ES2957609T3 - Método para revestir material a granel - Google Patents

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ES2957609T3 ES18728958T ES18728958T ES2957609T3 ES 2957609 T3 ES2957609 T3 ES 2957609T3 ES 18728958 T ES18728958 T ES 18728958T ES 18728958 T ES18728958 T ES 18728958T ES 2957609 T3 ES2957609 T3 ES 2957609T3
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Nicola Gandolfi
Jola Gorreja
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IMA Industria Macchine Automatiche SpA
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Abstract

El método para recubrir material a granel comprende: poner en marcha un aparato de revestimiento (1; 101) según un procedimiento de inicio sobre una carga discreta de material a granel a recubrir; operar el aparato de recubrimiento (1; 101) en modo estacionario, introduciendo un flujo continuo de material a granel no recubierto en el aparato de recubrimiento (1; 101) y obteniendo en la salida de dicho aparato de recubrimiento (1; 101) un flujo continuo de material recubierto material a granel que tiene una ganancia de peso de recubrimiento estacionario predeterminada (% en peso); en el que el aparato de recubrimiento (1; 101) comprende un primer recipiente tubular giratorio (2; 102) provisto de un primer dispositivo dispensador (5; 105) para dispensar material de recubrimiento sobre el material a granel (M) en una pluralidad de canales internos adyacentes sucesivos. zonas de pulverización entre una primera entrada y una primera salida del primer recipiente (2; 102); un segundo contenedor tubular giratorio (6; 106) dispuesto para recibir material a granel (M) procedente del primer contenedor (2), estando provisto el segundo contenedor tubular giratorio (6; 106) de un segundo dispositivo dispensador (9; 109) para dispensar material de recubrimiento sobre el material a granel (M) en una pluralidad de zonas de pulverización adyacentes sucesivas internas entre una primera entrada y una segunda salida del segundo recipiente (6, 106); medios de transporte dispuestos para transportar el material a granel (M) desde el primer contenedor (2; 102) hasta dicho segundo contenedor (6, 106); y en el que el procedimiento de inicio comprende sucesivamente: dispensar material de recubrimiento sobre la carga, mantener el material de recubrimiento dentro del primer contenedor (2; 102) hasta que se obtenga el material a granel recubierto con dicho aumento de peso de recubrimiento estacionario predeterminado (% en peso); una fase de transición al modo estacionario en el que un flujo de la carga de material a granel recubierto se transfiere desde el primer contenedor (2; 102) al segundo contenedor (6; 106) y se suministra con un caudal igual de material a granel a recubrirse al primer recipiente (2; 102); dispensar material de recubrimiento con el mismo caudal de material a granel a recubrir entrando al primer recipiente (2; 102) activando en secuencia las zonas de pulverización dentro del primer recipiente (2; 102) para obtener en la primera salida un material a granel recubierto con una cantidad establecida aumento de peso (U%); dispensar material de recubrimiento con el mismo caudal de material a granel a recubrir que tiene el aumento de peso establecido (U%) que ingresa al segundo recipiente (6; 106), activando en secuencia las zonas de pulverización dentro del segundo recipiente (6; 106) para obtener un material a granel recubierto con el aumento de peso del recubrimiento estacionario predeterminado (% en peso). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Método para revestir material a granel
Campo de la invención
La invención se refiere a un método para revestir material a granel, en particular para cubrir material en forma de gránulos, pélets, comprimidos, pastillas, cápsulas, partículas, etc., con al menos una capa de material de revestimiento. Específicamente, pero no exclusivamente, la invención puede aplicarse al revestimiento de productos farmacéuticos (por ejemplo comprimidos) o productos alimenticios, en particular para producir comprimidos revestidos con una película.
Antecedentes
Es conocida la técnica de revestir comprimidos farmacéuticos dentro de una cubeta perforada, de sección circular o poligonal, que se hace girar sobre su eje longitudinal para mover la masa de comprimidos, en cuyo interior está dispuesta al menos una pistola que pulveriza el material de revestimiento.
También es conocida la técnica de generar un flujo de gas (aire tratado) que se fuerza desde el exterior hasta el interior de la cubeta, pasando por los agujeros y la masa de comprimidos, para llevar a cabo el secado, calentamiento y enfriamiento de acuerdo con las necesidades del proceso.
Se conocen plantas que funcionan en modo por lotes, con una etapa de carga de producto en la que se llena el recipiente con la cantidad deseada de comprimidos, una etapa de revestimiento de producto, y una etapa de descarga hasta que se vacía completamente la cubeta.
También se conocen plantas que funcionan en un modo continuo en el que el producto se mueve sin interrupción desde una zona de carga, donde el producto entra en la cubeta, hasta una zona de descarga.
En el modo continuo existe una fase estacionaria, en la que la masa de producto procesado es más o menos constante (una parte entra en la cubeta, parte se procesa, parte sale) y dos fases de transición, una etapa de inicio o llenado en la que se produce una transición desde el estado de vaciado del recipiente hasta el estado de producción estacionaria, y otra al estado de apagado o vaciado en la que sucede lo contrario.
La publicación de patente WO 2012/012866 A1 muestra un aparato para revestir artículos tales como comprimidos, en el que un tambor giratorio tiene una entrada y una salida para comprimidos y un vertedero giratorio ajustable obstruye parcialmente la salida para mantener un lecho de comprimidos en el tambor con una profundidad determinada. El documento WO 2012/012866 A1 proporciona un método de revestimiento en el que un sistema de boquillas dispensa un revestimiento sobre los comprimidos en una pluralidad de zonas de pulverización, controladas individualmente y dispuestas linealmente a lo largo del tambor; las boquillas se accionan selectivamente de acuerdo con dos modos diferentes: i) un modo por lotes para una secuencia de inicio o parada en la que se controla el sistema de boquillas para proporcionar diferentes cantidades de revestimiento en respectivas zonas del lecho de comprimidos, en el que la cantidad de revestimiento suministrada durante la secuencia de inicio se elige de tal manera que los comprimidos solo queden sustancialmente revestidos por completo cuando estén situados en una zona del tambor cercana a la salida del mismo y en el que la cantidad de revestimiento suministrada durante la secuencia de parada se selecciona para revestir de manera sustancialmente completa todo el lecho de comprimidos y ii) un modo continuo en el que los comprimidos se introducen de forma continua en la entrada del tambor y se descargan por la salida del tambor mientras se aplican simultáneamente pulverizaciones en todas las zonas.
La publicación de patente EP 1871542 B1 muestra un aparato similar al del documento WO 2012/012866 A1, en el que se proporciona una etapa de inicio "por lotes".
La publicación de patente US 5721012 A divulga un método para aplicar un revestimiento a un material a granel, tal como semillas o productos farmacéuticos, en el que dos recipientes tubulares están conectados por un conducto y se proporcionan procedimientos de arranque y parada como se indica en el preámbulo de la reivindicación 1.
La publicación de patente US 2012/015101 A1 muestra un sistema para revestir artículos sueltos tales como comprimidos farmacéuticos, semillas u otros productos alimenticios, que comprende un tambor giratorio dispuesto en la salida de una placa de barrera ajustable para ajustar la altura del material dentro del tambor y, por tanto, el tiempo de estacionamiento del material. El método comprende un protocolo inicial en el que los comprimidos se dispensan en el tambor en función de un lote inicial. Se activan secuencialmente unas zonas de pulverización para proporcionar un fluido de revestimiento, comenzando con el área adyacente al primer extremo del tambor y pasando secuencialmente hacia el segundo extremo del tambor. Tras el protocolo inicial "por lotes", el sistema se puede utilizar en un modo de funcionamiento continuo en el que el tambor se alimenta y descarga continuamente. El método incluye un protocolo de apagado, que consiste esencialmente en lo opuesto al protocolo de inicio.
Un inconveniente de la técnica anterior divulgada anteriormente es que la etapa inicial es bastante larga y compleja, siendo necesario cierto tiempo para revestir el material contenido en la zona cercana a la salida del tambor con la cantidad de revestimiento preestablecida y poder iniciar así una etapa operativa continua.
Otro de los problemas de la técnica anterior es el de asegurar un correcto movimiento del producto, en particular en las fases de transición, p. ej. para asegurar una permanencia suficiente del producto durante la etapa de inicio o llenado y/o una rápida salida del producto durante la etapa de apagado o vaciado.
Otro problema añadido es la necesidad de tratar con extrema delicadeza el producto que se procesa para evitar daños al producto o al revestimiento del mismo, al tiempo que se mantiene una alta productividad durante el proceso de revestimiento.
Sumario de la invención
Un objeto de la invención es mejorar los métodos de la técnica anterior para revestir material a granel.
Un objeto de la invención es proporcionar un método de revestimiento que sea capaz de resolver uno o más de los problemas de la técnica anterior antes mencionados.
Una ventaja es que se permite la regulación sencilla y eficaz del flujo del material a granel durante el proceso de revestimiento.
Una ventaja es que se logra un manejo especialmente cuidadoso del material a granel, tanto en las fases de transición como en la fase estacionaria.
Una ventaja es que se asegura la correcta manipulación del producto, garantizando en particular una permanencia suficiente del producto durante la etapa de inicio y/o una salida rápida del producto durante la etapa de apagado.
Una ventaja es que se proporciona un método para la producción continua de material a granel en forma de gránulos, pélets, comprimidos, pastillas, cápsulas, partículas, etc.
Tales objetos y ventajas, y otros, se consiguen mediante un método de acuerdo con una o más de las reivindicaciones que se exponen a continuación.
En una realización, un método de revestimiento para revestir material a granel o suelto en forma de gránulos, pélets, comprimidos, pastillas, cápsulas, partículas, etc., comprende una fase de transición inicial o procedimiento de inicio con funcionamiento por lotes, y un modo de funcionamiento continuo, ambos llevados a cabo por un aparato de revestimiento que tiene al menos dos recipientes o tambores tubulares giratorios unidos entre sí a través de un medio de transporte. Durante el procedimiento de inicio se suministra una carga de material a granel al primer recipiente tubular giratorio, para su revestimiento dentro del mismo, alcanzando un aumento de peso del revestimiento igual a la que se desea obtener con la operación estacionaria; posteriormente, se inicia una fase de transición en la que se transfiere la carga de material a granel revestido desde el primer al segundo recipiente tubular giratorio, gradualmente, mientras se suministra al primer recipiente un caudal igual de material a granel a revestir. Se activan entonces unas zonas de pulverización interna dentro del primer recipiente y del segundo recipiente, en secuencia, para obtener en la respectiva salida un aumento de peso establecido.
Breve descripción de los dibujos
La invención se puede entender e implementar mejor con referencia a los dibujos adjuntos que ilustran a modo de ejemplo no limitativo algunas realizaciones de la misma, en los que:
la figura 1 es una vista lateral de un diagrama de una primera realización de un aparato de revestimiento útil para la invención;
la figura 2 es una vista desde la derecha de la figura 1;
la figura 3 es una vista superior en perspectiva de una segunda realización de un aparato de revestimiento útil para la invención;
la figura 4 es la vista del aparato de la figura 3 pero con ciertas partes eliminadas para resaltar mejor otras partes; la figura 5 es una sección en un plano vertical del primer recipiente giratorio del aparato de la figura 3;
la figura 6 muestra un detalle ampliado de la figura 5;
las figuras 7 a 10 son vistas frontales en alzado vertical de algunas etapas operativas de una porción retirada del aparato de la figura 3, desde la etapa de retirada de material a granel hasta la etapa de descarga de material a granel;
la figura 11 es una vista en perspectiva de la zona del aparato de la figura 3 en la que el material a granel se transfiere desde la salida del primer recipiente giratorio hasta la entrada del segundo recipiente giratorio;
la figura 12 es una vista frontal en alzado vertical de la zona de la figura 11;
la figura 13 es una vista frontal en alzado vertical de una tercera realización de un aparato de revestimiento para mostrar esquemáticamente la disposición de la entrada y salida del gas de procesamiento;
la figura 14 es una vista lateral de un diagrama de otra realización de un aparato de revestimiento útil para la invención;
la figura 15 es una vista desde la derecha de la figura 14;
la figura 16 es una vista lateral de un elemento regulador anular que se puede utilizar en el aparato de la figura 14; la figura 17 es una vista en perspectiva del elemento de la figura 16;
la figura 18 es una sección longitudinal esquemática de un aparato de revestimiento con dos tambores durante una fase estacionaria de funcionamiento continuo;
las figuras 19 a 25 son secciones como la de la figura 18 durante una etapa de puesta en marcha del aparato de revestimiento;
las figuras 26 a 28 son secciones como la de la figura 18 que ilustran el aparato de revestimiento en una etapa de parada o vaciado.
Descripción detallada
Haciendo referencia a las figuras adjuntas, en aras de una mayor claridad y simplicidad los elementos idénticos de diferentes realizaciones se han indicado con la misma numeración. En general, la referencia 1 indica un aparato de revestimiento que se puede utilizar para revestir material a granel o suelto, en particular material en forma de gránulos, pélets, comprimidos, pastillas, cápsulas, partículas, etc.
El aparato 1 se puede utilizar, por ejemplo, para revestir productos farmacéuticos (por ejemplo, comprimidos) y/o productos alimenticios. El revestimiento puede comprender al menos una capa de material de revestimiento tal como, por ejemplo, un revestimiento de película polimérica que sea adecuado para revestir comprimidos farmacéuticos. El aparato 1 se puede utilizar, en concreto, para producir comprimidos revestidos con una película.
El aparato de revestimiento 1 comprende un primer recipiente 2 que puede recibir y descargar material a granel M. El primer recipiente 2 puede tener forma tubular, por ejemplo, una sección circular o poligonal. El primer recipiente 2 puede girar (alrededor de un primer eje de rotación X1) para promover el movimiento del material a granel M. El primer recipiente 2 puede girar, por ejemplo, alrededor de su propio eje longitudinal.
El primer recipiente 2 puede comprender una primera entrada 3 y una primera salida 4 de material a granel M. La primera entrada 3 y la primera salida 4 están dispuestas en dos extremos opuestos del primer recipiente 2. El primer recipiente 2 puede girar con un primer eje de rotación horizontal o inclinado para promover el mezclado del material a granel y/o el tránsito del material a granel desde la primera entrada 3 a la primera salida 4. La inclinación del primer recipiente 2 puede ser ajustable.
Es posible, como en estas realizaciones, que al menos una parte del primer recipiente 2 sea permeable a un gas de procesamiento (aire tratado) para procesar el material a granel M dentro del primer recipiente 2. En concreto, el primer recipiente 2 puede estar perforado para permitir el paso del gas de procesamiento, mientras retiene el material a granel.
El aparato de revestimiento 1 puede comprender, en concreto, medios de suministro de gas de procesamiento (por ejemplo de tipo conocido) configurados para suministrar el gas a través del primer recipiente 2 y por lo tanto a través del material a granel M contenido en el primer recipiente 2. El gas de procesamiento puede ser adecuado, en concreto, para secar, calentar o enfriar el material a granel, o para llevar a cabo cualquier otro tipo de tratamiento.
El gas de procesamiento puede, como en esta realización, entrar o salir por el extremo frontal del aparato (por ejemplo, en el lado de la primera entrada 3 o en el lado de la primera salida 4). El aparato puede comprender, en concreto, una entrada de aire 23 y una salida de aire 24 situadas (por ejemplo, en una carcasa 25 que encierra el primer recipiente 2) en posiciones opuestas (por ejemplo, diametralmente opuestas) con respecto al eje de rotación del primer recipiente 2. En esta realización, la entrada de aire 23 y la salida de aire 24 están dispuestas oblicuamente (en particular a 45°), es decir, una línea imaginaria que une la entrada de aire 23 y la salida de aire 24 es oblicua, formando un ángulo (de aproximadamente 45°) con un eje vertical pasante para el eje de rotación del primer recipiente 2. En concreto, (con referencia a la figura 13) las dos aberturas (es decir, la entrada de aire 23 y la salida de aire 24) están dispuestas en los dos caras laterales opuestas del primer recipiente 2, una más arriba y otra más abajo, con una inclinación establecida con respecto a la dirección de rotación del primer recipiente 2, es decir, de tal manera que la abertura superior esté dispuesta en la parte de un lado del primer recipiente 2 que gira hacia abajo y la abertura inferior esté dispuesta en el lado opuesto, es decir, en un lado del primer recipiente 2 que gira hacia arriba. En esta realización específica, la entrada de aire 23 está situada en la parte superior y la salida de aire 24 está situada en la parte inferior. En funcionamiento, el flujo de gas de procesamiento (aire tratado) se empuja de manera forzada desde el exterior hacia el interior del primer recipiente perforado 2 y luego desde el interior hacia el exterior, pasando por los agujeros y la masa de comprimidos.
El aparato de revestimiento 1 puede comprender, como en estas realizaciones, una porción de suministro A dispuesta para recibir el material a granel M desde el exterior y dirigir el material a granel M a la primera entrada 3 del primer recipiente giratorio 2. La porción de suministro A (por ejemplo, de tipo conocido) puede estar fijada y dispuesta contiguamente con respecto al extremo del primer recipiente 2 donde está situada la primera entrada 3.
El aparato de revestimiento 1 comprende un primer dispositivo dispensador 5 (por ejemplo, de tipo conocido) para dispensar material de revestimiento al material a granel M contenido en el primer recipiente 2. El primer dispositivo dispensador 5 puede comprender, en concreto, una o más boquillas dispuestas (alineadas) dentro del primer recipiente 2 para pulverizar el material de revestimiento.
El aparato de revestimiento 1 comprende un segundo recipiente 6 dispuesto en serie aguas abajo del primer recipiente 2. El segundo recipiente 6 puede tener forma tubular, por ejemplo, una sección circular o poligonal. El segundo recipiente 6 puede estar conformado y dispuesto para recibir el material a granel M procedente del primer recipiente 2 y para descargar el material a granel M, por ejemplo, para posibles procesos posteriores a efectuar en el material. El segundo recipiente 6 puede girar (alrededor de un segundo eje de rotación X2) para promover la manipulación del material a granel M en el segundo recipiente 6. El segundo recipiente 6 puede girar, por ejemplo, alrededor de su propio eje longitudinal.
Es posible, como en esta realización, que al menos una parte del segundo recipiente 6 sea permeable a un gas de procesamiento (aire tratado) para procesar el material a granel M dentro del segundo recipiente 6. En concreto, el segundo recipiente 6 puede estar perforado para permitir el tránsito del gas de procesamiento pero no el tránsito del material a granel M.
El aparato de revestimiento 1 puede comprender, en concreto, medios de suministro de gas de procesamiento configurados para suministrar el gas de procesamiento a través del segundo recipiente 6 y por lo tanto a través del material a granel M contenido en el segundo recipiente 6. El gas de procesamiento puede ser adecuado, en concreto, para secar, calentar o enfriar el material a granel, o para llevar a cabo otros tipos de tratamiento.
El segundo recipiente 6 puede comprender una segunda entrada 7 y una segunda salida 8 del material a granel M. La segunda entrada 7 y la segunda salida 8 pueden estar dispuestas en dos extremos opuestos del segundo recipiente 6. Como muestran las Figuras 11 y 12, al segundo recipiente 6 puede estar asociada una porción de suministro 15 (fija, dispuesta coaxialmente al segundo recipiente 6 y contigua al extremo del segundo recipiente 6 que tiene la segunda entrada 7) que sea adecuada para guiar la entrada del material. El segundo recipiente 6 puede girar alrededor de un segundo eje de rotación horizontal o inclinado para promover el mezclado del material a granel M y/o el tránsito del material a granel M desde la segunda entrada 7 a la segunda salida 8. La inclinación del segundo recipiente 6 puede ser ajustable.
El aparato de revestimiento 1 puede comprender, como en estas realizaciones, una porción de descarga D (mostrada en la Figura 2) dispuesta para recibir el material a granel M que sale de la segunda salida 8 del segundo recipiente giratorio 6 y para descargar el material a granel M al exterior. La porción de descarga D (por ejemplo, de tipo conocido) puede estar fijada y ser contigua al extremo del segundo recipiente 6 donde está situada la segunda salida 8.
El aparato de revestimiento 1 puede comprender, como en esta realización, un segundo dispositivo dispensador 9 (por ejemplo, de tipo conocido) para dispensar material de revestimiento (que puede ser el mismo tipo de material dispensado por el primer dispositivo dispensador 5 del primer recipiente 2, o un material de diferente tipo) sobre el material a granel M contenido en el segundo recipiente 6. El segundo dispositivo dispensador 9 puede comprender, en concreto, una o más boquillas dispuestas (alineadas) dentro del segundo recipiente 6 para pulverizar el material de revestimiento.
La primera entrada 3 del primer recipiente 2 y la segunda salida 8 del segundo recipiente 6 (así como la porción de suministro A y la porción de descarga D) están dispuestas en el mismo lado del aparato, en particular en un lado frontal donde se sitúa una estación de trabajo para operarios. En otras realizaciones, es posible cargar el material a granel por una parte trasera o posterior, transferir el material a un lado frontal o delantero opuesto (lado de operarios), y luego descargar el material en el lado trasero o posterior.
En esta realización específica, el material a granel M contenido en el primer recipiente 2 y en tránsito desde la primera entrada 3 hasta la primera salida 4 se mueve en una dirección determinada, mientras que el material a granel M contenido en el segundo recipiente 6 y en tránsito desde la segunda entrada 7 a la segunda salida 8 se mueve en una dirección sustancialmente opuesta a la dirección antes mencionada dentro del primer recipiente 2.
El aparato de revestimiento 1 comprende un medio de transporte dispuesto para transportar el material a granel desde el primer recipiente 2 al segundo recipiente 6.
Este medio de transporte puede comprender, en concreto, un transportador 10 configurado para retirar al menos parte del material a granel M que sale del primer recipiente 2. El transportador 10 puede estar configurado, en concreto, para retirar el material a granel M a cierta altura (inferior) y luego elevar el material a granel M a una altura mayor, para luego descargar el material a granel M al segundo recipiente 6. En otras realizaciones puede aplicarse si fuese necesario otro transportador, idéntico al transportador 10, en la descarga del segundo recipiente 6, es decir, cerca de la segunda salida 8, para retirar al menos parte del material a granel M que sale del segundo recipiente 6.
El transportador 10 puede comprender, en concreto, al menos un elemento giratorio 11 que hace girar alrededor de un eje de rotación X una o más porciones de retirada 12, cada una de las cuales está dispuesta para retirar el material a granel M de la posición inferior antes mencionada y luego elevar el material a granel M a la posición superior antes mencionada. Cada porción de retirada 12 tiene una forma que define una cámara que contiene una cantidad de material a granel M.
El elemento giratorio 11 puede girar alrededor de un eje de rotación X que es distinto al primer eje de rotación X1 alrededor del cual gira el primer recipiente 2, y se acciona independientemente del mismo. El eje de rotación X del elemento giratorio 11 puede ser, en concreto, pero no necesariamente, paralelo (o coaxial, como en esta realización específica) al primer eje de rotación X1 del primer recipiente 2.
Cada porción de retirada 12 está configurada para llevar a cabo, en cada rotación del elemento giratorio 11, la retirada de una cantidad de material a granel M. En este caso específico, el elemento giratorio 11 puede comprender una pluralidad de porciones de retirada 12 que estén dispuestas en una periferia del elemento giratorio 11 y espaciadas angularmente entre sí.
En la realización divulgada en este caso, el transportador 10 comprende al menos una porción de retirada 12 dispuesta en un elemento giratorio 11, de modo que la porción de retirada 12 se pueda mover a lo largo de una trayectoria circular.
Es posible proporcionar otras realizaciones (que no se ilustran) en las que el transportador 10 comprenda al menos una porción de retirada 12 que pueda moverse a lo largo de una trayectoria en bucle cerrado, que no sea necesariamente singular (por ejemplo, definida por un elemento transportador flexible, tal como una correa o una cadena), en la que pueda adoptar al menos una posición más baja, en la que retira el material a granel M desde una posición inferior, y al menos una posición superior, en la que descarga el material a granel M a una posición superior. En otras realizaciones, es posible instruir a cada porción de retirada 12 para que efectúe una trayectoria abierta, en particular con un movimiento hacia fuera, en la que la operación de retirada pueda llevarse a cabo (únicamente) durante el movimiento hacia fuera y de regreso.
El elemento giratorio 11 puede estar dispuesto, como en esta realización, opuesto y contiguo a un extremo del primer recipiente 2 por el que sale el material a granel M. El elemento giratorio 11 puede comprender, como en esta realización, un cuerpo cilíndrico giratorio (coaxial con el primer recipiente 2) que soporta las diversas porciones de retirada 12.
Cada porción de retirada 12 puede tener, como en esta realización, una forma de recipiente (cajón, casquillo, cuchara, etc.) configurada para contener una cantidad de material a granel M. Cada porción de retirada 12 puede comprender al menos una pared (móvil) 13, por ejemplo, en forma de pala, que limite al menos en parte la cámara de contención de material a granel M.
El elemento giratorio 11 puede girar selectivamente alrededor del eje de rotación X en una primera dirección de rotación y en una segunda dirección de rotación, opuesta a la primera.
La pared móvil 13 se puede inclinar para retirar el material a granel M desde la posición inferior antes mencionada cuando el elemento giratorio 11 gira en una primera dirección de rotación (que es la misma que la dirección de rotación del primer recipiente 2 alrededor del primer eje de rotación X1).
El elemento giratorio 11 (cilindro) puede tener, por ejemplo, como en las figuras 5 y 6, una pluralidad de palas 22 dispuestas delante de las porciones de retirada 12, con referencia a la dirección de avance del material a granel (comprimidos). Las palas 22 están dispuestas circunferencialmente alrededor del eje del elemento giratorio 11, formando una corona de palas que actúan sobre el material a granel. Las palas 22 pueden estar inclinadas con respecto al eje de rotación del elemento 11. Las palas 22 están conformadas y dispuestas de tal manera que empujen hacia atrás o faciliten el flujo del material, de acuerdo con la dirección de rotación del elemento 11. En concreto, las palas 22 están inclinadas para empujar hacia atrás al menos parcialmente el material a granel M hacia el interior del primer recipiente 2 cuando el elemento giratorio 11 gira en una segunda dirección de rotación (opuesta a la primera dirección de rotación y contraria a la dirección de rotación del primer recipiente 2 alrededor del primer eje de rotación X1). Teniendo en cuenta el flujo de material a granel M que sale del primer recipiente 2, el material se encuentra primero con el sistema de palas 22, lo que resulta adecuado para obstruir o facilitar el flujo de material de acuerdo con la dirección de rotación, luego se encuentra con el sistema que tiene las porciones de retirada 12 (que contienen cámaras), que tiene un comportamiento similar al de cada porción de retirada 12, que, en virtud de su forma, no retiene el material cuando el elemento 11 gira en dirección opuesta al primer recipiente 2 y, viceversa, retira el material cuando el elemento 11 gira en la misma dirección que el primer recipiente 2.
Cada porción de retirada 12 puede comprender, en concreto, al menos una abertura de salida del material a granel M y al menos una abertura de descarga para el material a granel M. La abertura de salida puede estar dispuesta, como en esta realización, con una orientación predominantemente axial (mirando hacia el interior del primer recipiente 2).
La abertura de descarga puede estar dispuesta, como en esta realización, con una orientación predominantemente radial (hacia fuera). Debe entenderse que los términos "axial" y "radial" se refieren al eje de rotación X del elemento giratorio 11, o al primer eje de rotación X1 del primer recipiente 2.
La mencionada pared 13 de la porción de retirada 12 puede actuar como una pala, es decir, como herramienta para retirar el material a granel M, y puede comprender un cuerpo plano, posiblemente curvado o cóncavo.
La mencionada pared 13 (que es móvil, en particular puede cerrarse y abrirse) de la porción de retirada 12 puede actuar sustancialmente como elemento de obturación con posibilidad de adoptar una posición cerrada en la que cierra la abertura de descarga, cuando la porción de retirada 12 está en el nivel inferior, y una posición abierta en la que la abertura de descarga se abre, cuando la porción de retirada está en el nivel superior.
El aparato de revestimiento 1 puede comprender, en concreto, medios de accionamiento, por ejemplo, de tipo horquilla, dispuestos para mover la pared móvil 13 (obturación) entre las posiciones cerrada y abierta. La pared 13 puede moverse entre las posiciones cerrada y abierta girando alrededor de un punto de apoyo 14. En concreto, el movimiento de la pared móvil 13 puede ser guiado por medios de leva que comprenden un perfil de leva fijo enganchado con un pasador que es deslizante e integral con la pared móvil 13. Durante la rotación del elemento giratorio 11, el acoplamiento entre el pasador y el perfil de leva provoca el movimiento de apertura (rotación alrededor del punto de apoyo 14) de la pared móvil 13 en la zona de descarga del material a granel M, en la posición superior antes mencionada, y el movimiento de cierre de la pared 13 una vez que el material a granel M ha sido descargado. El perfil de leva puede enganchar con varios pasadores, uno para cada porción de retirada 12.
Cada porción de retirada 12 puede comprender un lado con una pared (fija) 16 inclinada de tal manera que, cuando la pared móvil 13 se abra (en la posición superior en la zona de liberación) la fuerza de gravedad promueva la salida del material a granel M desde la porción de retirada 12. La salida del material a granel M desde la porción de retirada 12, cuando se abre la pared móvil 13, puede estar promovida por una fuerza centrífuga debida a la rotación del elemento giratorio 11 y/o por una fuerza aerodinámica debida al movimiento de aire generado por la apertura de la pared móvil 13. La pared (fija) 16 limita la cámara de contención del material a granel M.
El medio de transporte puede comprender, en concreto, al menos un conducto 17 dispuesto para transportar el material a granel M procedente del transportador 10 al segundo recipiente 6 (en particular a través de la porción de suministro 15 dispuesta en la segunda entrada 7). El conducto 17 puede disponerse para recibir el material a granel M descargado desde las diversas porciones de retirada 12 cuando estas últimas alcanzan la zona de liberación del material en la posición superior antes mencionada.
El aparato de revestimiento 1 comprende un medio motor 18 para accionar el transportador 10, en particular para girar el elemento giratorio 11. El aparato de revestimiento 1 puede comprender además un primer medio motor 19 para hacer girar el primer recipiente 2 y un segundo medio motor 20 para hacer girar el segundo recipiente 6. El medio motor 18 del transportador 10 puede ser distinto del primer medio motor 19 y del segundo medio motor 20, y puede ajustarse independientemente de los mismos. El primer medio motor 19 puede ser distinto del segundo medio motor 20 y puede ajustarse independientemente del mismo.
El primer recipiente 2 puede comprender, como en esta realización, una serie de crestas inclinadas 21 (en otras realizaciones las crestas también podrían no estar inclinadas) que sobresalgan radialmente hacia el interior desde la superficie interior del primer recipiente 2 (en particular dispuestas cerca de la primera salida 4) y que actúen como deflectores o paletas para mover el material a granel M.
Se describe a continuación el funcionamiento del aparato 1.
En esta realización específica, el aparato de revestimiento 1 trabaja de forma continua, de modo que hay una etapa de funcionamiento estacionario en la que el material a granel M se mueve sin interrupciones desde una zona de carga, donde el material a granel M entra en el primer recipiente 2 (entra a través de la primera entrada 3 pasando primero por la porción de suministro fija A), hasta una zona de descarga final donde el material a granel M sale del segundo recipiente 6 (sale a través de la segunda salida 8 para luego ser descargado al exterior, pasando a través de la porción de descarga fija D, o, en otras realizaciones, pasando por un transportador similar al transportador 10). En la etapa de producción estacionaria, el caudal másico del material a granel M que atraviesa el aparato 1 es (aproximadamente) constante, de modo que el caudal de material que entra en la porción de suministro A, y por tanto en el primer recipiente 2, sea (aproximadamente) igual que el caudal que sale del segundo recipiente 6 y, por tanto, de la porción de descarga D.
Durante el funcionamiento estacionario, el material a granel M (comprimidos) se introduce (de manera conocida) en el primer recipiente 2 a través de la primera entrada 3. El primer recipiente 2 gira continuamente a una velocidad de rotación deseada (controlada por medios de control electrónicos programables) alrededor del primer eje de rotación X1 para manipular (transportar y mezclar) el material a granel M, mientras el primer dispositivo dispensador 5 pulveriza el material de revestimiento sobre el material a granel M. La rotación continua del primer recipiente 2 promueve el tránsito del material a granel M hacia la primera salida 4 del primer recipiente 2. Se fuerza un flujo de gas de procesamiento (aire tratado) desde el exterior hacia el interior y luego desde el interior hacia el exterior, pasando por los agujeros y la masa de comprimidos, tanto para el primer recipiente 2 como para el segundo recipiente 6.
En la fase estacionaria, el elemento giratorio 11 gira en una dirección de rotación dada alrededor del eje de rotación X, en particular en una dirección de rotación de acuerdo con la dirección de rotación del primer recipiente 2, a una velocidad de rotación continua (regulada por los medios de control electrónico programables) que puede ser diferente de (por ejemplo menor que) la velocidad de rotación (continua) del primer recipiente 2, establecida en un valor tal que mantenga correctamente la condición estacionaria, en función del caudal del material a granel M, durante el tiempo de permanencia del material a granel M en el primer recipiente 2, en el caudal del material de revestimiento y en otros parámetros del proceso (conocidos).
Durante la rotación del elemento giratorio 11, cada porción de retirada 12 recoge (con la pared móvil 13 en posición cerrada), en cada revolución del elemento giratorio 11, cierta cantidad de material a granel M que sale del primer recipiente 2 en la posición inferior (en la zona de retirada), retiene el material a granel M levantándolo hasta la posición superior, donde la pared móvil 13 recibe la instrucción de apertura (gracias a los medios de leva) para permitir que se descargue (en la zona de liberación) el material a granel M. El material a granel M se descarga hacia el conducto 17 debido a un efecto combinado de fuerza centrífuga, fuerza de gravedad y fuerza aerodinámica.
En las figuras 7 a 10 se ilustran en secuencia cuatro momentos de la etapa de elevación del material a granel M, comenzando desde la zona de retirada (posición inferior) hasta la zona de liberación (posición superior).
Después de esto el material a granel M, que ha sido descargado desde la porción de retirada 12 en la zona de liberación, desliza sobre el conducto 17 hasta entrar en el segundo recipiente 6 (a través de la porción de suministro 15 y la segunda entrada 7), pasando a continuación al segundo recipiente 6 donde puede procesarse adicionalmente (por ejemplo, rociarse con material de revestimiento mediante el segundo dispositivo dispensador 9), para luego salir del segundo recipiente 6 (a través de la segunda salida 8) y finalmente ser descargado al exterior a través de la porción de descarga D.
También hay dos etapas de funcionamiento de transición, una etapa de inicio o llenado, que comienza en un estado en el que los recipientes 2 y 6 están vacíos hasta el estado de producción estacionaria, y una etapa de apagado o vaciado en la que sucede lo contrario.
En la fase de transición inicial, el elemento giratorio 11 puede girar alrededor del eje de rotación X en una dirección de rotación opuesta a la dirección de rotación de la fase estacionaria, en particular una dirección de rotación opuesta a la dirección de rotación del primer recipiente 2 alrededor del primer eje de rotación X1, para obstruir la salida del material a granel M y promover (acelerar) que se alcance un nivel deseado de material dentro del primer recipiente 2. Mientras el nivel de material a granel M aumenta en el primer recipiente 2, la velocidad de rotación del elemento giratorio 11 se puede regular (mediante los medios de control electrónico programables) para mover el material de la manera deseada. Es posible regular la rotación del elemento giratorio 11 pasando gradualmente desde una dirección de rotación (opuesta al primer recipiente 2) a la dirección de rotación opuesta (en la misma dirección que el primer recipiente 2), comprobando el primer recipiente 2 para que gire siempre en el mismo sentido. Una vez que se han logrado las condiciones deseadas (por ejemplo, la cantidad deseada de material a granel M en el primer recipiente 2), puede comenzar la fase estacionaria. Durante esta fase inicial de transición inicial el transportador 10 promueve el llenado del primer recipiente 2, obstruyendo y/o deteniendo la transferencia aguas abajo de material a granel M, en particular debido a la rotación inversa del elemento giratorio 11.
El elemento de transferencia giratorio 11 puede estar provisto, como en esta realización, de una pluralidad de palas inclinadas 22 para promover la transferencia de material a granel M cuando el elemento giratorio 11 gira en una dirección (en la misma dirección que la rotación del primer recipiente 2) y para empujar hacia atrás el material a granel M cuando el elemento giratorio 11 gira en sentido contrario (en sentido contrario a la rotación del primer recipiente 2).
En la fase de transición final, el elemento giratorio 11 puede girar en la misma dirección que la dirección de rotación del primer recipiente 2 y a una velocidad de rotación mayor o igual que la que tenía en la fase estacionaria, para facilitar/acelerar el vaciado del primer recipiente 2 sin dañar el material a granel M.
La relación de las velocidades de rotación del elemento giratorio 11 y del primer recipiente 2 puede variarse, cambiando desde la fase de transición inicial a la fase estacionaria y cambiando así desde la fase estacionaria a la fase de transición final, y puede programarse en los medios de control electrónico del aparato de revestimiento 1.
El aparato de revestimiento 1 permite una transferencia muy delicada del material a granel (comprimidos farmacéuticos u otros artículos) de un recipiente giratorio al siguiente, preservando el material a granel que acaba de ser procesado (revestido) con una eficacia significativa.
El material a granel se transfiere mediante un movimiento que comprende al menos en parte levantar o elevar su posición, desde la salida de un recipiente giratorio y antes de llegar al siguiente recipiente giratorio. Esta elevación permite, entre otras cosas, disponer los dos recipientes giratorios en dos posiciones no muy diferentes entre sí (o incluso en la misma posición), limitando así la dimensión vertical general del aparato. En otras realizaciones que no están representadas, es posible disponer el segundo recipiente giratorio (aguas abajo) en una posición más elevada que el primer recipiente giratorio (aguas arriba).
La entrada del material a procesar en el aparato (porción de suministro A fija y primera entrada 3 del primer recipiente giratorio 2) y la salida del material procesado del aparato (segunda salida 8 del segundo recipiente giratorio 6 y porción de descarga D fija) están dispuestas en el lado (frontal) del aparato, con la consiguiente facilidad y practicidad de control del aparato por parte de los operarios, aunque en otras realizaciones la entrada del material a procesar y la salida del material procesado pueden estar dispuestas en lados diferentes del aparato.
Es más, en esta realización específica la posición (en una elevación vertical) de la entrada del material a procesar y la posición de la salida del material procesado tienen una diferencia relativamente reducida; en otras realizaciones (que no se ilustran) podría reducirse aún más la diferencia de nivel entre la entrada y la salida. Esta diferencia mínima de nivel permite mejorar aún más la facilidad y practicidad del control para los operarios.
El aparato de revestimiento 1 descrito anteriormente está diseñado para la producción continua, pero también es posible proporcionar aparatos de revestimiento que sean adecuados para la producción discontinua (modo "por lotes"). En un aparato apto para trabajar en modo "por lotes", se proporcionará para cada recipiente giratorio un ciclo de funcionamiento que comprende una etapa de carga de material a granel en la que se llena el recipiente giratorio con la cantidad deseada de material, una etapa de funcionamiento en la que se reviste dicha cantidad de material con el material de revestimiento que queda dentro del recipiente, y una etapa de descarga en la que se vacía completamente el recipiente giratorio.
En el modo "por lotes" también puede disponerse un transportador o elevador entre el primer recipiente y el segundo recipiente de tal manera que mantenga o eleve la posición del material a granel que sale del primer recipiente, durante la etapa de transferencia de material desde el primer recipiente giratorio al segundo recipiente giratorio.
Se ha comprobado que el aparato en cuestión permite retirar el material a granel, retenerlo y elevarlo en una posición en la que sale de un recipiente giratorio antes de introducir el material en el siguiente recipiente giratorio. Esto permite fabricar un aparato que comprende varios recipientes giratorios dispuestos en serie y que tiene una versatilidad y una flexibilidad operativas significativas, unas dimensiones relativamente compactas y una gran agronomía. Estas características se pueden mejorar adicionalmente si se dispone otro transportador, como se ha mencionado, similar al transportador 10, también en la segunda salida 8 (salida del segundo recipiente 6).
El transportador o elevador anteriormente mencionado, que eleva la posición del material, puede resultar útil durante la etapa de inicio del aparato, en la que el aparato está vacío y comienza a recibir el flujo de material a revestir, para detener o ralentizar temporalmente este flujo de material y formar así una capa mínima del mismo, que es condición necesaria para iniciar la etapa de revestimiento (pulverización del material de revestimiento). Esto puede lograrse, como se ha visto, moviendo el transportador o elevador en dirección opuesta a la dirección de movimiento que se utilizará en la fase estacionaria.
El aparato de revestimiento puede construirse de manera modular, combinando adecuadamente el número y/o la disposición de los recipientes giratorios y de los medios de transporte que transfieren el material a granel de un recipiente a otro, adaptando fácilmente el aparato a las diferentes necesidades productivas.
En la realización aquí divulgada, el aparato de revestimiento 1 comprende dos recipientes giratorios (primer y segundo recipientes 2 y 6) dispuestos en serie uno tras otro. Es posible proporcionar, en realizaciones adicionales que no se ilustran, aparatos que comprendan un número diferente (tres, cuatro o más) de recipientes giratorios dispuestos en serie uno tras otro. El material a granel M se puede transportar desde el segundo recipiente 6 a un tercer recipiente giratorio, elevando el material a granel que sale del segundo recipiente 6 desde una posición inferior hasta una posición superior de modo que el material a granel M alcance el tercer recipiente; lo mismo puede suceder desde un tercer recipiente a un cuarto recipiente, y así sucesivamente.
La posibilidad de disponer varios recipientes en serie para procesar el material a granel permite crear un aparato modular que tiene una gran flexibilidad y una gran versatilidad y que se adapta a la variación de los parámetros del proceso, tal como p. ej. el caudal de material a granel a procesar, el tiempo de permanencia del material a granel en el aparato, el tipo de material a granel a revestir o el tipo de material de revestimiento, etc.
En el aparato mostrado en la figura 14, el elemento giratorio 11 es un elemento regulador dispuesto en el segundo extremo de salida 4 o cerca del mismo para regular la salida de material a granel M del recipiente 2. En esta realización, el elemento regulador comprende un elemento anular giratorio (cilíndrico) 11 provisto de un medio de accionamiento (medio motor 18) configurado para girar selectivamente el elemento giratorio anular 11 en una primera dirección de rotación y en una segunda dirección de rotación, opuesta a la primera. Dicho medio de accionamiento está programado, en concreto, para un modo de funcionamiento en la fase estacionaria en el que se acciona el elemento anular 11 para que gire (con varias revoluciones de rotación) en la primera dirección de rotación al mismo tiempo que se gira el recipiente 2, para permitir la salida de material a granel M del recipiente 2. Es más, este medio de accionamiento está programado, en concreto, para un modo de funcionamiento, en una etapa de llenado de transición inicial, en el que se acciona el elemento anular 11 para que gire (con varias revoluciones de rotación) en la segunda dirección de rotación al mismo tiempo que se gira el recipiente 2, para retener el material a granel M dentro del recipiente 2 y formar así un lecho de material a granel M hasta que se alcance un nivel deseado de material.
La primera dirección de rotación anteriormente mencionada del elemento 11 es la misma dirección de rotación que la del recipiente 2, mientras que la segunda dirección de rotación es en la dirección opuesta a la rotación del recipiente 2. El elemento 11 puede tener un eje de rotación X paralelo al eje longitudinal X1 alrededor del cual gira el recipiente 2. En concreto, el elemento anular 11 es coaxial con el recipiente 2. El elemento anular 11 comprende una superficie interior que está conformada y dispuesta de forma continua con una superficie interior del recipiente 2. La longitud del elemento anular 11 se extiende axialmente un tramo a lo largo de la dirección del eje de rotación longitudinal X1 del recipiente 2.
El medio de accionamiento anteriormente mencionado (medio motor 18) puede programarse para otro modo de funcionamiento, en una fase de transición de vaciado final, en el que se acciona el elemento anular 11 para que gire (con varias revoluciones de rotación) en la primera dirección de rotación (en la misma dirección que el recipiente 2) durante la rotación del recipiente 2, a una velocidad de rotación mayor o igual que en la fase estacionaria antes mencionada, para facilitar la evacuación del material.
La superficie interior del elemento 11 tiene una pluralidad de porciones (las palas 22) que sobresalen hacia dentro y están dispuestas para mover el material a granel M. Dichas porciones sobresalientes se extienden en longitud y están dispuestas inclinadas con respecto al eje de rotación X del elemento anular 11. La inclinación de las porciones sobresalientes (palas 22) es tal que promueve la salida de material a granel M desde el recipiente 2 cuando el elemento anular 11 gira en la primera dirección de rotación (fase estacionaria o fase de transición de vaciado final), y es tal que promueve la retención de material a granel M dentro del recipiente 2 cuando el elemento anular 11 gira en la segunda dirección de rotación (fase de transición de llenado inicial). Las porciones sobresalientes, como se ha mencionado, están fabricadas en forma de palas (por ejemplo, en forma de hélice).
Con referencia a las figuras 18 a 28, se divulga el funcionamiento de un aparato de revestimiento 101 que tiene dos recipientes o tambores tubulares giratorios 102 y 106, respectivamente. El material a granel a revestir se alimenta al primer tambor 102, por ejemplo mediante un dosificador de tipo conocido y que no se muestra, mientras que el material a granel revestido sale del segundo tambor 106. El primer tambor 102 y el segundo tambor 106 están conectados entre sí mediante un transportador, que no se muestra por simplicidad, tal como, por ejemplo, una cinta transportadora o un conducto, de modo que se transporta el material a granel que sale del primer tambor 102 a la entrada del segundo tambor 106. Las flechas indican la dirección de procesamiento del material a granel. El primer tambor 102 está dispuesto en la salida, aguas arriba del transportador, con un elemento regulador 111, que es idéntico al elemento 11 descrito anteriormente en las realizaciones anteriores, que es giratorio para permitir regular el flujo de material a granel que sale del primer tambor 102 y permitir bloquear este flujo hacia el segundo tambor 106.
Por ejemplo, el aparato de revestimiento 101 puede ser un aparato de revestimiento como el de la figura 1 o como el de la figura 14, estando previsto en este último caso que la salida del elemento 11 esté conectada a la entrada de un<tambor adicional - por ejemplo, el segundo tambor>106<- a través de un transportador que es de tipo conocido y no se>ilustra. Los elementos del aparato 101 que se corresponden estructural o funcionalmente a los de las otras realizaciones, divulgadas anteriormente, difieren numéricamente en "100".
Cada tambor 102, 106 está provisto en su interior de un dispositivo dispensador 105, 109, y cada uno de los cuales comprende una pluralidad de boquillas alineadas y dispuestas en sucesión a lo largo de la extensión longitudinal del respectivo tambor 102, 106 para rociar el material de revestimiento sobre una respectiva zona de rociado del material a granel M contenido en el tambor 102, 106. Los medios de control electrónico programables de los que está provisto el aparato de revestimiento 101 permiten controlar individualmente las zonas de pulverización y accionar selectivamente las boquillas de acuerdo con diferentes modos o secuencias.
La figura 18 muestra el aparato de revestimiento 101 durante una etapa o modo de operación estacionaria S, en la que se alimenta el aparato de revestimiento 101 con material a granel a revestir continuamente para que produzca material a granel revestido con cierta ganancia de peso de revestimiento preestablecida. El flujo de material a granel está regulado por el dosificador situado aguas arriba del aparato de revestimiento 101, por las velocidades de rotación del primer tambor 102 y del segundo tambor 106, y por la velocidad de rotación del elemento regulador 111. En este estado operativo S, todas las boquillas del primer dispositivo dispensador 105 y todas las boquillas del segundo dispositivo dispensador 109 se activan y en el primer tambor 102 el material a granel alcanza una ganancia de peso igual a U %, mientras que, después de atravesar el segundo tambor 106, el material a granel alcanza un aumento de peso igual a un valor preestablecido W %, denominado en lo sucesivo aumento de peso estacionario o total. Cada "enésima" boquilla aporta su propia contribución Au % al aumento de peso conseguido generalmente en un tambor, de modo que, considerando "n" como el número de boquillas de un tambor, el aumento de peso total alcanzado por el material a granel en el correspondiente tambor es la suma de todos los aumentos de peso parciales suministrados por cada boquilla:
El aparato de revestimiento 101 puede estructurarse y/o regularse de tal manera que, en condiciones estacionarias en el primer tambor 102, el material a granel reciba la mitad de la cantidad prevista de revestimiento, es decir, U % es igual que la mitad del aumento de peso estacionario o el aumento de peso total W %. En otras palabras, en esta realización, cada tambor 102, 106 permite un aumento de peso igual a U%.
Las figuras 19-25 muestran la etapa o procedimiento de inicio o llenado del aparato de revestimiento 101.
La fase de inicio se produce sobre una carga discreta ("lote") de material a granel. Inicialmente, el primer tambor 102 gira en una dirección, por ejemplo, en sentido horario, mientras que el elemento regulador 111 gira en una dirección opuesta al primer tambor 102, es decir, en sentido antihorario en la realización, mientras el segundo tambor 106 permanece estacionario. De esta manera, el primer tambor 102 no puede descargar material a granel.
El dosificador es accionado para que suministre una carga de volumen preestablecido, y, una vez alcanzada la carga, el dosificador se detiene.
Si el proceso de revestimiento requiere una etapa preliminar de precalentamiento de material a granel, la etapa comienza con la carga de material a granel suministrado al primer tambor 102 y dura un tiempo determinado; cuando se alcanza una lectura de temperatura deseada de M, todas las boquillas del primer dispositivo dispensador 105 se activan simultáneamente. Si el precalentamiento no es necesario, todas las boquillas del primer dispositivo dispensador 105 se activan después de que haya transcurrido un tiempo establecido desde la parada del dosificador o al mismo tiempo que la parada del dosificador. Las boquillas del primer tambor 102 pulverizan material de revestimiento hasta que se alcanza un aumento de peso determinado del material a granel dentro del primer tambor 102. El aumento de peso establecido en esta etapa del procedimiento de inicio es igual al aumento de peso estacionario o W % total.
Una vez que se alcanza el aumento de peso W % previsto dentro del primer tambor 102, todas las boquillas pulverizadoras del primer dispositivo dispensador 105 se desactivan simultáneamente. Durante la dispensación del material de revestimiento en el primer tambor 102, y si el proceso de revestimiento lo requiere, es posible comenzar a<calentar el segundo tambor>106<(figura 20) hasta que se alcance la temperatura de procesamiento deseada para el>segundo tambor 106.
En este punto, al mismo tiempo que el calentamiento del segundo tambor 106 - si se proporciona calentamiento del segundo tambor 106 -, se activa el elemento regulador 111 de modo que gire en el sentido de las agujas del reloj, es decir, de tal manera que se transporte el material a granel desde el primer tambor 102 al segundo tambor 106, se activa el dosificador de material a granel aguas abajo de la entrada del primer tambor 102 para permitir que el flujo de nuevo material a granel a revestir entre en el aparato de revestimiento 101, y se gira el segundo tambor 106 de tal manera que pueda llenarse y pueda descargar adicionalmente el material a granel ya revestido en el primer tambor 102 debido al aumento de peso estacionario W %. Se trata, pues, de una fase de transición al modo estacionario. El caudal de material a granel revestido que se transfiere desde el primer tambor 102 al segundo tambor 106 es, o puede ser, igual que el caudal de material a granel aún por revestir con el que se alimenta el primer tambor 102. Tan pronto como el nuevo material a granel aún no revestido entra en el primer tambor 102, las boquillas del primer dispositivo dispensador 105 se activan secuencialmente desde la más cercana a la entrada del primer tambor 102 hasta la más cercana a la salida del primer tambor 102 de acuerdo con tiempos establecidos (figuras 21,22). Después de un tiempo establecido, en el que todas las boquillas del primer dispositivo dispensador 105 están activadas, la cantidad de material de revestimiento transferida al material a granel ubicado cerca de la salida del primer tambor 102 alcanza el valor U % establecido para el primer tambor 102.
Cuando el material a granel revestido comienza a entrar en el segundo tambor 106 con un aumento de peso igual a U % - es decir, después de cierto tiempo desde la activación de la última boquilla del primer dispositivo dispensador 105, la más cercana a la salida -, la activación secuencial de las boquillas del segundo dispositivo dispensador 109 comienza en el segundo tambor 106 a intervalos de tiempo establecidos (figuras 23, 24).
Una vez que se han activado todas las boquillas en ambos tambores 102, 106, el sistema puede considerarse iniciado y equilibrado, y se alcanza la etapa de funcionamiento estacionario (figura 25).
En esta condición, se pulveriza el material de revestimiento simultáneamente en ambos tambores 102, 106, y el material a granel alcanza la ganancia de peso U % en la salida del primer tambor 102 y el material a granel alcanza la ganancia de peso estacionaria o W % total a la salida del segundo tambor 10.
Las figuras 26-28 muestran una etapa o procedimiento de parada o vaciado del aparato de revestimiento 101, que se describe a continuación.
El dosificador se detiene, de modo que ya no se introduzca material a granel a revestir en el primer tambor 102. En el mismo momento en que se detiene el dosificador, se detiene secuencialmente la pulverización de las boquillas del primer tambor 102, desde la boquilla más cercana a la entrada hasta la más cercana a la salida, a intervalos regulares de tiempo.
Los dos tambores 102 y 105 continúan girando, y el elemento regulador también gira en la misma dirección que el primer tambor 102 (figuras 26 y 27). Cuando todas los comprimidos se mueven desde el primer tambor 102 al segundo tambor 106, es decir, después de que haya transcurrido un intervalo de tiempo establecido desde la desactivación de la última boquilla en el primer tambor 102, se desactivan secuencialmente también todas las boquillas del segundo tambor 106, desde la más cercana a la entrada hasta la más cercana a la salida del segundo tambor 106. De esta manera, sustancialmente todo el material a granel que atraviesa el aparato de revestimiento 101 recibe un aumento de peso que es igual al aumento de peso estacionario o al aumento de peso total W %, sin que sea necesario desechar la cabeza o la cola de material a granel producido respectivamente al inicio o durante la parada del aparato de revestimiento 101.
En una versión del proceso de revestimiento, que puede llevarse a cabo mediante los aparatos descritos anteriormente, una fase de parada comprende las etapas de:
- interrumpir el suministro de material a revestir en el primer recipiente tubular giratorio 2, 102; y al mismo tiempo - interrumpir la transferencia al segundo recipiente tubular giratorio 6, 106 de la carga de material a granel recubierto por el primer recipiente tubular giratorio 2, 102;
- desactivar en secuencia las zonas de pulverización dentro del segundo recipiente tubular giratorio 6, 106, comenzando desde la segunda salida del segundo recipiente tubular giratorio 6, 106 hacia la segunda entrada del segundo recipiente tubular giratorio 6, 106, y continuar desactivando en secuencia las zonas de pulverización dentro del primer recipiente tubular giratorio 2, 102, comenzando desde la primera salida del primer recipiente tubular giratorio 2, 102 hacia la primera entrada del primer recipiente tubular giratorio 6, 106, para obtener material suelto revestido con el aumento de peso estacionario W % preestablecido de revestimiento en ambos recipientes tubulares giratorios.
También en esta realización, el material suelto tratado por el aparato de revestimiento recibe un aumento de peso igual al peso estacionario o total W %.

Claims (12)

REIVINDICACIONES
1. Método para revestir material a granel, que comprende:
- poner en marcha un aparato de revestimiento (1; 101) de acuerdo con un procedimiento de inicio sobre una carga discreta de material a granel a revestir;
- operar dicho aparato de revestimiento (1; 101) en un modo estacionario, introduciendo un flujo continuo de material a granel sin revestir en dicho aparato de revestimiento (1; 101) y obteniendo a la salida de dicho aparato de revestimiento (1; 101) un flujo continuo de material a granel revestido que tiene un aumento de peso estacionario (W %) predeterminado de revestimiento;
en donde dicho aparato de revestimiento (1; 101) comprende:
- un primer recipiente tubular giratorio (2; 102) dispuesto para recibir y descargar material a granel (M), estando provisto dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) de un primer dispositivo dispensador (5; 105) para dispensar material de revestimiento sobre el material a granel (M) en una pluralidad de sucesivas zonas de pulverización internas adyacentes, entre una primera entrada y una primera salida de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102);
- un segundo recipiente tubular giratorio (6; 106) dispuesto para recibir material a granel (M) procedente de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102), estando provisto dicho segundo recipiente tubular giratorio (6; 106) de un segundo dispositivo dispensador (9; 109) para dispensar material de revestimiento sobre el material a granel (M) en una pluralidad de sucesivas zonas de pulverización internas adyacentes, entre una segunda entrada y una segunda salida de dicho segundo recipiente tubular giratorio (6, 106);
- unos medios de transporte (111) dispuestos para transportar el material a granel (M) desde dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) a dicho segundo recipiente tubular giratorio (6, 106);
caracterizado por quedicho método incluye además en sucesión las etapas de:
- dispensar material de revestimiento sobre dicha carga mientras se mantiene dicha carga internamente en dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) hasta que se obtenga material a granel revestido que tenga dicho aumento de peso estacionario (W %) predeterminado de revestimiento;
- una fase de transición a dicho modo estacionario en la que se transfiere un caudal de dicha carga de material a granel revestido desde dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) a dicho segundo recipiente tubular giratorio (6; 106) y se alimenta dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) con el mismo caudal de material a granel a revestir;
- dispensar material de revestimiento sobre dicho mismo caudal de material a granel a revestir que entra en dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102), activando secuencialmente las zonas de pulverización dentro de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102), para obtener en dicha primera salida material a granel parcialmente revestido con un aumento de peso (U %) preestablecido;
- dispensar material de revestimiento sobre dicho mismo caudal de material a granel parcialmente revestido con dicho aumento de peso (U %) preestablecido que entra en dicho segundo recipiente tubular giratorio (6; 106), activando secuencialmente las zonas de pulverización dentro de dicho segundo recipiente tubular giratorio (6, 106), para obtener material a granel revestido con dicho aumento de peso estacionario (W %) predeterminado de revestimiento.
2. Método de acuerdo con la reivindicación 1, en donde dicho aumento de peso (U %) preestablecido es la mitad de dicho aumento de peso estacionario (W %) predeterminado de revestimiento.
3. Método de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde, mientras se mantiene dicha carga internamente en dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102), se calienta dicho segundo recipiente tubular giratorio (6; 106).
4. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde mantener dicha carga internamente en dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) comprende girar un elemento regulador (11) dispuesto en o cerca de dicha primera salida en una dirección de rotación opuesta a una dirección de rotación de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102).
5. Método de acuerdo con la reivindicación 4, en donde, durante dicha fase de transición, dicha transferencia se produce girando dicho elemento regulador (11) en una dirección de acuerdo con dicha dirección de rotación de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102).
6. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde se lleva a cabo un procedimiento de parada de dicho aparato de revestimiento (1; 101) durante el cual se detiene la alimentación a dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) y se desactivan secuencialmente las zonas de pulverización dentro de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102).
7. Método de acuerdo con la reivindicación 6, en donde además de dicha desactivación secuencial de las zonas de pulverización dentro de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) se interrumpe además secuencialmente la dispensación de dicho material de revestimiento en las áreas de pulverización dentro de dicho segundo recipiente tubular giratorio (6; 106).
8. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicho procedimiento de inicio comprende una etapa de activar simultáneamente dicha pluralidad de zonas de pulverización dentro de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102).
9. Método de acuerdo con la reivindicación 8, en donde después de dicha etapa de activar simultáneamente dicha pluralidad de zonas de pulverización dentro de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102), y antes de la fase de transición a dicho modo estacionario, se proporciona una fase de desactivar al mismo tiempo dicha pluralidad de zonas de pulverización dentro de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102).
10. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicha etapa de activar secuencialmente las zonas de pulverización dentro de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) conlleva la activación en sucesión de dichas zonas de pulverización comenzando desde dicha primera entrada de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) hacia dicha primera salida de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102).
11. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en donde dicha etapa de activar secuencialmente las zonas de pulverización dentro de dicho segundo recipiente tubular giratorio (6; 106) conlleva la activación en sucesión de dichas zonas de pulverización comenzando desde dicha segunda entrada de dicho segundo recipiente tubular giratorio (6; 106) hacia dicha segunda salida de dicho segundo recipiente tubular giratorio (6; 106).
12. Método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, o de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 8 a 11 adjuntas a una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende además una fase de parada que comprende las etapas de:
- interrumpir el suministro de material a revestir en dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102); y al mismo tiempo
- interrumpir la transferencia de dicha carga de material a granel recubierto desde dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) a dicho segundo recipiente tubular giratorio (6; 106);
- desactivar en secuencia las zonas de pulverización dentro de dicho segundo recipiente tubular giratorio (6; 106) comenzando desde dicha segunda salida de dicho segundo recipiente tubular giratorio (6; 106) hacia dicha segunda entrada de dicho segundo recipiente tubular giratorio (6; 106), y continuar desactivando en secuencia las zonas de pulverización dentro de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) comenzando desde dicha primera salida de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102) hacia dicha primera entrada de dicho primer recipiente tubular giratorio (2; 102), para obtener material suelto revestido con dicho aumento de peso estacionario (W %) predeterminado de revestimiento en ambos recipientes tubulares giratorios.
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