FI67833C - Foerfarande foer framstaellning av svavelsyra - Google Patents

Description

67833

Menetelmä rikkihapon valmistamiseksi Tämä keksintö koskee menetelmää rikkihapon valmistamiseksi rikkidioksidia sisältävästä kaasusta ja erityisesti uuni-kaasusta, joka on saatu metallurgisista prosesseista. Menetelmä on jopa sovellettavissa kaasuille, jotka sisältävät vain pienen rikkidioksidipitoisuuden, esim. voimalaitosten poistokaasuille.

Valmistettaessa rikkihappoa teollisessa mittakaavassa käytetty lähtöaine on normaalisti prosessikaasu, joka sisältää rikkidioksidia. Tällainen prosessikaasu voidaan saada polttamalla mitä tahansa rikkiä sisältävää materiaalia. Esimerkiksi pasutettaessa rikkiä sisältäviä malmirikasteita metallia tuottavissa prosesseissa saadaan prosessikaasu, joka usein sisältää 3-10 tilavuus-% rikkidioksidia.

Voidaan myös mainita, että muita tässä yhteydessä mielenkiintoisia prosessikaasuja ovat uunikaasut, jotka on saatu epäjatkuvista metallurgisista prosesseista, kuten ne kaasut, jotka on saatu konverttereista yleensä ja PS-konverttereista ja Kaldo-konverttereista erityisesti, vaikka uunikaasut jatkuvista prosesseista kuparin, lyijyn ja sinkin valmistuksessa ovat myös mielenkiintoisia.

Rikkidioksidia sisältävä prosessikaasu on normaalisti metal-lipölyn, kuten arseenin, elohopean, kadmiumin jne. saastuttama ja on tämän vuoksi puhdistettava saattamalla se erilaisiin pesumenettelyihin ennen kaasun käsittelyä rikkihapon valmistustehtaassa, joka on yleensä niin kutsuttu kontakti-laitos, rikkidioksidin katalyyttiseksi hapettamiseksi rikkidioksidiksi. Tällainen rikkihapon valmistus edustaa huomattavaa prosentuaalista hyvitystä, jolla katetaan päätuotteen valmistuksen kiinteitä kustannuksia, joka päätuote usein on metalli, vaikka monissa tapauksissa rikkihapon valmistuksen motivaationa on halu puhdistaa prosessikaasut rikistä.

2 67833

Toinen menetelmä prosessikaasun puhdistamiseksi rikistä on absorboida rikkidioksidipitoisuus veteen tai johonkin muuhun absorptionesteeseen, josta sen jälkeen poistetaan kaasu ja ser. jälkeen kun se on puhdistettu, se puristetaan kaasutetussa tilassa nestemäisen rikkidioksidin muodostamiseksi, kuten neuvotaan esimerkiksi patenttijulkaisussa FI, C, 62270. Tämä nestemäinen rikkidioksidi on myös tuote, joka voidaan myydä vähittäin ja joka muodostaa prosentuaalisen hyvityksen päätuotteen kustannuksille.

Näin ollen suurin osa metallintuottajista, jotka käyttävät rikkiä sisältäviä raakametallilähtöaineita, ovat enemmän tai vähemmän pakotettuja ottamaan huomioon tuotettujen proses-sikaasujen rikkisisällön ja kykenevät usein valmistamaan rikkihappoa ja/tai rikkidioksidia erillisissä tuotantolin-j oissa.

Tästä johtuen ne vaatimukset, joita asetetaan rikkihapon valmistuksessa, painavat hyvin selvästi otettaessa käyttöön nykyaikaisia metallurgisia prosesseja metallien valmistukseen sulfidiraaka-aineista. Tästä johtuen perinpohjaisia rajoituksia asetetaan siihen tapaan, jolla metallurgisia prosesseja toteutetaan kaasuvirtauksen, epäjatkuvuuden jne. suhteen.

Eräs ongelma, joka kohdataan valmistettaessa rikkihappoa rikkidioksidia sisältävistä prosessikaasuista, on että rikkidioksidin hapetus rikkitrioksidiksi tapahtuu hyvin hitaasti ja tämän vuoksi on käytettävä teknisesti edistyksellisiä kontakteja (katalyyttejä). Näiden kontaktien on toimittava vakio toimintaolosuhteissa kaasukuormituksen, rikkidioksidi-sisällön ja lämpötilan suhteen. Koska normaalisti syöttökaa-sun rikkidioksidisisältö on ehkä korkeintaan 7-8 prosenttia, kaasun tilavuus on suuri, mikä merkitsee, että rikkihapon valmistuslaitoksella on myös oltava suuret mitat, mikä johtaa korkeisiin investointikustannuksiin ja käyttökustannuksiin. Toinen vakava ongelma ja sellainen joka on kallis haitta on se, että rikkihapon ja rikkidioksidin hinnat vaihtelevat suu 3 67833 resti johtuen pääasiassa tarjonnasta ja kysynnästä. Tuloksena tästä viimeksi mainitusta haitasta on, että metallin-tuottajat pitääkseen tuotannon käynnissä, ovat usein pakotettuja myymään yksinomaan rikkihappoa tai rikkidioksidia hintoihin, jotka ovat paljon alle normaalikustannusten tai ainakin paljon alle valmistuskustannusten. On olemassa tunnettuja prosesseja, joilla rikkitrioksidia tuotetaan teknillisesti puhtaan rikkidioksidin ja puhtaan hapen välisellä reaktiolla. Kuitenkaan mikään tähän saakka ehdotetuista prosesseista ei ole osoittautunut tyydyttäväksi johtuen erilaisista vakavista ongelmista, joita esiintyy niitä käytettäessä. Niinpä ei ole kyetty löytämään mitään katalyyttiä käytettäväksi minään pidempinä ajanjaksoina. Tavanomaiset rikkitrioksi-dikonversioon tarkoitetut katalyytit tuhoutuvat ja näin ollen inaktivoituvat jo lyhyen käyttöajan jälkeen. Eräs syy on, että on havaittu erittäin vaikeaksi säätää reaktiolämpötilaa ja nopeat lämpötilan nousut merkitsevät välitöntä katalyytin tuhoutumista. Kaikki nämä ongelmat on myös paljastettu ja läpikäyty joissakin jäljempänä selostetuissa alan aikaisemmissa julkaisuissa.

Jo vuonna 1925 patenttijulkaisussa SE,C, 69829 ehdotettiin, yllä mainitun tyyppisten vaikeuksien voittamiseksi, muutettavaksi jatkuvasti kontaktikerrokseen syötetyn kaasuseokson koostumusta. Käytön aikana tuotetun rikkitrioksidin määrää ehdotettiin pidettäväksi vakiona säätämällä jatkuvasti sisään-menevän kaasuseoksen koostumusta pienenevään kontaktiaktiivi-suuteen liittyvien ongelmien voittamiseksi. Edelleen ehdotettiin laimennettavaksi kaasuseosta inertillä kaasulla katalyyt-tikerroksessa kehittyneen lämmön hallitsemiseksi paremmin. Viimemainittu inertin kaasun syöttö näyttää hyvin oleelliselta toiminnan kannalta ja tämän vuoksi tällä prosessilla on pelkkää teoreettista mielenkiintoa eikä se ole tietääksemme koskaan tullut käyttöön.

4 67833

Muita prosesseja puhtaan rikkidioksidin konvertoimiseksi rikkitrioksidiksi on esitetty patenttijulkaisuissa DE,A, 2159789 ja 2223131, joissa molemmissa tarkastellaan tuotetun tridioksidin osan kierrätysmenettelyä reaktiolämpötilan hallitsemiseksi kontaktikerroksessa. Kierrätyksestä huolimatta havaittiin mahdottomaksi konvertoida kaasuja, joiden rikkidioksidipitoisuus on yli 9 tilavuus-%, tuhoamatta katalyyttiä. Tämän vuoksi oli tarvetta inertille kaasusyötölle sisäänmenevän kaasuseoksen laimentamiseksi ja tällöin laitteiston dimensioiden on oltava suuret ja tuotettu kaasu on tyhjennetty rikkitrioksidista johtuen inertin kaasun syötöstä. Parannettua menetelmää ehdotettiin patenttijulkaisussa DE,A, 2418216, jolla menetelmällä konversioreaktio suoritettiin nestejäähdytetyissä putkilämmönvaihtimissa käyttäen SC^/C^-seosta, joka voi olla stökiometrinen tai voi sisältää ylimäärin happea, kun taas esimerkissä tarkastellaan stökiomet-ristä kaasuseosta. Huolimatta erikoisista ja melko monimutkaisista laitteistoista, joita tarvitaan reaktiolämpötilan säätöön on käytettävä katalyyttiä, jolla on verrattain pieni vanadiinipentoksidisisältö, muutoin esiintyvien prosessiongel-mien voittamiseksi. Näin ollen väitetään edulliseksi käyttää vain 0,5-1 paino-% λ^Ο^ katalyyttikerroksessa, mikä tarkoittaa verrattain suurten katalyyttimassan sisältöjen ja suurten reaktoritilavuuksien käyttöä verrattuna tavanomaisesti käytettyihin katalyytteihin, jotka sisältävät 4-6 paino-% ν2°5·

Toinen prosessi tällä alalla, jolla sanotaan voitettavan yllä mainitut lämpötilaongelmat, esitetään patenttijulkaisussa NO,B, 131417, jossa konversioon käytetään monivaiheista tekniikkaa. Käsitelty kaasu sisältää 25-100 tilavuus-% rikkidioksidia ja siihen sekoitetaan ensin stökiometrisesti ylimäärin happea ja se saatetaan sitten kosketukseen katalyytin kanssa reaktiovyöhykkeessä ja jäähdytetään sen jälkeen. Seu-raavissa vaiheissa edellisistä vaiheista tulevaan reaktiokaa-suun sekoitetaan uusi annos lähtökaasua määrätyissä suhteissa, jotta vältettäisiin sallimasta liian suurta lämpötilan nousua 5 67833 seuraavassa konversiovaiheessa. Käyttöesimerkissä tarkastellaan seitsemää peräkkäistä konversiovaihetta, joissa konversio suoritetaan käyttäen ylimäärin happea kaikissa muissa kuin aivan viimeisissä vaiheissa. Esim. ensimmäisessä vaiheessa SC^/C^-suhde on n. 2:4,5 stökiometrisen suhteen ollessa 2:1.

Patenttijulkaisussa DE,A, 2307973 esitetään menetelmä SC^n konvertoimiseksi S0^:ksi, jossa menetelmässä, joka käyttää monivaihetekniikkaa ja ylimäärin olevaa happisyöttöä, voidaan käyttää SC^-kaasua, jonka SO2-pitoisuus on korkeintaan 66 tilavuus-%.

Tämän keksinnön tarkoituksena on eliminoida oleellisesti kaikki edellä mainitut haitat samalla, kun aikaansaadaan tiettyjä etuja, esimerkiksi ympäristön kannalta katsoen, kuten vähemmän päästöongelmia kuin käytettäessä tavanomaisia rikkihappo-prosesseja. Niinpä sovellettaessa keksinnön mukaista menetelmää käytäntöön edistetään reaktiota rikkidioksidin ja hapen välillä rikkitrioksidin muodostamiseksi ja laitteiston dimensiot jokaista tuotettua rikkihappotonnia kohti ovat huomattavasti pienemmät kuin tavanomaisissa prosesseissa. Väkevän rikkidioksidikaasun tai nestemäisen rikkidioksidin tuotanto, joka on keksinnön edellytys, voi yhdessä sen kanssa saada aikaan käytännöllisesti katsoen rajoittamattoman joustavuuden mitä tulee rikkidioksidin tai rikkihapon valintaan lopputuotteena.

Tämän keksinnön luonteenomaiset piirteet esitetään seuraavis-sa patenttivaatimuksissa. Niinpä menetelmäkeksinnössä käytetään stökiometrisesti ylimäärin rikkidioksidia väkevän kaasun muodossa, joka voi olla peräisin nestemäisestä rikkidioksidista ja jota lisätään sillä tavoin, että reaktiolämpötilaa kyetään tarkasti säätämään. Rikkidioksidi hapetetaan kaasulla, joka sisältää happea ja mieluummin puhtaalla hapella ja tämän vuoksi hapetusreaktoriastia voidaan rakentaa yksinkertaisella tavalla käyttäen vain yhtä tai kahta katalyyttikerros-ta. Näin ollen vaikka on mahdollista käyttää kaasua, joka 6 67833 sisältää inerttejä kaasuja, se ei ole suositeltavaa, koska inertit kaasut on sitten poistettava väliotolla. Tyhjennettyjä, inerttejä kaasuja sisältäviä kaasuja voidaan käyttää hyväksi ja rikkidioksidi ottaa talteen johtamalla kaasut rikkidioksidin erotusvaiheeseen, esimerkiksi rikkidioksi-dilaitokseen. Tästä johtuen ei ole niin tärkeää käyttää erittäin puhtaita happilaatuja, koska prosessi tarjoaa mahdollisuuksia huolehtia hapen mukana syötetyistä inerteistä kaasuista. Reaktion aikana syntynyt lämpö voidaan tehokkaasti ottaa talteen suurpainehöyryn muodossa. Säätämällä tarkasti rikkidioksidi/happisuhdetta prosessi mahdollistaa reaktioiden suorittamisen kuumentamatta reagensseja ja mahdollisimman pienellä jäähdytystarpeella reaktorissa. Vaikka prosessi voidaan suorittaa käyttäen SC^/C^-suhteita vain n.

2,5, on näin ollen suositeltavaa käyttää SC^/C^-suhteita n.

9-11 käytettäessä yhtä ainoaa katalyyttikerrosta, kun taas suhteita n. 5-7 voidaan käyttää monivaiheprosessissa. Nämä suositeltavat suhteet tekevät mahdolliseksi prosessin suorittamisen jopa adiabaattisesti.

Keksinnön suojapiiriin kuuluu myös syöttää nestemäistä rikkidioksidia suoraan katalyyttikerrokseen, mikä tekee mahdolliseksi alentaa katalyyttikerroksen lämpötilaa nopeasti ja pitää kerrosta matalassa lämpötilassa ja halutulla lämpötila-alueella .

"Puhtaalla hapella" tarkoitetaan tässä ja seuraavassa oleellisesti teknillisiä ja kaupallisesti saatavia happilaatuja. Niinpä keksinnön suojapiiriin kuuluu, että "happi" sisältää tiettyjä pienehköjä määriä muita kaasuja.

Rikkidioksidi voidaan erottaa prosessikaasuista useilla eri tavoilla, vaikka mieluummin se erotetaan kaasusta absorboimalla veteen tai johonkin muuhun absorptioaineeseen, minkä jälkeen se ajetaan pois lisäämällä höyryä ja puristetaan nestemäiseksi rikkidioksidiksi. Erottamalla rikkidioksidi prosessikaasusta tällä tavoin ja varastoimalla se, pidetään huolta siitä, että saadaan erittäin yhtenäinen rikkidioksi- 7 67833 din syöttö rikkihapon valmistusta varten. Toinen tämän keksinnön mukaisen menetelmän aikaansaama etu on, että voidaan tuottaa erittäin puhdasta rikkihappoa. Tällä on mm. mielenkiintoa sen rikkihapon suhteen, jota on määrä käyttää raaka-aineena lannoitteiden valmistukseen, jossa jopa hivenmäärät tiettyjä epäpuhtauksia saattavat olla epämieluisia.

Menetelmä perustuu seuraavaan eksotermiseen reaktioon, joka tunnetaan alalla ja johon on perusteellisesti perehdytty S02 (g) + \ 02 (g) <----» S03 (g) (1) ja hydratointiin reaktion S03 (g) + H20 (1) f> H2S04 (1) (2) mukaisesti.

Reaktiota (1) suosii termodynaamisesti matala lämpötila ja korkea paine. Matala lämpötila vaikuttaa kuitenkin haitallisesti reaktiokinetiikkaan, mikä kompensoidaan käyttäen katalyyttiä. Hyväksyttävien reaktionopeuksien saavuttamiseksi reaktio suoritetaan normaalisti lämpötiloissa välillä 400-650°C. Tässä suhteessa saattaa osoittautua ongelmalliseksi hallita eksotermisen reaktion lämpötilaa.

Tuottamalla rikkitrioksidia puhtaasta hapesta ja ylimäärin olevasta rikkidioksidista ja kierrättämällä jäljelle jäävää rikkidioksidia, reaktiotasapaino (1) siirtyy oikealle ja tämä edistää reaktiota.

Keksinnön toteutusesimerkkiä kuvataan nyt yksityiskohtaisemmin viitaten liitteenä olevaan piirrokseen, jonka ainoa kuva on lohkokaavio, joka kuvaa sanottua suositeltua toteutus-muotoa .

Kuten kuvan kohdassa 1 esitetään nestemäistä rikkidioksidia tuotetaan rikkidioksidia sisältävistä prosessikaasuista 8 67833 absorboimalla ja kaasunpoistolla menetelmän mukaisesti, jota on kuvattu patenttijulkaisussa FI, C, 62270, ja johdetaan putken 1' kautta nestemäiselle rikkidioksidille tarkoitettuun varastosäiliöön 1", josta rikkidioksidia voidaan poistaa halutut määrät ja johtaa putken 1''' kautta rikkidioksidin höyrystimeen 2. Rikkidioksidin höyrystys suoritetaan lisäämällä höyryä tai kuumaa vettä höyrystimeen 2 putken 2a kautta. Kun höyry tai kuuma vesi on luovuttanut lämpönsä, se poistetaan höyrystimestä putken 2b kautta. Kuvatussa tapauksessa on välttämätöntä syöttää lämpömäärä, joka vastaa 0,1 tonnia höyryä jokaista tuotettua rikki-happotonnia kohti. Osa rikkidioksidista on sopivaa lisätä nestemuodossa suoraan kontaktitorniin niin, että lämpötilaa voidaan säätää.

Muodostunutta rikkidioksidikaasua, jonka lämpötila on n.

25°C, johdetaan lämmönvaihtimeen 4 putken 3 kautta ja se esi lämmitetään hapella, joka syötetään vaihtimeen 4 putken 5 kautta, määrä, joka vastaa stökiometrisesti rikkidioksidi-ylimäärää n. 5:1, ja n. 400°C:n lämpötilaan. Näin esikuumen-nettu kaasumainen seos johdetaan putken 6 kautta kontaktitorniin 7, jossa rikkidioksidi hapetetaan rikkitrioksidiksi hapen ja katalyytin, sopivasti vanadiinipentoksidin avulla. Niissä tapauksissa, joissa on välttämätöntä jäähdyttää voimakkaasti katalyyttiä, nestemäistä rikkidioksidia syötetään suoraan kontaktitorniin 7 nuolen 7' osoittamalla tavalla. Vaihtoehtoisesti voidaan kuitenkin käyttää jäähdytyslaitetta ko. kerroksessa epäsuoraan jäähdytykseen.

Eksotermisen reaktion tuloksena kontaktitornissa 7 rikkidioksidista ja rikkitrioksidista koostuvan kaasumaisen seoksen, joka poistuu tornista putken 8 kautta, lämpötila on n. 650°C. Kuten nuoli lO osoittaa, osa tämän kaasun lämpösisällöstä otetaan talteen korkeapainehöyryn muodossa kaasun kulkiessa kattilan 9 läpi. Kaasu, jonka lämpötila nyt on n. 400OC, johdetaan valinnaisesti putkien 11, 13 kautta toisen kontak-titornin 12 läpi ennen kuin se johdetaan takaisin lämmönvaihtimen 4 läpi n. 50°C:n lämpötilassa absorptiotorniin 15, 9 67833 jossa se reagoi rikkihappoliuoksen kanssa, joka kiertää tornin läpi putkien 16, 17 kautta ja johon rikkihappoliuok-seen lisätään myös vettä nuolen 22 osoittamassa kohdassa määrä, joka vastaa rikkitrioksidin määrää. Kaasu, joka ei absorboidu absorptiotornissa 15, kierrätetään takaisin lämmönvaihtimeen 4 putken 21 kautta. Ennen kuin kuuma rikkihappo, joka poistuu absorptiotornista 15 yhdessä liuoksessa olevan rikkidioksidin kanssa, johdetaan lämmönvaihtimeen 18 putken 16 kautta jäähdytettäväksi vedellä, sanotusta virrasta otetaan osavirta, joka johdetaan strippaustorniin 20 putken 19 kautta. Tällä tavoin tuotetaan lämmönvaihtimessa 18 kuumaa vettä, jonka energiasisältö vastaa n. 0,4 tonnia höyryä tonnia kohti tuotettua rikkihappoa, joka vesi otetaan ulos nuolen 18' osoittamassa kohdassa. Rikkidioksidi ajetaan pois rikkihaposta, joka johdetaan strippaustorniin 20 putken 19 kautta, siihen syötetyn hapen avulla, jolloin pois stripattu rikkidioksidi ja happi syötetään lämmönvaihtimeen 4 putken 5 kautta. Rikkidioksidista vapautettu rikkihappo poistetaan strippaustornista 20 lopputuotteena esitetyllä tavalla.

Esimerkki 1

Suoritettiin joukko kokeita katalyyttien suorituskyvyn tutkimiseksi, kun niitä käytettiin puhtaan rikkidioksidikaasun ha-pettamiseen puhtaalla hapella rikkitrioksidiksi. Kaasumää-riä säädettiin virtausmittarilla kullekin komponentille erikseen, minkä jälkeen kaasut sekoitettiin ennen kuumennusta.

Sen jälkeen esikuumennettu kaasuseos syötettiin 300-400 mm korkeaan katalyyttimassan kerrokseen, jonka kauppanimi oli BASF 04-10 ja joka oli 6 mm:n tankojen muodossa, jotka pai-noivat yhteensä 100-150 g ja sisälsivät 6 paino-% V^O^. Kerroksen lämpötilaa seurattiin jatkuvasti. Syöttö- ja pois-tolämpötilat stabiileissa käyttöolosuhteissa esitetään alla olevassa taulukossa yhdessä muiden kokeissa saatujen tulosten kanssa.

10 67833

Taulukko

Koe SO2 O2 S02/02 Toiminta- Syöttö- Poisto- n:o % suhde aika, h lämpö- lämpö

tila °C tila °C

1 94 6 16 10 450 580 2 93 7 13 10 450 610 3 92 8 11 40 430 640 4 90 10 9 30 430 660 5 85 15 6 0,2 430 x) x) Katalyytti tuhoutui.

Kaikissa kokeissa paitsi kokeessa n:o 5 saatiin lähes 100 %:n happisaanto. Kuten lämpötiloista voidaan nähdä, kokeet 3 ja 4 ovat parhaat. Kokeissa n:o 1 ja 2 kaasuseosta oli esi-kuumennettava korkeampaan lämpötilaan stabiilin hapetuksen saamiseksi. Kokeessa n:o 5, jossa S02/02-suhde on vain 5, katalyytti tuhoutui johtuen suuresta lämpötilan noususta, mutta tämä ongelma olisi voitu ratkaista, jos keksinnön mukaisesti osa syötetystä rikkidioksidista olisi ollut nestemäisessä tilassa ja olisi näin ollen jäähdyttänyt kerrosta.

Muita katalyyttejä, kuten Degussa’n 1 %:sta Pt/silikonia ja Haldor-Topsöe VK 38 A, 4x7 mm:n renkaita, 7 % V2*^5 testat-tiin myös samanlaisin positiivisin tuloksin.

Esimerkki 2

Kuvassa esitetyn kaltaisessa laitoksessa, jonka kapasiteetti oli 10 tonnia tunnissa, n. 6,5 tonnia nestemäistä rikki dioksidia höyrystettiin joka tunti lisäämällä noin yksi tonni matalapainehöyryä tunnissa. Happea 1,6 tonnin määrä tunnissa lisättiin rikkidioksidiin ja sen jälkeen, kun kaasumainen seos oli esikuumennettu, se johdettiin kontaktitorniin, jossa muodostui rikkitrioksidia. Rikkidioksidin lisäsyöttö kontaktitorniin aikaansaatiin kierrättämällä absorptiotornin läpäissyttä kaasua. Prosessin aikana kehittynyt lämpö otettiin talteen osittain höyryn muodossa, 0,4 tonnia höyryä (40 atm) tonnia kohti H2S0^ ja osittain esikuumentamalla 11 67833 sisääntulevia kaasuseoksia. Muodostunut rikkitrioksidi absorboitiin rikkihappoon ja kuumeni vapautuneen absorptio-lämmön vaikutuksesta. Rikkihaposta, johon rikkitrioksidi oli absorboitu, kymmenen tonnia poistettiin joka tunti samalla kun osavirta jäähdytettiin vedellä lämmönvaihtimessa ja laimennettiin niin, että se voi jälleen absorboida rikkidioksidia. Tällä tavoin lämmönvaihdin tuottaa kuumaa vettä määrän, joka vastaa noin 0,4 tonnia höyryä (40 atm) tonnia kohti I^SO^ suunnilleen 85°C:n lämpötilassa.

Claims (5)

67833

1. Menetelmä rikkihapon valmistamiseksi rikkidioksidia sisältävästä kaasusta, erityisesti uunikaasusta, joka on saatu metallurgisista prosesseista, hapettamalla se rikkidioksidiksi katalyytin läsnäollessa ja konvertoimalla rikkidioksidi rikkihapoksi, tunnettu siitä, että rikkidioksidi erotetaan prosessikaasusta ia hapetetaan rikkidioksidiksi hapella, jota syötetään rikkidioksidiin stökiometrisesti ali-määrin.

2. Patenttivaatimuksen 1 mukainen menetelmä, tunnet-t u siitä, että moolisuhde S02/02 on välillä n. 9-11.

3. Patenttivaatimuksen 1 ja 2 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että hapettamatonta rikkidioksidia kierrätetään .

4. Minkä tahansa patenttivaatimuksista 1-3 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että rikkidioksidi erotetaan prosessikaasusta käyttäen prosessia, jolla tuotetaan nestemäistä rikkidioksidia.

5. Patenttivaatimuksen 4 mukainen menetelmä, tunnettu siitä, että ainakin osa rikkidioksidista syötetään suoraan katalyyttiin nestetilassa.