ES2965541T3

ES2965541T3 - Sistema y método para optimizar la altura de una caja para envío

Info

Publication number: ES2965541T3
Application number: ES18816452T
Authority: ES
Inventors: Uwe Klarner; Remi Parisse; Jean-Yves Sia
Original assignee: Ranpak Corp
Current assignee: Ranpak Corp
Priority date: 2017-11-27
Filing date: 2018-11-27
Publication date: 2024-04-15
Anticipated expiration: 2038-11-27
Also published as: AU2018373384A1; WO2019104321A1; EP3717361A1; CA3083339C; JP2021504261A; BR112020010474A2; JP7164620B2; AU2018373384C1; US20220340313A1; US11414223B2; AU2018373384B2; US20200283175A1; KR20200067894A; KR102475117B1; CN111417578B; CA3083339A1; EP3717361B9; CN111417578A; EP3717361B1

Abstract

Un sistema para cerrar un contenedor de envío que tiene una pared inferior rectangular, paredes laterales verticales que se extienden desde la periferia de la pared inferior y un extremo superior abierto, incluye un trineo capaz de mover el contenedor entre una primera estación y una segunda estación espaciadas entre sí. la primera estación, y un conjunto de solapa plegable que se puede mover con el trineo. El conjunto de plegado de solapas está configurado para plegar hacia dentro las solapas del contenedor mientras el trineo mueve el contenedor entre la primera estación y la segunda estación. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Sistema y método para optimizar la altura de una caja para envío

Campo de la invención

Esta invención se refiere en general a un sistema y a un método para optimizar la altura de un contenedor de envío, y puede incluir sistemas y métodos para formar solapas personalizadas en un contenedor en función de la altura del contenido.

Antecedentes

El documento WO 1997/015495 A1 describe un aparato para utilizar mientras se mueve un contenedor para líquido desde una primera estación de procesamiento a una segunda estación de procesamiento que incluye pinzas para sujetar temporalmente los paneles de sellado del contenedor en una condición generalmente cerrada cuando el contenedor se mueve desde la primera estación de procesamiento a la segunda estación de procesamiento.

El documento US 3.967.434 A describe un aparato de encartonado automático que comprende un transportador que avanza a intervalos intermitentes una distancia predeterminada, estando provisto el aparato de medios operables después del avance del transportador para retirar una única pieza de cartón de partida de una pila de piezas de cartón de partida y abrirla hasta una condición de preparación lista para recibir una pluralidad de artículos en el transportador en una primera posición, teniendo la caja en dicha condición montada una parte inferior cerrada y un extremo superior abierto y solapas laterales, estando provisto además el aparato de medios para guiar artículos dentro de una caja preparada en una segunda posición de carga de cajas de cartón desplazada a lo largo de la trayectoria del transportador un múltiplo entero de dicha distancia predeterminada desde dicha primera posición, medios operables después del avance del transportador para cerrar las solapas de los extremos de las cajas de cartón en una tercera posición de cierre de las solapas de cajas de cartón desplazadas a lo largo de la trayectoria del transportador un múltiplo entero de dicha distancia predeterminada distancia desde dicha segunda posición de carga, medios para cerrar las solapas laterales de la caja de cartón posteriormente al cierre de las solapas de extremo y medios de control para controlar el transportador de manera que el evento de avance del transportador está adaptado para estar relacionado con la finalización del llenado de una caja de cartón preparada en la posición de carga de la caja de cartón.

El documento US 2009/031676 A1 describe una máquina para fabricar cajas de volumen variable adaptado en cada caso a la altura de los productos envasados, incluyendo cortar la caja a lo largo de sus bordes verticales y formar líneas de pliegue a una altura adecuada alrededor de los lados de la caja para definir las solapas superiores; y después plegar estas solapas sobre el contenido de la caja precargada. Al menos una bolsa de llenado de huecos inflada o inflable es insertada en la caja, alrededor y/o encima de los productos empaquetados, después de que se hayan formado las líneas de pliegue y antes de que las solapas sean plegadas sobre el contenido de la caja.

En el proceso de envío de un artículo de un lugar a otro, generalmente se coloca un material de embalaje protector en la caja o estuche de envío, para llenar cualquier vacío o amortiguar el artículo durante el proceso de envío. Estos materiales de embalaje también se pueden denominar "estiba" o "productos de estiba". Para minimizar o eliminar la cantidad de material de estiba necesario para proteger los artículos que se envían y optimizar el volumen de envío, se han desarrollado máquinas y técnicas para reducir la altura del contenedor, normalmente una caja de cartón, a una altura más cercana a la altura del contenido. Los contenedores de transporte generalmente están hechos de cartón corrugado. En la FIG. 1 se muestra un contenedor de envío 20 a modo de ejemplo y tiene una pared inferior rectangular, un lado superior abierto y paredes laterales verticales que se extienden desde el perímetro de la pared inferior. Los artículos a enviar se colocan en el contenedor 20 a través del lado superior abierto, que después se debe cerrar para el envío.

En la FIG. 2 se muestra esquemáticamente un sistema típico de la técnica anterior. Un transportador 26 mueve los contenedores 20 a través de múltiples estaciones 27, 28, 29, 30 y 31 en secuencia bajo el control de un controlador 32. La altura del contenido en un contenedor 20 se detecta en una primera estación 27, el contenedor 20 se mueve a una segunda estación 28 donde se hacen hendiduras verticales en las esquinas del contenedor 20 a una altura deseada, y después en una tercera estación 29 se forman líneas de pliegue horizontales en las paredes laterales del contenedor 20 para crear solapas que se pueden plegar hacia dentro sobre el contenido. Las solapas se pliegan hacia dentro en una cuarta estación 30, y después en una quinta estación 31 se coloca una tapa sobre la parte superior de las solapas para cerrar el contenedor 20. Véase, por ejemplo, la Publicación de Solicitud de Patente de Estados Unidos N2.2009/0031676 A1.

En la FIG. 3 se muestra la pieza de partida de tapa 33. La pieza de partida de tapa 33 tiene una parte principal rectangular 34 dimensionada para cubrir el lado superior abierto del contenedor 20, y pares respectivos de pestañas 35 y 36 que se extienden desde la parte principal 34 que están plegadas hacia abajo sobre las paredes laterales del contenedor 20 para formar una tapa que se fija al contenedor 20 para mantener la tapa en su lugar para el envío. La pieza de partida de tapa 33 puede incluir opcionalmente líneas de pliegue formadas entre la parte principal 34 y las pestañas 35 y 36.

La tarea de la invención es proporcionar un sistema y un método que reduzcan o minimicen tanto el tamaño del sistema como el tiempo necesario para cerrar el contenedor.

Compendio

La tarea se resuelve mediante el sistema y el método definidos en las reivindicaciones adjuntas.

La presente invención proporciona un sistema y un método mejorados para optimizar la altura de un contenedor de envío en función de la altura del contenido, que minimiza el tiempo y el número de estaciones necesarias para dimensionar y cerrar un contenedor de envío con la parte superior abierta, tal como formando solapas en el lado superior abierto del contenedor en función de la altura del contenido, y plegando después las solapas hacia dentro mientras avanza el contenedor. El lado superior abierto del contenedor se puede cerrar mediante las solapas o uniendo una tapa separada sobre la parte superior abierta del contenedor. Otro aspecto de la invención proporciona un conjunto único para formar solapas en el contenedor de envío a una altura en función de la altura del contenido del contenedor, y que es ajustable para adaptarse a contenedores de diferentes tamaños. Al mover los contenedores a través del sistema mientras son plegadas las solapas hacia dentro, la presente invención proporciona un sistema que reduce o minimiza tanto el tamaño del sistema como el tiempo necesario para cerrar el contenedor.

Más particularmente, la presente invención proporciona un sistema para cerrar un contenedor de envío que tiene un extremo superior abierto que incluye un deslizador capaz de mover el contenedor entre una primera estación y una segunda estación separada de la primera estación, y un conjunto de plegado de solapa móvil con el deslizador. El conjunto de plegado de solapa está configurado para plegar hacia dentro las solapas del contenedor mientras el deslizador mueve el contenedor entre la primera estación y la segunda estación. La primera estación puede ser una estación de formación de solapa que forma solapas en las paredes laterales verticales del contenedor, y la segunda estación puede ser una estación de formación de tapa que aplica una tapa sobre las solapas plegadas hacia dentro y fija la tapa al contenedor. Alternativamente, si las solapas plegadas hacia dentro se encuentran en el medio o se superponen y cierran el lado superior abierto, no es necesaria una tapa separada, y la segunda estación puede asegurar las solapas en la configuración cerrada y plegada, tal como con cinta, con una aplicación de adhesivo, calor para activar el adhesivo aplicado previamente, grapas, costuras, etc., o la segunda estación puede proporcionar una etiqueta de envío.

La primera estación incluye un conjunto de formación de solapa configurado para formar solapas a partir de las paredes laterales de un contenedor que tiene una pared inferior y paredes laterales verticales que se extienden desde una periferia de la pared inferior para definir un volumen cerrado con un extremo superior que se abre hacia arriba. La segunda estación puede ser una estación de cierre de contenedores y opcionalmente puede incluir un conjunto de formación de tapa configurado para aplicar una tapa para cerrar el contenedor, donde el contenedor tiene un extremo superior que se abre hacia arriba.

Un conjunto de plegado de solapa para utilizar con un contenedor rectangular que tiene un lado abierto limitado por solapas que se extienden hacia arriba, puede incluir (a) un deslizador que se puede mover a lo largo de una trayectoria que se extiende en una dirección axial, y (b) dispositivos de cierre de solapa opuestos acoplados al deslizador para moverse con el deslizador. Los dispositivos de cierre de solapa pueden estar separados a lo largo de la trayectoria y se pueden mover uno hacia el otro para plegar hacia dentro las solapas del contenedor.

Los dispositivos de cierre de solapa pueden incluir dispositivos de cierre de solapa axiales y dispositivos de cierre de solapa transversales acoplados al deslizador para moverse con el deslizador. Los dispositivos de cierre de solapa transversales pueden estar separados en lados transversales opuestos de la trayectoria y se pueden mover uno hacia el otro para plegar las solapas hacia dentro paralelas a la dirección axial.

Los dispositivos de cierre se pueden ajustar verticalmente con respecto al deslizador.

Otro sistema no reivindicado para cerrar un contenedor de envío puede incluir una primera estación, una segunda estación separada de la primera estación, un deslizador para mover un contenedor desde la primera estación a la segunda estación, y un conjunto de aplicación de adhesivo móvil con respecto al deslizador y al contenedor. El conjunto de aplicación de adhesivo se puede configurar para aplicar un adhesivo a una pared lateral de un contenedor cuando el deslizador se mueve desde la segunda estación a la primera estación para la posterior fijación de un artículo a la pared lateral del contenedor, y el conjunto de aplicación de adhesivo preferiblemente puede estar montado en el deslizador para moverse con el deslizador.

Un método no reivindicado para ajustar la altura de un contenedor de envío generalmente rectangular, con la parte superior abierta, que tiene cuatro paredes laterales verticales conectadas en esquinas respectivas donde se unen las paredes laterales adyacentes, puede incluir los pasos de: (a) detectar la altura del artículo más alto en el contenedor de envío, (b) situar una cuchilla de corte encima del contenedor adyacente a una esquina y a una distancia predeterminada de una de las paredes laterales, teniendo la cuchilla de corte un borde de corte en una orientación no horizontal, y (c) mover la cuchilla de corte hacia abajo una distancia en función de la altura detectada. Durante el paso de movimiento, cortar la pared lateral con el borde de corte de la cuchilla de corte acoplando la pared lateral con una parte secuencialmente diferente del borde de corte, en donde la cuchilla de corte se mueve hacia fuera en una dirección durante el paso de corte.

El método puede incluir además el paso de acoplar paredes laterales adyacentes en las esquinas respectivas del contenedor de envío donde se unen las paredes laterales verticales adyacentes del contenedor.

En un sistema no reivindicado para formar solapas en un contenedor generalmente rectangular con la parte superior abierta que tiene cuatro paredes laterales verticales conectadas en esquinas respectivas donde se unen las paredes laterales adyacentes, donde el contenedor está soportado por un soporte de contenedor, el sistema puede incluir (a) un bastidor que soporta una estructura móvil sobre el soporte de contenedor que se puede mover verticalmente hacia abajo con respecto al soporte de contenedor, (b) cuatro conjuntos de corte conectados a la estructura móvil para moverse con la misma, incluyendo cada conjunto de corte: (i) un soporte de cuchilla de corte, (ii) un estabilizador de contenedor acoplado al soporte de cuchilla de corte que está configurado para acoplarse a una pared lateral respectiva del contenedor adyacente a una esquina respectiva del contenedor donde la pared lateral respectiva y una pared lateral adyacente se unen para restringir el movimiento de desplazamiento del contenedor durante una operación de corte, y (iii) una cuchilla de corte acoplada al soporte de la cuchilla de corte de manera que cuando el estabilizador de contenedor se acopla al contenedor, la cuchilla de corte se coloca a una distancia predeterminada del estabilizador de contenedor de manera que cuando la estructura móvil se mueve hacia abajo, la cuchilla de corte corta el pared lateral adyacente.

El estabilizador de contenedor puede incluir dos estabilizadores de contenedor dispuestos en ángulo recto entre sí para acoplarse con la pared lateral respectiva y con la pared lateral adyacente, respectivamente.

El soporte de la cuchilla de corte puede ser móvil con respecto a la estructura móvil entre una posición operativa y una posición de reinicio retirada hacia fuera de la posición operativa.

Otro sistema no reivindicado para formar solapas en un contenedor generalmente rectangular, con la parte superior abierta que tiene cuatro paredes laterales verticales, puede incluir un conjunto de bastidor móvil verticalmente con respecto a un soporte para el contenedor, y cuatro conjuntos de formación de pliegues conectados al conjunto de bastidor y configurados para formar líneas de pliegue horizontales en las respectivas paredes laterales del contenedor. Los conjuntos de formación de pliegues se pueden montar en el conjunto de bastidor, de manera que sean ajustables en direcciones ortogonales respectivas para adaptarse a una variedad de tamaños de contenedores.

Los conjuntos de formación de pliegues se pueden configurar para formar al menos dos líneas de pliegue simultáneamente.

En un método no reivindicado para ajustar un sistema para formar solapas en un contenedor de envío generalmente rectangular, con la parte superior abierta, que tiene cuatro paredes laterales verticales para utilizar con contenedores de diferentes tamaños, el sistema puede incluir un conjunto de bastidor móvil verticalmente con respecto a un soporte para el contenedor; y cuatro conjuntos de formación de pliegue conectados al conjunto de bastidor para formar líneas de pliegue horizontales en las respectivas paredes laterales del contenedor. Cada uno de los conjuntos de formación de pliegue puede incluir miembros de formación de pliegue horizontales opuestos que se pueden mover uno hacia el otro y alejándose entre sí para apretar la pared lateral entre ellos para formar una línea de pliegue horizontal que facilita el plegado de una parte superior de la pared lateral por encima de la línea de pliegue con respecto a una parte inferior de la pared lateral debajo de la línea de pliegue desde una orientación vertical hasta una orientación horizontal. El método puede incluir los pasos de: (a) mover al menos dos de los conjuntos de formación de pliegues sobre el conjunto de bastidor en una dirección acercándose o alejándose uno del otro para adaptarse a un contenedor de envío de diferente tamaño, y (b) reemplazar los miembros de formación de pliegues opuestos de dos conjuntos de formación de pliegues para proporcionar miembros de formación de pliegues que se extienden a lo ancho de la pared lateral del contenedor en el que se va a formar una línea de pliegue.

El sistema puede incluir un sensor para detectar la altura de un artículo más alto en el contenedor de envío, y el sensor puede incluir una placa de presión soportada horizontalmente por el conjunto de bastidor que está configurada para ser recibida dentro del contenedor de envío. En consecuencia, el método puede incluir además la etapa de reemplazar la placa de presión por una placa de presión configurada para ser recibida dentro de un contenedor de envío de diferente tamaño.

En otro método no reivindicado para ajustar un sistema para formar solapas en un contenedor de envío generalmente rectangular, con la parte superior abierta, que tiene cuatro paredes laterales verticales para utilizar con contenedores de diferentes tamaños, el sistema puede incluir un conjunto de bastidor móvil verticalmente con respecto a un soporte para el contenedor; y cuatro conjuntos de formación de solapa conectados al conjunto de bastidor para cortar las paredes laterales del contenedor adyacentes a las esquinas respectivas para formar solapas. Cada uno de los conjuntos de corte de solapa puede incluir estabilizadores de contenedor para acoplarse a las respectivas paredes laterales del contenedor y cuchillas de corte posicionables para cortar verticalmente las paredes laterales del contenedor a una distancia predeterminada de las paredes laterales adyacentes del contenedor cuando el conjunto de bastidor se mueve hacia abajo. El método puede incluir los pasos de: (a) mover la cuchilla de corte desde una posición de reinicio separada del contenedor hasta una posición de corte donde la cuchilla de corte está situada directamente sobre una pared lateral del contenedor, y (b) ajustar la posición de corte para adaptarse a un contenedor de envío de diferente tamaño.

En un sistema no reivindicado para formar solapas en un contenedor con la parte superior abierta que tiene una pared inferior rectangular y cuatro paredes laterales verticales que se extienden desde el perímetro de la pared inferior y forman esquinas donde se unen las paredes laterales adyacentes, estando el contenedor soportado por un soporte, el sistema de formación de solapa puede incluir (a) un bastidor que soporta una estructura móvil que se puede mover verticalmente con respecto al soporte para el contenedor, (b) un sensor acoplado al bastidor para detectar la altura de un objeto más alto dentro de un contenedor en el soporte, (c) cuatro conjuntos de corte conectados a la estructura móvil para moverse con la misma para realizar cortes verticales en las paredes laterales adyacentes a cada esquina del contenedor hasta una profundidad determinada en función de la altura detectada del objeto más alto en el contenedor, y (d) cuatro conjuntos de formación de pliegues conectados a la estructura móvil para moverse con la misma para formar líneas de pliegue horizontales en las respectivas paredes laterales del contenedor a una altura común determinada en función de la altura detectada del objeto más alto en el contenedor.

El bastidor puede incluir un motor para mover la estructura móvil. El motor puede incluir un servomotor y un codificador conectado a un controlador que está configurado para determinar la altura del objeto más alto en el contenedor basándose en los datos procedentes del codificador. El sistema puede incluir un controlador en comunicación con el motor y el sensor que impide que el motor mueva la estructura de soporte más hacia abajo después de recibir la señal del sensor.

El sensor puede incluir una placa rectangular que cuelga debajo de la estructura móvil que es más pequeña que la pared inferior del contenedor para su recepción dentro del contenedor y un indicador configurado para enviar una señal cuando la placa rectangular hace contacto con el objeto más alto del contenedor.

Los conjuntos de corte y los conjuntos de formación de pliegues pueden estar intercalados dentro de un área de sección transversal horizontal común, y el sensor también puede estar situado dentro de esa área.

El sistema puede incluir un controlador en comunicación con el sensor para controlar el movimiento de la estructura móvil como respuesta a la altura detectada.

Los conjuntos de corte pueden incluir dos cuchillas de corte en cada uno de dos planos paralelos, estando separados los planos una distancia menor que la anchura del contenedor.

La cuchilla de corte puede tener un borde de corte que esté inclinado con respecto a las direcciones horizontal y vertical.

Otro método no reivindicado para cerrar un contenedor de envío generalmente rectangular, con la parte superior abierta, que tiene cuatro paredes laterales verticales conectadas en esquinas respectivas donde se unen las paredes laterales adyacentes, puede incluir los pasos de mover un contenedor entre una primera estación y una segunda estación mientras son plegadas hacia dentro una o más solapas del contenedor.

La etapa de movimiento puede incluir mover el primer contenedor desde la primera estación a la segunda estación, y simultáneamente mover un segundo contenedor a la primera estación.

El paso de plegar puede incluir ajustar la altura de los dispositivos de plegado de solapa en función de una altura predeterminada del artículo más alto del contenedor.

El método puede incluir además la etapa de aplicar adhesivo a un contenedor adyacente a una línea de pliegue cuando el deslizador se mueve axialmente a una posición adyacente al contenedor.

La etapa de plegado puede incluir plegar al menos dos solapas secuencialmente.

La etapa de plegado puede incluir plegar secuencialmente solapas opuestas en lados transversales.

Otro método para cerrar un contenedor de envío generalmente rectangular, con la parte superior abierta, que tiene cuatro paredes laterales verticales conectadas en esquinas respectivas donde se unen las paredes laterales adyacentes, puede incluir los pasos de: (a) mover una estructura de soporte verticalmente con respecto al contenedor, (b) detectar la altura de un objeto más alto dentro del contenedor, (c) cortar verticalmente las paredes laterales adyacentes a cada esquina del contenedor simultáneamente a una profundidad determinada en función de la altura detectada del objeto más alto en el contenedor, (d) formar horizontal líneas de pliegue en las respectivas paredes laterales del contenedor a una altura común determinada en función de la altura detectada del objeto más alto en el contenedor, (e) plegar las solapas formadas por los pasos de corte vertical y formación hacia adentro desde una orientación vertical hacia una horizontal orientación mientras se mueve el contenedor hacia una estación de formación de tapa, y (f) aplicar una tapa a un lado superior del contenedor sobre las solapas plegadas hacia dentro y asegurar la tapa al contenedor.

El paso de aplicar puede incluir proporcionar una tapa que tiene pestañas que se extienden en direcciones ortogonales, y el paso de asegurar incluye plegar las pestañas hacia abajo sobre las líneas de pliegue del contenedor y asegurar las pestañas a las respectivas paredes laterales del contenedor.

El método puede incluir además la etapa de aplicar un adhesivo a al menos dos pestañas de la tapa cuando la tapa se mueve desde un cargador hasta el contenedor.

Un método no reivindicado para dimensionar un contenedor de envío con respecto a la altura del artículo más alto en el contenedor de envío puede incluir los siguientes pasos: (a) detectar la altura del artículo más alto en el contenedor de envío, (b) colocar una cuchilla de corte paralela a, y a una distancia predeterminada de, una de las paredes laterales detectadas, y (c) mover la cuchilla de corte hacia abajo una distancia en función de la altura detectada.

La cuchilla de corte tiene un borde de corte y durante la etapa de corte, el método puede incluir además la etapa de mover la cuchilla de corte en una dirección paralela al borde de corte.

La cuchilla de corte tiene un borde de corte y el método puede incluir además el paso de soportar la cuchilla de corte, de manera que el borde de corte no sea paralelo a la pared lateral del contenedor de envío que está siendo cortado. Durante la etapa de corte, el método puede incluir además la etapa de retirar la cuchilla de corte en una dirección que se aleja de un volumen interior del contenedor delimitado por las paredes laterales verticales cuando la cuchilla de corte se acopla y corta una pared lateral durante la etapa de retirada.

Después del paso de corte, el método puede incluir además el paso de formar líneas de pliegue horizontales en las paredes laterales del contenedor a una altura común en los cuatro lados del contenedor.

Estas y otras características de la presente invención se describen en detalle en la siguiente descripción y en los dibujos adjuntos.

Breve descripción de los dibujos

La FIG. 1 es una vista en perspectiva de un contenedor de envío conocido.

La FIG. 2 es una ilustración esquemática de un sistema de cierre de contenedor de la técnica anterior.

La FIG. 3 es una vista en perspectiva de una pieza de partida de tapa conocida para utilizar por el sistema de la FIG. 2 para cerrar un lado superior del contenedor de la FIG. 1.

La FIG. 4 es una ilustración esquemática de un sistema de cierre automático de contenedores proporcionado por la presente invención.

La FIG. 5 es una vista en perspectiva de un sistema de cierre automático a modo de ejemplo proporcionado por la presente invención con un conjunto de cierre de solapa en una primera posición adyacente a una estación de formación de solapa y un conjunto de bastidor retirado para mostrar más claramente la estación de formación de solapa y una estación de formación de tapa.

La FIG. 6 es una vista en perspectiva del sistema de cierre automático de la FIG. 5 con el conjunto de cierre de solapa en una segunda posición adyacente a una estación de formación de tapa.

La FIG. 7 es otra vista en perspectiva del sistema de cierre automático de la FIG. 6.

La FIG. 8 es otra vista en perspectiva del sistema de cierre automático de la FIG. 6.

La FIG. 9 es una vista en perspectiva ampliada de un conjunto de formación de solapa del sistema de cierre automático de la FIG. 5.

La FIG. 10 es una vista en alzado ampliada de un alojamiento de cuchilla de corte del conjunto de cierre de solapa de la FIG. 9.

La FIG. 11 es una vista en alzado del alojamiento de cuchilla de corte de la FIG. 10, con partes del alojamiento representadas transparentes para mostrar los componentes internos.

La FIG. 12 es una vista en perspectiva del alojamiento de cuchilla de corte de la FIG. 11.

La FIG. 13 es otra vista en perspectiva del alojamiento de cuchilla de corte de la FIG. 11 con partes del alojamiento retiradas para mostrar los componentes internos.

La FIG. 14 es una vista en perspectiva del alojamiento de cuchilla de corte de la FIG. 10 visto desde el contenedor. La FIG. 15 es otra vista en perspectiva ampliada de un conjunto de formación de solapa del sistema de cierre automático de la FIG. 6.

La FIG. 16 es una vista en sección transversal en perspectiva ampliada de partes de los conjuntos de corte de solapa y de formación de líneas de pliegue del conjunto de formación de solapa de la FIG. 9.

La FIG. 17 es otra vista en perspectiva frontal ampliada del sistema de cierre automático de la FIG. 6.

La FIG. 18 es otra vista en perspectiva del sistema de cierre automático de la FIG. 17.

La FIG. 19 es una vista en perspectiva desde arriba de una estación de plegado de solapa separada del sistema de cierre automático de la FIG. 6.

La FIG. 20 es una vista frontal en perspectiva de la estación de plegado de solapa de la FIG. 19.

La FIG. 21 es una vista en perspectiva ampliada de la estación de plegado de solapa de la FIG. 20.

La FIG. 22 es otra vista en perspectiva de la estación de plegado de solapa de la FIG. 19.

La FIG. 23 es una vista en perspectiva inferior de la estación de plegado de solapa de la FIG. 19.

La FIG. 24 es una vista en perspectiva ampliada de una parte de la estación de plegado de solapa de la FIG. 19. La FIG. 25 es otra vista en perspectiva de la estación de plegado de solapa de la FIG. 24.

La FIG. 26 es una vista en perspectiva ampliada de otra parte de la estación de plegado de solapa de la FIG. 19. La FIG. 27 es una vista en perspectiva ampliada de otra parte de la estación de plegado de solapa de la FIG. 26. La FIG. 28 es una vista en perspectiva ampliada de la parte de la estación de plegado de solapa de la FIG. 27 visto desde un lado opuesto.

La FIG. 29 es otra vista en perspectiva del sistema de cierre automático de la FIG. 6, con el conjunto de formación de solapa y el conjunto de plegado de solapa omitidos, saliendo de la estación de formación de tapa.

La FIG. 30 es una vista en perspectiva ampliada de una parte de la estación de formación de tapa de la FIG. 29. La FIG. 31 es otra vista en perspectiva de una parte de la estación de formación de tapa de la FIG. 29 sin la estructura de soporte de contenedor.

La FIG. 32 es otra vista en perspectiva ampliada de una parte de la estación de formación de tapa de la FIG. 29. La FIG. 33 es otra vista en perspectiva ampliada de una parte de la estación de formación de tapa de la FIG. 29. La FIG. 34 es otra vista en perspectiva ampliada de una parte de la estación de formación de tapa de la FIG. 29.

Descripción detallada

Haciendo referencia a estos dibujos, en la FIG. 4 se muestra esquemáticamente un sistema de ejemplo 40 que se proporciona de acuerdo con la presente invención y se describirá una realización a modo de ejemplo con referencia a los dibujos restantes. Se trata de un sistema automático de cierre de contenedores 40 que forma cajas de altura óptima a partir de contenedores rectangulares 20, de forma rápida y eficiente. Los términos "contenedor" y "caja" significan lo mismo en este contexto. Como se observa en la FIG. 1, los contenedores 20 normalmente tienen una pared inferior rectangular 42 y paredes laterales verticales 46 y 48 que delimitan la periferia de la pared inferior 42, con un extremo abierto en la parte superior 50. Las paredes laterales 46 y 48 intersectan en las respectivas esquinas 52. Los contenedores 20 y las piezas de partida de tapa 33 están hechos de cartón, particularmente cartón corrugado, que es reciclable, reutilizable y está compuesto principalmente de un recurso renovable.

Haciendo referencia ahora a las FIGS. 4 y 5, los contenedores 20 se mueven a través del sistema 40 desde un extremo aguas arriba 54 hacia un extremo aguas abajo 56 en una dirección aguas abajo 58. Una dirección aguas arriba es opuesta a la dirección aguas abajo. Esa dirección aguas abajo 58 también se puede denominar dirección axial, y una dirección transversal 60 es perpendicular a la dirección axial en un plano horizontal. Así, los contenedores 20 que se mueven a través del sistema 40 tienen paredes laterales axiales opuestas 46 perpendiculares a la dirección axial 58 y paredes laterales transversales opuestas 48 paralelas a la dirección axial 58.

El sistema ilustrado 40 mostrado en las FIGS. 4 a 8 incluye una estación de formación de solapa 62, una estación de plegado de solapa 64 y una estación de formación de tapa 66. La estación de plegado de solapa 64 mueve los contenedores 20 desde la estación de formación de solapa 62 hasta la estación de formación de tapa 66. La estación 62 incluye un sensor 70 que detecta la altura del contenido en el contenedor 20, y un conjunto de formación de solapa 72 que corta las paredes laterales opuestas 46 o 48 del contenedor 20 verticalmente cerca de las esquinas 52 y pliega las cuatro paredes laterales 46 y 48 para formar líneas de pliegue horizontales en un extremo distal de los cortes en las paredes laterales en función de la información proporcionada por el sensor 70. La estación de plegado de solapa 64 incluye un conjunto de plegado de solapa 74 que pliega hacia dentro las solapas por encima de las líneas de pliegue. El conjunto de plegado de solapa 74 puede estar montado en un deslizador 76 que transporta contenedores 20 desde la estación de formación de solapa 62 hasta la estación de formación de tapa 66, con el conjunto de formación de solapa 74 plegando hacia dentro las solapas cuando el deslizador 76 mueve el contenedor 20. La estación de formación de tapa 66 sella el contenedor 20 cerrado y puede incluir un conjunto de tapa 78 que tapa la caja 20 sobre las solapas plegadas hacia adentro para asegurar que el contenido esté sellado en la caja. En algunas situaciones, por ejemplo, cuando las solapas cierran suficientemente el extremo abierto del contenedor 20, donde las solapas pueden unirse entre sí, por ejemplo con un material cohesivo aplicado previamente, se necesita una tapa separada y no se necesitan operaciones de cierre adicionales. En ese caso, se puede omitir el conjunto de tapa 78. En ausencia del conjunto de tapa 78, la estación de plegado de solapa 64 puede mover el contenedor 20 desde la estación de formación de solapa 62 a la estación de formación de tapa 66 para una operación diferente, tal como la aplicación de una etiqueta, o directamente a una posición en el extremo aguas abajo 56 del sistema 40.

El sistema de cierre de contenedor 40 también puede incluir un bastidor o conjunto de bastidor 79 para soportar componentes del sistema 40, que incluye un soporte de contenedor 80 para soportar el contenedor 20, típicamente desde abajo, cuando el contenedor 20 se mueve a través del sistema 40.

El sistema 40 también incluye un controlador 90 en comunicación con la estación de formación de solapa 62, la estación de plegado de solapa 64 y, si está presente, la estación de formación de tapa 66.

Controlador

El controlador 90 está configurado para controlar los diversos componentes del sistema 40 y puede incluir un procesador, una memoria e instrucciones de programación que permiten al controlador 90 realizar sus funciones. El controlador 90 está en comunicación con cada una de las estaciones 62, 64 y 66 del sistema 40, y puede ser una sola unidad o puede estar distribuido en múltiples unidades, tales como controladores discretos asociados con uno o más componentes respectivos del sistema 40.

Estación de formación de solapa - Sensor

Volviendo ahora adicionalmente a la FIG. 9, el sensor 70 es el primer componente del sistema 40 en comunicación con el controlador 90 para indicar la altura de un artículo más alto en el contenedor 20. El sensor 70 puede estar dispuesto en una estación separada o puede estar integrado en la estación de formación de solapa 62 y en el conjunto de formación de solapa 72, dentro de la huella de un contenedor 20 en la estación de formación de solapa 62. El sensor 70 detecta la altura del artículo más alto en la caja 20 y envía una señal que representa la altura detectada al controlador 90. La altura detectada se utiliza para determinar la longitud de los cortes de solapa verticales, la altura de las líneas de pliegue horizontales y la altura del conjunto de plegado de solapa 74 en el deslizador 76.

En la realización ilustrada, el sensor 70 incluye una o más placas de presión, generalmente miembros planos horizontales dimensionados para encajar dentro de la caja 20, que están acoplados a un elemento sensor, tal como un sensor de presión, para detectar cuando la placa 70 se acopla con el artículo más alto en el contenedor 20. La placa de presión 70 puede estar perforada, como se muestra, para reducir su peso. La placa de presión 70 normalmente está dimensionada para ser recibida estrechamente a través del lado abierto, la parte superior abierta 50, del contenedor 20. Esto asegura que la placa de presión 70 entrará en contacto con el artículo más alto en el contenedor 20, incluso si el artículo más alto está cerca de una pared lateral 46 o 48, y ayuda a minimizar la posibilidad de que la placa 70 se enganche en cualquier artículo liviano dentro del contenedor 20 cuando la placa 70 se retrae del contenedor 20. Cuando la placa de presión 70 entra en la caja 20, se acoplará con el artículo más alto en la caja 20. El sensor 70 ilustrado proporciona una ventaja sobre un sensor óptico, en el sentido de que un sensor óptico puede detectar un trozo de papel perdido u otro artículo liviano en el contenedor 20 como el artículo más alto en el contenedor 20. Al utilizar una placa de presión 70 y un sensor de presión asociado, es poco probable que un trozo de papel u otro material de embalaje ligero en el contenedor 20 engañe al sensor ilustrado 70 para que identifique dicha parte del material de embalaje como la que proporciona el artículo más alto en el contenedor 20.

Sin embargo, el sistema 40 no se limita al sensor 70 ilustrado y puede incluir cualquier sensor que detecte la altura del artículo más alto en la caja 20, tal como un sensor óptico, un sensor mecánico que sondee múltiples áreas dentro de la caja, etc. Alternativamente, el sensor 70 puede incluir un sistema de gestión de almacén que identifica artículos en la caja 20 utilizando identificación por radiofrecuencia (RFID), un código de barras u otro identificador y una tabla de consulta de dimensiones del producto almacenada en una memoria incorporada o accesible por el controlador 90.

En el sistema ilustrado 40, el sensor 70 opera dentro de la huella de un contenedor 20 en la estación de plegado de solapa 62 y está situado encima del contenedor 20 de modo que el sensor 70 puede mirar hacia abajo hacia el lado abierto 50 del contenedor 20 en los objetos en el contenedor 20. Debido a que el sensor 70 necesita detectar el artículo más alto en el contenedor 20 para informar de las acciones del conjunto de formación de solapa 72, el sensor 70 puede comenzar a verificar el artículo más alto en el contenedor 20 antes o durante funcionamiento del conjunto de formación de solapa 72, pero debe funcionar para detectar el artículo más alto en el contenedor 20 simultáneamente con o antes de que el conjunto de formación de solapa 72 complete su operación.

Estación de formación de solapa - Conjunto de formación de solapa

El conjunto de formación de solapa 72, también en la estación de formación de solapa 62 con el sensor 70, generalmente incluye un conjunto de corte de solapa 94 que corta verticalmente las paredes laterales 46 y 48 del contenedor 20 adyacentes a cada esquina 52 y un conjunto de formación de líneas de pliegue 96 que forma líneas de pliegue horizontales en las paredes laterales 46 y 48 del contenedor 20 para formar solapas en los cuatro lados del contenedor 20. El conjunto de formación de líneas de pliegue 96 puede denominarse alternativamente como el conjunto de formación de pliegues o conjunto de plegado. Las líneas de pliegue se forman a una distancia predeterminada con respecto a la altura detectada del artículo más alto que el sensor 70 detecta en el contenedor 20, en, por encima o por debajo de la altura del artículo más alto, y los extremos distales adyacentes de los cortes verticales en las paredes laterales 46 y 48.

Además del conjunto de corte de solapa 94 y el conjunto de plegado 96, el conjunto de formación de solapa 72 incluye una estructura de soporte 102 que forma parte del conjunto de bastidor 100 y que soporta el conjunto de corte de solapa 94 y el conjunto de plegado 96 desde arriba, en una posición elevada por encima del contenedor 20 y del soporte de contenedor 80. La estructura de soporte 102 incluye una placa de soporte 104 en la que están montados el conjunto de corte de solapa 94 y el conjunto de plegado 96. En la realización ilustrada, el sensor 70, específicamente la placa de presión 70, está montado en la placa de soporte 104 dentro de un volumen limitado por elementos del conjunto de corte de solapa 94 y el conjunto de plegado 96 para proporcionar una estación de formación de solapa 62 más compacta.

La estructura de soporte 102 también incluye un rail vertical 106 y un elemento motriz para mover la placa de soporte 104 verticalmente a lo largo del rail 106, que está soportado por encima del soporte de contenedor 80 por el conjunto de bastidor 100. La placa de soporte 104 se puede mover con respecto al rail vertical por cualquier medio para mover un objeto, incluyendo un actuador neumático, un actuador hidráulico, un servomotor, etc. El conjunto de formación de solapa 72 ilustrado emplea un servomotor 108 para mover la placa de soporte 104 verticalmente a lo largo del rail 106 desde un punto elevado listo hasta una posición de formación de líneas de pliegue o posición de plegado debajo de la posición lista en una ubicación en función de la altura detectada por el sensor 70. El servomotor 108 puede estar provisto de un codificador, también denominado programador, para proporcionar una salida indicativa de la distancia que el servomotor 108 ha movido la placa de soporte 104 con respecto a una posición inicial o de reinicio por encima del soporte de contenedor 80. Este movimiento vertical también proporciona la función de corte vertical y posiciona el conjunto de plegado 96 a una altura deseada para formar las líneas de pliegue horizontal.

Conjunto de corte de solapa

Los cortes verticales en el contenedor 20 se realizan simultáneamente mediante el conjunto de corte de solapa 94, formado por cuatro conjuntos de corte separados 112, proporcionando medios para realizar respectivos cortes verticales adyacentes a las respectivas esquinas 52 en el contenedor 20. Los conjuntos de corte 112 están montados en la placa de soporte 104 para el movimiento vertical con la placa de soporte 104.

En la realización ilustrada mostrada con más detalle en las FIGS. 9 a 16, cada conjunto de corte 112 incluye una cuchilla de corte 114 soportada en un alojamiento 116 que está montado en un extremo distal de un brazo de soporte 120 que está montado de manera pivotante en la placa de soporte 104. En consecuencia, el brazo de soporte 120 también se puede denominar brazo de pivote. El brazo de pivote 120 está configurado para mover el alojamiento 116 y la cuchilla de corte 114, desde una posición de reposo lejos de un contenedor 20 hacia una posición de corte separada hacia dentro de la posición de reposo y más cercana al contenedor 20. En la realización ilustrada, un actuador 121 montado entre la placa de soporte 104 y un extremo proximal del brazo de pivote 120 mueve la cuchilla de corte 114 y el alojamiento 116 desde la posición de reposo hacia la posición de corte, haciendo pivotar el brazo de pivote 120 alrededor de un eje de pivote definido por un pasador de pivote 122 acoplado a un brazo de soporte de tijera 124 para el conjunto de plegado 96.

Aunque que el brazo de pivote 120 para el conjunto de corte 112 mueve el alojamiento 116 axialmente hacia dentro, el alojamiento 116 también está montado para moverse transversalmente con respecto al extremo distal del brazo de pivote 120 a través de un par de guías de cola de milano paralelas 125 y un actuador de alojamiento 126 montado en el brazo de pivote 122 adyacente al alojamiento 116. Por lo tanto, el alojamiento 116 y la cuchilla de corte 114 se mueven lateralmente hacia dentro para colocar la cuchilla de corte 114 sobre la pared lateral 46 del contenedor 20 que se va a cortar a una distancia predeterminada desde una esquina 52 del contenedor 20. El conjunto de corte de solapa 94 incluye típicamente un par de cuchillas de corte 114 en respectivos conjuntos de corte 112, estando una respectiva de las dos cuchillas de corte 114 en cada uno de dos planos paralelos, estando los planos separados una distancia menor que la anchura del contenedor 20. En otras palabras, las cuchillas de corte 114 están separadas hacia dentro desde un borde exterior del contenedor 20, típicamente una distancia ligeramente mayor que el espesor de las paredes del contenedor 20.

Las guías de cola de milano 125 controlan un movimiento de traslación del alojamiento 116 con respecto al brazo de pivote 120 en una dirección transversal, transversalmente hacia dentro, hacia la posición de corte. Las guías de cola de milano 125 y el brazo de pivote 120 cooperan así para mover el alojamiento 116 y la cuchilla de corte 114 axial y transversalmente entre la posición de reposo y la posición de corte.

Para ayudar a mantener el espacio entre la esquina 52 del contenedor 20 y la cuchilla de corte 114 en la posición de corte, un elemento guía, también llamado estabilizador de contenedor o elemento estabilizador 130, está montado en, y se extiende desde, el alojamiento 116 en una ubicación separada hacia fuera desde y debajo de la cuchilla de corte 114. El elemento estabilizador 130 tiene una superficie de control vertical que está separada de la cuchilla de corte 114 en un plano paralelo. El elemento estabilizador 130 está configurado para acoplarse a una pared lateral transversal 48 del contenedor 20 para definir un espacio entre la esquina 52 del contenedor 20 y el plano a lo largo del cual la cuchilla de corte 114 cortará la pared lateral axial 46. Al estar unido al alojamiento de la cuchilla de corte 116, los elementos estabilizadores 130 siempre se moverán con la cuchilla de corte 114 y actuarán como una guía de corte que define una separación constante para la cuchilla de corte 114 desde la pared lateral adyacente 48 del contenedor 20. Los elementos estabilizadores 130 de pares de conjuntos de corte adyacentes en cada lado axial del contenedor 20 se acoplan con las paredes laterales transversales opuestas 48 del contenedor 20 y cooperan para estabilizar las paredes laterales transversales 48 adyacentes a las cuchillas de corte 114 cuando cortan. El corte incluye cualquier tipo de separación del material del contenedor que separe una parte del contenedor 20 de otra parte del contenedor 20.

El alojamiento 116 también puede incluir rodillos guía estabilizadores 132 situados debajo de la cuchilla de corte 114 que se desplazan contra la pared lateral axial 46 del contenedor 20 que se está cortando, adyacente a la esquina 52 formada con la pared lateral transversal 48. Los rodillos guía estabilizadores 132 son elementos estabilizadores que estabilizan la pared del contenedor 20 que se está cortando y se mueven con la cuchilla de corte 114 para contrarrestar la fuerza dirigida hacia fuera generada por la cuchilla de corte 114 cuando actúa sobre la pared del contenedor 20. Los rodillos estabilizadores de los conjuntos de corte opuestos estabilizan el contenedor en la dirección axial entre los conjuntos de corte opuestos 112 que se acoplan a los lados axiales opuestos del contenedor 20. De este modo, el contenedor 20 queda atrapado entre los cuatro conjuntos de corte 112 y se estabiliza junto a las respectivas cuchillas de corte 114 durante la operación de corte.

La posición de corte normalmente está predeterminada en función del tamaño del contenedor 20. Alternativamente, sin embargo, la posición de corte se puede determinar o ajustar utilizando uno o más sensores para proporcionar retroalimentación para automatizar el posicionamiento del alojamiento 116 y la cuchilla de corte 114 con respecto a las paredes laterales 46 y 48 del contenedor 20. En la posición de corte, la cuchilla de corte 114 se extiende perpendicularmente y a través de un plano de la pared lateral 46 que se va a cortar.

El conjunto de corte 112 también incluye un motor de corte 134 u otros medios para mover la cuchilla de corte 114 con respecto al alojamiento 116. La cuchilla de corte 114 tiene un borde de corte 136 y está acoplada al motor de corte 134 para hacer avanzar axialmente la cuchilla 114 en una dirección de avance generalmente paralela al borde de corte 136 antes de la operación de corte, y retraer la cuchilla de corte 114 en una dirección inversa opuesta a la dirección de avance cuando la cuchilla de corte 114 se mueve verticalmente hacia abajo con la placa de soporte 104 durante la operación de corte. En la realización ilustrada, el alojamiento 116 soporta la cuchilla de corte 114 en un plano vertical, con el borde de corte 136 en una orientación no horizontal. La cuchilla de corte 114 está acoplada a una cremallera 140 para moverse con la cremallera 140, y el motor 134 está acoplado al alojamiento 116 y a un piñón 142 que acopla la cremallera 140 para accionar el movimiento hacia delante y hacia atrás de la cuchilla de corte 114 con respecto al alojamiento 116. Para controlar las posiciones extendida y retraída de la cuchilla de corte 114, el piñón 142 está acoplado a un brazo de control 144 que gira con el piñón 142 entre respectivos interruptores de control o sensores de posición 146, 148 que están montados en el alojamiento 116 y están situados circunferencialmente en la trayectoria del brazo de control 144. Los interruptores de control 146, 148 están situados para corresponder a las posiciones extendida y retraída de la cuchilla de corte 114, y envían una señal cuando son acoplados por el brazo de control 144 que indica al motor 134 que se detenga.

La cuchilla de corte 114 avanza y se retrae axialmente, paralela al borde de corte 136, a lo largo de un eje que está inclinado con respecto a la horizontal entre aproximadamente diez grados y aproximadamente 80 grados, más preferiblemente entre aproximadamente veinte y setenta grados, más preferiblemente entre aproximadamente treinta grados y aproximadamente sesenta grados, y más preferiblemente aproximadamente cuarenta y cinco grados. El motor 134 se controla para retirar la cuchilla de corte 114 hasta su posición extendida antes de acoplarse a la parte superior de la pared lateral 46 del contenedor 20 y para retraer la cuchilla de corte 114 a su posición retraída axialmente hacia fuera cuando la cuchilla de corte 114 se mueve verticalmente hacia abajo, cortando la pared lateral 46 hasta llegar al extremo distal del corte como respuesta a la señal generada por el sensor 70 que detecta el artículo más alto en el contenedor 20.

En consecuencia, durante la operación de corte, cuando la cuchilla de corte 114 se mueve verticalmente hacia abajo, la cuchilla de corte 114 también se retrae, moviéndose axialmente hacia fuera, alejándose de una cuchilla de corte opuesta 114 adyacente a una pared lateral axial opuesta 46 del contenedor 20. Como la cuchilla de corte 114 se mueve hacia fuera, diferentes partes de la cuchilla de corte 114 se acoplan a la pared lateral 46 del contenedor 20, cortando la pared lateral 46 a medida que la cuchilla de corte 114 se mueve únicamente en la dirección hacia fuera. La acción de corte produce un polvo mínimo y hace uso de una mayor extensión a lo largo de la longitud del borde de corte 136, haciendo que partes secuenciales del borde de corte 136 se acoplen con la pared lateral 46, para maximizar el tiempo entre el afilado o el reemplazo de la cuchilla de corte 114. Con el borde de corte inclinado 136, la cuchilla de corte 114 también forma un ángulo hacia arriba dentro del contenedor 20, lo que minimiza el esfuerzo requerido para cortar la pared lateral 46 del contenedor 20. Además, debido a la orientación en ángulo hacia arriba de la cuchilla de corte, en el extremo distal del corte, el brazo de pivote 120 es accionado para mover la cuchilla de corte 114 fuera de acoplamiento con la pared lateral 46 para minimizar el corte adicional de la pared lateral 46. Además, una cuchilla de corte 114 en ángulo o inclinada es más fácil que se mueva a través de una pared lateral 46 del contenedor.

Por el contrario, las cuchillas de corte estáticas que solo se mueven verticalmente hacia abajo se desgastan en una parte estrecha del borde de corte, se calientan y generan más polvo. Y las cuchillas de corte vibratorias que oscilan rápidamente, moviéndolas hacia adelante y hacia atrás a lo largo de la pared lateral del contenedor en direcciones opuestas, muchas veces crean incluso más polvo que las cuchillas estáticas. En consecuencia, moviendo la cuchilla de corte 114 durante el corte para exponer más partes del borde de corte 136 a la pared lateral 46 del contenedor 20 sin invertir la dirección durante el corte, la cuchilla de corte 114 dura más y produce menos polvo que las técnicas anteriores. Sujetar la cuchilla de corte 114 en un ángulo no horizontal pone más borde de corte 136 en contacto con la pared lateral 46 del contenedor 20 y reduce la fuerza requerida para mover la cuchilla de corte 114 a través de la pared lateral 46 del contenedor 20.

Algunos contenedores de cartón tienen paredes dobles parciales adyacentes a una esquina donde se ha colocado derecho un contenedor, y típicamente esta pared doble está en una pared lateral transversal 48 del contenedor. En consecuencia, los contenedores 20 a menudo se cortan solo en las paredes laterales axiales 46 del contenedor 20 para evitar la parte de pared duplicada. Como resultado, la cuchilla de corte 114 normalmente está separada de un borde exterior de una esquina 52 por una distancia equivalente a al menos dos espesores de la pared lateral 46 o 48. Por lo tanto, cuando las paredes laterales son cortadas por las cuchillas de corte 114, partes de la pared lateral axial 46 adyacente a la esquina 52 pueden permanecer unidas a la pared lateral transversal adyacente 48 para formar un reborde entre el corte vertical y la esquina 52 del contenedor 20. Generalmente, este reborde adicional es empujado hacia fuera a medida que se forma la solapa desde la pared lateral transversal 48 se pliega hacia abajo, hacia una posición en un plano común con la solapa transversal cuando la solapa transversal se cierra, permitiendo que la solapa quede plana en una orientación horizontal.

En funcionamiento, cuando un contenedor 20 llega a la estación de formación de solapa, las cuchillas de corte 114 se extienden y los alojamientos 116 se mueven hacia adentro desde la posición de reposo a la posición de corte, acoplando las respectivas paredes laterales 46 y 48 en cada esquina 52 del contenedor 20 y apretando el contenedor 20 entre los conjuntos de corte 112. Una vez que el alojamiento 116 está en posición contra el lado del contenedor 20, y la cuchilla de corte 114 está extendida, el conjunto de corte 112 está listo para cortar las paredes laterales 46 del contenedor 20. Los cuatro conjuntos de corte 112 se pueden mover a su posición simultáneamente. Ningún conjunto de corte 112 tiene que esperar por otro conjunto de corte 112. La placa de soporte 104 se mueve verticalmente hacia abajo para iniciar el corte, y las cuchillas de corte 114 cortan a través de las paredes laterales 46, deteniéndose en una posición vertical a una distancia predeterminada con respecto a la parte superior del artículo más alto detectado por el sensor 70. Durante la operación de corte, la cuchilla de corte 114 se retrae axialmente para presentar continuamente una parte nueva del borde de corte 136 a la pared lateral 46 del contenedor 20 que se está cortando. En el extremo distal del corte, el brazo de pivote 120 mueve la cuchilla de corte 114 axialmente hacia fuera, fuera de acoplamiento con la pared lateral 46 del contenedor 20, y cuando la cuchilla de corte 114 queda libre del contenedor 20, el actuador 126 puede mover el alojamiento 116 lateralmente hacia fuera sobre las guías de cola de milano 125 a la posición de reposo. Una vez que son formadas las líneas de pliegue en las paredes laterales 46 y 48, la placa de soporte 104 puede volver a su posición elevada preparada, lista para el siguiente contenedor 20.

Conjunto de formación de líneas de pliegue

El conjunto de formación de líneas de pliegue 96, denominado alternativamente conjunto de formación de pliegues o conjunto de plegado por brevedad, forma líneas de pliegue horizontales en cada una de las paredes laterales 46 y 48, entre los extremos distales de los cortes verticales en las paredes laterales formados por el conjunto de corte de solapa 94, apretando cada una de las paredes laterales 46 y 48 entre pares de elementos de plegado 158 que plisan, arrugan o debilitan de otro modo las paredes laterales 46 y 48 del contenedor 20 y de ese modo forman una línea de pliegue en las cuatro paredes laterales 46 y 48. Las líneas de pliegue están formadas en un plano generalmente horizontal, en líneas horizontales en los cuatro lados del contenedor. La línea de pliegue forma una charnela y un eje de charnela alrededor del cual girará la solapa cuando se aplica una fuerza a la solapa por encima de la línea de pliegue, generalmente hacia dentro, hacia el interior del contenedor 20.

El conjunto de plegado 96 forma las líneas de pliegue después de que el sensor 70 detecte la altura del artículo más alto en el contenedor 20, y puede funcionar para formar las líneas de pliegue antes, durante o después de que las paredes laterales 46 y 48 del contenedor sean cortadas por el conjunto de corte de solapa 94. Los pares respectivos de elementos de plegado 158 pueden formar las líneas de pliegue en las cuatro paredes laterales 46 y 48 simultáneamente, en pares secuenciales de paredes laterales opuestas 46 o 48, o cada pared lateral 46 o 48 secuencialmente.

Los elementos de plegado 158 incluyen un miembro de plegado interior 160 y un miembro de plegado exterior 162. Los elementos de plegado 158 normalmente tienen la misma longitud y, por tanto, normalmente están dimensionados para que el miembro de plegado interior 160 sea recibido dentro del contenedor 20. Uno de los elementos de plegado 158, tal como el miembro de pliegue interior 160 dentro del contenedor 20, también puede perforar la superficie interior de la pared lateral 46 o 48.

Los elementos de plegado 158 están soportados en los extremos distales de respectivos conjuntos de brazos de tijera 166 conectados a la placa de soporte 104 en sus extremos proximales. Cada conjunto de brazo de tijera incluye un par de brazos de tijera 170 y 172 conectados entre sí en un punto intermedio mediante el pasador de pivote 122. Un brazo de tijera 170 puede estar montado de forma pivotante en la placa de soporte 104 y el otro brazo de tijera 172 puede estar conectado a un actuador de tijera 174 montado en la placa de soporte 104 para generar el movimiento de apriete de los elementos de plegado 158. Los brazos de tijera 170 y 172 están conectados de forma pivotable entre sí entre sus extremos proximal y distal mediante el pasador de pivote 122. En consecuencia, los miembros de plegado exteriores 160 y 162 están conectados a la placa de soporte 104 a través de los brazos de tijera 170 y 172 y el actuador de tijera 174 de tal manera que antes de la activación los miembros de plegado interior y exterior 160 y 162 están separados y se pueden descender a una posición de plegado que forma una línea de pliegue con una pared lateral 46 o 48 del contenedor 20 interpuesta entre los miembros de plegado interior y exterior 160 y 162. La activación del actuador de tijera 174 hace que los miembros de plegado interior y exterior 160 y 162 se muevan juntos uno hacia el otro para plisar la pared lateral 46 o 48 del contenedor 20 entre los miembros de plegado interior y exterior 160 y 162. En otras palabras, la estructura de accionamiento y soporte para los elementos de plegado 158 está configurada para mover los miembros de plegado interior y exterior 160 y 162 para plisar la pared lateral 46 o 48 del contenedor 20 para formar las líneas de pliegue.

Las líneas de pliegue pueden ser continuas y se pueden extender o no hasta cada esquina 52 del contenedor 20 entre las cuales se extiende la pared lateral 46 o 48. Pero los miembros de plegado interior y exterior 160 y 162 normalmente abarcan toda la distancia entre las esquinas adyacentes 52 de una superficie adyacente de la pared lateral 46 o 48 del contenedor 20. Para adaptar los contenedores de diferentes tamaños, los miembros de plegado interior y exterior 160 y 162 montados en los extremos distales de los brazos de tijera 170 y 172 se pueden reemplazar con elementos de plegado 158 de la longitud apropiada, y la posición del conjunto de brazo de tijera 166 se puede ajustar con respecto a la placa de soporte 104. Para facilitar ese ajuste, la placa de soporte ilustrada 104 incluye ranuras paralelas para que cada conjunto de brazo de tijera 166 se mueva hacia dentro o hacia fuera para adaptarse a una variedad de tamaños de contenedores. La distancia movida por los miembros de plegado interior y exterior 160 y 162 entre una posición de reposo separada de las paredes laterales 46 o 48 del contenedor 20 y una posición de plegado donde tanto el miembro de plegado interior 160 como el miembro de plegado exterior 162 están en contacto con la pared lateral 46 o 48 del contenedor 20 puede permanecer constante para contenedores de diferentes tamaños.

Cuando un contenedor 20 llega a la estación de formación de solapa 62, el conjunto de corte de solapa 94 mueve las cuchillas de corte 114 a la posición de corte extendida, y el sensor 70 funciona para detectar el artículo más alto en el contenedor 20. El sensor en la realización ilustrada incluye la placa de soporte 70, suspendida debajo de la placa de soporte 104. Cuando la placa de soporte 104 desciende, las cuchillas de corte 114 cortan las paredes laterales 46 del contenedor 20 adyacentes a las cuatro esquinas 52 simultáneamente desde un borde superior de la pared lateral 46 a un extremo distal del corte, que está en función de la altura detectada del artículo más alto en el contenedor 20. Por ejemplo, el sensor 70 puede enviar una señal para indicar cuándo la placa de presión se ha acoplado al artículo más alto en el contenedor 20, y el controlador 90 puede detener el servomotor 108 al recibir esa señal. Los artículos en el contenedor 20 normalmente tienen una altura mínima dentro del contenedor de 25 mm a 60 mm. El conjunto de plegado 96 forma líneas de pliegue horizontales en las paredes laterales 46 y 48 del contenedor 20 a una distancia predeterminada con respecto a la altura del artículo más alto detectado en el contenedor 20, y el servomotor 108 invierte, elevando la placa de soporte 104, el conjunto de corte de solapa 94 y el conjunto de plegado 96 de nuevo a la posición preparada sobre el contenedor 20. La formación de las solapas en las paredes laterales 46 y 48 del contenedor 20 está completa, y las solapas están listas para plegarse hacia dentro.

Estación de plegado de solapa

A diferencia de los sistemas de cierre de contenedores anteriores que utilizaban un transportador para transportar una serie de contenedores a través del sistema, la presente invención proporciona un sistema de cierre de contenedores 40 que utiliza un deslizador 76 como base para una estación de plegado de solapa móvil 64 para mover los contenedores 20 desde la estación de formación de solapa 62 hasta la estación de formación de tapa 66. El deslizador 76 incluye un carro que se desplaza con el contenedor 20, y el carro 20 puede incluir medios para sujetar el contenedor al carro y/o uno o más mecanismos que se mueven con el carro. A diferencia de los componentes que se mueven verticalmente del conjunto de formación de solapa 72, la estación de plegado de solapa 64 mueve los contenedores 20 horizontalmente a lo largo del soporte de contenedor 80 desde la estación de formación de solapa 62 aguas abajo hasta la estación de formación de tapa 66, moviendo uno o más contenedores 20 a través del sistema 40 simultáneamente.

Volviendo ahora particularmente a las FIGS. 18 a 28, el deslizador ilustrado 76 puede mover dos contenedores 20 simultáneamente, desde una posición de entrada en el extremo aguas arriba 54 del soporte de contenedores 80, y después aguas abajo hasta la estación de formación de solapa 62, la estación de formación de tapa 66, y después hasta una posición de salida en el extremo aguas abajo 56 del soporte de contenedor 80. Los transportadores motorizados aguas arriba y aguas abajo del sistema 40 pueden entregar contenedores a la posición de entrada y recoger contenedores desde la posición de salida, pero el deslizador 76 mueve los contenedores 20 a través del sistema 40. Por ejemplo, un contenedor 20 se puede recuperar de la posición de entrada y moverse a la estación de formación de solapa 62 al mismo tiempo que se retira un contenedor 20 de la estación de formación de solapa 62 y se mueve a la estación de formación de tapa 66. O un contenedor 20 se puede mover desde la estación de formación de solapa 62 a la estación de formación de tapa 66 mientras el deslizador 76 mueve un contenedor 20 desde la estación de formación de tapa 66 a la posición de salida aguas abajo de la estación de formación de tapa 66.

El conjunto de plegado de solapa 74 está montado en el deslizador 76 y está configurado para plegar hacia dentro las solapas del contenedor 20 desde una orientación generalmente vertical en línea con las paredes laterales 46 y 48 del contenedor 20 hasta una orientación generalmente horizontal que se extiende sobre la parte superior abierta 50 del contenedor 20. Las solapas son partes de las paredes laterales 46 y 48 entre los cortes verticales formados por el conjunto de corte 94 y por encima de las líneas de pliegue formadas por el conjunto de plegado 96. La estación de plegado de solapa 64 proporcionada por la invención ahorra, de este modo, tiempo al plegar las solapas hacia dentro y al mismo tiempo que mueve el contenedor 20 a la estación de formación de tapa 66.

El deslizador 76 incluye un par de placas de fricción accionadas 190 y 191 que se mueven debajo del soporte 80 del contenedor. Las placas de fricción 190 y 191 están acopladas para un movimiento común horizontalmente a lo largo del soporte 80 del contenedor, y las placas de fricción 190 y 191 están conectadas a medios para mover el deslizador 76 a lo largo del soporte de contenedor 80. El soporte de contenedor 80 puede funcionar como un bastidor de soporte para soportar tanto el deslizador 76 como los contenedores 20, mientras que también funciona para guiar el deslizador 76 o los contenedores 20 o ambos. Las placas de fricción 190 y 191 tienen dedos de sujeción axiales 192 y 194 aguas arriba y aguas abajo que se extienden por encima del soporte de contenedor 80 para acoplarse a las paredes laterales axiales 46 del contenedor 20. Los dedos de sujeción axiales 192 y 194 son retráctiles debajo de la superficie superior del soporte de contenedor 80 para permitir que el deslizador 76 se mueva para acoplarse al siguiente contenedor 20. Por ejemplo, el deslizador 76 puede mover un contenedor 20 a la estación de formación de tapa 66, retraer los dedos de sujeción axiales 192 y moverse a la estación de formación de solapa 62 para acoplar un contenedor 20 en la estación de formación de solapa 62. Mientras que los dedos de sujeción axiales 192 y 194 sujetan el contenedor 20 entre ellos axialmente, el carro 76 también puede incluir dedos de sujeción transversales 196 que se pueden acoplar con las paredes laterales transversales 48 para apretar las paredes laterales 48 transversalmente entre ellos.

El conjunto de plegado de solapa 74 está montado para moverse horizontalmente con el deslizador 76 e incluye dos juegos de dedos de plegado de solapa 202 y 204 que están montados de manera pivotante en plataformas respectivas 206 en lados opuestos separados transversalmente del soporte de contenedor 80 para acoplarse a un contenedor 20 entre los mismos. Cada conjunto de dedos de plegado de solapa incluye dedos de cierre de solapa transversales 202 y dedos de cierre de solapa axiales 204.

Los dedos de plegado de solapa 202 y 204 están montados para girar alrededor de un extremo proximal y se acoplan a una pared lateral adyacente 46 o 48 del contenedor 20 por encima de la línea de plegado y empujan la solapa hacia dentro con una parte del dedo 202 o 204 que se extiende desde el extremo proximal hacia el extremo distal. En consecuencia, el conjunto de plegado de solapa 74 también incluye medios para ajustar la posición vertical de sus dedos de plegado de solapa 202 y 204 en función de la posición de la línea de pliegue, que se determina con respecto a la altura del artículo más alto en el contenedor 20 detectado por el sensor 70.

La plataforma 206 está acoplada a un rail vertical para el movimiento vertical con respecto al soporte de contenedor 80 y se controla para mover los dedos de cierre de solapa 202 y 204 a una altura apropiada con respecto a la línea de pliegue. La plataforma 206 se puede mover transversalmente entre una posición de transporte separada transversalmente de la trayectoria de los contenedores 20 en el soporte 80 de contenedor, y una posición de plegado retirada horizontalmente de la posición de transporte, donde los dedos de plegado de solapa transversales 202 se acoplan a las paredes laterales transversales 48 del contenedor 20. Los dedos de plegado de solapa axiales 204 también pueden girar alrededor de ejes verticales para girar aproximadamente noventa grados hasta una posición de plegado en la trayectoria del contenedor 20 y en contacto con las paredes laterales axiales 46 del contenedor 20. En la realización ilustrada, un dedo de plegado de solapa axiales 202 de cada lado transversal del soporte de contenedor 80 coopera para plegar las solapas axiales hacia dentro. Alternativamente, uno o más dedos de plegado de solapa axiales 204 pueden pivotar desde un lado común del soporte de contenedor 80 para acoplarse a una pared lateral axial 46 y plegar una solapa axial sin la ayuda de un dedo de plegado de solapa 204 soportado en una plataforma opuesta 206.

En la realización ilustrada, cada dedo de plegado de solapa 202 y 204 está montado cerca de un extremo proximal y se extiende desde un eje de acodado 210 y puede girar con el eje acodado 210 desde una orientación vertical hasta una orientación horizontal para empujar contra una solapa adyacente, para mover la solapa desde una orientación abierta vertical en línea con la pared lateral 46 o 48 hacia una orientación cerrada horizontal que se extiende sobre la parte superior abierta 50 del contenedor 20. Se pueden montar múltiples dedos de plegado de solapa 202 y 204 en un eje acodado común 210, y múltiples dedos para plegar el colgajo pueden actuar sobre cada colgajo. El eje acodado 210 puede ser continuo o puede estar formado por múltiples segmentos que trabajan juntos para girar los dedos de plegado de solapa 202 y 204 hacia el contenedor 20.

Una vez que los dedos de plegado de solapa 202 y 204 están acoplados con las respectivas paredes laterales 46 y 48 del contenedor 20, en la posición de cierre de solapa, la rotación de los ejes acodados 210 hace girar los dedos de plegado de solapa 202 y 204 para empujar las solapas por encima de la línea de pliegue, empujándolas hacia dentro. Normalmente, uno de los pares opuestos axiales o transversales de dedos de plegado de solapa 202 o 204 opera para plegar las solapas opuestas antes de que el otro de los pares opuestos axiales o transversales de dedos de plegado de solapa 202 o 204 opere para cerrar las solapas opuestas. Las solapas generalmente se pliegan hacia dentro de forma secuencial, para permitir la posibilidad de que solapas opuestas se superpongan entre sí. Si las solapas son demasiado cortas para superponerse, las solapas opuestas se pueden plegar hacia dentro simultáneamente, plegándose los pares ortogonales hacia dentro secuencialmente, lo que significa, por ejemplo, que las solapas axiales se pueden plegar simultáneamente y después, posteriormente, las solapas transversales se pueden plegar simultáneamente. Los dedos de plegado de solapa 202 y 204 son sustancialmente planos, lo que permite que las solapas ortogonales se doblen sobre la parte superior de los dedos de plegado de solapa 202 o 204 de modo que los dedos de plegado de solapa 202 y 204 puedan sujetar las solapas plegadas en una orientación horizontal cerrada cuando el deslizador 70 mueve el contenedor 20 a la estación de formación de tapa 66. En o antes de la estación de formación de tapa 66, los dedos de plegado de solapa axiales 204 son girados alrededor del eje vertical para ser retirados del acoplamiento con el contenedor 20, y los ejes acodados 210 giran los dedos de plegado de solapa 202 y 204 desde la posición de plegado de solapa horizontal a su posición vertical. Normalmente, esto se efectuará de tal manera que las solapas no puedan volver a su orientación vertical, tal como cuando se está a punto de colocar una tapa sobre las solapas plegadas hacia dentro. Específicamente, una vez que se coloca una tapa sobre el contenedor 20 una distancia que es menor que la longitud de las solapas de modo que las solapas no se pueden abrir más allá de la tapa. O una vez que ha sido activado un adhesivo u otro medio para fijar las solapas en su orientación horizontal. Una vez que los dedos de plegado de solapa 202 y 204 se han retraído y girado de nuevo a orientaciones verticales, la plataforma 206 que soporta los dedos de plegado de solapa 202 y 204 se mueve hacia fuera, y el deslizador 76 mueve el conjunto de plegado de solapa 74 aguas arriba para que esté listo para mover el siguiente contenedor o contenedores.

El conjunto de plegado de solapa 74 ilustrado también incluye un conjunto de pegado 220 para ayudar al conjunto de tapa 78. El conjunto de pegado 220 incluye un suministro de adhesivo en un dispensador de pegamento 222 montado en la plataforma 206. Cuando el deslizador 76 se mueve hacia arriba para acoplarse a un contenedor 20 en la estación de formación de solapa 62, el conjunto de plegado de solapa 74 ajusta la posición de la plataforma 206 verticalmente a una posición deseada con respecto a la altura de la línea de pliegue. Cuando la plataforma 206, y específicamente el dispensador de pegamento 222, se mueve aguas arriba más allá de las paredes laterales transversales 48, el dispensador de pegamento 222 es controlado para aplicar una línea de adhesivo a las paredes laterales transversales 48 del contenedor 20 debajo de la línea de pliegue a lo largo de cada una de las paredes laterales transversales opuestas 48 que están vueltas hacia fuera. Este adhesivo facilitará asegurar una tapa al contenedor 20 en la estación de formación de tapa 66. Por lo tanto, el conjunto de aplicación de adhesivo 220 incluye dispensadores de pegamento 222 que se mueven horizontalmente con el deslizador 76 y están situados verticalmente a una altura adecuada con los dedos de plegado de solapa 202 y 204 en el conjunto de plegado de solapa 76 en función de la altura detectada por el sensor 70 para aplicar adhesivo a las paredes laterales transversales 48 del contenedor 20 a medida que el deslizador 76 mueve el contenedor 20 desde el estación de formación de solapa 62 a la estación de formación de tapa 66.

Estación de formación de tapa

Haciendo referencia ahora particularmente a las FIGS. 29 a 34, la estación de formación de tapa 66 incluye el conjunto de tapa 78 que aplica una tapa sobre las solapas plegadas hacia dentro y asegura la tapa al contenedor 20 para su envío. La tapa también puede denominarse cubierta. Las tapas se forman a partir de piezas de partida de tapa planas 33, como las que se muestran en la FIG. 3. piezas de partida de tapa a modo de ejemplo 33 tienen una parte principal 34 de forma generalmente rectangular que es aproximadamente del tamaño de la pared inferior rectangular 42 del contenedor 20 y coopera con las solapas plegadas hacia dentro para formar una pared superior del contenedor 20. Extendiéndose desde cada uno de los cuatro lados de la parte principal generalmente rectangular 34 hay pestañas 35 y 36, e incluyen pestañas axiales 35 que corresponden a las paredes laterales axiales 46 del contenedor 20 y pestañas transversales 36 que corresponden a las paredes laterales transversales 48 del contenedor 20. Las pestañas 35 y 36 pueden estar opcionalmente separadas de la parte rectangular principal 34 mediante líneas de pliegue. Sin embargo, se pueden proporcionar formas alternativas, tales como tapas rectangulares que se fijan únicamente a las solapas plegadas hacia dentro y que no se extienden ni se fijan a las paredes laterales 46 o 48.

El conjunto de formación de tapa 78 incluye un cargador 240 de piezas de partida de tapa para extraer y un aparato 242 para recuperar una pieza de partida de tapa del cargador 240. En la realización ilustrada, ese aparato 242 incluye un brazo de succión pivotante 244 que tira de las piezas de partida de tapa 33 del cargador 240 y gira la pieza de partida de tapa 33 desde una orientación vertical hasta una orientación generalmente horizontal. El aparato 242 también incluye un carro 246 móvil horizontalmente con manos separadas lateralmente 250 configuradas para agarrar la pieza de partida de tapa 33 y moverla a una posición de formación de tapa encima del contenedor 20. Cuando que el carro 246 se mueve desde el cargador 240 hacia la posición de formación de tapa, los dispensadores de adhesivo 252 aplican adhesivo a las pestañas axiales 35 de la pieza de partida de tapa 33. El carro 246 entonces mueve la pieza de partida de tapa 33 verticalmente, hasta la parte superior del contenedor 20, para lo cual las solapas han sido plegadas hacia dentro, dejando el contenedor 20 en la altura de las líneas de pliegue. La pieza de partida de tapa 33 se fija al contenedor 20 plegando las lengüetas 35 y 36 hacia abajo sobre las respectivas paredes laterales 46 y 48 del contenedor 20, ya sea que las líneas de pliegue sean aplicadas previamente o formadas mediante la operación de plegado, y aplicando calor para activar el adhesivo entre las pestañas 35 y 36 y las paredes laterales 46 y 48. Se debe recordar que el adhesivo se aplica a las pestañas axiales 35 mediante el conjunto de formación de tapa 78, y el adhesivo se aplica a las paredes laterales transversales 48 del contenedor 20 mediante el conjunto de pegado 220 asociado con el conjunto de plegado de solapa 74. Los dispositivos de cierre pivotantes 260 pliegan las pestañas 35 y 36 hacia abajo sobre las paredes laterales 46 y 48 del contenedor 20. El adhesivo previamente aplicado en las paredes laterales transversales 48 del contenedor 20 une las pestañas transversales 36 a las paredes laterales transversales 48, y el adhesivo aplicado a las pestañas axiales 35 de la pieza de partida de tapa 33 une las pestañas axiales 35 a las paredes laterales axiales 46. El contenedor 20 está así listo para etiquetar y enviar.

Se espera que un sistema a modo de ejemplo proporcionado por la invención sea capaz de procesar más de quince contenedores por minuto.

En resumen, la presente invención proporciona un sistema 40 para cerrar un contenedor de envío 20 que tiene un extremo superior abierto 50 que incluye un deslizador 76 capaz de mover el contenedor 20 entre una primera estación 62 y una segunda estación 66 separada de la primera estación 62, y un conjunto de plegado de solapa 74 que se mueve con el deslizador 76. El conjunto de plegado de solapa 74 está configurado para plegar hacia dentro las solapas del contenedor 20 mientras el deslizador 76 mueve el contenedor 20 entre la primera estación 62 y la segunda estación 66. La primera la estación 62 puede ser una estación de formación de solapa que forma solapas en las paredes laterales verticales 46 y 48 del contenedor 20, y la segunda estación puede ser una estación de formación de tapa 66 que aplica una tapa sobre las solapas plegadas hacia dentro y asegura la tapa al contenedor 20.

Aunque la invención se ha mostrado y descrito con respecto a una determinada realización, a otros expertos en la técnica se les ocurrirán alteraciones y modificaciones equivalentes después de la lectura y comprensión de esta memoria. La presente invención incluye todas esas alteraciones y modificaciones equivalentes y está limitada únicamente por el alcance de las siguientes reivindicaciones. Además, las estructuras, materiales, actos y equivalentes correspondientes de todos los medios o elementos de función de etapas adicionales les en las reivindicaciones siguientes pretenden incluir cualquier estructura, material o actos para realizar las funciones en combinación con otros elementos reivindicados como se reivindica específicamente.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Un sistema (40) para cerrar un contenedor de envío (20) que tiene una pared inferior (42) y paredes laterales verticales (48, 46) que se extienden desde una periferia de la pared inferior (42) para definir un volumen cerrado con un extremo superior abierto hacia arriba, comprendiendo el sistema:

una primera estación (62);

una segunda estación (66) separada de la primera estación (62); y

un deslizador (76) capaz de mover un contenedor (20) entre la primera estación (62) y la segunda estación (66), y un conjunto de plegado de solapa (74), que se puede mover con el deslizador (76) y

caracterizado por que el conjunto de plegado de solapa (74) está configurado para plegar hacia dentro las solapas del contenedor (20) mientras el deslizador (76) mueve el contenedor (20) entre la primera estación (62) y la segunda estación (66),

y por que la primera estación (62) incluye un conjunto de formación de solapa (74) configurado para formar solapa a partir de las paredes laterales (46, 48) de un contenedor (20).

2. Un sistema según lo establecido en la reivindicación 1, en donde la segunda estación (66) es una estación de cierre de contenedor (66) y opcionalmente incluye un conjunto de formación de tapa (78) configurado para aplicar una tapa para cerrar el contenedor (20), donde el contenedor (20) tiene un extremo superior que abierto hacia arriba.

3. Un sistema según lo establecido en la reivindicación 1 o en la reivindicación 2, en donde el deslizador (76) se puede mover a lo largo de una trayectoria que se extiende en una dirección axial, y el conjunto de plegado de solapa (74) incluye cierres de solapa opuestos (202, 204) acoplados al deslizador (76) para movimiento con el deslizador (76), estando los dispositivos cierre de solapa (202, 204) separados a lo largo de la trayectoria y que se pueden mover uno hacia el otro para plegar hacia dentro las solapas del contenedor (20).

4. Un conjunto de formación de solapa (72) según lo establecido en la reivindicación 3, en donde los dispositivos de cierre (202, 204) incluyen dispositivos de cierre axiales (204) y dispositivos de cierre transversales (202) acoplados al deslizador (76) para moverse con el deslizador, (76), estando los dispositivos de cierre de solapa transversales (202) separados en lados transversales opuestos de la trayectoria y pudiendo moverse uno hacia el otro para plegar hacia dentro solapas paralelas a la dirección axial.

5. Un sistema según lo establecido en la reivindicación 3 o en la reivindicación 4, en donde los dispositivos de cierre (202, 204) son ajustables verticalmente con respecto al deslizador (76).

6. Un método para cerrar un contenedor de envío generalmente rectangular, con la parte superior abierta, que tiene cuatro paredes laterales verticales conectadas en esquinas respectivas donde se unen las paredes laterales adyacentes, estando el método caracterizado por:

en una primera estación, formar solapas a partir de las paredes laterales verticales del contenedor para definir un volumen cerrado con un extremo superior que se abre hacia arriba;

mover el contenedor entre la primera estación y una segunda estación mientras se pliega hacia dentro una o más solapas del contenedor; y

en donde el paso de mover incluye mover un conjunto de plegado de solapa con el contenedor entre la primera estación y la segunda estación.

7. Un método según lo establecido en la reivindicación 6, en donde la etapa de plegado incluye plegar al menos dos solapas secuencialmente.