ES2960614T3 - Catalizador NH3-SCR para la reducción de NOx a baja temperatura, hidrotérmicamente estable - Google Patents

Catalizador NH3-SCR para la reducción de NOx a baja temperatura, hidrotérmicamente estable Download PDF

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Abstract

Una composición de catalizador incluye una zeolita heterobimetálica caracterizada por una estructura de chabazita cargada con iones de cobre y al menos un ión metálico trivalente distinto de Al3+. La composición del catalizador disminuye las emisiones de NOx en los gases de escape diésel y es adecuada para su funcionamiento en un convertidor catalítico. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Catalizador NH3-SCR para la reducción de NOx a baja temperatura, hidrotérmicamente estable
Antecedentes de la invención
Se sabe que los motores diésel consumen mucho menos combustible que sus homólogos de gasolina. Por lo tanto, es muy deseable la introducción de motores diésel en sistemas dentro y fuera de la red de carreteras (p. ej., equipos industriales o domésticos, tales como maquinaria pesada y cortadoras de césped). Además, los motores de gasolina que funcionan en entornos ricos en oxígeno (motores de gasolina de mezcla pobre) también consumen menos combustible que los motores estequiométricos utilizados actualmente.
El menor consumo de combustible de los motores diésel y de gasolina de mezcla pobre da como resultado gases de escape ricos en oxígeno (es decir, “mezcla pobre”) que contiene principalmente gases NOx. Aunque los gases NOx pueden eliminarse eficientemente de los gases de escape pobres en oxígeno, como se produce en las emisiones de los motores de gasolina, la eliminación de los gases NOx en las emisiones de mezcla pobre de los motores diésel/de gasolina de mezcla pobre sigue siendo un desafío importante. En particular, el catalizador convencional de tres vías funciona bien para motores de gasolina, pero no cumple con los requisitos reglamentarios de la EPA cuando se utiliza en motores diésel.
Para cumplir con los requisitos reglamentarios de la EPA para motores diésel, se están realizando grandes esfuerzos para encontrar catalizadores que puedan tratar eficazmente el NOx en las emisiones ricas en oxígeno emitidas por los motores diésel. El principal enfoque para la reducción de NOx en las emisiones de diésel es la reducción catalítica selectiva (SCR en sus siglas en inglés). En la SCR, a menudo se emplea amoníaco o urea como reductor. Los catalizadores NH3-SCR más conocidos para la reducción de NOx en el entorno pobre de las emisiones de los motores diésel son Cu-ZSM-5 y Fe-ZSM-5. Se ha demostrado que funcionan eficazmente sólo dentro de rangos de temperatura estrechos. Cu-ZSM-5 generalmente exhibe una mejor actividad de reducción de NOx a temperaturas más bajas, mientras que Fe-ZSM-5 exhibe una mejor actividad a temperaturas más altas. Por tanto, se ha utilizado una combinación de zeolitas Cu-ZSM-5 y Fe-ZSM-5 (es decir, como una mezcla heterogénea) en un esfuerzo por tratar eficazmente el NOx dentro de un rango de temperatura ampliado. El catalizador NH3-SCR de última generación se basa en Cu-SSZ-13 y está disponible comercialmente en la actualidad.
Aunque las mezclas de Cu/Fe proporcionan una mejora en el procesamiento de emisiones para vehículos de pasajeros que funcionan con diésel, las mezclas de Cu/Fe son significativamente inadecuadas a bajas temperaturas. En particular, los catalizadores empleados actualmente no reducen eficazmente las emisiones de NOx a bajas temperaturas, tales como 150-200°C, lo cual es más crítico en motores diésel todoterreno que en vehículos de pasajeros. Además, la mezcla Cu/Fe puede ser suficientemente eficaz sólo dentro de rangos de temperatura estrechos separados, p. ej., un rango de temperatura alto y uno bajo. Sin embargo, particularmente para los motores diésel todoterreno que pueden funcionar en un amplio rango de temperaturas, habría un beneficio significativo en un catalizador que pudiera funcionar eficientemente en un amplio rango de temperaturas (por ejemplo, de 150°C a 650°C). Si el motor de gasolina se hace funcionar en modo de mezcla pobre, no se produce mucho NOx a baja temperatura. Sin embargo, el catalizador descrito en esta invención es adecuado para su uso con motores de gasolina que funcionan en modo mezcla pobre, así como con motores diésel utilizados para el transporte (automóviles, camiones, locomotoras de ferrocarril, barcos, etc.).
El documento US 2009/0048095 A1 divulga zeolitas de aluminosilicato que contienen hierro.
El documento WO 2008/118434 A1 divulga un material cristalino microporoso que comprende un tamiz molecular o zeolita que tiene una estructura de apertura de poro de 8 anillos.
El documento US 2012/0039759 A1 divulga un catalizador que comprende una zeolita cargada con iones cobre y al menos un ion metálico trivalente distinto de Al3+.
El documento EP 2308596 A1 divulga un método de preparación y modificación de catalizadores de Cu/zeolita diseñados para la SCR de óxidos de nitrógeno con amoníaco.
Breve compendio de la invención
De acuerdo con la presente invención, se proporciona una composición catalizadora que incluye una zeolita heterobimetálica caracterizada por una estructura de chabazita cargada con iones de cobre y al menos un ion metálico trivalente distinto de Al3+, siendo la zeolita CuFe-SSZ-13. La composición catalizadora disminuye las emisiones de NOx en los gases de escape diésel y es adecuada para su funcionamiento en un convertidor catalítico. De acuerdo con la presente invención, también se proporciona un convertidor catalítico que comprende la composición catalizadora cargada sobre un sustrato refractario.
Breve descripción de los dibujos
La FIG. 1 es un gráfico que muestra el rendimiento comparativo de catalizadores CuFe-SSZ-13 y Cu-SSZ-13 de acuerdo con ejemplos de la presente invención.
La FIG. 2 es un gráfico que muestra el rendimiento comparativo de catalizadores CuFe-SSZ-13 y CuFe-SSZ-13 envejecidos de acuerdo con ejemplos de la presente invención.
Para una mejor comprensión de la presente invención, junto con otros objetos, ventajas y capacidades adicionales de la misma, se hace referencia a la siguiente divulgación y a las reivindicaciones adjuntas con relación a los dibujos descritos anteriormente.
Descripción detallada de la invención
La presente invención está dirigida a un catalizador para mitigar (es decir, eliminar o reducir) las emisiones de NOx de hidrocarburos (por ejemplo, de los gases de escape de diésel, gasolina y/o queroseno). El catalizador de la invención incluye una nueva clase de zeolitas heterobimetálicas basadas en la estructura de chabazita, a saber, CuFe-SSZ-13. La nueva zeolita supera los problemas de durabilidad hidrotérmica de todos los catalizadores NH3-SCR conocidos para la reducción de NOx al tiempo que conservan su alta capacidad de reducción de NOx a bajas temperaturas.
Las zeolitas pueden ser estables en condiciones de alta temperatura, es decir, de al menos 100°C, 150°C, 200°C, 250°C, 300°C, y temperaturas más altas hasta, por ejemplo, 500°C, 550°C, 600°C, 650°C, 700°C, 750°C, 800°C, 850°C, o 900°C. Las zeolitas pueden ser estables desde al menos 100°C y hasta 700°C. Típicamente, la zeolita se ordena por tener una estructura cristalina o parcialmente cristalina. Las zeolitas pueden describirse generalmente como una estructura tridimensional que contiene unidades de silicato (SiO2 o SO4) y aluminato (AhO3 o AO4) que están interconectadas (es decir, entrecruzadas) compartiendo átomos de oxígeno.
Las zeolitas pueden ser microporosas (es decir, un tamaño de poro inferior a 2 pm), mesoporosa (es decir, un tamaño de poro dentro de 2-50 pm, o un subrango dentro del mismo) o una combinación de los mismos. Los materiales de zeolita pueden ser total o sustancialmente microporosos. Al ser total o sustancialmente microporosos, el volumen de poros debido a los microporos puede ser, por ejemplo, 100%, o al menos 95%, 96%, 97%, 98%, 99% o 99,5%, siendo el volumen de poros restante debido a mesoporos, o macroporos (tamaño de poro superior a 50 pm). Los materiales de zeolita pueden ser total o sustancialmente mesoporosos. Al ser total o sustancialmente mesoporosos, el volumen de poros debido a los mesoporos puede ser, por ejemplo, 100%, o al menos 95%, 96%, 97%, 98%, 99% o 99,5%, siendo el volumen de poros restante debido a microporos, o en algunos ejemplos macroporos. Los materiales de zeolita pueden contener una abundancia de microporos y mesoporos. Al contener una abundancia tanto de microporos como de mesoporos, el volumen de poros debido a los mesoporos puede ser, por ejemplo, hasta, al menos, o exactamente 50%, 60%, 70%, 80% o 90%, estando debido el resto del volumen de poros a los mesoporos, o viceversa.
Las diversas formas de zeolita se conocen comúnmente por sus respectivas abreviaturas tales como, por ejemplo, ABW, ACO, AEI, AEN, AFG, AFN, AFT, AFX, APC, APD, ATN, ATT, ATV, AWO, AWW, BCT, BIK, BOF, BRE, CAS, CDO, CHA, DFT, DOH, EAB, EPI, ERI, ESV, FAR, FRA, GIS, GIU, IHW, ITE, ITW, JBW, JRY, KFI, LAU, LEV, LIO, LOS, LTA, LTN, MAR, MON, MTF, MWW, NAT, NSI, OWE, PAU, PHI, RHO, RTE, RTH, RWR, SAS, SAT, SAV, SBN, SIV, SOD, STI, STT, THO, TOL, UEI, UFI o ZON. Algunos ejemplos particulares de zeolitas incluyen la clase de zeolitas chabazita (por ejemplo, SSZ-13, SSZ-62, Phi, SAPO-34,<l>Z-218 y Linde D). Las composiciones, estructuras y propiedades de las zeolitas chabazita son bien conocidas en la técnica y se han descrito en detalle, como se encuentra, por ejemplo, en las Patentes de Estados Unidos Núm. 4.544.538, 6.709.644, 4.124.686, 4.333.859 y 2.950.952. De acuerdo con la invención, la zeolita se caracteriza por una estructura de chabazita y es CuFe-SSZ-13.
La zeolita puede tener cualquier razón adecuada de sílice respecto a alúmina (es decir, SiO2/AhO3 o “Si /Al”). Por ejemplo, la zeolita puede tener una razón Si/Al de exactamente, al menos, menos de, o hasta 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9.
10, 11, 12, 13, 14, 15, 20, 25, 30, 35, 40, 45, 50, 55, 60, 65, 70, 75, 80, 85, 90, 95, 100, 120, 150, o 200, o una razón Si/Al dentro de un rango limitado por dos cualesquiera de los valores anteriores. La zeolita puede poseer una razón Si/Al de 1 a 45.
La zeolita de la presente invención se basa en la estructura de SSZ-13, que pertenece a la familia de zeolitas ABC-6. La zeolita SSZ-13 puede estar representada por la fórmula RNaNabAh,4Si33,6O72-wH2O (1,4<a<27)(0,7<b<4,3)(1< w<7), donde RN es N,N,N-1-trimetiladamantamonio.
Típicamente, la zeolita contiene una cantidad de especies catiónicas. Como es bien conocido en la técnica, la cantidad de especies catiónicas es generalmente proporcional a la cantidad de aluminio en la zeolita. Esto se debe a que la sustitución de átomos de silicio por átomos de aluminio de menor valencia requiere la presencia de contracationes para establecer un equilibrio de carga. Algunos ejemplos de especies catiónicas incluyen iones de hidrógeno (H+), iones de metales alcalinos, iones de metales alcalinotérreos e iones de metales del grupo principal. Algunos ejemplos de iones de metales alcalinos que pueden incluirse en la zeolita incluyen litio (Li+), sodio (Na+), potasio (K+), rubidio (Rb+) y cesio (Cs+). Algunos ejemplos de iones de metales alcalinotérreos que se pueden incluir en la zeolita incluyen (Be2+), magnesio (Mg2+), calcio (Ca2+), estroncio (Sr2+) y bario (Ba2+). Algunos ejemplos de iones metálicos del grupo principal que se pueden incluir en la zeolita incluyen boro (B3+), galio (Ga3+), indio (In3+) y arsénico (As3+). Se puede incluir una combinación de especies catiónicas. La especie catiónica puede estar en una cantidad traza (p. ej., no más de 0,01 o 0,001%), o alternativamente, en una cantidad significativa (p. ej., por encima de 0,01%, y hasta, por ejemplo, 0,1, 0,5, 1, 2, 3, 4 o 5% en peso de la zeolita).
La zeolita de la invención está cargada con una cantidad de iones de cobre. Los iones de cobre pueden ser de naturaleza cuprosa (Cu+) o cúprica (Cu2+>. La carga de cobre puede ser cualquier cantidad adecuada. La carga de cobre es exactamente, al menos, menor de o hasta, por ejemplo, 0,01%, 0,02%, 0,03%, 0,04%, 0,05%, 0,06%, 0,07%, 0,08%, 0,09%, 1,0%, 1,1%, 1,2%, 1,3%, 1,4%, 1,5%, 1,6%, 1,7%, 1,8%, 1,9%, 2,0%, 2,1%, 2,2%, 2,3%, 2,4%, o 2,5%, o una carga de cobre dentro de un rango limitado por dos cualesquiera de los valores anteriores, en donde la carga se expresa como la cantidad de metal en peso de la zeolita. La carga de cobre puede ser cualquier valor hasta 2,5%.
Además de los iones de cobre, el catalizador de zeolita de la presente invención también incluye un ion metálico de Fe trivalente. Sin desear vincularse a ninguna teoría, se cree que el metal de Fe trivalente se incorpora al material de zeolita. Por lo tanto, se cree que el ion de Fe metálico trivalente incorporado está unido en la zeolita a un número apropiado de átomos de oxígeno, es decir, como una unidad de óxido metálico en estrecha proximidad (p. ej. en contacto o comunicación electrónica) con los iones de cobre. Se cree que la estrecha proximidad entre los iones de Fe metálicos trivalentes y los iones de cobre provoca un efecto combinado diferente al efecto acumulativo de estos iones cuando no están tan próximos. El efecto considerado principalmente en el presente documento es el efecto sobre la capacidad del catalizador resultante para procesar gases NOx (es decir, la capacidad de conversión de NOx del catalizador).
El ion de Fe metálico trivalente se puede incluir en cualquier cantidad adecuada, tal como, exactamente, al menos, menos que, o hasta, por ejemplo, 0,01%, 0,02%, 0,03%, 0,04%, 0,05%, 0,06%. 0,07%, 0,08%, 0,09%, 1,0%, 1,1%, 1,2%, 1,3%, 1,4%, 1,5%, 1,6%, 1,7%, 1,8%, 1,9%, 2,0%, 2,1%, 2,2%, 2,3%, 2,4% o 2,5%, o una cantidad dentro de un rango limitado por dos cualesquiera de los valores anteriores. El ion metálico trivalente se puede incluir en una cantidad de, exactamente, al menos, menos que o hasta 2,5%.
El catalizador de zeolita CuFe-SSZ-13 de la presente invención no está típicamente recubierto con una película o capa que contenga metal. Sin embargo, el catalizador de zeolita puede estar recubierto con una película o capa que contienen metal siempre que la película o capa no impidan sustancialmente que el catalizador funcione eficazmente como catalizador de reducción de NOx como se pretende en el presente documento. Al estar recubierta, la película o capa residen sobre la superficie de la zeolita. La superficie de la zeolita se puede referir sólo a la superficie exterior (es decir, como se define por el área del contorno exterior del catalizador de zeolita), mientras que, en otros ejemplos, la superficie de la zeolita se puede referir a, o incluye, superficies internas de la zeolita, tales como las superficies dentro de los poros o canales de la zeolita. La película o capa que contiene metal puede servir, por ejemplo, para ajustar las características físicas del catalizador, la eficiencia catalítica o la selectividad catalítica. Algunos ejemplos de superficies que contienen metales incluyen los óxidos y/o sulfuros de metales alcalinos, metales alcalinotérreos, metales de transición divalentes o metales del grupo principal (p. ej., Zn2+, Fe2+, Co2+, Ni2+, Pd2+, Pt2+, Sn2+, o Pb2+), metales de transición tetravalentes (p. ej., Ti4+, Zr4+, Rh4+, Ir4+, Mn4+, Ge4+, Sn4+, y Te4+), metales de transición pentavalentes o del grupo principal (p. ej., Nb5+, Ta5+ y Sb5+) y metales de transición hexavalentes (p. ej., Cr6+, Mo6+ y W6+). Se pueden excluir una o más clases o tipos específicos de cualquiera de los iones metálicos adicionales anteriores del catalizador de zeolita.
El catalizador de zeolita CuFe-SSZ-13 de la invención se puede sintetizar mediante cualquier método adecuado conocido en la técnica. El método considerado en el presente documento debería incorporar los iones metálicos (es decir, ion de cobre y hierro) de manera homogénea a la zeolita SSZ-13. El catalizador cargado de metal resultante contiene una distribución homogénea de los iones metálicos a nivel molecular, es decir, el catalizador no contiene regiones macroscópicas que contengan sólo un tipo de ion metálico, como se obtendría triturando y mezclando dos fuentes de zeolita que contuvieran cada una un ion metálico diferente.
El catalizador de la invención se puede preparar, en primer lugar, impregnando la zeolita SSZ-13 con los metales que se deben cargar (es decir, cobre y hierro). La etapa de impregnación se puede lograr, por ejemplo, tratando la zeolita con una o más soluciones que contengan los metales que se deban cargar. Al tratar la zeolita con la solución que contiene metal, la solución que contiene metal se pone en contacto con la zeolita de manera que la solución se absorbe en la zeolita, preferiblemente en todo el volumen de la zeolita.
La etapa de impregnación se puede lograr tratando la zeolita con una solución que contiene todos los metales que se deben cargar. La etapa de impregnación se puede lograr tratando la zeolita con dos o más soluciones, en donde las diferentes soluciones contienen los diferentes metales. Cada tratamiento de la zeolita con una solución de impregnación corresponde a una etapa de impregnación separada. Típicamente, cuando se emplea más de una etapa de impregnación, se emplea una etapa de secado y/o tratamiento térmico entre las etapas de impregnación.
La solución de impregnación de metal contiene al menos uno o más iones metálicos que se deben cargar en la zeolita, así como un portador líquido para distribuir los iones metálicos en la zeolita. Los iones metálicos se encuentran generalmente en forma de sales metálicas. Preferiblemente, las sales metálicas están completamente disueltas en el portador líquido. La sal metálica contiene uno o más iones metálicos en asociación iónica con uno o más contraaniones. Para elaborar las composiciones catalizadoras de la presente invención, el cobre y el hierro servirían como porción de ion metálico. El contraanión se puede seleccionar, por ejemplo, entre haluros (F-, Cl-, Br- o I-), carboxilatos (p. ej., formiato, acetato, propionato o butirato), sulfato, nitrato, fosfato, clorato, bromato, yodato, hidróxido, p-dicetonato (p. ej., acetilacetonato) y dicarboxilatos (p. ej., oxalato, malonato o succinato). Algunos ejemplos de tales contraaniones incluyen titanato, circonato, vanadato, niobato, tantalato, cromato, molibdato, tungstato, arseniato, antimonato, estanato y telurato. Se pueden excluir una o más clases o tipos específicos de cualquiera de los contraaniones anteriores de la solución de impregnación (o, alternativamente, excluir su incorporación a la zeolita).
El catalizador se puede preparar formando una suspensión que contiene polvo de zeolita SSZ-13 y los metales que se deben incorporar (es decir, cobre y hierro). La suspensión resultante se seca y se cuece para formar un polvo. A continuación, el polvo se combina con aglutinantes orgánicos y/o inorgánicos y se mezcla en húmedo para formar una pasta. A la pasta resultante se le puede dar cualquier forma deseada, p. ej., mediante extrusión en estructuras de varilla, alveolares o de molinete. Después, las estructuras extruidas se secan y se cuecen para formar el catalizador final. En otros ejemplos, el polvo de zeolita, los metales y los aglutinantes se combinan entre sí para formar una pasta, que a continuación se extruye y se cuece.
Después de impregnar la zeolita, la zeolita cargada con metal típicamente se seca y/o se somete a una etapa de tratamiento térmico (p. ej., una etapa de cocción o calcinación). La etapa de tratamiento térmico funciona incorporando de manera permanente los metales impregnados en la zeolita, p. ej., formando enlaces de óxido metálico dentro del material de zeolita. La etapa de tratamiento térmico se puede llevar a cabo a una temperatura de al menos 100°C, 150°C, 200°C, 250°C, 300°C, 350°C, 400°C, 450°C, 500°C, 550°C, 600°C, 650°C, 700°C, 750°C u 800°C, o dentro de uno de sus rangos, durante un período de tiempo de, por ejemplo, 15 minutos, 30 minutos, 1 hora, 2 horas, 6 horas, 12 horas, 24 horas, 30 horas, 36 horas o 48 horas, o dentro de uno de sus rangos. La etapa de tratamiento térmico se puede llevar a cabo a una temperatura de al menos 500°C durante un período de tiempo de al menos dos horas. La etapa de tratamiento térmico puede incluir una etapa de aumento de temperatura desde una temperatura más baja a una temperatura más alta, y/o desde una temperatura más alta a una temperatura más baja. Por ejemplo, la etapa de tratamiento térmico puede incluir una fase de rampa de 100°C a 700°C, o viceversa, a una velocidad de 1, 2, 5 o 10°C/min.
Generalmente, las una o más etapas de tratamiento térmico se llevan a cabo bajo presión atmosférica normal. Sin embargo, en algunos ejemplos, se emplea una presión elevada (p. ej., por encima de 1 atm y hasta 2, 5 o 10 atm), mientras que, en otros ejemplos, se emplea una presión reducida (p. ej., por debajo de 1, 0,5 o 0,2 atm). Además, aunque las etapas de tratamiento térmico generalmente se llevan a cabo bajo una atmósfera de aire normal, en algunos ejemplos se utiliza una atmósfera con aumento de oxígeno, disminución de oxígeno o una atmósfera inerte. Algunos gases que se pueden incluir en la atmósfera de procesamiento incluyen, por ejemplo, oxígeno, nitrógeno, helio, argón, dióxido de carbono y mezclas de los mismos.
Generalmente, el catalizador de zeolita CuFeSSZ-13 de la invención está en forma de polvo. En un primer conjunto de ejemplos de la presente invención, al menos una parte, o todas, las partículas del polvo tienen un tamaño inferior a una micra (es decir, partículas de tamaño nanométrico). Las partículas de tamaño nanométrico pueden tener un tamaño de partícula de exactamente, al menos, hasta o menos que, por ejemplo, 1, 2, 5, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 150, 200, 250, 300, 350, 400, 450, 500, 550, 600, 650, 700, 750, 800, 850, 900 o 950 nanómetros (nm), o un tamaño de partícula dentro de un rango limitado por dos cualesquiera de los valores anteriores. En un segundo conjunto de ejemplos de la presente invención, al menos una parte, o todas, las partículas del polvo tienen un tamaño igual o superior a 1 micra. Las partículas de tamaño micrométrico pueden tener un tamaño de partícula de exactamente, al menos, hasta o menos que, por ejemplo, 1, 2, 5, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, o 100 micras (|jm), o un tamaño de partícula dentro de un rango limitado por dos cualesquiera de los valores anteriores. En algunos ejemplos de la presente invención, los monocristales o granos del catalizador corresponden a cualquiera de los tamaños proporcionados anteriormente, mientras que, en otros ejemplos de la presente invención, los cristales o granos del catalizador se aglomeran para proporcionar cristalitos o granos aglomerados que tienen cualquiera de las dimensiones ilustrativas anteriores.
En otros ejemplos de la presente invención, el catalizador de zeolita CuFeSSZ-13 puede estar en forma de una película, un recubrimiento o una multiplicidad de películas o recubrimientos. El espesor de los recubrimientos o la multiplicidad de recubrimientos puede ser, por ejemplo, 1, 2, 5, 10, 50 o 100 micras, o un rango de los mismos, o hasta 100 micras de espesor. En otros ejemplos más de la presente invención, el catalizador de zeolita CuFeSSZ-13 está en forma de un sólido masivo no particulado (es decir, continuo). En otros ejemplos más de la presente invención, el catalizador de zeolita CuFeSSZ-13 puede ser fibroso o tener forma de malla.
El catalizador de zeolita CuFeSSZ-13 también se puede mezclar con, o fijar sobre, un material de soporte adecuado para operar en un convertidor catalítico. El material de soporte puede ser un polvo (p. ej., que tenga cualquiera de los tamaños de partícula anteriores), granular (p. ej., un tamaño de partícula de 0,5 mm o mayor), un material masivo, tal como un monolito alveolar del tipo flujo continuo, una placa o estructura multiplaca, o láminas metálicas corrugadas. Si se utiliza una estructura alveolar, la estructura alveolar puede contener cualquier densidad de células adecuada. Por ejemplo, la estructura alveolar puede contener 100, 200, 300, 400, 500, 600, 700, 800 o 900 células/pulgada2 (o 62-140 células/cm2) o más. El material de soporte generalmente se construye a partir de una composición refractaria, tal como las que contienen cordierita, mullita, alúmina (p. ej., a-,<y>- o 0-alúmina), o circonia, o una combinación de las mismas. Las estructuras alveolares, en particular, se describen en detalle, por ejemplo, en las patentes de Estados Unidos Núm. 5.314.665, 7.442.425 y 7.438.868. Cuando se utilizan láminas de metal corrugadas o de otros tipos, éstas se pueden superponer una encima de otra con material catalizador soportado sobre las láminas de manera que queden conductos que permitan el flujo de gases de escape entre las láminas. Las láminas en capas también pueden formarse en una estructura, tal como un cilindro, enrollando las láminas.
La composicíon catalizadora de la invención exhibe preferiblemente un perfil de temperatura de conversión de NOx que se mejora con respecto al de Cu-SSZ-13 como se describe en la Patente de Estados Unidos Núm. 7.601.662. El catalizador puede exhibir una alta conversión de NOx a 150°C. Como se emplea en el presente documento, la frase “alta conversión de NOx a 150°C” se define como una conversión de NOx de al menos o más de 50%, 55%, 60%, 65%, 70%, 75%, 80% u 85% a 150°C.
El catalizador puede exhibir una alta conversión de NOx a 200°C. Como se emplea en el presente documento, la frase “alta conversión de NOx a 200°C” se define como una conversión de NOx de al menos o más de 80%, 85% o 90% a 200°C.
El catalizador puede exhibir una alta conversión de NOx a una temperatura en el rango de 250°C a 450°C. Como se emplea en el presente documento, la frase “alta conversión de NOx a 250-450°C” se define como una conversión de NOx de al menos o más de 60%, 65%, 70%, 75%, 80%, 85% o 90% a una temperatura de 250°C, 300°C, 350°C, 400°C, o 450°C, a una temperatura en el rango de 250°C a 450°C, o temperaturas que varían dentro del rango. El catalizador puede exhibir una alta conversión de NOx a una temperatura en el rango de 500°C a 525°C. Como se emplea en el presente documento, la frase “alta conversión de NOx a 500-525°C” se define como una conversión de NOx de al menos o más de 60%, 65%, 70%, 75%, 80% u 85% a una temperatura en el rango de 500°C a 525°C, o temperaturas que varían dentro del rango.
El catalizador puede exhibir una alta conversión de NOx a una temperatura de 550°C. Como se emplea en el presente documento, la frase “alta conversión de NOx a 550°C” se define como una conversión de NOx de al menos o más de 60%, 65%, 70%, 75% u 80% a una temperatura de 550°C.
El catalizador puede exhibir una alta conversión de NOx a una temperatura en el rango de 600°C a 650°C. Como se emplea en el presente documento, la frase “alta conversión de NOx a 600-650°C” se define como una conversión de NOx de al menos o más de 60%, 65%, 70%, 75% u 80% a una temperatura en el rango de 600°C a 650°C, o temperaturas que varían dentro del rango.
El catalizador puede exhibir una alta conversión de NOx a 150°C mientras que también exhibe una alta conversión de NOx a 200°C, y/o una alta conversión de NOx a 250-450°C, y/o una alta conversión de NOx a 500-525°C, y/o una alta conversión de NOx a 550°C, y/o una alta conversión de NOx a 600-650°C.
En algunos ejemplos, la invención se dirige a un convertidor catalítico que contiene la composición catalizadora definida en la reivindicación 1. El catalizador típicamente está dispuesto sobre un elemento de soporte refractario, tal como láminas de metal corrugado o una estructura alveolar, como se describió anteriormente. El convertidor catalítico puede ser cualquiera de los convertidores catalíticos conocidos en la técnica y, en particular, aquellos convertidores catalíticos particularmente adecuados para procesar gases de escape de combustible diésel. La construcción y funcionamiento de tales convertidores catalíticos son bien conocidos en la técnica, como se describe en detalle, por ejemplo, en las patentes de Estados Unidos Núm. 7.691.340, 7.678.348, 7.575.727, 7.442.425, 7.438.868, 7.412.824, 7.288.230, 6.919.052 y 5.314.665.
Como elementos básicos, el convertidor catalítico típicamente contiene el catalizador dispuesto sobre un elemento de soporte de manera que haya conductos disponibles para que los gases de escape pasen a través de ellos, y el catalizador soportado esté encerrado en una carcasa metálica. La carcasa metálica generalmente está conectada con una o más entradas (es decir, tuberías) para transferir gases de escape al catalizador soportado. La carcasa metálica también puede incluir una o más juntas.
El convertidor catalítico puede estár conectado con una fuente de amoníaco para que el amoníaco se mezcle con la corriente de gases de escape. Como es bien conocido en la técnica, el amoníaco funciona como reductor en procesos de reducción catalítica selectiva (SCR). El amoníaco puede estar en cualquier forma adecuada, tal como amoníaco anhidro, amoníaco acuoso, urea, carbonato de amonio, formiato de amonio o carbamato de amonio. La fuente de amoníaco se puede suministrar continuamente a la corriente de escape antes y/o durante el tiempo que la corriente de escape llega al catalizador. El amoníaco se puede suministrar de forma intermitente. La fuente de amoníaco se puede suministrar antes de que la corriente de escape llegue al catalizador. De esta manera, la fuente de amoníaco primero se absorbe en el catalizador antes de reaccionar con la corriente de escape. Generalmente, se utiliza un tanque de almacenamiento de amoníaco para contener la fuente de amoníaco.
Al diseñar un sistema SCR, se pueden interconectar muchos otros elementos con el convertidor catalítico y la fuente de amoníaco. Por ejemplo, se puede incluir un vaporizador entre la fuente de amoníaco y el convertidor catalítico para convertir (es decir, descomponer) la fuente de amoníaco en gas amoníaco. También se puede incorporar un mezclador entre la fuente de amoníaco y el convertidor catalítico (o entre el vaporizador y el convertidor catalítico) para mezclar el amoníaco con la corriente de escape. Se pueden incluir otros elementos, tales como calentadores, bombas y ventiladores, para optimizar el sistema. El sistema SCR se puede integrar en cualquier sistema que utilice un motor de combustión de mezcla pobre, particularmente aquellos motores que utilizan combustible diésel. El sistema SCR se puede integrar, por ejemplo, en el sistema de motor de un vehículo de pasajeros, camión, caldera de servicios públicos, caldera industrial, caldera de residuos sólidos (es decir, como se emplea en el procesamiento de residuos municipales), barco, locomotora, máquina perforadora de túneles, submarino, equipo de construcción, turbina de gas, central eléctrica, avión, cortadora de césped o motosierra.
Ejemplo I
Se preparó H-SSZ-13 según la Patente de Estados Unidos Núm. 4.544.538. Se sintetizó Cu-SSZ-13 de la siguiente manera: se disolvió una muestra de 2,664 g de Cu(OAc)2.H2O en 600 mL de agua desionizada (0,022 M), seguido de la adición de H-SSZ-13 (10,00 g). La suspensión se agitó durante 2 horas a 50°C. El sólido de color azul se recogió mediante filtración después de enfriar, se lavó con agua desionizada y se calcinó en aire a 500°C (10°C/min) durante 4 horas para proporcionar Cu-SSZ-13. Análisis elemental: Cu 3,46, Al 4,05%.
Se obtuvo CuFe-SSZ-13 mediante el siguiente procedimiento: se suspendieron 10 g de Cu-SSZ-13 en una solución acuosa de 50 mL de Fe(NO3)30,015 M, se desgasificó con N2 y se mantuvo en agitación durante 2 horas a 80°C. Después de la filtración se obtuvo un sólido de color amarillo y el producto filtrado era transparente e incoloro. A continuación, se calcinó el producto en el aire a 500°C (2°C/min) durante 2 horas para producir CuFe-SSZ-13 de color amarillo pálido. Análisis elemental: Cu 2,71%, Fe 0,357%, Al 3,86%.
También se puede preparar CuFe-SSZ-13 mediante un método con humedad incipiente. En este método, se trituraron 10 g de Cu-SSZ-13 con 0,3 g de Fe(NO3)3-9H2O y se añadió solo el agua suficiente para cubrir la superficie de Cu-SSZ-13. El color de Cu-SSZ-13 cambió lentamente de verde a amarillo. Se dejó que la muestra se secara al aire y a continuación se calcinó en el aire a 500°C (2°C/min) durante 4 horas para producir CuFe-SSZ-13 de color amarillo pálido.
Ejemplo II
Se probaron comparativamente polvos de catalizador de Cu-SSZ-13 y CuFe-SSZ-13. Los polvos de catalizador se mezclaron con cantidades iguales (en peso) de cordierita inerte y se transfirieron a un reactor de mesa. Se realizó un desverdizado en un flujo de 8,5% de O2, 8% de CO2 y 7,25% de H2O siendo el resto N2 a una temperatura de 600°C (temperatura del gas de entrada) y una velocidad espacial de 50.000 h'1 durante dos horas. Los experimentos de eficiencia de conversión de NOx emplearon gases de escape diésel simulados que contenían 8,5% de O2, 8% de CO2, 7,25% de H2O, 250 ppm de NO2, 250 ppm de NO, 500 ppm de NH3 y siendo el resto N2 a una velocidad espacial de 50.000 Ir1 y se evaluaron en el rango de temperatura de 150°C a 650°C. Los resultados se muestran en la FIG. 1. El catalizador CuFe-SSZ-13 muestra claramente un mejor rendimiento en el rango de 150-650°C. La diferencia en el rendimiento de conversión de NOx es especialmente notable a 150°C donde Cu-SSZ-13 convierte ~40% de NOx mientras que CuFe-SSZ-13 convierte ~75% de NOx en condiciones de prueba.
Ejemplo III
Se realizó el envejecimiento acelerado en el polvo de catalizador CuFe-SSZ-13 empleando un protocolo de envejecimiento que expone el catalizador a una temperatura de 675°C durante 50 horas bajo un flujo de aire que contiene 10% de agua. Los resultados de las pruebas se muestran en la FIG. 2.
El catalizador CuFe-SSZ-13 demuestra una alta durabilidad hidrotérmica y tiene un alto rendimiento de conversión de NOx en el rango de 150-650°C. La reducción de NOx a 150°C es ~65%, lo que sigue siendo mejor que el Cu-SSZ-13 nuevo, como se muestra en la FIG. 1.

Claims (2)

REIVINDICACIONES
1. Una composición catalizadora que comprende una zeolita heterobimetálica caracterizada por una estructura de chabazita cargada con iones de cobre y al menos un ion metálico trivalente distinto de Al3+, en donde dicha zeolita es CuFe-SSZ-13 y en donde dicha composición catalizadora disminuye las emisiones de NOx en los gases de escape de motores diésel.
2. Un convertidor catalítico que comprende una composición catalizadora cargada sobre un sustrato refractario, dicha composición catalizadora se define en la reivindicación 1.
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