FI73740C - Kontroll av kvaevehalten i rostfritt staol i samband med staolframstaellningen. - Google Patents
Kontroll av kvaevehalten i rostfritt staol i samband med staolframstaellningen. Download PDFInfo
- Publication number
- FI73740C FI73740C FI731278A FI127873A FI73740C FI 73740 C FI73740 C FI 73740C FI 731278 A FI731278 A FI 731278A FI 127873 A FI127873 A FI 127873A FI 73740 C FI73740 C FI 73740C
- Authority
- FI
- Finland
- Prior art keywords
- nitrogen
- argon
- oxygen
- nitrogen content
- stage
- Prior art date
Links
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 262
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 title claims description 131
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims description 17
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims description 17
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 title claims description 15
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 title claims description 12
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title description 2
- XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N Argon Chemical compound [Ar] XKRFYHLGVUSROY-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 68
- 229910052786 argon Inorganic materials 0.000 claims description 34
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 33
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 claims description 29
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims description 29
- 239000000155 melt Substances 0.000 claims description 28
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 27
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 26
- 238000010791 quenching Methods 0.000 claims description 23
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 claims description 17
- 238000000137 annealing Methods 0.000 claims description 15
- 238000009628 steelmaking Methods 0.000 claims description 4
- 239000002253 acid Substances 0.000 claims 1
- 230000008569 process Effects 0.000 description 16
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 15
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 15
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 13
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 12
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 11
- 238000007670 refining Methods 0.000 description 11
- VVTSZOCINPYFDP-UHFFFAOYSA-N [O].[Ar] Chemical compound [O].[Ar] VVTSZOCINPYFDP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 9
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 9
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 9
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 9
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 7
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 7
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 6
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 5
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 4
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N Ammonia Chemical compound N QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N Carbon monoxide Chemical compound [O+]#[C-] UGFAIRIUMAVXCW-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 229910000640 Fe alloy Inorganic materials 0.000 description 3
- UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N Hydrogen Chemical compound [H][H] UFHFLCQGNIYNRP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N Sulfur Chemical compound [S] NINIDFKCEFEMDL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000010521 absorption reaction Methods 0.000 description 3
- 229910002091 carbon monoxide Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 3
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 3
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 3
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 3
- 239000000463 material Substances 0.000 description 3
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 3
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 description 3
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 3
- 229910052717 sulfur Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000011593 sulfur Substances 0.000 description 3
- 229910001018 Cast iron Inorganic materials 0.000 description 2
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910000914 Mn alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N Propane Chemical compound CCC ATUOYWHBWRKTHZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- OLBVUFHMDRJKTK-UHFFFAOYSA-N [N].[O] Chemical compound [N].[O] OLBVUFHMDRJKTK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- GWVKDXOHXJEUCP-UHFFFAOYSA-N [N].[O].[Ar] Chemical compound [N].[O].[Ar] GWVKDXOHXJEUCP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 2
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 238000006477 desulfuration reaction Methods 0.000 description 2
- 230000023556 desulfurization Effects 0.000 description 2
- 230000029087 digestion Effects 0.000 description 2
- 229910001873 dinitrogen Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000006872 improvement Effects 0.000 description 2
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 2
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 2
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 2
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 1
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 1
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N Molybdenum Chemical compound [Mo] ZOKXTWBITQBERF-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N Zirconium Chemical compound [Zr] QCWXUUIWCKQGHC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000013019 agitation Methods 0.000 description 1
- 229910021529 ammonia Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 230000005587 bubbling Effects 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000010960 commercial process Methods 0.000 description 1
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000003795 desorption Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000002019 doping agent Substances 0.000 description 1
- 238000010891 electric arc Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 1
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 1
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 1
- 229910052750 molybdenum Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011733 molybdenum Substances 0.000 description 1
- 239000003345 natural gas Substances 0.000 description 1
- 239000001294 propane Substances 0.000 description 1
- 238000010926 purge Methods 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 238000011084 recovery Methods 0.000 description 1
- 230000003716 rejuvenation Effects 0.000 description 1
- 238000005070 sampling Methods 0.000 description 1
- 238000005245 sintering Methods 0.000 description 1
- 239000011343 solid material Substances 0.000 description 1
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 description 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 1
- WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N tungsten Chemical compound [W] WFKWXMTUELFFGS-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052721 tungsten Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010937 tungsten Substances 0.000 description 1
- 229910052720 vanadium Inorganic materials 0.000 description 1
- LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N vanadium atom Chemical compound [V] LEONUFNNVUYDNQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910052726 zirconium Inorganic materials 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/068—Decarburising
- C21C7/0685—Decarburising of stainless steel
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/04—Removing impurities by adding a treating agent
- C21C7/068—Decarburising
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
- C22B9/00—General processes of refining or remelting of metals; Apparatus for electroslag or arc remelting of metals
- C22B9/05—Refining by treating with gases, e.g. gas flushing also refining by means of a material generating gas in situ
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
- Y02P10/143—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions of methane [CH4]
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
73740
Ruostumattoman teräksen typpipitoisuuden säätäminen teräksen valmistuksen yhteydessä
Kontroll av kvävehalten i rostfritt stäl i samband med stälframställningen.
Keksinnön kohteena on menetelmä ruostumattoman teräksen typpipitoisuuden säätämiseksi teräksen valmistuksen yhteydessä ennalta määrätylle halutulle tasolle välillä 10 ppm ja 90% sulan teräksen tasapaino-typpipitoisuudesta ympäristön paineessa, jolloin menetelmä sisältää vaiheen, jossa sula teräs mellotetaan injektoimalla sulan pinnan alle kaasuseosta, joka sisältää happea ja ainakin yhtä kaasuista argon ja typpi.
Prosessi sulan metallin raffinoimiseksi, jossa pinnan alle injektoidaan happea sekä argonia tai vastaavaa monoatomista kaasua etenkin sulan metallin hiilipitoisuuden vähentämiseksi, on esitetty US-paten-ttijulkaisussa 3.252.790 ja tämän parannus, joka kohdistuu ohjelmoituun puhaltamiseen, on esitetty US-patenttijulkaisuussa 3.046.107.
Sellainen tunnettu argon-happi-mellotusprosessi (AOD-prosessi) on kaksivaiheinen prosessi ja käyttökelpoinen varsinkin ruostumattomien terästen raffinoimiseksi ilman suurta kromihäviötä. Kun romu ja sopivat seosteet on sulatettu uunissa, kuona poistetaan metallista, joka siirretään raffinointiastiaan, jossa sitä mellotetaan puhaltamalla argon-happisekoitusta pinnan alle. Tämän jälkeen sula metalli pelkistetään, viimeistellään ja kaadetaan valusankoon.
2 73740 Tässä käytetty termi "pelkistys" viittaa sellaisten metallien, kuten mellotuksessa hapettuneen kromin ja mangaanin, takaisinsaantiin kuonasta lisäämällä halvempaa materiaalia, kuten piitä tai alumiinia, joilla on suurempi happiaffiniteetti kuin halutuilla materiaaleilla, jolloin pelkistynyt kromi tai mangaani siirtyy takaisin sulaan. Pelkistys ei kuitenkaan rajoitu käytettäväksi kiinteillä materiaaleilla. Seurauksena siitä tehokkuudesta, jolla liuennut vety voidaan poistaa sulasta inertillä kaasulla, on mahdollista pelkistää hapettuneet metallit kuonasta injektoimalla sulaan vetyä tai vetyä vapauttavaa kaasua kuten ammoniakkia (NH4), tai hiilivetykaasua, kuten metaania, propaania tai luonnonkaasua.
Termiä "viimeistely" on käytetty tarkoittamaan jotakin tai kaikkia niitä pelkistyksen jälkeisiä tavanomaisia askeleita, jotka valmistelevat sulaa metallia kaatoa ja valamista varten, kuten esimerkiksi kuonanpoisto, rikinpoisto, viimeinen koostumuksen säätö, lämpötilan-säatö sekä hapenpoisto.
Sopiva raffinointiastia, jota voidaan kiertää vaakasuoraan asentoon panostusta, pitoa, näytteenottoa sekä kaatoa varten, on esitetty FR patenttijulkaisussa 2.056.845. Raffinoimista varten astia kierretään pystysuoraan asentoon ja vaihtelevia määriä argonin ja hapen seoksia injektoidaan sisään astian pohjassa tai seinämissä sijaitsevista suuttimista. Tähän asti teräksen valmistajat ovat vain niukasti voineet säätää valmistamiensa terästen typpipitoisuutta, koska teräksen typpipitoisuus on yleensä ollut ominainen sen valmistamiseen käytetylle tietylle prosessille. Hiiliteräksissä esimerkiksi jäljellä olevat typpipitoisuudet ovat olleet alimmat martin-menetelmällä valmistetuissa teräksissä ja progressiivisesti korkeampia typpipitoisuuksia on saatu teräksissä, jotka on valmistettu emäksisellä siemens-martin-menetelmällä, sähköuunimenetelmällä sekä bessermer-menetelmällä. Tosiasiassa bessermerterästen korkeat jäännöstyppipitoisuudet ovat ehkäisseet tällaisen materiaalin käyttöä eräissä suurissa käyttötarkoituksissa ja ovat tämän takia vaikuttaneet siihen, että tästä menetelmästä on suoranaisesti luovuttu Yhdysvalloissa ja sen käyttöä on voimakkaasti supistettu muissa maissa.
3 73740
Suurin osa maailman ruostumattomasta teräksestä valmistetaan sähköisissä valokaariuuneissa. Tässä menetelmässä jäännöstyppipitoisuudet riippuvat joukosta muuttuvia tekijöitä, joista tärkeimpiin kuuluvat sulatusnopeus, panostuksen luonne, sulan koostumus, raffinointiaika sekä viimeistelymenetelmät. Koska nämä muuttuvat tekijät yleensä on sovitettu sellaisten määräävien harkintojen mukaan, kuten taloudellisuus, saatavissa olevat raaka-aineet, seostevaatimukset sekä muut jäännöspitoisuudet, kuten happi ja rikki, teräksenvalmistajalla on ollut hyvin vähän käytännön mahdollisuutta säätää jäännöstyppipitoi-suutta. On tietysti mahdollista nostaa sulan lopullista typpipitoisuutta lisäämällä siihen typpipitoista elektrolyyttistä mangaania tai rautaseostetta, mutta tällä menettelytavalla on monta haittaa. Ensiksi mangaani ja rautaseosteet ovat kalliita ja toiseksi sulan typpipitoisuuden säätämisen tulos on epävarma. Jos lisätty seostemäärä on suuri, sen sulaminen ja liukeneminen absorboi suuren määrän lämpöä, vaatien lisää uuniaikaa lämmön täydentämiseksi. Tällä tavoin suoritettu typen lisäys on tapahtunut menettelyn tuoton ja taloudellisuuden kustannuksella.
Vaikkakin yllä mainittu US-patenttijulkaisu 3.046.107 esittää että typpi on tasa-arvoinen argoniin verrattuna argon-happiprosessissa, tätä tasaveroisuutta voidaan soveltaa ainoastaan siihen, mikä koskee sen toimintaa mellotuksessa, ja silloinkin ainoastaan sellaisiin teräslajeihin, joissa sallitaan suuria jäännöstyppipitoisuuksia. Näin on, koska argonin vaihtaminen typpeen johtaa siihen,että raffinoitu sula sisältää sellaisen määrän typpeä, joka on lähellä sitä määrää, joka on tasapainossa sulaa ympäröivän typpipitoisen atmosfäärin typen kanssa ympäristön paineessa sekä sulan lämpötilassa ja koostumuksessa. Tätä määrää kutsutaan yleisesti tasapaino-typpipitoisuudeksi, ja se voidaan laskea teoreettisen termodynaamisen tarkastelun avulla tekniikalla, joka on tuttu asiantuntevalle; katso esimerkiksi Chipman ja Corrigan "Prediction of the Solubility of Nitrogen in Molten Steel" Trans. ΑΙΜΕ, Voi. 233, July 1965.
Julkaisussa Autere, E., Ingman, A., Tennilä, P., "Valimotekniikka", Helsinki 1969, s. 46...47 todetaan yleisesti, ettei typpikaasu liukene valurautaan. Liuenneen typen poistaminen sulasta valuraudasta on julkaisun mukaan periaatteessa mahdollista kaasuhuuhtelulla, vieläpä typpikaasuakin käyttäen. Julkaisussa kuitenkaan ei esitetä typen 4 73740 käyttämistä argonia korvaavana kaasuna argon-happi-prosessissa, eikä mallia siitä, miten typpipitoisuutta voitaisiin sulassa metallissa määrätietoisesti säätää.
Tämän keksinnön tarkoituksena on aikaansaada yksinkertainen ja taloudellinen valmistusmenetelmä ruostumattomalle teräkselle, joka sisältää liuennutta typpeä määrin, joka vaihtelee tarpeen mukaan välillä 10 ppm ja 90% sulan metallin tasapainotyppipitoisuudesta. Eräs toinen tämän keksinnön tarkoitus on aikaansaada argon-happimellotusprosessin taloudellinen parannus korvaamalla mellotuksessa osa tai useampia osia argonista halvemmalla typellä kuitenkaan ylittämättä valmistetun metallin typpivaatimuksia.
Erikoisesti tämä keksintö kohdistuu sellaiseen sulan teräksen raffi-noimismenetelmään, joka on esitetty johdannossa, ja jolle on tunnusomaista, että läpi mellotuksen alkuvaiheen injektoidaan hapen ja typen kaasuseosta, jonka typpipitoisuus on riittävä pitämään sulan pinnan kanssa kosketuksessa olevan ympäröivän atmosfäärin typen osa-paineen suurempana kuin se typen osapaine, joka on tasapainossa raffinoidun sulan kanssa kun sulan haluttu lopullinen typpipitoisuus on saavutettu, näin ollen aiheuttaen sen, että sulan typpipitoisuus mellotuksen alkuvaiheen lopussa on korkeampi kuin haluttu lopullinen typpipitoisuus, ja että läpi mellotuksen loppuvaiheen injektoidaan kaasuseosta, joka sisältää happea ja argonia sekä mahdollisesti typpeä, ja että mellotusvaiheen jälkeen injektoidaan argonia ja/tai typpeä sulan koostumuksen lopulliseksi säätämiseksi, kunnes saavutetaan ennalta määrätty haluttu typpipitoisuus.
Mellotuksen loppuun saattamiseen käytetty argon voidaan lisätä joko korvaamalla osa mellotuksen alkuvaiheessa käytetyn kaasuseoksen sisältämästä tvpestä, tai lisäämällä se suoraan sellaiseen kaasuseokseen.
Keksintöä voidaan sopivasti soveltaa suureen valikoimaan ruostumattomia teräksiä, joista mainittakoon kromiteräkset, jotka sisältävät 3...40% kromia. Nämä voivat sisältää volframia, vanadiinia, sirkonia, kuparia, alumiinia, piitä, rikkiä, titaania, mangaania, molybdeeniä sekä muita tavallisesti käytettyjä seostusaineita. Lisäksi raffinointia voidaan soveltaa joko yksityisiin sulametallipanoksiin tai liikkuvaan massaan, esim. jatkuvassa prosessissa.
I! 73740 5
Liitteenä oleva piirustus esittää graafisesti sulan typpipitoisuuden muuttumista raffinoinnin aikana keksinnön mukaisesti, jolloin happi-typpiseosta injektoidaan mellotuksen alkuvaiheessa, jota seuraa toinen vaihe, jossa argon joko korvaa kokonaan typen seoksessa (käyrä X) tai sitä lisätään seokseen (käyrä Y) . Raffinoitu sula viimeistellään sitten pelkällä argonilla.
Tästä kuviosta ilmenee, että käytettäessä hapen ja typen seosta mellotuksen alkuvaiheessa, typpipitoisuus sulassa nousee lähelle sen tasapaino-osuutta Νχ niissä erityisissä olosuhteissa, sulan lämpötilassa ja koostumuksessa, sekä raffinointiastian ympäröivässä typen paineessa. Typen korvaaminen argonilla mellotuksen toisessa vaiheessa (käyrä X) aiheuttaa nopean laskun sulan typpipitoisuuteen. Tätä toista vaihetta jatketaan, kunnes saavutetaan haluttu hiilipitoisuus ja määrätty typpipitoisuus N2, joka riippuu valamista varten halutusta typpipitoisuudesta. Koska jatkuva argoninjektointi pelkistyksen ja viimeistelyn aikana aiheuttaa lisätyn, vaikkakin pienen, typpipitoisuuden alenemisen, näyttää ilmeiseltä, että piste Νχ, jossa vaihdetaan typestä argoniin, riippuu sekä mellotuksen toisessa vaiheessa injektoidusta argonmäärästä että kaadetussa metallissa halutusta lopullisesta typpipitoisuudesta N3.
Käyrä Y kuvaa sitä tietä, jota sulan typpipitoisuus seuraa, jos kaadettuun metalliin halutaan korkeampi typpipitoisuus N4, ja jolloin mellotuksen toisessa vaiheessa käytetään kolmikomponenttista argon-happi-typpiseosta. Käyrä Z kuvaa sitä tietä, jota sulan typpipitoisuus seuraisi, jos haettaisiin samaa lopullista typpipitoisuutta N2 käyttäen kolmikomponenttista typpi-happi-argonseosta mellotuksen toisessa vaiheessa. Tässä tapauksessa ensimmäinen vaihe loppuisi aikaisemmin aikana Τχ eikä aikana T2, kuten aikaisemmassa esimerkissä koska sulan typpipitoisuus laskee hitaammin kun injektoidussa kaasussa on typpeä, kuin jos siinä ei ole typpeä, kuten käyrässä X.
Ruostumattoman teräksen argon-happimellotuksen kaupallisessa menettelyssä, jossa argon on ollut ainoa happeen lisätty kaasu, on huomattu että lopulliset typpipitoisuudet sulassa mellotuksen, pelkistyksen ja viimeistelyn jälkeen ovat olleet 30...50% alhaisempia kuin on tavallisesti saatu tavanmukaisessa valokaariuunimenettelyssä. Toisaalta, 6 73740 kuten yllä huomautettiin, on merkitsevästi toisenlainen probleema havaittu, jos typpeä on käytetty ainoana happeen lisättynä kaasuna raffinoimisprosessissa. Jälkimmäisessä tapauksessa sulaan liuennut typpipitoisuus lähenee tasapainopitoisuutta raffinointivaiheen lopussa. Vaikkakaan tämä ei ole hämmästyttävää asiaa teoreettisesti tarkasteltaessa, aikaisempi käytännön kokeilu on osoittanut, ettei käytännön systeemissä koskaan päästä lähelle teoreettisesti laskettua tasapainopitoisuutta; katso Ward, "The Physical Chemistry of Iron and Steelmaking", 1952 pp 182...183. Edelleen Bessermer-menetelmässä, jossa sulaan puhalletaan ilmaa (joka sisältää noin 79% typpeä) mello-tetussa teräksessä havaittu typpipitoisuus on tavallisesti 0,01... 0,02%, kun tasapainopitoisuus on noin 0,04%. Täten tällaisissa sulatteissa mitattu lopullinen typpipitoisuus on tyypillisesti 25...50% teoreettisessa tasapainotarkasteluissa ennustetusta arvosta. Sitä keksintöä, ettei typen absorbointia tapahdu hapettavissa olosuhteissa, kuten mellotuksessa, esittää myös US-patenttijulkaisu 2.537.103.
Toisin kuin aikaisemmin, on nyt huomattu, että kun käytetään typpeä inerttikaasuna argon-happimellotusmenetelmässä, mellotettuun sulaan jää paljon korkeampia typpipitoisuuksia kuin olisi odotettu. Esimerkiksi, kun käytettiin typpeä ja happea raffinoitaessa 17-tonnin panosta A.I.S.I 304-t.yyppistä ruostumatonta terästä (Cr 18...20%, Ni 8...10%, Mn 2,0 max, Si 1,0 max, C 0,08 max.) typpipitoisuus oli 0,136%, kun taas tasapainopitoisuus on noin 0,145%. Näin ollen sula saavutti melkein 94% tasapainopitoisuudesta. Typpi-injektointi pelkistyksen, rikinpoiston sekä viimeistelyn aikana nosti pitoisuuden 0,207%:iin, verrattuna laskettuun tasapainoarvoon 0,247%, eli noin 80%:iin tasa-painoarvosta.
Sulassa metallissa olevan typen tasapaino-osapaine voidaan laskea esimerkiksi edellä mainitussa Chipmanin ja Corriganin julkaisussa esitetyn tavan mukaan. Näin ollen esimerkiksi kun 304-tyyppistä ruostumatonta terästä, jonka sulan koostumus mellotuksen alussa on 0,17% C, 0,96% Mn, 0,27% Si, 19,38% Cr ja 8,54% Ni, mellotetaan keksinnön mukaan ja raffinoidun teräksen haluttu korkein typpipitoisuus on 0,08%, lasketaan halutun typpipitoisuuden kanssa tasapainossa jlevan typen osapaine Chipmanin ja Corriganin mukaan n. 0,1 atm:ksi. Mellotuksen alkuvaiheessa typpeä sisällytetään mellotuskaasuun niin paljon, että sulan kanssa kosketuksessa olevan kaasun typen osapaino 7 73740 on vähintään 0,1 atm. Mellotuksen alkuvaiheen aikana muodostuu huomattavia määriä hiilimonoksidia, mikä on omiaan alentamaan N2 osa-painetta. Näin ollen keksinnön mukaan mellotuksen alkuvaiheessa onkin typen osapaine pidettävä suurempana kuin mainittu tasapaino-osapaine. Mellotuksen toisessa vaiheessa muodostuu huomattavasti vähemmän hiilimonoksidia ja näin ollen toisessa vaiheessa mellotuskaasussa oleva typpi voidaan osittain tai kokonaan korvata argonilla.
Viimeistelyn aikana, kun sulan koostumusta säädetään vastaamaan sen lopullisia vaatimuksia, typen lisäys voidaan suorittaa yksinkertaisesti injektoimalla typpeä sulaan tietyn ajan, joka riippuu halutusta lopullisesta pitoisuudesta. Tätä menettelyä voidaan kutsua "typpiseos-tukseksi". Odottamatta on havaittu, että typen absorbointinopeus on varsin hyvin toistettavissa ja edellä mainituista syistä odottamattoman korkea. Tätä tekniikkaa käyttäen on mahdollista saavuttaa sulassa niinkin korkeita jäännöstyppipitoisuuksia kuin noin 50% tasapaino-pitoisuudesta 1 atm typpipaineessa, nopeasti ja taloudellisesti. Pitoisuuksia yli 50% tasapainopitoisuudesta voidaan myös saavuttaa, mutta typen absorbointinopeus alkaa kuitenkin laskea ja tulee näin ollen tehottomaksi. Taulukko 1 esittää tulokset viidestä testistä, joissa kaupallisten ruostumattomien terästen typpipitoisuutta lisättiin injektoimalla typpeä ainoastaan 20...69 sekuntia.
Taulukko 1
Teräs- N2 N2 N2 Aika laji % alussa % lopussa m3/h s 316+ 0,021 0,032 340 20 316 0,019 0,041 340 45 304++ 0,044 0,061 283 34 304L+++ 0,043 0,066 283 52 304L 0,028 0,059 283 69 + Cr 16...18%, Ni 10...14%, Mn 2,0 max., Si 1,0 max., C 0,08 max.
++ Cr 18...20%, Ni 8...10%, Mn 2,0 max, Si 1,0 max., C 0,08 max.
+++ Cr 18...20%, Ni 8...10%, Mn 2,0 max., Si 1,0 max., C 0,03 max.
a 73740
Monessa aikaisemmassa typen absorptio-desorptiokinetiikan tutkimuksessa on todettu, että tyhjiötä tai argonia käyttävät kaasunpoisto-menetelmät ovat kovin tehottomia poistamaan typpeä (vrt. esim. Leitner-Plöckinger , "Die Edelstahlerzeugung" , Wien 1965 , II laajennettu painos, s. 265}. Esimerkiksi Pehlke ja Elliot "Solubility of Nitrogen in Liquid Iron Alloys - II Kinetics", Trans. of.Met.Soc.ΑΙΜΕ (1963 ) esittää, että näin on varsinkin kun pinta-aktiivis ia aineita, kuten happea ja rikkiä, on läsnä. Näin ollen odotettiin olevan vaikeata poistaa suuria määriä liuennutta typpeä sulasta, argon-happi-mellotuksen aikana vallitsevissa hapettavissa olosuhteissa. Kuitenkin on odottamatta havaittu, että huomattavat määrät typpeä voidaan poistaa jopa mellotuksen hapettavissa olosuhteissa. Tästä seuraa, että on mahdollista korvata argon typellä ainakin mellotuksen aikaisemmassa vaiheessa, vaikka sulaan absorboituu huomattava määrä typpeä. Argonia korvaavan typen määrä riippuu kaadetussa sulassa halutusta lopullisesta pitoisuudesta. Esimerkiksi, jos haluttu jäännöstyppipitoisuus on alle 0,05% ruostumattomassa teräksessä laji 304, typpeä voidaan käyttää mellotuksessa, kunnes noin 60% mellotukseen tarvittavasta lasketusta hapesta on injektoitu. Yleensä aika, jolloin argon korvaa typen, on siinä pisteessä, jossa noin 50...70% mellotukseen tarvittavasta lasketusta hapesta on injektoitu. Tämä happimäärä lasketaan tavanomaisella stökiömetrisella tavalla ottaen huomioon happi, joka tarvitaan hapettamaan ei ainoastaan hiilimonoksidina poistettavaa hiiltä, vaan myös hapettamaan pii sekä muut sulassa olevat metallit, jotka tavallisesti siirtyvät kuonaan oksideina. Tällaisessa lasketussa pisteessä argonia käytetään korvaamaan typpeä kun mellotusta jatketaan sekä alentamaan sulaan liuenneen typen pitoisuutta halutulle asteelle.
Seuraavat esimerkit kuvaavat kahta tämän keksinnön mukaista ensisijaista suoritusmuotoa.
Esimerkki 1 Tämä esimerkki kuvaa keksinnön sellaisia suoritusmuotoa, jossa typpeä käytetään ainoana lisäyksenä happeen mellotuksen ensimmäisessä vaiheessa, jota seuraa toinen vaihe, jossa argon korvaa typen. Ruostumaton teräs sisälsi ennen mellotusta: 0,78 % C, 0,51% Mn, 0,41% Si, 18,25% Cr sekä 8,C3% Ni. Sulan määrä oli 17 tonnia. Alla oleva tau- il lukko 2 kuvaa muutoksia lämpötilassa, hiilipitoisuudessa ja kaasun- virtauksissa sekä typpipitoisuutta alussa, mellotuksen ensimmäisessä ja toisessa vaiheessa sekä pelkistyksen jälkeen.
9 73740
Taulukosta 2 voidaan nähdä, että sulan typpipitoisuus nousi mellotuksen ensimmäisessä vaiheessa 0,042%:sta 0,075%:iin injektoitaessa kaasulla, jossa hapen suhde typpeen oli 2:1. Mellotuksen toisessa vaiheessa typpipitoisuus kuitenkin laski arvoon 0,048% injektoitaessa kaasulla, jossa hapen suhde argoniin oli 1:2. Kun injektoimista jatkettiin pelkällä argonilla pelkistyksen aikana, typpipitoisuus putosi arvoon 0,041%.
Taulukko 2 Lämpötila Aika C O? Ar N? N2 °C min % m-Vh ~~ p-%
Alku 1477 0 0,78 - 0,042
Mellotuksen 1. vaihe 1638 25 0,31 453 - 226 0,075
Mellotuksen 2. vaihe 1620 15 0,06 198 396 - 0,048
Pelkistys 1549 4 0,07 - 283 - 0,041
Esimerkki 2 Tämä esimerkki kuvaa erästä toista keksinnön suoritusmuotoa, jossa typpeä käytetään hapen kanssa mellotuksen ensimmäisessä vaiheessa, jota seuraa toinen vaihe, jossa argonia käytetään typen korvaamiseksi. Ruostumaton terässula sisälsi ennen mellotusta: 1,35% C, 0,34% Mn, 0,36% Si, 16,22% Cr sekä 0,41% Ni. Sulan määrä oli 17 tonnia. Alla oleva taulukko 3 kuvaa muutoksia lämpötilassa, hiilipitoisuudessa ja kaasuvirtauksissa sekä typpipitoisuutta alussa, mellotuksen ensimmäisessä ja toisessa vaiheessa sekä pelkistyksen jälkeen.
73740 10
Taulukko 3 Lämpötila Aika C o2_Ar_N2 N2 °C min % m3/h p-%
Alku 1538 0 1,35 - - 0,036
Mellotuksen 1. vaihe 1693 40 0,21 + 452 - 226 0,068+
Mellotuksen 2. vaihe 1693 8 0,05 198 396 - 0,075
Pelkistys 1621 4 0,05 283 283 - 0,056 + Näyte otettu 35 minuutin mellotuksen jälkeen.
Kuten taulukosta 3 voidaan nähdä, mellotuksen ensimmäisessä vaiheessa käytetyn typen aiheuttama korkea typpipitoisuus, 0,075%, aleni argonilla injektoitaessa arvoon 0,056%. Taulukossa näkyvä typpipitoisuus 0,036%, ei ollut aktuaalinen alkuarvo (jota ei mitattu), vaan on kyseessä olevalle sulan koostumukselle tyypillinen arvo. Huomattakoon, että happivirtausta ylläpidettiin pelkistyksen aikana. Tätä ei tehty mellotusta varten, vaan estämään sulan lämpötilaa laskemasta liikaa.
Yllä olevissa esimerkeissä mellotuksen toisen vaiheen happi-argonsuh-detta pidettiin alempana kuin ensimmäisen vaiheen happi-typpi suhdetta kromin hapettumisen minimoimiseksi hiilen hapettumisen samalla jatkuessa. Samasta syystä, käytettäessä typpeä argonin lisäksi toisessa vaiheessa, hapen suhdetta argoniin ja typpeen tulisi pitää alempana kuin mellotuksen ensimmäisen vaiheen happi-typpisuhdetta.
Yllä olevat esimerkit ovat käsitelleet keksinnön eri suoritusmuotoja erillisinä, yksilöllisinä menettelytapoina. Alaa tunteville on kuitenkin selvää, että eri suoritusmuotoja voidaan käyttää erilaisissa kombinaatioissa vaatimusten rajojen sisällä, jotta saavutettaisiin suurimpia mahdollisia etuja kaasutaloudessa, toistettavuudessa sekä lopullisen tuotteen typen kontrollissa.
il
Claims (3)
1. Menetema ruostumattoman teräksen typpipitoisuuden säätämiseksi teräksen valmistuksen yhteydessä ennalta määrätylle halutulle tasolle välillä 10 ppm ja 90% sulan teräksen tasapaino-typpipitoisuudesta ympäristön paineessa, jolloin menetelmä sisältää vaiheen, jossa sula teräs mellotetaan injektoimalla sulan pinnan alle kaasuseosta, joka sisältää happea ja ainakin yhtä kaasuista argon ja typpi, tunnettu siitä, että läpi mellotuksen alkuvaiheen injektoidaan hapen ja typen kaasuseosta, jonka typpipitoisuus on riittävä pitämään sulan pinnan kanssa kosketuksessa olevan ympäröivän atmosfäärin typen osa-paineen suurempana kuin se typen osapaine, joka on tasapainossa raffinoidun sulan kanssa kun sulan haluttu lopullinen typpipitoisuus on saavutettu, näin ollen aiheuttaen sen, että sulan typpipitoisuus mellotuksen alkuvaiheen lopussa on korkeampi kuin haluttu lopullinen typpipitoisuus, ja että läpi mellotuksen loppuvaiheen injektoidaan kaasuseosta, joka sisältää happea ja argonia sekä mahdollisesti typpeä, ja että mellotusvaiheen jälkeen injektoidaan argonia ja/tai typpeä sulan koostumuksen lopulliseksi säätämiseksi, kunnes saavutetaan ennalta määrätty haluttu typpipitoisuus.
2. Patenttivaatimuksen J mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että sanotussa mellotuksen loppuvaiheessa käytetyssä kaasuseoksessa hapen suhdetta argoniin tai hapen suhdetta typpeen ja argoniin yhdessä pidetään alhaisempana kuin hapen suhdetta typpeen ensimmäisessä vai-hees sa.
3. Patenttivaatimuksen 1 tai 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että mellotuksen ensimmäinen vaihe lopetetaan, kun 50...70% mellotukseen tarvittavasta lasketusta haposta on suihkutettu.
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| US24573372A | 1972-04-20 | 1972-04-20 | |
| US24573372 | 1972-04-20 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| FI73740B FI73740B (fi) | 1987-07-31 |
| FI73740C true FI73740C (fi) | 1988-11-22 |
Family
ID=22927861
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| FI731278A FI73740C (fi) | 1972-04-20 | 1973-04-19 | Kontroll av kvaevehalten i rostfritt staol i samband med staolframstaellningen. |
Country Status (19)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US3754894A (fi) |
| JP (1) | JPS5213493B2 (fi) |
| AT (1) | AT340453B (fi) |
| AU (1) | AU472272B2 (fi) |
| BE (1) | BE798482A (fi) |
| BR (1) | BR7302813D0 (fi) |
| CA (1) | CA980127A (fi) |
| CS (1) | CS256352B2 (fi) |
| DD (1) | DD103264A5 (fi) |
| ES (1) | ES413940A1 (fi) |
| FI (1) | FI73740C (fi) |
| FR (1) | FR2180999B1 (fi) |
| GB (1) | GB1420179A (fi) |
| HU (1) | HU166874B (fi) |
| IL (1) | IL42068A (fi) |
| IT (1) | IT980292B (fi) |
| NO (1) | NO134527C (fi) |
| PL (1) | PL85660B1 (fi) |
| SE (1) | SE426175B (fi) |
Families Citing this family (20)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3998666A (en) * | 1975-07-30 | 1976-12-21 | United States Steel Corporation | Subscale reaction strengthening of low carbon ferrous metal stock |
| US4081270A (en) * | 1977-04-11 | 1978-03-28 | Union Carbide Corporation | Renitrogenation of basic-oxygen steels during decarburization |
| US4260415A (en) * | 1979-12-12 | 1981-04-07 | Allegheny Ludlum Steel Corporation | Decarburizing molten metal |
| JPS57155314A (en) * | 1981-02-25 | 1982-09-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Refining of high-cr steel |
| US4436553A (en) * | 1982-01-22 | 1984-03-13 | Union Carbide Corporation | Process to produce low hydrogen steel |
| DE3347718C2 (de) * | 1983-09-02 | 1986-05-28 | Ulrich Dipl.-Ing. 5905 Freudenberg Glasmeyer | Verfahren zur Herstellung von Stählen mit hohem Reinheitsgrad und geringen Gasgehalten in Stahlwerken und Stahlgießereien |
| US4699654A (en) * | 1986-04-08 | 1987-10-13 | Union Carbide Corporation | Melting furnace and method for melting metal |
| JPH08928B2 (ja) * | 1988-09-29 | 1996-01-10 | 川崎製鉄株式会社 | 高ｎステンレス鋼の精錬方法 |
| US5327357A (en) * | 1991-12-03 | 1994-07-05 | Praxair Technology, Inc. | Method of decarburizing molten metal in the refining of steel using neural networks |
| US6921497B2 (en) * | 1999-10-13 | 2005-07-26 | Electromagnetics Corporation | Composition of matter tailoring: system I |
| US6572792B1 (en) * | 1999-10-13 | 2003-06-03 | Atomic Ordered Materials, L.L.C. | Composition of matter tailoring: system 1 |
| DE10012837C1 (de) * | 2000-03-16 | 2001-07-26 | Vsg En & Schmiedetechnik Gmbh | Verfahren zur Kontrolle und Einstellung der Konzentration einer Gaskomponente in einer Schmelze und Vorrichtung zu dessen Durchführung |
| US7655160B2 (en) * | 2005-02-23 | 2010-02-02 | Electromagnetics Corporation | Compositions of matter: system II |
| KR100922061B1 (ko) * | 2007-12-12 | 2009-10-16 | 주식회사 포스코 | 극저탄소 페라이트계 스테인리스강 제조방법 |
| CN102021272B (zh) * | 2009-09-17 | 2012-07-18 | 宝山钢铁股份有限公司 | 不锈钢冶炼的氮含量控制方法 |
| EP2643487A4 (en) | 2010-11-22 | 2018-05-30 | Electromagnetics Corporation | Devices for tailoring materials |
| CN106950932A (zh) * | 2017-04-14 | 2017-07-14 | 长江大学 | 运用灰色系统gm（1，n）模型的天然气脱碳装置效果分析方法 |
| CN111592205A (zh) * | 2020-06-01 | 2020-08-28 | 江苏科技大学 | 一种船舶餐厨垃圾和生活污水回收处理沼气利用系统 |
| CN115125366B (zh) * | 2021-03-25 | 2024-05-10 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种吹氩站智能生产控制方法 |
| WO2022249798A1 (ja) * | 2021-05-26 | 2022-12-01 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 溶鉄の精錬方法 |
-
1972
- 1972-04-20 US US00245733A patent/US3754894A/en not_active Expired - Lifetime
-
1973
- 1973-04-09 CA CA168,269A patent/CA980127A/en not_active Expired
- 1973-04-10 AU AU54305/73A patent/AU472272B2/en not_active Expired
- 1973-04-18 NO NO1661/73A patent/NO134527C/no unknown
- 1973-04-18 BR BR2813/73A patent/BR7302813D0/pt unknown
- 1973-04-19 HU HUJO194A patent/HU166874B/hu unknown
- 1973-04-19 GB GB1890073A patent/GB1420179A/en not_active Expired
- 1973-04-19 ES ES413940A patent/ES413940A1/es not_active Expired
- 1973-04-19 BE BE130231A patent/BE798482A/xx not_active IP Right Cessation
- 1973-04-19 FR FR7314355A patent/FR2180999B1/fr not_active Expired
- 1973-04-19 AT AT351373A patent/AT340453B/de not_active IP Right Cessation
- 1973-04-19 IT IT49562/73A patent/IT980292B/it active
- 1973-04-19 CS CS732838A patent/CS256352B2/cs unknown
- 1973-04-19 FI FI731278A patent/FI73740C/fi active
- 1973-04-19 JP JP48043741A patent/JPS5213493B2/ja not_active Expired
- 1973-04-19 IL IL42068A patent/IL42068A/xx unknown
- 1973-04-19 SE SE7305623A patent/SE426175B/xx unknown
- 1973-04-20 PL PL1973162057A patent/PL85660B1/pl unknown
- 1973-04-23 DD DD170360A patent/DD103264A5/xx unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| GB1420179A (en) | 1976-01-07 |
| AU5430573A (en) | 1974-10-10 |
| SE426175B (sv) | 1982-12-13 |
| IL42068A (en) | 1975-11-25 |
| CS256352B2 (en) | 1988-04-15 |
| CS283873A2 (en) | 1987-09-17 |
| AU472272B2 (en) | 1976-05-20 |
| CA980127A (en) | 1975-12-23 |
| US3754894A (en) | 1973-08-28 |
| FI73740B (fi) | 1987-07-31 |
| DE2320165B2 (de) | 1976-02-26 |
| FR2180999B1 (fi) | 1976-05-28 |
| HU166874B (fi) | 1975-06-28 |
| ES413940A1 (es) | 1976-02-01 |
| BE798482A (fr) | 1973-10-19 |
| DE2320165A1 (de) | 1973-10-31 |
| NO134527B (fi) | 1976-07-19 |
| PL85660B1 (fi) | 1976-04-30 |
| JPS4921317A (fi) | 1974-02-25 |
| JPS5213493B2 (fi) | 1977-04-14 |
| DD103264A5 (fi) | 1974-01-12 |
| BR7302813D0 (pt) | 1974-06-27 |
| NO134527C (fi) | 1976-10-27 |
| AT340453B (de) | 1977-12-12 |
| IL42068A0 (en) | 1973-06-29 |
| IT980292B (it) | 1974-09-30 |
| FR2180999A1 (fi) | 1973-11-30 |
| ATA351373A (de) | 1977-04-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| FI73740C (fi) | Kontroll av kvaevehalten i rostfritt staol i samband med staolframstaellningen. | |
| US3003865A (en) | Decarburizing process for alloy steels containing chromium | |
| US4321088A (en) | Process for treating pig iron melts and steel melts or alloys | |
| US5085691A (en) | Method of producing general-purpose steel | |
| US4490172A (en) | Method of melting and refining steel and other ferrous alloys | |
| JP2000119732A (ja) | 高清浄極低炭素鋼の溶製方法 | |
| US4154602A (en) | Method of denitriding a high chromium molten steel with a minimum chromium loss | |
| CA1205638A (en) | Production of ultra low carbon steel by the basic oxygen process | |
| US4308415A (en) | Process for refining a molten metal and an apparatus therefor | |
| KR100384119B1 (ko) | 저탄소, 저질소 스테인레스강의 정련방법 | |
| US4568386A (en) | Process for purifying metals by insufflation and product produced thereby | |
| US4021233A (en) | Metallurgical process | |
| RU2103379C1 (ru) | Способ получения низкоуглеродистых сталей | |
| KR101786931B1 (ko) | 스테인리스 용강 정련방법 | |
| RU2091494C1 (ru) | Способ выплавки легированной хромом и никелем стали | |
| JPH05331523A (ja) | 軸受鋼用溶鋼の精錬方法 | |
| JPS5922765B2 (ja) | 硫化物の形熊を制御した低酸素、低硫黄鋼の製造法 | |
| KR100325098B1 (ko) | 전기로용강의처리방법 | |
| KR100267273B1 (ko) | 청정도가 높은 알루미늄-실리콘 복합탈산강의 제조방법 | |
| SU379633A1 (ru) | Способ производства низкоуглеродисто легированной стали | |
| KR100402005B1 (ko) | 청정도가 우수한 극저탄소 알루미늄 탈산강의 정련방법 | |
| RU2150515C1 (ru) | Способ рафинирования высокоуглеродистого расплава металла | |
| EP0023759B1 (en) | Method of recycling steel scrap | |
| US4188206A (en) | Metallurgical process | |
| SU1089149A1 (ru) | Способ выплавки рельсовой стали |