ES2964418T3 - Proceso - Google Patents
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Abstract
La presente invención se refiere a un proceso para operar un recipiente desgasificador de polvo de polímero, y en particular proporciona un proceso para operar un recipiente desgasificador de polvo de polímero, cuyo recipiente comprende un silo que comprende un cilindro vertical principal y una tolva en el fondo del cilindro, habiendo un tubo de extracción de polvo de polímero conectado a la tolva mediante el cual se extrae el polvo de polímero de la tolva, y en el que el silo contiene un polvo de polímero que ocupa menos del 45 % del volumen del silo y el polvo de polímero pasa a través del recipiente desgasificador de polvo de polímero en una manera de flujo másico, además en donde se aplica al menos uno de los siguientes: i) el polvo de polímero se retira de la tolva y se recircula al silo, en donde la tasa de recirculación del polvo de polímero es al menos el 30 por ciento por hora del polímero polvo presente en el silo, yii) se proporciona un gas de purga al silo a través del tubo de extracción de polvo de polímero o a través de una entrada ubicada en la tolva a una altura vertical que es menos de la mitad de la altura de la tolva desde su extremo inferior. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)
Description
DESCRIPCIÓN
Proceso
La presente invención se refiere a un proceso para operar un recipiente desgasificador de polvo de polímero.
Los recipientes para polvo de polímero, como los recipientes de almacenamiento y/o de desgasificación, se han utilizado ampliamente en las plantas de producción de polímeros. El material a granel frecuentemente se almacena y/o transporta en tolvas y silos. La descarga, transporte y/o vaciado de tales tolvas y silos pueden causar problemas. En el mercado se ofrecen diferentes plataformas de descarga, por ejemplo, descargadores con contenedores y descargadores con contenedores vibratorios, así como boquillas de aireación.
El documento WO 2011/085937 describe un recipiente para polvo de polímero y un proceso para operar dicho recipiente, que alivian algunos de los problemas durante la operación de un proceso de desgasificación de polvo de polímero, en particular debido a una falla del equipo corriente abajo, lo que significa que la extracción de polvo de polímero debe reducirse o detenerse.
Ahora se ha descubierto que operaciones particulares en recipientes desgasificadores de polvo de polímero pueden proporcionar ventajas adicionales, particularmente cuando pueden estar presentes cantidades relativamente bajas de polvo de polímero en recipientes a los que se aplica gas de purga.
Por lo tanto, en un primer aspecto, la presente invención proporciona un proceso para operar un recipiente desgasificador de polvo de polímero, donde dicho recipiente comprende un silo que comprende un cilindro vertical principal y una tolva en la parte inferior del cilindro, habiendo un tubo de extracción de polvo de polímero conectado a la tolva por el cual se extrae el polvo de polímero de la tolva, y cuyo proceso comprende cambiar entre un primer conjunto de condiciones que se aplican cuando el silo contiene una primera cantidad de polvo de polímero y un segundo conjunto de condiciones que se aplican cuando el silo contiene una segunda cantidad del mismo polvo de polímero, la primera y la segunda cantidades deben ser diferentes, y en el que se aplica al menos uno de los siguientes:
i) la segunda cantidad de polvo de polímero es mayor que la primera cantidad de polvo de polímero, y la tasa de flujo a la que se extrae el polvo de polímero de la tolva y se recircula al silo es menor en el segundo conjunto de condiciones que en el primer conjunto de condiciones,
ii) la segunda cantidad de polvo de polímero es menor que la primera cantidad de polvo de polímero, y la tasa de flujo a la que se extrae el polvo de polímero de la tolva y se recircula al silo es mayor en el segundo conjunto de condiciones que en el primer conjunto de condiciones,
iii) las ubicaciones por las que se suministra gas de purga al silo difieren en el segundo conjunto de condiciones en comparación con el primer conjunto de condiciones, y además en el que
a) la menor cantidad de polvo de polímero es tal que el polvo de polímero ocupa menos del 45% del volumen del silo, y
b) la mayor cantidad de polvo de polímero es tal que el polvo de polímero ocupa al menos el 50% del volumen del silo y/o la mayor cantidad es tal que el polvo de polímero ocupa al menos el 20% en volumen del silo más que la menor cantidad.
La presente invención se refiere a la operación de un recipiente desgasificador de polvo de polímero, recipiente que comprende un silo que comprende un cilindro vertical principal y una tolva en la parte inferior del cilindro. El experto en la técnica entenderá que los recipientes que comprenden un silo que comprende un cilindro vertical principal y una tolva en la parte inferior del cilindro pueden estar presentes para varios propósitos diferentes en un proceso industrial, tal como un proceso de polimerización. Dichos recipientes generalmente se nombran de acuerdo con el propósito principal para el que se utilizan y para el que, por lo tanto, han sido diseñados, como "recipiente desgasificador", "recipiente de almacenamiento" o "recipiente de mezcla" (o "silo") y la estructura y las partes internas de dichos recipientes son generalmente diferentes según el uso.
Como se usa en este documento, cualquier referencia a un "desgasificador" o "recipiente desgasificador" significa un recipiente diseñado principalmente para la eliminación de hidrocarburos absorbidos, y "recipiente desgasificador de polvo de polímero" por lo tanto significa un recipiente diseñado principalmente para la eliminación de hidrocarburos absorbidos del polvo de polímero. El término "diseñado principalmente para la eliminación de hidrocarburos absorbidos" significa que este es el propósito principal del recipiente y es la consideración principal en su diseño.
Una característica importante de los recipientes desgasificadores de polvo de polímero es que el polvo de polímero pasa a través del recipiente desgasificador de polvo de polímero en forma de flujo másico. El flujo siendo en "forma de flujo másico" significa que cuando se extrae algo de polímero de la tolva, todo el polímero que se encuentra por encima de este en el silo se mueve hacia abajo. (Dicho flujo también se puede caracterizar como una operación de "primero en entrar/primero en salir"). En ausencia de recirculación y en operación continua se da una distribución estrecha del tiempo de residencia del polvo de polímero en el silo, lo que asegura una desgasificación homogénea. Normalmente, en operación sin recirculación, un "desgasificador" o "recipiente desgasificador" tendrá un tiempo de residencia máximo inferior al de un recipiente de almacenamiento típico y una distribución del tiempo de residencia mucho más estrecha que un recipiente de mezcla o agitador. El recipiente desgasificador de polvo de polímero de acuerdo con la presente invención generalmente tiene un tiempo de residencia medio de menos de 5 horas y una distribución del tiempo de residencia en la que todas las partículas tienen un tiempo de residencia dentro del 30% del tiempo de residencia medio (ambos definidos en ausencia de recirculación). El recipiente desgasificador de polvo de polímero de acuerdo con la presente invención se hace operar preferiblemente con una alimentación continua de polvo de polímero al recipiente.
Otra característica típica de los "desgasificadores"/"rec¡p¡entes desgasificadores" utilizados para el polvo de polímero es que se alimentan con polvo de polímero que contiene cantidades significativas de hidrocarburos absorbidos a eliminar. Para los propósitos de la presente invención, el recipiente desgasificador de polvo de polímero eliminará al menos 1 kg de hidrocarburos por tonelada de polímero que pase a través del recipiente (1000 ppm en peso).
Por lo tanto, para evitar cualquier duda, para los propósitos de la presente invención, el término "desgasificador" o "recipiente desgasificador" no incluye un recipiente de almacenamiento o un recipiente de mezcla. Este es el caso incluso si algunos hidrocarburos pueden estar presentes en la alimentación de polímero a tales otros recipientes que pueden desorberse del mismo, ya que dichos recipientes están diseñados principalmente para almacenamiento o mezcla, respectivamente. Este es también el caso incluso si dichos recipientes están provistos adicionalmente de medios para evitar la acumulación de dichos hidrocarburos mediante la eliminación de los mismos, ya que, incluso si esto puede considerarse una forma de desgasificación, este no es el propósito principal del recipiente. No menos importante, el polímero que se pasa a un recipiente de mezcla o almacenamiento ya ha pasado normalmente por una o más etapas de desgasificación, de modo que la cantidad de hidrocarburos a eliminar será generalmente mucho menor que 1 kg por tonelada de polímero que pase a través del recipiente. Los "recipientes de mezcla" en particular, también se pueden distinguir de los recipientes desgasificadores de polvo de polímero de la presente invención porque el acto de mezclar/revolver significa que diferentes partículas de polvo de polímero deben pasar a través del recipiente con diferentes tiempos de residencia y, por lo tanto, se esperarían tales recipientes para, y de hecho están diseñados para, proporcionar una distribución del tiempo de residencia mucho más amplia para los materiales alimentados a los mismos.
Los requisitos de flujo másico se pueden lograr mediante el diseño apropiado del silo y, en particular, de la tolva y el tubo de extracción de polvo de polímero. Ejemplos de documentos que describen los diferentes tipos de flujo y los diseños para controlarlos incluyen Marinelli & Carson "Solve Solids Flow Problems in Bins, Hoppers and Feeders" publicado en Chemical Engineering Progress, junio de 2001, y disponible de http://info.jenike.com/technical-papers/bins-hoppersfeeders.
El flujo másico se puede contrastar con el flujo de embudo, donde algunos materiales pueden pasar rápidamente a través de la parte central del flujo mientras que otros materiales pueden permanecer en los bordes del silo durante un tiempo significativamente más largo. El flujo másico es importante para los recipientes desgasificadores para evitar que el polímero pase a través del recipiente con un tiempo de residencia bajo y, por lo tanto, una desgasificación potencialmente insuficiente.
En la presente invención, el polvo de polímero se extrae del silo a través de un tubo de extracción de polvo de polímero conectado a la tolva. Este tubo de extracción de polvo de polímero está conectado preferiblemente al extremo inferior del cono de la tolva y preferiblemente al centro del cono de la tolva. El diámetro de esta tubería se elige para asegurar el flujo másico de polvo en el silo y para minimizar el riesgo de formación de arco estable en el cono de la tolva.
En el primer aspecto de la presente invención, la menor cantidad de polvo de polímero es tal que el polvo de polímero ocupa menos del 45% del volumen del silo. Como se usa aquí, el volumen del silo es el volumen total del cilindro vertical y la tolva en la parte inferior del cilindro. El volumen de polvo de polímero presente en el silo puede determinarse mediante cualquier técnica conocida. Un ejemplo es determinar el volumen usando cálculos de balance de masa y, en particular, comparando el polímero alimentado con el polímero retirado. Alternativamente, el volumen se puede medir experimentalmente, por ejemplo, usando sondas en la pared del silo o usando una medición de nivel nucleónico.
En una realización preferida de la presente invención, el polvo de polímero extraído de la tolva se recircula al silo a través de un tubo de entrada de polvo de polímero conectada al recipiente desgasificador de polvo de polímero a una altura ubicada por encima del polvo de polímero. Puede haber más de un tubo de entrada de polvo de polímero y estar conectados al recipiente a alturas ubicadas por encima del polvo de polímero en el silo.
En particular, el polvo de polímero de una etapa corriente arriba, preferiblemente de un reactor de polimerización, generalmente se introduce en el recipiente (y en el silo) a través de un tubo de entrada de polvo de polímero. Esto se denominará en lo sucesivo como un primer tubo de entrada de polvo de polímero. Este primer tubo de entrada de polvo de polímero está conectado al recipiente a una altura ubicada por encima de la superficie del polvo de polímero dentro del silo. El tubo se conecta preferiblemente a la parte superior del recipiente, y lo más preferiblemente se conecta a la parte superior o al domo del techo del recipiente y más preferiblemente al centro de esta parte superior o domo.
El polvo de polímero extraído de la tolva se puede recircular al silo a través del primer tubo de entrada de polvo de polímero, es decir, se puede combinar con e introducir en el recipiente con el polvo de polímero de una etapa corriente arriba.
Alternativamente, el polvo de polímero extraído de la tolva se puede recircular a través de un segundo tubo de entrada de polvo de polímero, es decir, un tubo de entrada de polvo de polímero separado del primer tubo de entrada de polvo de polímero. En esta realización, el segundo tubo de entrada de polvo de polímero se puede conectar a la parte superior del recipiente, por ejemplo, conectado a la parte superior o al domo del techo del recipiente, pero preferiblemente el segundo tubo de entrada de polvo de polímero se encuentra directamente en el silo (es decir, conectado directamente al silo).
Según una realización preferida de la presente invención, un solo tubo de extracción de polvo de polímero se divide en un tubo de extracción de polvo de polímero principal y un tubo de recirculación de polvo de polímero secundario. A continuación, dicho tubo de recirculación de polvo de polímero se conecta a un tubo de entrada de polvo de polímero como se describió anteriormente. En esta realización preferida, la separación entre el tubo de extracción de polvo de polímero principal y el tubo de recirculación de polvo de polímero puede realizarse por cualquier medio apropiado, por ejemplo, a través de una válvula de desvío. La línea de recirculación de polvo de polímero está conectada preferiblemente a un dispositivo de transporte neumático de nitrógeno que facilita la recirculación del polvo a la parte superior del silo.
En una primera opción (opción (i)) de la presente invención, la segunda cantidad de polímero es mayor que la primera cantidad. Tal opción puede ocurrir durante la puesta en marcha. La primera cantidad de polímero es tal que el polvo de polímero ocupa menos del 45% del volumen del silo, más preferiblemente menos del 30% del volumen del silo, tal como menos del 20% del volumen del silo. En algunas realizaciones, la primera cantidad de polímero es preferiblemente tal que el polvo de polímero ocupe menos del 10% del volumen del silo, tal como menos del 5% del volumen del silo, o incluso menos del 1% del volumen del silo.
La segunda cantidad es tal que el polvo de polímero ocupe al menos el 50% del volumen del silo, más preferiblemente al menos el 60% del volumen del silo, tal como al menos el 70% en volumen del silo, y/o la segunda cantidad es tal que el polvo de polímero ocupe al menos el 20% en volumen del silo más que la primera cantidad. Por lo tanto, si la primera cantidad es el 25%, la segunda cantidad es al menos el 45%. La segunda cantidad es más preferiblemente tal que el polvo de polímero ocupe al menos el 30% en volumen del silo más que la primera cantidad, tal como al menos el 50% en volumen del silo más que la primera cantidad.
En esta opción, el segundo conjunto de condiciones difiere del primer conjunto de condiciones en que la tasa de flujo a la que se extrae el polvo de polímero de la tolva y se recircula al silo es menor en el segundo conjunto de condiciones que en el primer conjunto de condiciones.
La tasa de flujo en este aspecto se mide preferiblemente como una tasa de flujo absoluta, por ejemplo, en toneladas/hora, aunque será evidente que si se usa una tasa de flujo más baja en el segundo conjunto de condiciones y la cantidad de polímero en el silo también aumenta, entonces la tasa de recirculación también es menor, así como la tasa de flujo absoluto. La tasa de flujo de recirculación bajo el primer conjunto de condiciones dependerá del tamaño del silo, pero en un recipiente desgasificador de polvo de polímero típico se puede esperar que sea de al menos 1 tonelada por hora, como al menos 2 toneladas por hora, y más preferiblemente al menos 5 toneladas por hora, por ejemplo, de 5 a 10 toneladas por hora. Medido como una tasa de recirculación, es preferiblemente al menos 30% por hora del polvo de polímero presente en el silo, y más preferiblemente al menos 40% por hora del polvo de polímero presente en el silo, y posiblemente incluso mayor a niveles muy bajos de llenado.
La tasa de recirculación como se usa aquí debe ser la obtenida determinando la cantidad total de polvo de polímero recirculado en 5 minutos, convirtiéndola en una tasa de recirculación por hora (por ejemplo, en Te/h) y luego dividiendo este valor por la cantidad promedio de polvo de polímero presente en el silo (por ejemplo, en Te) durante el mismo período de 5 minutos. Se prefiere, al menos mientras el polvo de polímero ocupa menos del 45% del volumen del silo, que la recirculación se realice de forma continua a una velocidad de recirculación equivalente a al menos el 30 por ciento por hora del polvo de polímero presente en el silo. Sin embargo, también es posible operar con períodos en los que la tasa de recirculación es equivalente a menos del 30 por ciento por hora del polvo de polímero presente en el silo o incluso con períodos sin recirculación. En este caso, la tasa de recirculación promedio durante un período de tiempo más largo, tal como 1 hora, puede ser al menos del 30 por ciento por hora del polvo de polímero presente en el silo incluso si no es de manera continua.
La tasa de flujo de recirculación bajo el segundo conjunto de condiciones puede ser, y preferiblemente es, cero, es decir, no hay recirculación. Más generalmente, es preferiblemente menos del 50% de la tasa de flujo de recirculación bajo el primer conjunto de condiciones.
En una segunda opción (opción (ii)), la segunda cantidad de polímero es menor que la primera cantidad. Tal opción puede ocurrir durante el apagado o vaciado de un silo, o durante una transición. En este caso, la segunda cantidad de polímero es tal que el polvo de polímero ocupa menos del 45% del volumen del silo, más preferiblemente menos del 30% del volumen del silo, tal como menos del 20% del volumen del silo. En algunas realizaciones, la primera cantidad de polímero es preferiblemente tal que el polvo de polímero ocupe menos del 10% del volumen del silo, tal como menos del 5% del volumen del silo, o incluso menos del 1% del volumen del silo.
La primera cantidad es tal que el polvo de polímero ocupe al menos el 50% del volumen del silo, más preferiblemente al menos el 60% del volumen del silo, tal como al menos el 70% en volumen del silo, y/o la primera cantidad es tal que el polvo de polímero ocupe al menos el 20% en volumen del silo más que la segunda cantidad. Por lo tanto, si la segunda cantidad es el 25%, la primera cantidad es al menos el 45%. La primera cantidad es más preferiblemente tal que el polvo de polímero ocupe al menos el 30% en volumen del silo más que la segunda cantidad, tal como al menos el 50% en volumen del silo más que la segunda cantidad.
En esta opción, el segundo conjunto de condiciones difiere del primer conjunto de condiciones en que la tasa de flujo a la que se extrae el polvo de polímero de la tolva y se recircula al silo es mayor en el segundo conjunto de condiciones que en el primer conjunto de condiciones.
La tasa de flujo en este aspecto se mide preferiblemente como una tasa de flujo absoluta, por ejemplo, en toneladas/hora, aunque será evidente que si se usa una tasa de flujo más alta en el segundo conjunto de condiciones y la cantidad de polímero en el silo también disminuye, entonces la tasa de recirculación también es mayor, así como la tasa de flujo absoluta. La tasa de flujo de recirculación bajo el segundo conjunto de condiciones dependerá del tamaño del silo, pero en un recipiente desgasificador de polvo de polímero típico se puede esperar que sea de al menos 1 tonelada por hora, tal como al menos 2 toneladas por hora, y más preferiblemente al menos 5 toneladas por hora, por ejemplo, de 5 a 10 toneladas por hora. Medido como una tasa de recirculación, es preferiblemente al menos 30% por hora del polvo de polímero presente en el silo, y más preferiblemente al menos 40% por hora del polvo de polímero presente en el silo, y posiblemente incluso mayor a niveles muy bajos de llenado.
La tasa de flujo de recirculación bajo el primer conjunto de condiciones puede ser, y preferiblemente es, cero, es decir, no hay recirculación. Más generalmente, es preferiblemente menos del 50% de la tasa de flujo bajo el segundo conjunto de condiciones.
En una tercera opción (opción (iii)), las ubicaciones por las que se suministra gas de purga al silo difieren en el segundo conjunto de condiciones en comparación con el primer conjunto de condiciones.
Preferiblemente, el silo comprende al menos una entrada de gas de purga ubicada en la sección cilíndrica del silo (en lo sucesivo, "entrada del cilindro") y al menos una entrada por la que se suministra gas de purga al silo a través del tubo de extracción de polvo de polímero o a través de una entrada situada en la tolva a una altura vertical inferior a la mitad de la altura de la tolva desde su extremo inferior (en lo sucesivo, "entrada de la tolva").
En este caso, cuando la segunda cantidad de polvo de polímero es mayor que la primera cantidad de polvo de polímero, la tasa de flujo de gas de purga introducido a través de la entrada de la tolva es menor bajo el segundo conjunto de condiciones que la tasa de flujo introducida a través de la entrada de la tolva bajo las primeras condiciones. Por el contrario, cuando la segunda cantidad de polvo de polímero es menor que la primera cantidad de polvo de polímero, la tasa de flujo de gas de purga introducido a través de la entrada de la tolva es mayor bajo el segundo conjunto de condiciones que el caudal introducido a través de la entrada de la tolva bajo las primeras condiciones.
La menor cantidad de polímero en esta opción es tal que el polvo de polímero ocupa menos del 45% del volumen del silo, más preferiblemente menos del 30% del volumen del silo, tal como menos del 20% del volumen del silo. En algunas realizaciones, la primera cantidad de polímero es preferiblemente tal que el polvo de polímero ocupe menos del 10% del volumen del silo, tal como menos del 5% del volumen del silo, o incluso menos del 1% del volumen del silo.
La mayor cantidad de polímero en esta opción es tal que el polvo de polímero ocupe al menos el 50% del volumen del silo, más preferiblemente al menos el 60% del volumen del silo, tal como al menos el 70% en volumen del silo, y/o la mayor cantidad es tal que el polvo de polímero ocupe al menos el 20% en volumen del silo más que la menor cantidad. Por lo tanto, si la menor cantidad es el 25%, la cantidad más grande es al menos el 45%. La mayor cantidad es más preferiblemente tal que el polvo de polímero ocupe al menos el 30% en volumen del silo más que la menor cantidad, tal como al menos el 50% en volumen del silo más que la menor cantidad.
Cuando la mayor cantidad ocupa al menos el 50% en volumen del silo, entonces se prefiere que no se aplique gas de purga a la entrada de la tolva en el conjunto de condiciones correspondiente, es decir, si la segunda cantidad de polvo de polímero es tal que el polvo de polímero ocupa al menos el 50% del volumen del silo, entonces no se aplica gas de purga a la entrada de la tolva. Alternativamente, sin embargo, se puede suministrar gas de purga tanto a la entrada de la tolva como a la entrada del cilindro (o en términos más generales, se puede suministrar a todas las ubicaciones) tanto en la primera como en la segunda condición, pero las ubicaciones diferirán con respecto a las tasas de flujo de gas de purga utilizado bajo el primer y segundo conjunto de condiciones.
La entrada de la tolva es preferiblemente una entrada por la que se suministra el gas de purga al silo a través del propio tubo de extracción de polvo de polímero, por ejemplo, a través de una entrada ubicada en el tubo de extracción de polvo de polímero debajo de la tolva.
Más generalmente, en la presente invención el polvo de polímero puede seleccionarse de una amplia variedad de productos poliméricos. Más preferiblemente, el polvo de polímero es polietileno o polipropileno. Los polietilenos son los productos preferidos, y el producto más preferido es el polietileno lineal de baja densidad (LLDPE por sus siglas en inglés), especialmente basado en copolímeros de etileno con 1-buteno, 1-hexeno o 1-octeno. El proceso también es adecuado para polietileno de muy baja densidad (VLDPE por sus siglas en inglés) y polietileno de alta densidad (HDPE por sus siglas en inglés), especialmente copolímeros de etileno con una pequeña porción de alfa olefina superior, por ejemplo, 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno o 1-octeno.
El tamaño de partícula promedio ("medio") del polvo de polímero es preferiblemente inferior a 2000, preferiblemente comprendido entre 200 y 1800, más preferiblemente comprendido entre 500 y 900 micrómetros. Se puede utilizar cualquier medio convencional, por ejemplo, una técnica Malvern o una técnica de tamizado de malla , para medir el tamaño de partícula promedio ("medio") del polvo de polímero. Para los propósitos de la presente invención y las reivindicaciones adjuntas, el tamaño de partícula promedio ("medio") es una medición D50 realizada aplicando<i>SO-13320 usando un analizador Malvern Mastersizer.
El polvo de polímero es preferiblemente un polvo de polímero virgen, es decir, un polvo que no contiene ningún aditivo, por ejemplo, aditivos como antioxidantes y estabilizadores.
La presente invención es particularmente aplicable cuando el polvo de polímero se somete posteriormente a un proceso de extrusión.
Los recipientes desgasificadores de polvo de polímero son bien conocidos por los expertos en la técnica. Se pueden encontrar ejemplos de los mismos, por ejemplo, en los documentos EP 0683176, EP 0596434 y US 5,376,742. Puede ser, por ejemplo, un desgasificador primario, un desgasificador secundario, un desgasificador combinado o un desgasificador final (también conocido como afinador). Un desgasificador primario (a veces denominado vaporizador rápido, del inglés "flasher") generalmente opera despresurizando el polvo de polímero que proviene del reactor de polimerización. Esto se puede hacer con el uso de un gas de purga, a veces denominado "gas de barrido", aunque el barrido de gas no es obligatorio en este vaporizador rápido de primera etapa en el que el objetivo principal es la separación del gas sólido. Por ejemplo, el documento EP 0127253 describe un proceso para la eliminación de monómeros residuales de copolímeros de etileno sometiendo el copolímero a una zona de presión reducida suficiente para desorber el monómero, barriendo el copolímero con gas de reactor que está libre de gases inertes y reciclando el gas resultante que contiene el monómero desorbido a la zona de polimerización. Un desgasificador secundario generalmente opera poniendo en contacto el polvo de polímero proveniente de un desgasificador primario con un gas de purga, a veces denominado "gas de arrastre". El documento US 4,372,758, por ejemplo, describe un proceso de desgasificación que usa un gas inerte tal como nitrógeno para la eliminación del monómero gaseoso sin reaccionar del producto polimérico. El polímero sólido se transporta a la parte superior de un recipiente de purga mediante un sistema de gas inerte, se introduce una corriente de gas inerte en el fondo del recipiente de purga y el polímero sólido se pone en contacto en contracorriente con la corriente de gas inerte para eliminar los monómeros gaseosos sin reaccionar del producto de polímero sólido. Los monómeros sin reaccionar y la corriente de gas inerte recuperada a menudo se pasan a una antorcha para su eliminación o se ventilan a la atmósfera. Un desgasificador combinado suele ser una combinación de un desgasificador primario y un desgasificador secundario. Tal recipiente desgasificador combinado normalmente tendría una primera sección de desgasificación ubicada en una sección superior, y el polímero de la primera etapa de desgasificación caería por gravedad a la segunda sección de desgasificación ubicada debajo. Finalmente, un afinador o una columna desgasificadora final suele ser un desgasificador a contracorriente en el que el polvo de polímero fluye hacia abajo por gravedad y se inyecta un gas de purga en el fondo del recipiente a través de distribuidores de gas específicamente diseñados. El gas de purga debe estar esencialmente libre de hidrocarburos en la última etapa de desgasificación; por lo tanto, a menudo se usa nitrógeno. Dependiendo del sistema catalítico utilizado durante el proceso de polimerización corriente arriba, también se puede inyectar un agente de desactivación (por ejemplo, vapor y/u oxígeno) para desactivar el catalizador y los residuos del cocatalizador. También se conoce la etapa final de desgasificación utilizando aire en lugar de nitrógeno.
El tiempo de residencia del polvo de polímero en un desgasificador primario suele ser menor a 5 minutos. El tiempo de residencia del polvo de polímero en ya sea un desgasificador secundario o combinado es preferiblemente entre 0,5 y 1,5 horas. El tiempo de residencia del polvo de polímero en un desgasificador final también suele ser de aproximadamente 0,5 a 5 horas.
La presente invención se aplica particular y preferiblemente en un recipiente desgasificador de polvo de polímero de tamaño relativamente grande, lo que significa que tiene un volumen de silo de al menos 30 m3, tal como en el intervalo de 30 a 500 m3, y más preferiblemente un volumen de silo de al menos 50 m3 y/o hasta 400 m3
Los recipientes preferidos en los que se puede aplicar la presente invención son desgasificadores secundarios, desgasificadores combinados y/o desgasificadores finales.
El recipiente desgasificador de polvo de polímero también puede estar provisto de una capacidad de aumento, generalmente ubicada por encima del silo, que proporciona capacidad volumétrica adicional en el recipiente. La capacidad de aumento suele ser proporcionada por un cilindro más grande que el cilindro vertical principal, por ejemplo, por una o más secciones cónicas. Para evitar dudas, el volumen del silo como se usa en el presente documento no incluye ninguna capacidad adicional de este tipo.
Como ya se señaló, el diseño exacto del recipiente desgasificador de polvo de polímero es importante para que el patrón de flujo requerido del polvo de polímero dentro del silo sea un patrón de flujo másico. El experto en la materia sabe diseñar dichos silos. El silo de la presente invención comprende un cilindro vertical y una tolva en la parte inferior de dicho cilindro vertical. La tolva tiene preferiblemente una forma de cono circular recto invertido con paredes que son lo suficientemente empinadas y/o lisas para satisfacer el requisito de patrón de flujo másico del polvo de polímero; y que preferiblemente termina con una abertura en su parte inferior. El perímetro cilíndrico superior de la tolva coincide preferiblemente con el perímetro inferior del silo. Algunos diseños de silo, en particular el aplicable al silo afinador, también comprenden una cabeza cilíndrica adicional más grande en la parte superior del cilindro, la conexión entre la cabeza cilíndrica y el cilindro principal suele ser de forma cónica. El silo también puede comprender un domo en la parte superior de su cilindro vertical. Preferiblemente, el volumen del cilindro representa más del 50%, preferiblemente más del 80%, por ejemplo, más del 90% del volumen total del silo.
El proceso de la presente invención se puede usar con cualquier polvo de polímero, incluso aquellos que generalmente se consideran de "flujo libre" o de “flujo fácil".
Las propiedades de flujo del polvo se caracterizan típicamente por pruebas en una celda de cizallamiento. Un ejemplo de tal prueba se describe en ASTM D 6773-02 "Método de Prueba de Cizallamiento Estándar para Sólidos Usando el Medidor del Cizallamiento en Anillo de Schulze". Como se describe en ASTM D 6773-02, la función de flujo de un polvo de polímero es un gráfico del límite elástico no confinado del polvo frente a la tensión de consolidación principal. En general, los polímeros se clasifican en cuanto a su fluidez en términos de la relación de fluidez, ffc, que se define como la relación entre el esfuerzo de consolidación y el límite elástico no confinado, como sigue:
En una realización, la presente invención se puede aplicar a polvos de polímeros con un valor de ffc menor que 4. En otra realización, la presente invención se puede aplicar a polvos de polímeros con valores por encima de 4, tal como por encima de 6, o por encima de 7.
Cabe señalar que la relación de fluidez de un polvo de polímero puede cambiar en función de la presión de consolidación y también de la temperatura. Como se usa en este documento, la relación de fluidez del polvo de polímero es el valor medido usando la prueba de cizallamiento instantánea descrita en ASTM D 6773-02 a una presión de consolidación de 2000 Pa y a una temperatura que es igual a la temperatura del polvo de polímero en el extremo inferior de la tolva del silo donde se implementará la recirculación. Por ejemplo, la relación de fluidez del polvo de polímero se puede medir a una temperatura del polvo de polietileno de 65 °C.
Cuando el proceso de acuerdo con la presente invención se aplica a un recipiente desgasificador de polvo de polímero, dicho polvo de polímero contiene residuos de hidrocarburos procedentes del proceso de polimerización corriente arriba y/o una etapa de desgasificación del polímero corriente arriba. El contenido de hidrocarburos del polvo de polímero después del tratamiento en un recipiente desgasificador es el contenido de hidrocarburos residuales. Como se usa en el presente documento, "hidrocarburos residuales" son hidrocarburos que se absorben en el polímero. Dichos componentes no forman parte de la estructura química del polvo de polímero y se pueden eliminar mediante desgasificación. Los hidrocarburos residuales incluirán alcanos, así como comonómeros y monómero principal que no han reaccionado en la reacción de polimerización. Típicamente, el polvo de polímero introducido en el recipiente desgasificador de polvo de polímero en el proceso de la presente invención comprende hidrocarburos residuales en una cantidad de 0,1 a 25% en peso de uno o más hidrocarburos que tienen de 3 a 10 átomos de carbono, por ejemplo, de 0,5 a 15% en peso.
El contenido de hidrocarburos residuales en un polvo de polímero se mide adecuadamente mediante análisis de espacio de cabeza múltiple de una muestra del polímero. El análisis del espacio de cabeza es una técnica conocida para medir los componentes volátiles presentes en una muestra. Varios sistemas de análisis disponibles comercialmente están disponibles, por ejemplo, Turbomatrix HS-40, disponible de Perkin Elmer Life and Analytical Sciences, Shelton, CT, Estados Unidos. Para los fines de la presente invención, el contenido de hidrocarburos residuales se puede medir en un Perkin Elmer Turbomatrix HS-40 con una muestra de 0,1 g mantenida en un vial de muestra de 22 ml mantenido a 100 °C y equipado con un cromatógrafo de gases (GC por sus siglas en inglés) con Detector FID, para análisis de las muestras extraídas. La muestra en el vial se presuriza a 12 psi con nitrógeno como gas portador. A continuación, se extrae el espacio de cabeza y se transfiere al cromatógrafo de gases para su análisis. El proceso de presurización/extracción debe repetirse 5 veces (extracción de espacio de cabeza múltiple), y los resultados totalizados para cada componente identificado por el GC para proporcionar el contenido de hidrocarburos residuales para cada componente de hidrocarburos presente.
La presente invención se aplica preferiblemente a un proceso continuo, y más preferiblemente en un recipiente desgasificador de polvo de polímero corriente abajo de un proceso de reacción de polimerización continua. Por lo tanto, en un aspecto adicional, la presente invención proporciona un proceso para la polimerización de olefinas que comprende
i) polimerizar una o más olefinas en un reactor de polimerización, preferiblemente de forma continua,
ii) pasar el polvo de polímero obtenido del reactor de polimerización a un recipiente desgasificador de polvo de polímero, y
iii) operar el recipiente desgasificador de polvo de polímero como se describe en el primer aspecto descrito anteriormente.
Dicha reacción de polimerización continua puede tener lugar en cualquier reactor apropiado, tal como un reactor de fase gaseosa, un reactor de fase gas/líquido o un reactor de suspensión. En esta configuración, el recipiente se ubica típicamente corriente abajo del reactor de polimerización y corriente arriba de la extrusora de polvo de polímero.
La olefina principal en tal reacción de polimerización puede seleccionarse entre olefinas que tienen de 2 a 6 átomos de carbono tales como etileno, propileno, 1-buteno, 1-hexeno y 4-metil-1-penteno, y más preferiblemente es etileno o propileno.
Las olefinas comonómeras, cuando están presentes, se seleccionan preferiblemente de olefinas distintas de la olefina principal que tiene de 2 a 12 átomos de carbono. Las olefinas comonómeras adecuadas son etileno, propileno, 1-buteno, 1-hexeno, 4-metil-1-penteno y 1-octeno. Preferiblemente, la olefina principal es etileno o propileno y el comonómero es etileno, propileno, 1-buteno, 1-hexeno o 1-octeno. Más preferiblemente, la olefina es etileno y el comonómero es 1-buteno, 1-hexeno o 1-octeno, preferiblemente 1-hexeno o 1-buteno.
La mezcla de reacción también puede comprender uno o más compuestos inertes, especialmente gases inertes como nitrógeno y/o uno o más hidrocarburos saturados como etano, propano, butano, pentano y hexano.
Cuando la reacción de polimerización de olefinas está en fase de suspensión, el reactor es preferiblemente un reactor de bucle de suspensión. La polimerización de olefinas en fase de suspensión es bien conocida. En un proceso de polimerización en suspensión, se polimerizan un monómero de olefina y opcionalmente un comonómero de olefina en presencia de un catalizador en un diluyente en el que se suspende el producto polimérico sólido. Los reactores en bucle lleno de líquido son particularmente bien conocidos en la técnica y se describen, por ejemplo, en las Patentes Estadounidenses Números 3,152,872, 3,242,150 y 4,613,484.
El reactor de bucle es de construcción tubular continua que comprende al menos dos, por ejemplo, cuatro, secciones verticales y al menos dos, por ejemplo, cuatro, secciones horizontales. El calor de polimerización se elimina típicamente usando intercambio indirecto con un medio de enfriamiento, preferiblemente agua, en camisas que rodean al menos parte del reactor de bucle tubular. El volumen del reactor de bucle puede variar, pero típicamente está en el intervalo de 50 a 200 metros cúbicos.
La polimerización en suspensión se lleva a cabo típicamente a temperaturas en el intervalo de 50 °C a 125 °C y a presiones absolutas en el intervalo de 0,5 a 10 MPa, preferiblemente de 1,5 a 5 MPa. El catalizador usado puede ser cualquier catalizador usado típicamente para la polimerización de olefinas, tal como catalizadores de óxido de cromo, Ziegler-Natta o de tipo metaloceno. La suspensión de producto comprende polímero y diluyente, y en la mayoría de los casos catalizador, monómero de olefina y comonómero, se puede descargar de forma intermitente o continuamente, opcionalmente usando dispositivos concentradores como hidrociclones o patas de asentamiento para minimizar la cantidad de fluidos extraídos con el polímero.
La suspensión extraída típicamente se despresuriza y se calienta para vaporizar (de súbito) al menos la mayor parte de la fase líquida (principalmente diluyente). Los componentes vaporizados se separan de los sólidos poliméricos y de cualquier líquido restante, en lo que se denomina comúnmente como recipiente de evaporación súbita, aunque de hecho puede tener lugar la evaporación súbita antes de este recipiente durante la despresurización y el calentamiento.
Cuando la reacción de polimerización está en fase gaseosa, el método puede llevarse a cabo en un lecho agitado y/o fluidizado con gas. La polimerización en fase gaseosa de una olefina polimerizable o una mezcla de las mismas para producir sustancias poliméricas normalmente sólidas utilizando un reactor de polimerización en fase gaseosa enfriado por enfriamiento rápido que contiene un lecho de partículas subfluidizado de olefina polimerizada se ha descrito en varias patentes que incluyen: US 3,957,448, US 3,965,083 y US 3,971,768. Estas patentes estadounidenses describen procesos y aparatos de polimerización en los que el polímero se forma a partir de olefina gaseosa en recipientes horizontales de lecho agitado.
Preferiblemente, el proceso de polimerización se lleva a cabo de forma continua en fase gaseosa en un reactor de lecho fluidizado. Dichos procesos son bien conocidos y los ejemplos incluyen los documentos EP 0475603, EP 1240217, EP 1484344 y EP 0855411.
En tales procesos, las partículas de polímero que se forman se mantienen en estado fluidizado en virtud de una mezcla de gas de reacción que contiene el monómero(s) a polimerizar viajando en una corriente ascendente. El polímero así fabricado en forma de polvo se drena generalmente del reactor para mantener el lecho de partículas de polímero fluidizado a un volumen más o menos constante. El proceso generalmente emplea una rejilla de fluidización que distribuye la mezcla de gas de reacción a través del lecho de partículas de polímero y que actúa como soporte del lecho en caso de un corte en el flujo del gas ascendente. La mezcla de gases de reacción que sale por la parte superior del reactor de lecho fluidizado se recicla a la base de este último bajo la rejilla de fluidización por medio de un conducto de circulación externo.
La polimerización de las olefinas es una reacción exotérmica. En un proceso en fase gaseosa, la mezcla de reacción que comprende las olefinas a polimerizar se enfría generalmente por medio de al menos un intercambiador de calor colocado en el exterior del reactor antes de ser reciclada. Se puede inyectar en la zona de reacción líquido, especialmente, pero sin limitarse a líquido condensado de la mezcla de reacción enfriada durante el reciclado. La vaporización del líquido en la zona de reacción proporciona el efecto de enfriamiento directamente en la zona de reacción.
La polimerización en fase gaseosa se lleva a cabo típicamente a una presión absoluta de entre 0,5 y 6 MPa, preferiblemente de 1,5 a 3 MPa, y a una temperatura de entre 30 °C y 130 °C. Por ejemplo, para la producción de LLDPE la temperatura está adecuadamente en el intervalo de 65-100 °C y para HDPE la temperatura es típicamente 80-115 °C dependiendo de la actividad del catalizador usado y las propiedades del polímero deseadas.
El proceso se puede aplicar a procesos de polimerización usando cualquier catalizador de polimerización adecuado, incluyendo catalizadores de tipo Ziegler-Natta, catalizadores de tipo óxido de cromo y catalizadores de tipo metaloceno. Los catalizadores preferidos incluyen los descritos en el documento WO 2011/085937.
El catalizador puede usarse en forma de un prepolímero preparado de antemano durante una etapa de prepolimerización. La prepolimerización puede llevarse a cabo mediante cualquier proceso, por ejemplo, una prepolimerización en un hidrocarburo líquido o en fase gaseosa según un proceso discontinuo, semicontinuo o continuo.
El catalizador o el prepolímero se puede introducir en el reactor de forma continua o discontinua.
Las figuras 1 y 2 describen configuraciones de proceso que pueden usarse en la presente invención.
Con referencia a la Figura 1, se extrae un polvo de polímero de un reactor de polimerización en fase gaseosa de lecho fluidizado (1) y se pasa a través de una línea (2) a un recipiente desgasificador de polvo de polímero que comprende un silo (S) el silo comprende un cilindro vertical principal (3), una tolva (4) y un tubo de extracción de polvo de polímero (5). El polvo de polímero se extrae del silo (S) a través del tubo (5). Una porción del polvo de polímero se separa en una válvula desviadora y, utilizando un gas de transporte desde una línea 7, por ejemplo, nitrógeno, se recicla a través de una línea de reciclaje (6) hasta la parte superior del recipiente desgasificador de polímero. El polímero extraído que no se recicla se transporta, por ejemplo, utilizando nitrógeno como gas de transporte desde la línea 8, a través de la línea 9, hasta el procesamiento posterior (no se muestra en la Figura 1).
En otra realización, que se describe en la Figura 2, se proporciona un tren de desgasificación que comprende un recipiente desgasificador primario que comprende un silo S1, un recipiente desgasificador secundario que comprende un silo S2 y un recipiente desgasificador final que comprende un silo S3. En este caso, cada uno de los recipientes desgasificadores comprende un cilindro vertical principal, una tolva y un tubo de extracción de polvo de polímero como en la Figura 1 (aunque estos no han sido etiquetados para facilitar la claridad de la Figura 2). El polímero recuperado del recipiente desgasificador primario se pasa (en este caso por gravedad) al recipiente desgasificador secundario, mientras que el polímero del recipiente desgasificador secundario se pasa a través de la línea 9a, utilizando un gas de transporte de 8a, hacia el desgasificador final.
Puede observarse que el recipiente desgasificador primario de esta Figura 2 no es operado de acuerdo con la invención ya que no se proporciona ni una línea de recirculación ni un gas de purga.
En contraste, sin embargo, cada uno de los recipientes desgasificadores secundario y final comprende una línea de reciclado (6a, 6b) por la cual una porción del polvo de polímero separada en una válvula de desviadora y, usando un gas de transporte de la línea 7a, 7b, puede recircular al silo respectivo. En el recipiente desgasificador secundario, esta línea (7a) va hasta la parte superior del recipiente desgasificador de polímero. En el recipiente desgasificador final, el polímero recirculado se recircula a la parte superior de una capacidad de aumento (10) que se proporciona en el recipiente desgasificador final por encima del silo (S3). (La parte superior del silo y la parte inferior de la capacidad de aumento se definen en el presente documento por la altura a la que el recipiente desgasificador comienza a expandirse en diámetro).
El desgasificador secundario también comprende una línea 11a mediante la cual se puede suministrar un gas de purga, tal como nitrógeno, al silo (S2). En particular, esta línea de gas de purga se divide en una primera línea (12a) que alimenta a una entrada en el tubo de extracción de polvo de polímero ("entrada de la tolva") y una segunda línea (13a) que alimenta a una entrada en el cilindro vertical principal.
Del mismo modo, el desgasificador final comprende una línea 11b por la que se puede suministrar un gas de purga, tal como nitrógeno, al silo (S3), y en particular a través de una primera línea (12b) que alimenta una entrada en el tubo de extracción de polvo de polímero ("entrada de tolva") y una segunda línea (13b) que alimenta a una entrada en el cilindro vertical principal.
El polímero extraído del desgasificador final y no recirculado se pasa a un procesamiento adicional, que en esta Figura 2 se ejemplifica mediante una extrusora (14).
Se puede observar que la Figura 2 describe dos realizaciones para la recirculación con la línea de recirculación 6a conectada directamente a la parte superior del silo S2 y la línea de recirculación 6b conectada corriente arriba del silo S3 (y en particular a través de un filtro de mangas).
Como se muestra en la Figura 2, la línea de recirculación 6a se une a la línea de entrada de polvo de polímero corriente arriba del recipiente desgasificador secundario. Resultará evidente que esta línea podría igualmente recircular por separado al recipiente desgasificador secundario a través de una entrada separada. Como se muestra en la Figura 2, la línea de recirculación 6b se pasa a un filtro (no etiquetado) junto con la línea de polvo de polímero 9a desde el recipiente desgasificador secundario, y luego la corriente combinada se pasa del filtro al recipiente desgasificador final. Resultará evidente que esta línea 6b podría igualmente recircular por separado al recipiente desgasificador final a través de una entrada separada, por ejemplo, también a través de un filtro separado. También será evidente que esta línea podría igualmente conectarse a la línea 9a corriente arriba del filtro.
Según otra realización no mostrada en las figuras, también se puede integrar una capacidad de aumento en paralelo a un recipiente desgasificador.
Claims (15)
1. Proceso para operar un recipiente desgasificador de polvo de polímero, donde dicho recipiente comprende un silo que comprende un cilindro vertical principal y una tolva en la parte inferior del cilindro, habiendo un tubo de extracción de polvo de polímero conectado a la tolva por el cual se extrae el polvo de polímero de la tolva, y cuyo proceso comprende cambiar entre un primer conjunto de condiciones que se aplican cuando el silo contiene una primera cantidad de polvo de polímero y un segundo conjunto de condiciones que se aplican cuando el silo contiene una segunda cantidad del mismo polvo de polímero, la primera y la segunda cantidades deben ser diferentes, y en el que se aplica al menos uno de los siguientes:
i) la segunda cantidad de polvo de polímero es mayor que la primera cantidad de polvo de polímero, y la tasa de flujo a la que se extrae el polvo de polímero de la tolva y se recircula al silo es menor en el segundo conjunto de condiciones que en el primer conjunto de condiciones,
ii) la segunda cantidad de polvo de polímero es menor que la primera cantidad de polvo de polímero, y la tasa de flujo a la que se extrae el polvo de polímero de la tolva y se recircula al silo es mayor en el segundo conjunto de condiciones que en el primer conjunto de condiciones,
iii) las ubicaciones por las que se suministra gas de purga al silo difieren en el segundo conjunto de condiciones en comparación con el primer conjunto de condiciones,
y además en el que
a) la menor cantidad de polvo de polímero es tal que el polvo de polímero ocupa menos del 45% del volumen del silo, y
b) la mayor cantidad de polvo de polímero es tal que el polvo de polímero ocupa al menos el 50% del volumen del silo y/o la mayor cantidad es tal que el polvo de polímero ocupa al menos el 20% en volumen del silo más que la menor cantidad.
2. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1, en el que la menor cantidad de polvo de polímero es tal que el polvo de polímero ocupa menos del 30% del volumen del silo, tal como menos del 20% del volumen del silo.
3. El proceso de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en el que la mayor cantidad de polvo de polímero es tal que el polvo de polímero ocupa al menos el 60% del volumen del silo, tal como al menos el 70% en volumen del silo y/o la mayor cantidad es tal que el polímero en polvo ocupa al menos el 30% en volumen del silo más que la menor cantidad, tal como al menos 50% por volumen del silo más que la menor cantidad.
4. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la tasa de recirculación más alta es de al menos 1 tonelada por hora, como al menos 2 toneladas por hora, y más preferiblemente al menos 5 toneladas por hora, por ejemplo, de 5 a 10 toneladas. por hora y/o es al menos el 30% por hora del polvo de polímero presente en el silo, y más preferiblemente al menos el 40 por ciento por hora del polvo de polímero presente en el silo.
5. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que la tasa de flujo de recirculación más baja es menos del 50% de la tasa de flujo de recirculación más alta, y preferiblemente es cero.
6. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el silo comprende al menos una entrada de gas de purga ubicada en la sección cilíndrica del silo (en lo sucesivo, "entrada del cilindro") y al menos una entrada por la que se suministra gas de purga al silo a través del tubo de extracción de polvo de polímero o a través de una entrada situada en la tolva a una altura vertical inferior a la mitad de la altura de la tolva desde su extremo inferior (en lo sucesivo, "entrada de la tolva"), y en el que, cuando la segunda cantidad de polvo de polímero es mayor que la primera cantidad de polvo de polímero, la cantidad de gas de purga que se introduce a través de la entrada de la tolva es menor en el segundo conjunto de condiciones que la cantidad introducida a través de la entrada de la tolva en las primeras condiciones, y viceversa.
7. El proceso de acuerdo con la reivindicación 6, en el que la mayor cantidad de polvo de polímero ocupa al menos el 50% en volumen del silo y no se aplica gas de purga a la entrada de la tolva bajo el conjunto de condiciones correspondiente.
8. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que se proporciona un tubo de entrada de polvo de polímero conectado al recipiente desgasificador de polvo de polímero a una altura ubicada por encima del polvo de polímero y en el que el polvo de polímero se extrae de la tolva y se recircula a través del tubo de extracción de polvo de polímero a una ubicación corriente arriba del silo o al silo a una altura ubicada sobre el polvo de polímero.
9. El proceso de acuerdo con la reivindicación 8, en el que el tubo de entrada de polvo de polímero está conectado al silo a una altura ubicada por encima de la superficie del polvo de polímero dentro del silo, preferiblemente conectado a la parte superior del silo, y más preferiblemente conectado a la parte superior o al domo del techo del silo y más preferiblemente al centro de esta parte superior o domo.
10. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el tubo de extracción de polvo de polímero está conectado al extremo inferior del cono de la tolva y preferiblemente al centro del cono de la tolva.
11. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el tubo de extracción de polvo de polímero se divide en un tubo de extracción de polvo de polímero principal y un tubo de recirculación de polvo de polímero secundario, estando conectado el tubo de recirculación de polvo de polímero preferiblemente a un dispositivo de transporte neumático de nitrógeno que facilita la recirculación del polvo a la parte superior del silo.
12. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el silo tiene un volumen de al menos 30 m3, tal como en el intervalo de 30 a 500 m3, y más preferiblemente un volumen de silo de al menos 50 m3 y/o hasta 400 m3
13. El proceso de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que el polvo de polímero pasa a través del recipiente desgasificador de polvo de polímero en una forma de flujo másico, y en el que el recipiente de desgasificación de polvo de polímero tiene, en ausencia de recirculación, un tiempo de residencia medio de menos de 5 horas y una distribución del tiempo de residencia en la que todas las partículas tienen un tiempo de residencia dentro del 30% del tiempo de residencia medio.
14. Proceso para la polimerización de olefinas que comprende
i) polimerizar una o más olefinas en un reactor de polimerización, preferiblemente de forma continua, ii) pasar el polvo de polímero obtenido del reactor de polimerización a un recipiente desgasificador de polvo de polímero, y
iii) operar el recipiente desgasificador de polvo de polímero de acuerdo con el proceso de cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13.
15. El proceso de acuerdo con la reivindicación 14, en el que el reactor de polimerización es un reactor de fase gaseosa, un reactor de fase gaseosa/líquida o un reactor de suspensión, y preferiblemente para la polimerización de etileno y/o propileno, más preferiblemente para la polimerización de etileno ya sea solo o con un comonómero seleccionado entre 1-buteno, 1-hexeno o 1-octeno.
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