

Tällainen menetelmä on esitetty hakijan aikaisemmassa 5 suomalaisessa patenttihakemuksessa 890330. Menetel mälle on ominaista se, että laminaattimateriaali muodostetaan liittämällä pitkittäisreunojensa kohdalta yhteen kaksi tai useampi pitkänomainen laminaatti-rata, jolloin aina molemmissa vierekkäin tulevissa 10 radoissa on määrätyn levyisellä reunavyöhykkeellä radan keskiosaa pienempi paksuus, jolloin ne voidaan asettaa vastakkain siten, että ne voidaan kuumasauma-ta yhteen tällä reunavyöhykkeellä näkyvissä olevan välikerroksen materiaalin avulla.Such a method is disclosed in the applicant's earlier 5 Finnish patent application 890330. The method is characterized in that the laminate material is formed by joining two or more elongate laminate webs at their longitudinal edges, each adjacent web 10 always having a thicker edge zone can be juxtaposed so that they can be heat sealed together by means of a visible interlayer material in this edge zone.

15 Jotta liitoskohdasta ei tulisi paksumpaa, ehdotetaan edellä mainitussa patenttihakemuksessa välikerroksen materiaalin järjestämistä reunavyöhykkeellä ohuemmaksi kuin radan keskiosalla. Käytännössä tämä joudutaan suorittamaan radan valmistuksen yhteydessä säätämällä 20 välikerroksen paksuutta esim. pienentämällä ekstruu-derin huulirakoa.In order not to make the joint thicker, it is proposed in the above-mentioned patent application to arrange the material of the intermediate layer in the edge zone thinner than in the middle part of the track. In practice, this has to be done in connection with the manufacture of the web by adjusting the thickness of the intermediate layer 20, e.g. by reducing the lip gap of the extruder.

Keksinnön tarkoituksena on esittää menetelmä, jolla paksumpi liitoskohta voidaan välttää yksinkertaisemmalla järjestelyllä. Tämän toteuttamiseksi keksinnön 25 mukaiselle menetelmälle on pääasiassa tunnusomaista se, mikä on esitetty patenttivaatimuksen 1 tunnus-merkkiosassa. Järjestämällä pintakerrokset eri paksuiksi, on mahdollista säilyttää välikerroksen 2 2 85246 paksuus yksittäisessä, laminaattimateriaalin lähtö-materiaalina käytettävässä laminaattiradassa tasapak-suisena sekä radan keskiosalla että reunavyöhykkeellä.It is an object of the invention to provide a method by which a thicker joint can be avoided by a simpler arrangement. To achieve this, the method according to the invention 25 is mainly characterized by what is set forth in the characterizing part of claim 1. By arranging the surface layers into different thicknesses, it is possible to maintain the thickness of the intermediate layer 2 2 85246 in a single laminate web used as a starting material for the laminate material in a uniform thickness both in the middle part of the web and in the edge zone.

5 Keksintöä selostetaan seuraavassa viittamalla oheiseen piirustukseen, jossa kuva 1 esittää keksinnön mukaisella menetelmällä yhteenliitettäviä laminaattiratojen reuna-alueita poikittaissuuntaisena leikkauksena 10 ennen niiden joutumista vastakkain ja kuva 2 esittää keksinnön mukaisella menetelmällä valmistettua valmista laminaattimateriaa-lia.The invention will now be described with reference to the accompanying drawing, in which Figure 1 shows the edge areas of laminate webs to be joined by the method according to the invention in a transverse section 10 before facing each other and Figure 2 shows a finished laminate material produced by the method according to the invention.

Kuvassa 1 on esitetty vierekkäin liitettävät kaksi 15 laminaattirataa niiden pituussuuntaa ja niiden tasoa vastaan kohtisuorana leikkauksena, jolloin materiaa-likerrosten paksuuksia on liioiteltu havainnollisuuden lisäämiseksi. Kummassakin radassa 4 on uloimmat, vastakkaisilla puolilla radan tasoa olevat pintaker-20 rokset 1, 3 sekä niitä yhdistävä, muovia oleva väli-kerros 2. Kummassakin radassa 4 on vakiolevyinen reunavyöhyke 4a, joka rajoittuu toisella sivullaan koko radan 4 uloimpaan reunaan ja toisella sivullaan keskiosan suuntaan se rajoittuu toisen pintakerroksen 3 25 uloimpaan reunaan. Reunavyöhykkeellä 4a on tämän johdosta radan 4 keskiosaa pienempi paksuus, koska edellä mainittu pintakerros 3 ei ulotu radan ulkoreunaan asti.Figure 1 shows the two laminate webs to be joined side by side in a section perpendicular to their longitudinal direction and their plane, whereby the thicknesses of the material layers have been exaggerated in order to increase clarity. Each track 4 has the outermost surface layers 20, 3 on opposite sides of the track plane and an intermediate intermediate layer 2 connecting them. Each track 4 has a standard plate edge zone 4a bounded on one side by the outer edge of the entire track 4 and on the other side by a central part. in the direction it is bounded by the outermost edge of the second surface layer 3. As a result, the edge zone 4a has a smaller thickness than the center portion of the track 4, because the above-mentioned surface layer 3 does not extend to the outer edge of the track.

Kuten kuvasta 1 käy ilmi, välikerroksen 2 materiaali 30 muodostaa reunavyöhykkeen uloimman pinnan mainitun 3 85246 pintakerroksen 3 ulkoreunan ja koko radan 4 ulkoreunan välissä.As can be seen from Figure 1, the material 30 of the intermediate layer 2 forms the outermost surface of the edge zone between the outer edge of said surface layer 3 85246 and the outer edge of the entire track 4.

Kuvan 1 mukaisesti kaksi vierekkäistä rataa 4 ajetaan vastakkain siten, että niiden reunavyöhykkeet, jotka 5 kummassakin radassa 4 ovat yhtä leveitä, tulevat päällekkäin ja vastakkain siten, että reunavyöhykkeellä 4a paljaana olevat välikerrokset 2 tulevat toisiaan vasten, ja saattamalla liitoskohtaan kerroksen 2 muovimateriaalin pehmentävää energiaa, voidaan 10 vyöhykkeet 4a saumata yhteen. Muovimateriaalina voidaan käyttää jotain kuumasaumautuvaa muovimateriaalia, edullisesti jotain polyolefiiniä, kuten poly-eteeniä tai polypropeenia.According to Fig. 1, two adjacent tracks 4 are run opposite each other so that their edge zones 5, which are equally wide in each track 4, overlap and face each other so that the intermediate layers 2 exposed in the edge zone 4a face each other, and by applying a plasticizer zones 10a can be seamed together. As the plastic material, a heat-sealable plastic material can be used, preferably a polyolefin such as polyethylene or polypropylene.

Keksinnön mukaisesti molemmissa laminaattiradoissa se 15 pintakerroksista 3, joka ei ulotu radan uloimpaan reunaan asti, on paksumpi kuin vastakkaisella puolella oleva, uloimpaan reunaan asti ulottuva pintakerros 1. Tällöin voidaan välttää se epäedullinen ilmiö, että välikerroksen 2 materiaalin paksuuden kasvaminen 20 kaksinkertaiseksi liitoskohdassa aiheuttaisi myös koko laminaattimateriaalin paksuuden kasvamisen liitoskohdassa, jolloin tuotetta olisi vaikea esim. kelata rullalle. Tämän ilmiön kompensoimiseksi on myös sopivien pintakerrosten 3 ja 1 valitseminen helpompaa, 25 kuin esim. välikerroksen 2 materiaalin järjestäminen ohuemmaksi reunavyöhykkeellä 4a.According to the invention, in both laminate webs, the surface layer 3 15 which does not extend to the outermost edge of the web is thicker than the outer layer 1 extending to the outermost edge. In this case, the disadvantage that the thickness of the intermediate layer 2 an increase in the thickness of the laminate material at the joint, making it difficult to roll the product, e.g. To compensate for this phenomenon, it is also easier to select suitable surface layers 3 and 1 than, for example, to arrange the material of the intermediate layer 2 thinner in the edge zone 4a.

Pintakerrosten 1 ja 3 paksuudet voidaan valita siten, että kummassakin radassa 4 paksumman pintakerroksen 3 paksuus on oleellisesti yhtä suuri kuin viereisessä 30 radassa reunavyöhykkeellä 4a olevien ohuemman kerroksen 1 ja välikerroksen 2 yhteen laskettu paksuus. Käytännössä on edullisinta käyttää kahta identtistä 4 85246 laminaattirataa 4 muodostettaessa yhteenliitetty la-minaattimateriaali, jolloin kummassakin radassa paksumpi kerros 3 on yhtä paksu kuin viereisessä radassa oleva vastaava kerros 3, ja muut kerrokset 2 ja 1 5 ovat yhtä paksuja kuin viereisessä radassa olevat vastaavat kerrokset 2 ja 1.The thicknesses of the surface layers 1 and 3 can be selected so that the thickness of the thicker surface layer 3 in each track 4 is substantially equal to the combined thickness of the thinner layer 1 and the intermediate layer 2 in the adjacent track 30 in the edge zone 4a. In practice, it is most advantageous to use two identical 4 85246 laminate webs 4 to form an interconnected laminate material, with a thicker layer 3 in each web being as thick as the corresponding layer 3 in the adjacent web and the other layers 2 and 15 being as thick as the corresponding layers 2 in the adjacent web. and, 1.

Kuten kuvasta 2 käy ilmi, liitoskohdassa 4a laminaat-timateriaali on yhtä paksua kuin sen molemmilla puolilla oleva materiaali, joka muodostuu yksittäisten 10 ratojen 4 keskiosasta. Välikerroksen 2 kaksinkertainen paksuus kompensoituu tällä alueella 4a olevien ohuempien pintakerrosten 1 johdosta.As can be seen from Figure 2, at the joint 4a, the laminate material is as thick as the material on both sides thereof, which consists of the central part of the individual tracks 4. The double thickness of the intermediate layer 2 is compensated for by the thinner surface layers 1 in this region 4a.

Käytännössä laminaattiradat 4 voidaan yhdistää siten, että kaksi viereistä rataa 4 ohjataan reunavyöhykkei-15 densä 4a kohdalta eri tasossa yhteen sopivilla oh-jaustelajärjestelyillä, jolloin liitoskohtaan voidaan tuoda infrapuna- tai mikroaaltosäteilyä, tai kuuma-saumaamiseen tarvittavaa energiaa voidaan tuoda myös kuumennustelan tai liekkikuumennuksen avulla. Yhdis-20 tetty laminaattimateriaali voidaan tämän jälkeen ohjata puristintelaparin kautta varastorullalle. Pintakerrokset 1 ja 3 voivat olla kuitumaista materiaalia, kuten paperia tai kartonkia, jolloin materiaalia voidaan käyttää pakkausmateriaalina.In practice, the laminate tracks 4 can be connected in such a way that two adjacent tracks 4 are guided at their edge zones 4a in different planes by suitable guide roller arrangements, whereby infrared or microwave radiation can be introduced to the joint, or the energy required for heat sealing can also be The combined laminate material can then be guided through a pair of press rolls onto a storage roll. The surface layers 1 and 3 may be a fibrous material such as paper or cardboard, whereby the material can be used as a packaging material.

Claims

5 85246

A method for producing a flexible, roll-wound laminate material, the material having a plastic intermediate layer (2) and surface layers (1, 3) laminated on opposite sides thereof, which remain unchanged at the softening temperature of the material of the intermediate layer (2), the laminate material is formed by joining together at the longitudinal edges (4a) two or more elongate laminate tracks 10 (4) comprising corresponding layers, wherein in said adjacent tracks (4) the said joint has a thickness less than the center of the track that one of the surface layers (3) does not extend to the outermost edge of the track, the joint being made so that the surfaces of the edge zones (4a) visible adjacent to said surface layers (3) are placed opposite each other and heat sealed to the intermediate layers on both surfaces of the edge zone. (2) mat by means of a special, characterized in that in both laminate webs it is thicker than the surface layer (1) on the opposite side, which does not extend to the outermost edge of the web, which extends to the outermost edge of the web.

Laminate material according to claim 1, characterized in that the thickness of the thickest surface layer (3) in each track (4) is substantially equal to the combined thickness of the thinner layer (1) and the intermediate layer (2) in the adjacent track in the edge zone (4a). 6 85246

Laminate material according to Claim 2, characterized in that the thickness of each layer (1, 2 and 3) in each track is equal to the thickness of the corresponding layer (1, 2 and 3) in the adjacent track. * 85246