ES2990116T3 - Método para fabricar paneles - Google Patents

Abstract

1. Procedimiento para la fabricación de paneles, en el que los paneles (1A) en cuestión se someten por al menos un lado (2-3; 4-5) a una operación (S1-S2) con herramientas de corte (6), caracterizado porque la posición y/o la orientación de cada panel (1A) se determina previamente a la operación (S1-S2), y porque la posición y/o la orientación de cada panel (1A) se ajusta previamente a la operación (S1) y/o la posición de las herramientas (6) se ajusta potencialmente, de manera que al menos una parte de cada panel (1A) en cuestión adopta una orientación y posición fijas con respecto a dichas herramientas (6). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Método para fabricar paneles

Esta invención se refiere a un método para fabricar paneles.

Más específicamente, la invención se refiere a un método para fabricar paneles, en donde los paneles en cuestión se someten a una operación usando herramientas de corte en al menos un lado.

Se sabe, por ejemplo, por los documentos WO 97/47834, WO 2006/103565 y WO 2011/077311 que paneles tales como paneles de suelo, pueden equiparse, mediante fresado, con áreas de borde perfiladas. Por ejemplo, en el caso de paneles de suelo, se pueden formar perfiles que incluyan medios de acoplamiento mecánico. La operación de fresado se lleva a cabo mediante una o más herramientas de fresado giratorias en una fresadora continua. El documento WO 2006/103565 reveló que para ello los paneles pueden orientarse con su superficie decorativa hacia abajo y transportarse a través de la fresadora continua mediante una cadena, con levas, mientras que, por ejemplo, se perfilan en uno o ambos bordes largos usando las herramientas de fresado anteriores. Según el documento WO 565, se puede proporcionar una ranura guía en los paneles, mientras que esta ranura guía en la fresadora continua trabaja junto con una cuchilla guía para mantener la precisión, incluso a altas velocidades de producción. La precisión obtenida aquí se refiere principalmente a la rectitud y cuadratura de los paneles.

Por el documento WO 2006/066776 se conoce cómo proporcionar áreas de borde inferior en los bordes de los paneles de suelo mediante una operación de prensado. El documento WO 776 reconoce el riesgo de que dichas áreas de borde puedan eliminarse al realizar una operación de fresado y sugiere modificar la geometría del área de borde inferior para minimizar el riesgo de eliminación completa o mala conexión del panel. Esta medida parece apropiada incluso cuando se debe aplicar una ranura guía como la revelada en el documento WO 565, pero limita en cierto modo la libertad de diseño y la imitación alcanzable de, por ejemplo, un panel de suelo de madera real.

La presente invención pretende principalmente proporcionar un método alternativo para fabricar paneles, en el que, según diversas realizaciones preferidas, se ofrezca una solución a los problemas usando tecnología de la técnica actual.

Con este fin, la invención se refiere a un método para fabricar paneles como se define en la reivindicación 1. Debido a que un área de borde inferior adopta una orientación y posición predeterminadas y fijas con respecto a las herramientas, la operación se puede realizar a una distancia precisa de esta parte. El documento WO 2016/180643 A divulga el preámbulo de la reivindicación 1.

Preferentemente, los paneles en cuestión se someten a una operación con herramientas de corte en al menos dos lados opuestos.

Preferentemente, dicha operación con herramientas de corte dota a los lados relevantes de áreas de borde perfiladas, que preferentemente incluyen medios de acoplamiento mecánico que permiten acoplar dos de dichos paneles, por ejemplo, bloquearlos entre sí tanto en dirección horizontal como vertical. Preferentemente, esto implica medios de acoplamiento del tipo básicamente conocido en el documento WO 97/47834. Preferentemente, dichos medios de acoplamiento están diseñados principalmente como un acoplamiento machihembrado equipado con medios de bloqueo o partes de bloqueo, en donde dicho acoplamiento machihembrado logra dicho bloqueo vertical, mientras que dichos medios o partes de bloqueo están previstos para realizar dicho bloqueo en la dirección horizontal. Preferentemente, los medios de acoplamiento mencionados anteriormente están realizados de una sola pieza en el material del panel en cuestión. Preferentemente, dichos medios de acoplamiento se proporcionan sobre la base de una operación de fresado con herramientas de fresado giratorias. Preferentemente, el panel de la invención es un panel de suelo rectangular, ya sea alargado o cuadrado, panel de suelo provisto de medios de acoplamiento mecánico en ambos pares de bordes opuestos. Los medios de acoplamiento mecánico pueden permitir un acoplamiento sobre la base de un movimiento de inclinación a lo largo de los respectivos bordes y/o un movimiento de deslizamiento horizontal de los bordes entre sí y/o un movimiento hacia abajo de una parte de acoplamiento macho, por ejemplo con una lengüeta, en una pieza de acoplamiento hembra, por ejemplo con una ranura.

Preferentemente, la operación mencionada anteriormente con herramientas de corte tiene lugar en una fresadora continua, en donde el panel se alimenta a través de la fresadora continua en una posición y orientación transversales fijas con respecto a las herramientas, por ejemplo usando un dispositivo de alimentación o transporte en donde el panel se sujeta entre una cadena transportadora y correas de presión. "Posición transversal" se refiere a la posición en ángulo recto con respecto a la dirección de avance de la fresadora continua. Preferentemente, la posición y/u orientación del panel a fresar se determina y ajusta antes de que este panel sea fijado en la posición y orientación deseadas por el dispositivo transportador de la fresadora continua.

Según la realización más preferida, el ajuste potencial de la orientación y/o posición de un panel en cuestión se lleva a cabo independientemente de la operación de mecanizado, y preferentemente, el panel se alimenta en la operación en la posición y/u orientación ajustadas. La determinación y el ajuste potencial de la posición y/u orientación del panel se realiza así independientemente del dispositivo de alimentación de la fresadora continua. Esto significa que esto ocurre cuando el panel aún no está en contacto con los componentes del dispositivo de alimentación de la fresadora continua o al menos aún no está sujeto en este dispositivo de alimentación.

Preferentemente, la posición y/u orientación de los paneles se determina sobre la base de técnicas ópticas. Por ejemplo, se pueden aplicar una o más cámaras o escáneres.

Dicha parte es un área inferior en la superficie proporcionada en el lado relevante del panel a fresar y está proporcionada para formar un área de borde inferior del panel finalmente obtenido. Dicha área inferior tiene una primera zona de transición ascendente hasta la superficie superior real del panel. Dicha operación prevé realizar el borde final del panel, estando situado este borde en dicha primera zona de transición ascendente. Según la invención, medidas como las propuestas en el documento WO 776 son superfluas y se puede realizar de forma más convincente una imitación, por ejemplo, de un borde biselado u otro chaflán en un panel de suelo de madera.

Dicha área inferior tiene una segunda zona de transición ascendente hacia el borde real del panel a mecanizar, en donde dicha operación proporciona al menos la eliminación de la correspondiente zona de transición ascendente. La segunda zona de transición ascendente se usa para determinar la posición y/u orientación del panel. Preferentemente, esta segunda zona de transición se proporciona globalmente en paralelo a dicha primera zona de transición. Sin embargo, la primera zona de transición puede estar provista localmente de características estructurales que se desvían del paralelo, tales como escotaduras que imitan astillas u otras imperfecciones, o están realizadas con direcciones variables, pero en general permanecen paralelas a la segunda zona de transición. Estas posibilidades garantizan que se minimice la posible apariencia artificial.

Preferentemente, dicho panel tiene un sustrato con una capa superior decorativa unida a él.

Preferentemente, el sustrato consiste principalmente en un tablero de MDF o HDF (tablero de fibras de densidad media o alta), preferentemente con una densidad promedio de más de 800 kilogramos por metro cúbico. Preferentemente se trata de un tablero de HDF del tipo que muestra una densidad localmente mayor en ambas superficies, la llamada densidad máxima, que asciende al menos al 110 % de la densidad promedio. Está claro que en tal caso, el material HDF ubicado más centralmente tiene una densidad que es inferior a la densidad promedio y, por ejemplo, tiene una densidad inferior al 90 % de esta densidad promedio. Preferentemente, dicho sustrato tiene una densidad superior a 900 kilogramos por metro cúbico en la superficie de sustrato real. En el caso de un tablero de HDF con una densidad máxima de al menos el 110 % de la densidad promedio, dicha área de borde inferior se extiende preferentemente más profundamente que la zona con dicha densidad máxima, es decir, preferentemente dentro de una zona con una densidad correspondiente a la densidad promedio del tablero en cuestión o menos.

Preferentemente, la capa superior decorativa es un laminado formado sobre la base de resina de melamina u otra resina termoendurecible, y posiblemente una o más hojas de papel. El laminado incluye preferentemente al menos una hoja de papel impresa y provista de resina, y preferentemente una hoja de papel transparente o translúcida provista de resina aplicada sobre la misma. El laminado puede incluir además partículas resistentes al desgaste ubicadas encima de la impresión. Preferentemente, el laminado se une al material de sustrato sin capas intermedias adicionales de pegamento o resina, es decir, tanto en la propia superficie superior como en el área de borde inferior. El laminado es preferentemente del tipo DPL ("Laminado de presión directa"). Una característica especial de una técnica DPL es que la capa de laminado se forma consolidando al menos un papel decorativo y una o más capas de material sintético, proporcionadas o no sobre el papel decorativo, por ejemplo mediante una técnica de impregnación. El material sintético es un material termoendurecible, tal como resina de melamina. La consolidación implica al menos un fraguado o reticulación del material sintético termoendurecible. Al mismo tiempo, es decir, mediante una misma operación de prensado, esta capa de laminado se une al sustrato. Para los paneles DPL más comunes, la capa de laminado se compone de un papel decorativo provisto de resina termoendurecible con una capa transparente aplicada en la parte superior que contiene resina termoendurecible, también llamada revestimiento. En la parte inferior del material de sustrato, preferentemente, se proporciona una capa de resina, por ejemplo al menos una hoja de papel empapada en resina, durante la misma operación de prensado. Esto sirve como capa de equilibrio para cualquier tensión de tracción en la capa de laminado en la superficie superior, para garantizar que se pueda crear un conjunto prensado estable.

Otras posibilidades para el sustrato incluyen un sustrato termoplástico, por ejemplo a base de PVC y rellenos, o un sustrato a base de minerales, por ejemplo a base de cemento tal como cemento Portland u óxido de magnesio, que también puede incluir rellenos.

Otras posibilidades para la capa superior decorativa incluyen capas superiores decorativas que comprenden una película plástica impresa, o que incluyen una impresión formada directamente sobre el sustrato, o que incluyen un material natural, tal como una chapa de madera.

Preferentemente, el panel mencionado anteriormente es un panel de suelo, preferentemente del tipo que puede usarse para crear un sistema de tarima flotante. Según la realización más preferida, el panel de suelo es un panel de suelo laminado con un sustrato hecho de MDF o HDF y una capa superior de laminado decorativa como se describió anteriormente. Según variantes, el panel de suelo es un panel de suelo LVT, SPC o WPC, es decir, un panel de suelo con un sustrato termoplástico y una capa superior decorativa con una película plástica impresa o una impresión directamente sobre el sustrato.

Preferentemente, los paneles en cuestión se someten a operaciones sucesivas con herramientas de corte en al menos dos lados que se extienden transversalmente entre sí, en donde la posición y/u orientación de cada panel se determina antes de cada operación, y la orientación y/o posición del panel antes de la primera operación se ajusta potencialmente sin ajustar la posición de las herramientas de la primera operación, mientras que la posición de las herramientas en la segunda operación se ajusta potencialmente, sin ajustar la orientación y posición del panel.

Según la realización más preferida, dicho panel es rectangular y oblongo y la primera operación se realiza en al menos un lado del par de lados largos, y la segunda operación se realiza en al menos un lado del par de lados cortos. Preferentemente, en la primera operación, se procesan ambos lados del par largo, por ejemplo al menos para proporcionar áreas de borde perfiladas que incluyen medios de acoplamiento, y en la segunda operación se procesan ambos lados del par corto, por ejemplo al menos para la provisión de áreas de borde perfiladas que incluyen medios de acoplamiento.

Preferentemente, el método de la invención se usa para fabricar paneles, más específicamente paneles de suelo, con un sustrato de MDF o HDF y una capa superior decorativa de laminado aplicada a él, en donde el panel está provisto, en al menos dos bordes de panel opuestos, de un área de borde inferior en la superficie superior, en donde dicha capa superior se extiende ininterrumpidamente desde la superficie superior real, sobre la superficie del área de borde inferior, hasta el borde de la superficie superior. Preferentemente, un panel obtenido mediante el método de la presente invención tiene al menos un área de borde inferior en la superficie superior en un par de bordes largos, preferentemente en forma de un chaflán recto o curvo. Preferentemente, esto implica el llamado chaflán prensado, es decir un chaflán obtenido durante la misma operación de prensado aplicada para realizar la capa de laminado DPL sobre la superficie del sustrato. Claramente, el área de borde inferior, mencionada en la realización preferida actual, está formada preferentemente a partir de un área inferior de un panel a fresar, como se mencionó anteriormente.

Con vistas a demostrar mejor las características de la invención, a continuación, a modo de ejemplo sin carácter restrictivo, se describen algunas realizaciones preferidas, con referencia a los dibujos adjuntos, en donde:

La figura 1 muestra algunas etapas de un método con las características de la presente invención;

Las figuras 2 y 3 muestran algunas etapas preliminares a las etapas de la figura 1;

La figura 4 muestra una sección transversal a mayor escala a lo largo de la línea IV-IV mostrada en la figura 1 ;

La figura 5 representa a mayor escala el área identificada por F5 en la figura 4;

La figura 6 muestra a mayor escala una sección transversal de una fresadora continua como se muestra en la figura 1 a lo largo de la línea VI-VI; y

La figura 7 representa a mayor escala un panel de suelo realizado mediante el método de la presente invención según la línea VN-VN mostrada en la figura 1

La figura 1 muestra un método para fabricar paneles, en este caso paneles de suelo 1. Los correspondientes paneles de suelo 1 son rectangulares y oblongos y se someten tanto en el par largo de bordes opuestos 2-3 como en el par corto de bordes opuestos 4-5, a una operación S1-S2 mediante herramientas de corte 6. Como se muestra, para este fin se usan dos fresadoras continuas 7-8, en donde en una primera fresadora continua 7 se fresan los dos lados largos opuestos 2-3, y en una segunda fresadora continua 8 se fresan los dos lados cortos opuestos 4-5. Las operaciones relevantes S1-S2 dotan a los lados relevantes 2-3; 4-5 de áreas de borde perfiladas 9 que incluyen medios de acoplamiento mecánico 10, que permiten que dos de estos paneles de suelo 1 se acoplen entre sí.

Las figuras 2 y 3 respectivamente muestran que para la fabricación de los paneles de suelo 1 en la figura 1, antes de las operaciones de fresado S1-S2, se prensan hojas más grandes 11 por medio de una operación de prensado DPL S0, y se subdividen en paneles 1A para ser procesados adicionalmente. La operación de prensado S0 tiene lugar entre dos elementos de prensa calentados 12 de una llamada prensa de carrera corta o prensa de un solo plato. Se trata de una operación de prensado en caliente discontinuo con una prensa de apertura y cierre. La hoja laminada 11 comprende un sustrato 13, preferentemente MDF o HDF, y una capa superior decorativa aplicada 14 hecha de laminado. El laminado se forma a base de resina de melamina y, en este caso, dos hojas de papel 15-16, por un lado una hoja de papel impreso 15 y, por otro lado, encima de la hoja de papel impreso 15 una hoja de papel transparente o translúcida 16. La capa superior 14 de laminado se obtiene sobre la base de la operación de prensado S0 mostrada en la figura 2. Aquí se consolidan las hojas de papel 15-16 y se fragua la resina de melamina existente. En la misma operación de prensado S0, se obtiene la unión de la capa superior 14 al sustrato 13. En la parte inferior del sustrato 13, se une una hoja de papel 17, empapada en resina, durante la misma operación de prensado S0 como capa de equilibrio.

Obviamente, preferentemente a partir de una única hoja prensada 11, se forman varios paneles de suelo 1 o paneles 1A a mecanizar adicionalmente durante una operación de división como la que se muestra en la figura 3. D

Los contornos de las áreas de borde perfiladas 9 de dos paneles de suelo acabados 1 que son adyacentes en la hoja laminada 11 se muestran en línea discontinua 18. Entre estos contornos se encuentra la denominada zona técnica 19, que es una parte material 20 de la hoja laminada 11 que se pretende eliminar para obtener los paneles de suelo 1 finales. La eliminación de esta parte material 20 se realiza en el ejemplo mediante la operación de división, más específicamente la operación de aserrado 21, de la figura 3, y la operación de fresado S1, en la figura 1.

Las figuras 2 y 3 también muestran que, preferentemente mediante la misma operación de prensado S0, la hoja prensada 11 tiene áreas inferiores 22, que en los paneles de suelo finales 1 forman las áreas de borde inferior 23. Esas áreas inferiores 22 tienen una primera zona de transición ascendente 24 hasta la superficie superior real 25 de los paneles 1A o paneles de suelo 1. En el ejemplo, el área inferior 22 muestra una segunda zona de transición ascendente 26 hasta el borde real 27 del panel 1A a fresar. La segunda zona de transición ascendente 26 se extiende globalmente paralela a la primera zona de transición ascendente 24. El área de superficie superior 28 de dicha área técnica 19 está situada preferentemente en su mayor parte a un nivel más alejado del centro del panel 1A que el punto más bajo 29 del área inferior 22, por ejemplo, a un nivel que coincide o casi coincide, por ejemplo con una diferencia de altura de 0,2 milímetros o menos, con el nivel de la superficie superior real 25 del panel 1A a mecanizar. De esa manera, se obtiene una zona de baja presión en la zona técnica 19 durante la operación de prensado S0, y cualquier defecto de prensado puede acumularse allí, como se revela además en el documento WO 776 como se menciona en la introducción.

En el ejemplo, la capa superior 14 se extiende ininterrumpidamente desde la superficie superior real 25 de los paneles 1A o paneles de suelo 1, sobre la superficie del área de borde inferior 23, más específicamente al menos sobre la superficie de la primera zona de transición ascendente 24, hasta el borde 30 de la superficie superior 25 del panel de suelo final 1. En este caso, la capa superior 14 es ininterrumpida al menos hasta la segunda zona de transición 26, al menos hasta la parte de la zona técnica 19, entre dos segundas zonas de transición 26 adyacentes o incluso, como se muestra aquí, ininterrumpidamente sobre al menos dos paneles 1A a mecanizar adyacentes entre sí en la placa laminada 11.

La figura 1 muestra que, tanto antes de la operación S1 en los lados opuestos largos 2-3, como antes de la operación S2 en los lados opuestos cortos 4-5, la posición y orientación de cada panel 1A a fresar se determina, mediante óptica técnicas, por ejemplo, usando cámaras 31. Como se muestra en la figura 4, la posición de dicha segunda zona de transición 26, más específicamente el punto inicial 32 o su punto final 33, se determina para este propósito.

Potencialmente, la posición y orientación del panel 1A a mecanizar se ajusta antes de la operación de procesamiento S1 en los lados opuestos largos 2-3, como se muestra en la línea discontinua 34 en las figuras 1 y 4, en una estación 35. Esto se puede hacer por medio de accionadores 36 tales como servomotores y/o cilindros hidráulicos y/o neumáticos. En este caso, el ajuste de la posición y/u orientación es independiente de la operación de corte S1 , es decir, mientras el panel 1A a mecanizar aún no entra en contacto con los componentes del dispositivo de alimentación 37 de la fresadora continua 7. Después del ajuste potencial de la posición y/u orientación, el panel 1A a mecanizar se transfiere en la posición y orientación deseadas al dispositivo de alimentación o transporte 37 de la fresadora continua 7, en donde el panel 1A se alimenta a través de la fresadora continua 7 en esta posición transversal fija con respecto a las herramientas 6 para procesar los lados opuestos largos 2-3. Preferentemente, el posicionamiento y la orientación del panel 1A a mecanizar es tal que dicha primera zona de transición ascendente 24 adopta una orientación y posición fijas con respecto a dichas herramientas 6. En este caso no se ajusta la posición de las herramientas 6 en la primera fresadora continua 7. Preferentemente, se alcanza un área de borde perfilada 9 como se muestra en la figura 5, con un borde superior 38 situado en la primera zona de transición ascendente 24.

Potencialmente, la posición de las herramientas de fresado 6 en la fresadora continua 8 para conformar las áreas de borde perfiladas 9 en los lados opuestos cortos 4-5 se ajusta, como lo muestran las flechas 39, basándose en la determinación de la posición y/u orientación del panel 1A a mecanizar en la estación 40. Preferentemente, el posicionamiento de las herramientas de fresado 6 es tal que dicha primera zona de transición ascendente 24 adopta una orientación y posición fijas en relación con dichas herramientas 6. En este caso no se ajusta la posición del panel 1A a fresar. Preferentemente, también en los lados opuestos cortos 4-5 se logra un área de borde perfilada 9 como se muestra en la figura 5, es decir con un borde superior 38 situado en la primera zona de transición ascendente 24.

Obviamente, el método de la presente invención, en el ejemplo de las figuras, se usa para fabricar paneles de suelo 1 que tienen un área de borde inferior 23 tanto en los lados opuestos cortos 4-5 como en los lados opuestos largos 2-3, y los potenciales ajustes a la orientación y/o posición de los paneles 1A a fresar, o de las herramientas 6, son tales que cada vez la primera zona de transición 24 que se extiende a lo largo del lado relevante 2-3; 4-5 adopta una orientación y posición fijas en relación con las herramientas relevantes 6.

La figura 5 muestra claramente que las operaciones S1 llevadas a cabo para conformar las áreas de borde perfiladas 9 proporcionan la consecución de un borde final 37 del panel de suelo 1 que interseca con, o un borde superior 38 situado en, la primera zona de transición ascendente 24 del área inferior 22. Además, está claro que la operación realizada S1 también prevé la eliminación de dicha segunda zona de transición ascendente 26 del área inferior 22. Por tanto, parte de la primera zona de transición ascendente 24 forma un área de borde inferior 23 en el borde superior 38 del panel de suelo final 1.

Cabe señalar que las operaciones de fresado S1-S2 en la figura 1 deberían llevarse a cabo preferentemente con la capa superior 14 mirando hacia abajo, como se muestra claramente en las figuras 4, 5 y 6. En las fresadoras continuas 7-8 aplicadas aquí se usan una cadena transportadora 41 y correas de presión 42 como dispositivo de alimentación 37, en donde la cadena transportadora 41 proporciona la altura de referencia para el posicionamiento de las herramientas de fresado 6 y, por tanto, el panel 1A se transporta sujeto entre las correas de presión 42 y la cadena transportadora 41, con la capa superior 14 mirando hacia abajo sobre la cadena transportadora 41.

La figura 7 muestra un panel de suelo 1 obtenido mediante el método de la invención. La figura 7 muestra claramente que el panel de suelo 1 tiene medios de acoplamiento mecánico 10 al menos en el par largo de lados 2-3 para permitir que dos de estos paneles de suelo 1 se acoplen entre sí, donde, en la condición acoplada, hay un bloqueo entre los lados 2-3 en cuestión, tanto en una dirección horizontal H en el plano de los paneles de suelo acoplados 1 y perpendicular a los bordes acoplados 2-3, como en una dirección vertical V perpendicular al plano de los paneles de suelo acoplados 1. Están fabricados como un acoplamiento machihembrado 43-44 equipado con medios de bloqueo o partes de bloqueo 45, en donde dichos medios de acoplamiento machihembrado 43-44 realizan dicho bloqueo vertical, mientras que dichos dispositivos o partes de bloqueo 45 se proporcionan para la consecución de dicho dispositivo de bloqueo en dirección horizontal H. Dichos medios de acoplamiento 10 están realizados de una sola pieza en el material del panel relevante 1A, en este caso con los componentes esenciales 43-44-45 del mismo sobre el sustrato 13. Como se mencionó, los medios de acoplamiento 10 se proporcionan mediante una operación de fresado S1 con herramientas de fresado giratorias 6. El panel de suelo relevante 1 también está provisto de medios de acoplamiento mecánico 10 en el par corto de lados opuestos 4-5 no mostrado. Los medios de acoplamiento mecánico 10 en el par largo de lados opuestos 2-3 permiten un acoplamiento mediante un movimiento de inclinación W a lo largo de los respectivos lados 2-3, así como, preferentemente, mediante un movimiento de deslizamiento horizontal S de los lados 2-3 uno hacia el otro. En el par corto de lados opuestos 4-5, se pueden usar medios de acoplamiento 10 con características iguales o similares. Según otro ejemplo, los medios de acoplamiento 10 en el par corto de lados opuestos 4-5 permiten que, mediante un movimiento hacia abajo de una parte de acoplamiento macho, por ejemplo con una lengüeta, puedan introducirse en una parte de acoplamiento hembra, por ejemplo con una ranura, en donde en condición acoplada se crea un bloqueo en dichas direcciones vertical y horizontal. Esto no se muestra aquí.

Con respecto a la figura 1, también se observa que la estación 35 para ajustar potencialmente la posición y/u orientación del panel 1A a mecanizar, lo hace ajustando la posición transversal de los bordes transversales. Para este fin, puede ser suficiente, por ejemplo, usar dos accionadores 36, uno activo cerca de cada borde transversal. Preferentemente, la estación comprende al menos dos accionadores 36, preferentemente un primero activo cerca de un primer borde transversal y un segundo activo cerca de un segundo borde transversal. En el ejemplo mostrado, al menos dos accionadores 36 están situados cerca de los primer y segundo bordes transversales y están activos en los bordes largos opuestos. La línea discontinua 46 muestra que la estación 35 puede estar equipada con accionadores 36 que están activos en una posición entre los accionadores activos en los bordes transversales. Dichos accionadores pueden minimizar cualquier curvatura del panel 1A o de la parte en cuestión, por ejemplo un área inferior 22, en la dirección longitudinal.

Claims (11)

REIVINDICACIONES

1. Método para fabricar paneles, en donde los paneles (1A) en cuestión se someten en al menos un lado (2-3; 4-5) a una operación (S1-S2) con herramientas de corte (6), en donde la posición y/u orientación de cada panel (1A) se determina antes de la operación (S1-S2), y que la posición y/u orientación de cada panel (1A) se ajusta antes de que la operación y/o la posición de las herramientas (6) se ajuste potencialmente, de modo que al menos una parte de cada panel (1A) en cuestión (1A) adopte una orientación y posición fijas con respecto a dichas herramientas (6),caracterizado por quedicha parte es un área inferior (22) que se proporciona en el lado relevante (2-3; 4-5) del panel a fresar (1A), teniendo dicha área inferior (22) una primera zona de transición ascendente (24) hacia la superficie superior real (25) del panel (1A), en donde dicha operación (S 1-S2) proporciona la creación del eventual borde (37) del panel (1), en donde este borde (37) está situado en la primera zona de transición ascendente (24), en donde dicha área inferior (22) tiene una segunda zona de transición ascendente (26) hacia el borde real (37), y que dicha operación (S1-S2) al menos proporciona la eliminación de la correspondiente segunda zona de transición ascendente (26) y en donde la posición de dicha segunda zona de transición ascendente (26) se determina para determinar la posición y/u orientación del panel (1A).

2. Método según la reivindicación 1,caracterizado por quelos paneles (1A) en cuestión se someten en al menos dos lados opuestos (2-3; 4-5) a una operación con herramientas de corte (6).

3. Método según la reivindicación 1 o 2,caracterizado por quedicha operación (S1-S2) con herramientas de corte (6) provee al lado en cuestión de áreas periféricas perfiladas (9), que preferentemente incluyen medios de acoplamiento mecánico (10) que permiten que dos de dichos paneles (1) se acoplen entre sí.

4. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quedicha operación con herramientas de corte (6) se lleva a cabo en una fresadora continua (7-8), en donde el panel (1A) es alimentado a través de la fresadora continua (7-8) en una posición y orientación transversales fijas con respecto a las herramientas (6).

5. Métodos según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizados por quedeterminar la posición y/u orientación de los paneles (1A) en cuestión se realiza mediante técnicas ópticas.

6. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queajustar potencialmente la orientación y/o la posición de un panel (1A) en cuestión se lleva a cabo independientemente de la operación de mecanizado (S1-S2), y que el panel (1A) se alimenta en la posición y/u orientación ajustadas a la operación (S1-S2).

7. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quedicho panel (1A) tiene un sustrato (13) con una capa superior decorativa (14) unida a él.

8. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quedicho panel es un panel de suelo (1).

9. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por quelos paneles (1A) en cuestión se someten, en al menos dos lados (2-3; 4-5) que se extienden transversalmente, a sucesivas operaciones (S1-S2) con herramientas de corte, en donde antes de cada una de ambas operaciones se determina la posición y/u orientación de cada panel (1A) y que la orientación y/o posición del panel (1A) se ajusta potencialmente antes de la primera operación (S1) sin ajustar la posición de las herramientas (6) desde la primera operación (S1), mientras que la posición de las herramientas (6) en la segunda operación (S2) se ajusta potencialmente, sin ajustar la orientación y posición del panel (1A).

10. Método según la reivindicación 9,caracterizado por quedicho panel (1A) es rectangular y oblongo y que dicha primera operación (S1) se lleva a cabo en al menos un lado del par largo de lados opuestos (2-3), y que dicha segunda operación (S2) se lleva a cabo en al menos un lado del par corto de lados opuestos (4-5).

11. Método según una cualquiera de las reivindicaciones anteriores,caracterizado por queel método se usa para fabricar paneles (1), más específicamente paneles de suelo, con un sustrato de MDF o HDF (13) y una capa superior decorativa (14) unida a él hecha de laminado, en donde el panel está provisto de un área de borde inferior (23) en al menos dos lados opuestos (2-3) en la superficie superior (25), extendiéndose dicha capa superior (14) continuamente desde la superficie superior real (25), sobre la superficie del área de borde inferior (23), hasta el borde (30) de la superficie superior (25).