ES2951499T3 - Sonotrodo y yunque para soldadura ultrasónica de plásticos, método para producir un recipiente de plástico - Google Patents

Sonotrodo y yunque para soldadura ultrasónica de plásticos, método para producir un recipiente de plástico Download PDF

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Abstract

Combinación de un sonotrodo (1) y un yunque (20), que comprende una superficie de sonotrodo/yunque (3, 21) y una primera fila de elementos de contacto de soldadura de sonotrodo/yunque (4, 22), por lo que la primera/segunda serie mencionada de cada una de las mencionadas El elemento de contacto de soldadura sonotrodo/yunque de una primera fila (11, 30) comprende una primera/segunda superficie lateral adaptada (12, 31) que une al menos una parte de dicha primera/segunda superficie de meseta (9, 27) con al menos una parte de dicho lado de la superficie de sonotrodo/yunque (5, 23), por lo que dicha primera/segunda superficie lateral adaptada (12, 31) comprende una primera/segunda superficie curva (13, 32) situada entre dicha primera/segunda superficie de meseta (9, 27) y dicha primera/segunda superficie sustancialmente recta (14, 29), por lo que dicha primera/segunda superficie curva (13, 31) tiene un arco exterior convexo. El elemento de contacto de soldadura (4) está colocado en relación con dicho elemento de contacto de soldadura de yunque (22) de manera que dicho elemento de contacto de soldadura de sonotrodo (4) se coloca durante la soldadura junto a dicho elemento de contacto de soldadura de yunque (22) y está previsto para formar en al menos una parte de una costura de soldadura (80). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Sonotrodo y yunque para soldadura ultrasónica de plásticos, método para producir un recipiente de plástico
Campo de tecnología
La presente invención se refiere a una combinación de un sonotrodo y un yunque para la soldadura ultrasónica de un recipiente de plástico, a un método para producir un recipiente de plástico, preferiblemente un tubo, que comprende al menos un sello soldado de forma ultrasónica, y a un método para llenar el recipiente de plástico. La presente invención se refiere a recipientes de plástico estirados y soplados.
Técnica anterior
Los plásticos se pueden dividir, en gran medida, en dos categorías, es decir, plásticos termoplásticos y plásticos termoestables. Un plástico termoestable, también conocido como polímero termoendurecido o termoestable, comprende polímeros que se pueden fundir una vez en una forma particular, después de lo cual el curado impide cualquier etapa de fusión adicional. Por el contrario, los plásticos termoplásticos, también denominados como termoplásticos, se pueden ablandar repetidamente o incluso fundir.
Los termoplásticos se pueden dividir en termoplásticos amorfos y semicristalinos. Ejemplos de termoplásticos amorfos son acrilonitrilo-butadienoestireno (ABS), acrílico, cloruro de polivinilo (PVC) y policarbonato (PC). Ejemplos de materiales termoplásticos semicristalinos son polietileno/polietileno (PE), polipropileno (PP), poliamida (PA) y poliéster.
Generalmente se conoce que la soldadura ultrasónica permite que se unan entre sí los plásticos termoplásticos. Con la soldadura ultrasónica, las vibraciones mecánicas se convierten en calor, como resultado de lo cual las capas de plástico experimentan fusión molecular, por lo cual los plásticos se colocan entre un yunque y un sonotrodo.
Los tubos, conocidos como recipientes de plástico flexible, normalmente se elaboran de PE (alta densidad) o a través de un proceso de moldeo por inyección por lo cual el tubo lleno se sella en su totalidad, o en dos etapas en las que primero se extrude un tubo y se sella la tapa con la boca. En una segunda etapa, ambas partes se sueldan juntas para formar un tubo. Esta última es especialmente preferida, dado que permite producir tubos en cantidades muy grandes y con un alto nivel de automatización y se puede ajustar la longitud del recipiente al variar el recorte del tubo extrudido. La desventaja de estos métodos y materiales, sin embargo, es la falta de transparencia dado que no es posible extrudir el PE como un material cristalino. Además, la personalización del tubo mediante extrusión o moldeo por inyección es limitada. También con el llenado, hay una serie de desventajas dado que después de llenar el tubo se aplica un estampado en caliente, lo que significa que no se puede llenar hasta una altura suficiente.
Ya se conocen técnicas en la técnica anterior que ofrecen una solución a estos inconvenientes. Estas técnicas hacen uso principalmente de un método que comprende una etapa de estirado y soplado, como en el moldeo por inyección, estirado y soplado (ISBM). Una desventaja de los recipientes de plástico flexible, preferiblemente tubos, producidos mediante un método que comprende una etapa de estirado y soplado, como en el moldeo por inyección, estirado y soplado (ISBM), es que estos recipientes de plástico flexible, preferiblemente tubos, exhiben una diferencia de grosor de pared concéntrica relativamente grande. En las técnicas de soldadura conocidas para sellar recipientes de plástico flexible, preferiblemente tubos (es decir, utilizando un estampado en caliente) se hace uso principalmente de sistemas de prensado plano para sellar los recipientes de plástico flexible, preferiblemente tubos. Estas técnicas de soldadura no son utilizables para recipientes de plástico flexible, preferiblemente tubos, producidos a través de la técnica de estirado y soplado, dado que debido a las diferencias concéntricas de grosor de pared se produce una carga de compresión desigual. Como resultado, en estos recipientes de plástico flexible, preferiblemente tubos, no se puede lograr la resistencia deseada de la costura de soldadura.
Se conocen varias unidades de soldadura ultrasónica de acuerdo con la técnica anterior. El documento EP0242480A2 describe una unidad de soldadura ultrasónica con un sonotrodo y un yunque sobre las protuberancias de sus superficies superiores planas con lados inclinados. El documento DE102010039003A1 describe una instalación que suelda y estampa una pieza de trabajo en una sola operación. El documento EP2804247A1 describe una unidad de soldadura con un vibrador de presión y un receptor de plantilla posicionado frente al vibrador de presión. En esta última unidad de soldadura, el vibrador de presión y el receptor de plantilla sujetan la parte que se va a soldar y la someten a presión, mientras se aplica una vibración ultrasónica. El vibrador de presión y el receptor de plantilla tienen caras de contacto de trabajo irregulares con proyecciones que se achaflanan y se deben enfrentar entre sí para crear un área presurizada muy pequeña que rompa las capas resistentes al calor entre el objeto que se va a soldar. En consecuencia, la única estructura de costura de soldadura posible se logra al colocar las proyecciones sobre el vibrador de presión y el receptor de plantilla uno frente al otro. Una desventaja de estas unidades de soldadura es que no permiten obtener una costura de soldadura fuerte y eficaz.
El documento US2015090405 divulga la soldadura ultrasónica de películas de plástico. No dice nada sobre la soldadura de una superficie moldeada por soplado de un recipiente de plástico, que exhibe diferencias de grosor de pared concéntricas relativamente grandes. El documento WO9529806 A2 divulga el uso de soldadura ultrasónica para el sellado de los recipientes hechos por moldeo por soplado.
Objeto de la invención
La invención se dirige en particular a superar estas desventajas de la técnica anterior. Más específicamente, un objeto de la invención es proporcionar una combinación de un sonotrodo y un yunque para soldar eficazmente capas de plástico.
Más particularmente, un objeto de la invención de acuerdo con al menos una realización es proporcionar un recipiente de plástico, preferiblemente un tubo, que puede ofrecer una mayor resistencia a la división de la costura de soldadura como resultado de cambios de presión externos.
Otro objeto de la invención de acuerdo con al menos una de las realizaciones es proporcionar un método para producir un recipiente de plástico, preferiblemente un tubo, que comprende una etapa de soldadura ultrasónica.
Otro objeto de la invención de acuerdo con al menos una de las realizaciones es proporcionar un método de llenado para el recipiente de plástico, preferiblemente un tubo, por el cual se puede llenar un volumen suficientemente grande del recipiente de plástico.
Resumen
El objeto de la presente invención es proporcionar una solución que satisfaga las necesidades anteriormente mencionadas. La presente invención proporciona una combinación de un sonotrodo y un yunque por la cual dicho sonotrodo para soldadura ultrasónica de un recipiente de plástico sobre al menos una parte de una superficie moldeada por soplado de dicho recipiente de plástico comprende
a. una superficie de sonotrodo, preferiblemente rectangular, para el posicionamiento de elementos de contacto de soldadura del sonotrodo, dicha superficie de sonotrodo comprende al menos un lado de la superficie del sonotrodo,
b. al menos una fila de al menos un elemento de contacto de soldadura del sonotrodo proporcionado de tal manera que durante la soldadura esté en contacto con el plástico, por lo que dicho elemento de contacto de soldadura del sonotrodo comprende una primera superficie de meseta y una primera serie de al menos una primera superficie lateral, por la cual dicha primera superficie lateral comprende una primera superficie sustancialmente recta, por la cual dicha al menos una fila de al menos un elemento de contacto de soldadura del sonotrodo se posiciona de acuerdo con dicho lado de la superficie del sonotrodo,
por la cual dicha primera serie de cada dicho elemento de contacto de soldadura del sonotrodo de una primera fila comprende una primera superficie lateral adaptada que une al menos una parte de dicha primera superficie de meseta con al menos una parte de dicho lado de la superficie del sonotrodo, por el cual dicha primera superficie lateral adaptada comprende una primera superficie curva posicionada entre dicha primera superficie de meseta y dicha primera superficie sustancialmente recta, por lo cual dicha primera superficie curva tiene un arco convexo hacia afuera,
y por el cual dicho yunque para soldadura ultrasónica del recipiente de plástico, comprende
c. una superficie del yunque, preferiblemente rectangular, para el posicionamiento de elementos de contacto de soldadura del yunque, dicha superficie del yunque comprende al menos un lado de la superficie del yunque,
d. al menos una fila de al menos un elemento de contacto de soldadura del yunque proporcionado de tal manera que durante la soldadura esté en contacto con el plástico, por lo que dicho elemento de contacto de soldadura del yunque comprende una segunda superficie de meseta y una segunda serie de al menos una segunda superficie lateral, por la cual dicha segunda superficie lateral comprende una segunda superficie sustancialmente recta, por la cual dicha al menos una fila de al menos un elemento de contacto de soldadura del yunque se posiciona de acuerdo con dicho lado de la superficie del yunque,
por la cual dicha primera y dicha segunda series de cada dicho elemento de contacto de soldadura del yunque de una primera fila comprende una segunda superficie lateral adaptada que une al menos una parte de dicha segunda superficie de meseta con al menos una parte de dicho lado de la superficie del yunque, por el cual dicha segunda superficie lateral adaptada comprende una segunda superficie curva posicionada entre dicha segunda superficie de meseta y dicha segunda superficie sustancialmente recta, por lo cual dicha segunda superficie curva tiene un arco convexo hacia el exterior.
Dicho elemento de contacto de soldadura del sonotrodo se posiciona en relación con dicho elemento de contacto de soldadura del yunque de tal manera que dicho elemento de contacto de soldadura del sonotrodo se posiciona durante la soldadura junto a dicho elemento de contacto de soldadura del yunque y se proporciona para formar cada al menos una parte de una costura de soldadura.
Sorprendentemente, los inventores han encontrado que una combinación de un sonotrodo y un yunque como se describió anteriormente tiene la ventaja de proporcionar una estructura de costura de soldadura en las capas de plástico que se van que se va a soldar que reduce la probabilidad de que se rompa la costura de soldadura en el caso de una rotura repentina u otros cambios de presión, por ejemplo, si un recipiente de plástico cae bajo la fuerza de la gravedad.
Más aún, una combinación de un sonotrodo de acuerdo con la invención y un yunque de acuerdo con la invención, por la cual dicho elemento de contacto de soldadura del sonotrodo se posiciona en relación con dicho elemento de contacto de soldadura del yunque de tal manera que dicho elemento de contacto de soldadura del sonotrodo se posiciona durante la soldadura junto a dicho elemento de contacto de soldadura del yunque proporcionado para formar cada al menos una parte de una costura de soldadura. Por “posicionado junto a”, se puede hacer referencia a “posicionado en el espacio entre elementos de contacto de soldadura vecinos” o “posicionado en un borde de un elemento de contacto de soldadura”. Una ventaja de esta realización es que la alineación alternativa de los elementos de contacto de soldadura del sonotrodo y yunque, o el posicionamiento alternativo de los elementos de contacto de soldadura del sonotrodo y yunque de tal manera que el espacio entre dos elementos de contacto de soldadura del sonotrodo vecinos se puede llenar con un elemento de contacto de soldadura del yunque, por lo cual el sonotrodo y el yunque se mueven uno hacia el otro, aumenta la superficie de contacto de soldadura entre las capas de plástico que se van a soldar y los elementos de contacto de soldadura. Como consecuencia, se obtiene una costura de soldadura más resistente.
En una realización particular de la invención, dicha primera superficie sustancialmente recta y dicha primera superficie de meseta de dicho elemento de contacto de soldadura del sonotrodo definen un ángulo theta, por el cual theta se sitúa en el rango de 75° a 90°, preferiblemente en el rango de 82° a 88°. Una ventaja de esta realización es que la punta del elemento de contacto de soldadura del sonotrodo es adecuada, bajo la fuerza de contacto utilizada por el sonotrodo, para penetrar suficientemente de forma profunda en las capas de plástico que se van a soldar, por lo cual incluso se pueden soldar los recipientes de plástico con diferencias de grosor de pared concéntricas, preferiblemente producidos mediante un método que comprende una etapa de estirado y soplado.
En una realización particular de la invención, dicho elemento de contacto de soldadura del sonotrodo define una primera altura H1 y un primer ancho B1, por lo cual dicha primera altura H1 es al menos mayor que dicho primer ancho B1, preferiblemente al menos mayor que el doble de dicho primer ancho B1. Una ventaja de esta estructura es que los elementos de contacto de soldadura del sonotrodo son protuberancias positivas capaces de penetrar las capas de plástico que se van a soldar. La primera altura H1 de un elemento de contacto de soldadura del sonotrodo se mide como la distancia más corta entre la superficie del sonotrodo y el punto medio de la primera superficie de meseta del elemento de contacto de soldadura del sonotrodo. El primer ancho B1 se mide como la distancia más pequeña entre dos primeras superficies laterales opuestas medidas a una altura igual al 30 % de la primera altura H1 medida desde la superficie del sonotrodo sobre la que se posiciona el elemento de contacto de soldadura del sonotrodo.
De acuerdo con una realización particular de la invención, el tamaño de dicha primera superficie de meseta de dicho elemento de contacto de soldadura del sonotrodo es menor de 25 mm.2, preferiblemente menor de 10 mm2, y más particularmente menores de 1 mm2. Una ventaja de esta realización es que existe una superficie de contacto suficientemente grande entre dichas primeras superficies de meseta y el plástico que se va a soldar, por lo cual se puede aumentar la resistencia de la costura de soldadura.
En una realización particular de la invención, dicha segunda superficie sustancialmente recta y dicha segunda superficie de meseta de dicho elemento de contacto de soldadura del yunque definen un ángulo gamma, por lo cual gamma se sitúa en el rango de 75° a 90°, preferiblemente en el rango de 82° a 88°. Una ventaja de esta realización es que la punta del elemento de contacto de soldadura del yunque es adecuada, bajo la fuerza de contacto utilizada, para penetrar suficientemente de forma profunda en las capas de plástico que se van a soldar por lo cual, incluso se pueden soldar recipientes de plástico con diferencias de grosor de pared concéntrica.
En una realización particular de la invención, dicho elemento de contacto de soldadura del yunque define una segunda altura H2 y un segundo ancho B2, por lo cual dicha segunda altura H2 es al menos mayor que dicho segundo ancho B2, preferiblemente al menos mayor que el doble de dicho segundo ancho B2. Una ventaja de esta estructura es que los elementos de contacto de soldadura del yunque son protuberancias positivas capaces de penetrar las capas de plástico que se van a soldar. La segunda altura H2 de un elemento de contacto de soldadura del yunque se mide como la distancia más corta entre la superficie del yunque y el punto medio de la segunda superficie de meseta del elemento de contacto de soldadura del yunque. El segundo ancho B2 se mide como la distancia más pequeña entre dos segundas superficies laterales opuestas medidas a una altura igual al 30 % de la segunda altura H2 medida desde la superficie del yunque sobre la que se posiciona el elemento de contacto de soldadura del yunque.
En una realización particular, el tamaño de dicha segunda superficie de meseta del elemento de contacto de soldadura del yunque es menor de 25 mm.2, preferiblemente menor de 10 mm2, y más particularmente menor de 1 mm2. Una ventaja de esta realización es que el elemento de contacto de soldadura del yunque puede garantizar una superficie de contacto suficientemente grande entre dichas segundas superficies de meseta y el plástico que se va a soldar, por lo cual se puede aumentar la resistencia de la costura de soldadura.
En una realización particular de la invención, dicha primera fila de elementos de contacto de soldadura ultrasónica se posiciona directamente enfrente de dicha primera fila de elementos de contacto de soldadura del yunque. Un aspecto ventajoso de esta realización es que la costura de soldadura formada tiene una estructura de soldadura que es sustancialmente uniforme por lo cual la resistencia de la costura de soldadura depende menos de la posición.
En una realización particular de la invención, la relación de H1 a B1 es la misma que la relación de H2 a B2. Esta realización permite que los elementos de contacto de soldadura del sonotrodo y yunque penetren uniformemente en las capas de plástico que se van a soldar, por lo cual la resistencia de la costura de soldadura depende menos de la posición.
De acuerdo con otro aspecto de la invención, se proporciona un método para producir un recipiente de plástico, que comprende al menos una etapa de soldadura ultrasónica de dicho recipiente de plástico para formar una costura de soldadura de acuerdo con una sección de soldadura en al menos una parte de una superficie moldeada por soplado de dicho recipiente de plástico para proporcionar dicho recipiente de plástico con al menos un sello, por lo cual dicha etapa de soldadura ultrasónica se lleva a cabo mediante dicha combinación de acuerdo con la invención. Sorprendentemente, los inventores han encontrado que los recipientes de plástico producidos por dicho método tienen una estructura de costura de soldadura resistente por lo cual se reduce la probabilidad de que se rompa la costura de soldadura en el caso de cambios de presión repentinos o de otro tipo.
De acuerdo con un método preferido de ejecución de la invención, dicho método durante la etapa de soldadura ultrasónica comprende las etapas de determinar dicha sección de soldadura sobre dicha superficie moldeada por soplado de dicho recipiente de plástico, sujetar dicho recipiente de plástico entre dicho sonotrodo y/o dicho yunque, preferiblemente entre la combinación, por la cual los elementos de contacto de soldadura mencionados se unen con al menos una parte de dicha sección de soldadura y formar dicha costura de soldadura.
De acuerdo con un método preferido de ejecución de la invención, dicho método para producir un recipiente de plástico comprende además las etapas de moldeo por inyección de una preforma de recipiente de plástico que se puede extender biaxialmente, es decir, a lo largo de dos ejes perpendiculares entre sí, por lo cual dicha preforma de recipiente de plástico comprende una boca abierta y un fondo sellado, por lo cual dicha boca abierta se posiciona frente a dicho fondo sellado, y soplado por estirado de dicha preforma de recipiente de plástico biaxialmente extensible en un molde de soplado, por el cual dicha preforma de recipiente de plástico se expande biaxialmente en dicho molde de soplado en dicho recipiente de plástico que comprende dicha superficie moldeada por soplado que se va a soldar al menos en parte de forma ultrasónica.
De acuerdo con un método preferido de ejecución para producir un recipiente de plástico de acuerdo con la invención, el método comprende una etapa de estampado en relieve de dicha superficie moldeada por soplado durante dicha etapa de estirado y soplado, por lo cual dicha etapa de estampado en relieve se lleva a cabo en dicho molde de soplado que comprende al menos una placa, preferiblemente una placa grabada. Esto permite que los recipientes de plástico con una costura de soldadura resistente también se estampen en relieve.
De acuerdo con un método preferido de ejecución del método para producir un recipiente de plástico de acuerdo con la invención, el método comprende además una etapa de cortar dicho recipiente de plástico, por lo que dicha etapa de corte se lleva a cabo antes, durante o después de la soldadura ultrasónica de dicho recipiente de plástico.
La invención también se refiere a un método para producir un recipiente de plástico de acuerdo con la invención, por el cual dicha etapa de corte se lleva a cabo de forma mecánica o ultrasónica. La invención también se refiere a un recipiente de plástico, preferiblemente un tubo, soldado de forma ultrasónica sobre al menos una parte de una superficie moldeada por soplado de dicho recipiente de plástico obtenido de acuerdo con al menos una realización de la invención.
La invención también se refiere a un método para llenar un recipiente de plástico obtenido de acuerdo con la invención, por el cual el llenado se realiza a través de dicha boca. La ventaja de este método es que los recipientes de plástico se pueden llenar hasta un volumen mayor en comparación con los niveles de llenado estándar. En particular, los recipientes de plástico, preferiblemente tubos, obtenidos de acuerdo con la invención se llenan por lo cual el espacio libre en la parte superior, es decir, el volumen sin líquido del recipiente de plástico en la boca, se reduce a 10 ml, preferiblemente a 5 ml, o más preferiblemente a casi 0 ml. Esto significa que hasta 1 cm, preferiblemente hasta 0.5 cm, más preferiblemente incluso a menos de 0.5 cm de la costura de soldadura.
Otro aspecto de la invención se refiere al uso de un recipiente de plástico soldado de forma ultrasónica sobre al menos una parte de una superficie moldeada por soplado de dicho recipiente de plástico de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 15, para el empaque de productos farmacéuticos, medicamentos, cosméticos y productos alimenticios
Breve descripción de las figuras
Para una mejor demostración de las características de la invención, a continuación, a modo de ejemplo y sin ánimo limitativo, se describe al menos una realización preferida de un sonotrodo, un yunque y una combinación del sonotrodo y el yunque de acuerdo con la presente invención, así como una descripción de al menos un método preferido para producir un recipiente de plástico, preferiblemente un tubo, con referencia a los dibujos adjuntos, en los que
• La Figura 1A, abreviada como la Fig. 1A, es una sección transversal de un sonotrodo de acuerdo con una realización de la presente invención.
• La Figura 1B, abreviada como la Fig. 1B, es una vista detallada ampliada de lo que se muestra en la Fig.1A.
• La Figura 2A, abreviada como la Fig. 2A, es una vista inferior del sonotrodo de la Fig. 1A.
• La Figura 2B, abreviada como la Fig. 2B, es una vista detallada ampliada de la vista inferior del sonotrodo de la Figura 2A.
• La Figura 3A, abreviada como la Fig. 3A, es una vista isométrica del sonotrodo de la Figura 1A.
• La Figura 3B, abreviada como la Fig. 3B, es una vista detallada ampliada del sonotrodo de la Fig. 3A. • La Figura 4A, abreviada como la Fig. 4A, es una sección transversal de un yunque de acuerdo con una realización de la presente invención.
• La Figura 4B, abreviada como la Fig.4B, es una vista detallada ampliada del yunque de la Fig. 4A.
• La Figura 5A, abreviada como la Fig.5A, es una vista superior del yunque de la Fig. 4A.
• La Figura 5B, abreviada como la Fig.5B, es una vista detallada de la vista superior del yunque de la Fig. 5A.
• La Figura 6A, abreviada como la Fig.6A, es una vista isométrica del yunque de la Fig. 4A.
• La Figura 6B, abreviada como la Fig.6B, es una vista detallada del yunque de la Fig. 6A.
• La Figura 7, abreviada como la Fig. 7, es una vista isométrica de una combinación del sonotrodo y el yunque de acuerdo con una realización preferida de la invención.
• La Figura 8, abreviada como la Fig. 8, es una vista isométrica de la combinación de la Fig. 7, por la cual se posiciona un recipiente de plástico entre el sonotrodo y el yunque.
• La Figura 9, abreviada como la Fig. 9, es una vista isométrica de la combinación de la Fig. 7, por la cual se posiciona un recipiente de plástico entre el sonotrodo y el yunque para formar una costura de soldadura sobre al menos una parte de la superficie moldeada por soplado.
• La Figura 10, abreviada como la Fig. 10, es una vista isométrica de la combinación de la Figura 7, por la cual se sujeta un recipiente de plástico entre el sonotrodo y el yunque para formar una costura de soldadura sobre al menos una parte de la superficie moldeada por soplado.
• La Figura 11A, abreviada como la Fig. 11A, es una sección transversal de la combinación de la Fig.10.
• La Figura 11B, abreviada como la Fig. 11B, es una vista detallada de la sección transversal de la Fig. 11A.
• La Figura 12A, abreviada como la Fig. 12A, es una vista frontal de la combinación de la Fig. 10.
• La Figura 12B, abreviada como la Fig. 12B, es una vista detallada de la vista frontal de la Fig. 12A.
• La Figura 13, abreviada como Fig. 13, es una vista isométrica de un recipiente de plástico que comprende una costura de soldadura obtenida de acuerdo con un método preferido que comprende una etapa de soldadura ultrasónica, por lo cual se utilizan el sonotrodo y el yunque de acuerdo con una realización de la invención.
• La Figura 14, abreviada como la Fig. 14, es una vista isométrica de la combinación de la Fig. 10, por la cual se recorta el fondo del recipiente de plástico.
• La Figura 15, abreviada como la Fig. 15, es una vista isométrica de un recipiente de plástico, preferiblemente un tubo, obtenido según al menos uno de los métodos preferidos para producir un recipiente de plástico de acuerdo con la invención.
• La Figura 16, abreviada como la Fig. 16, es una representación esquemática de un patrón alternativo de elementos de contacto de soldadura del sonotrodo y yunque de acuerdo con una realización preferida de la invención.
• La Figura 17, abreviada como la Fig. 17, es una representación esquemática de un patrón alternativo de elementos de contacto de soldadura del sonotrodo y yunque de acuerdo con una realización preferida de la invención.
• La Figura 18, abreviada como la Fig. 18, es una representación esquemática de un patrón alternativo de elementos de contacto de soldadura del sonotrodo y yunque de acuerdo con una realización preferida de la invención.
• La Figura 19, abreviada como la Fig. 19, es una representación esquemática de un patrón alternativo de elementos de contacto de soldadura del sonotrodo y yunque de acuerdo con una realización preferida de la invención.
• La Figura 18, abreviada como la Fig. 18, es una representación esquemática de un patrón esquemático de elementos de laca de yunque y sonotrodo de acuerdo con una realización preferida de la invención.
• La Figura 19, abreviada como la Fig. 19, es una representación esquemática de un patrón esquemático de elementos de contacto de cera de sonotrodo y yunque de acuerdo con una realización preferida de la invención.
Descripción detallada
La Fig. 1A muestra una sección transversal de un sonotrodo 1 de acuerdo con una realización preferida de la presente invención. El sonotrodo 1, también denominado como una bocina en la técnica anterior relevante, se proporciona para conectarse a un amplificador opcional (no mostrado) y un convertidor o transductor (no mostrado). El sonotrodo 1 sirve para la soldadura ultrasónica de plástico, preferiblemente un recipiente 2 de plástico, y comprende una superficie 3 de sonotrodo por la cual se posicionan tres filas de al menos un elemento 4 de contacto de soldadura del sonotrodo. Los elementos de contacto de soldadura del sonotrodo, también conocidos como directores de energía en la técnica anterior, son protuberancias positivas proporcionadas para que durante la soldadura ultrasónica de las capas de plástico estén en contacto con al menos una parte de las capas de plástico. La superficie 3 del sonotrodo es preferiblemente rectangular o cuadrangular, y comprende al menos un lado 5 de la superficie del sonotrodo. El sonotrodo 1 especialmente se ha desarrollado para transferir energía mecánica al plástico que se va a soldar de forma ultrasónica. El sonotrodo 1 está hecho preferiblemente de aluminio, acero o titanio. El aluminio se utiliza más a menudo para aplicaciones de bajo volumen, ya que un sonotrodo de aluminio 1 se desgasta más rápidamente que el titanio o el acero. Sin embargo, el material del sonotrodo 1 no se limita a dichos materiales. Los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo también se pueden endurecer especialmente para que el desgaste por el uso se produzca más lentamente.
En la Fig. 1B se muestra una vista detallada de la sección transversal del sonotrodo 1 en la Fig. 1A. Una primera fila 11 de elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo difiere de las otras filas de elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo en que dicha primera fila 11 de elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo comprende una primera superficie 12 lateral adaptada, por lo cual la superficie 12 lateral adaptada comprende una superficie 14 sustancialmente recta y una primera superficie 13 curva que tiene un arco convexo hacia afuera. Los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de la primera fila 11 se definen en consecuencia por dicha superficie 12 lateral adaptada, y normalmente tres primeras superficies 10 laterales, que se conectan a al menos una parte de una primera superficie 9 de meseta. De acuerdo con una realización preferida del sonotrodo de acuerdo con la invención, la primera superficie 12 lateral adaptada se conecta con al menos una parte de la primera superficie 9 de meseta y al menos una parte del lado 5 de la superficie de meseta. El número de primeras superficies 10 laterales no está limitado por dicho número. Cabe señalar que cuando se hace referencia a los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de la primera fila 11, solo se hace referencia a los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de la primera fila 11 que se proporcionan de tal manera que durante la soldadura ultrasónica estén en contacto directo con el plástico que se va a soldar. Los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de la primera fila 11 que no están proporcionados para estar en contacto directo con el plástico o las capas de plástico que se van a soldar no se limitan a dicha estructura. Los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de las otras filas, es decir, no de la primera fila 11, se definen por una primera serie de primeras superficies 10 laterales y una primera superficie 9 de meseta. Durante la soldadura ultrasónica de un plástico, la primera superficie 9 de meseta del elemento 4 de contacto de soldadura del sonotrodo hará contacto directo con al menos una parte del plástico que se va a soldar.
Estas primeras superficies 10 laterales se conectan con al menos una parte de la primera superficie 9 de meseta. De acuerdo con una realización particular de la invención, la primera superficie 9 de meseta de los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de la primera fila es más pequeña que las primeras superficies 9 de meseta de los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de la primera fila. La primera superficie 9 de meseta de los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de la primera fila es preferiblemente rectangular con una superficie de 0.80 mm x 0.88 mm, a diferencia de la primera superficie 9 de meseta de los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de la primera fila que tienen una superficie de 0.1 mm x 0.88 mm. Sin embargo, la conformación de las primeras superficies 9 de la meseta y las dimensiones no se limitan dicha forma y dimensiones. De esta manera, de acuerdo con una realización particular de la invención, la superficie de cada primera superficie 9 de meseta es menor de 25 mm.2, preferiblemente menor de 10 mm2, y más particularmente menor de 1 mm2.
La primera superficie 9 de meseta de los elementos de contacto de soldadura de un sonotrodo se posiciona a una primera altura H1 17 en relación con la superficie 3 del sonotrodo. La primera altura H1 17 de un elemento 4 de contacto de soldadura del sonotrodo se mide de acuerdo con una línea perpendicular imaginaria sobre la superficie 3 de sonotrodo a través del punto medio de la primera superficie 9 de meseta de dicho elemento 4 de contacto de soldadura del sonotrodo. Esta primera altura H1 17 se posiciona de la misma manera para todos los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo sobre la misma superficie 3 de sonotrodo. Una diferencia en la primera altura H1 17 entre los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo posicionados sobre la misma superficie 3 de sonotrodo podría dar lugar a orificios o aberturas en el plástico que se van a soldar en puntos donde los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo penetran en las capas de plástico que se van a soldar, o en puntos donde los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo entran en contacto directo con al menos una parte del yunque 20.
Además de una primera altura H1, los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo también se definen por un primer ancho B1 18 que se mide como la distancia más pequeña entre dos primeras superficies 10 laterales opuestas medida a una altura del 30 % desde la primera altura H1 17 en relación a la superficie 3 del sonotrodo sobre la que se posicionan los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo, y por lo cual al menos un primer ancho B1 18 es menor que la primera altura H1. En el caso de elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo cónicos, el primer ancho B1 18 se debe medir como el diámetro más pequeño de la forma redonda, preferiblemente circular o elíptica, cuya circunferencia que se define por las primeras superficies laterales a una altura del 30 % de la primera altura H1 17 en relación con la superficie 3 del sonotrodo sobre la que se posicionan los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo. En una realización preferida de la invención, la primera altura H1 17 es al menos mayor que dicho primer ancho B1 18, preferiblemente al menos mayor que el doble de dicho primer ancho B1 18.
Teniendo en cuenta que el grosor de pared típico de los recipientes 2 de plástico estirados y soplados se sitúan en el rango de aproximadamente 0.2 a 0.5 mm, la primera altura H1 17 debe ser de un mínimo de 1 mm para permitir que el elemento 4 de contacto de soldadura del sonotrodo penetre tanto la primera capa de plástico y la capa de plástico subyacente, en particular al menos una parte de la primera pared de la superficie moldeada por soplado del recipiente 2 de plástico y al menos una parte de la pared subyacente del recipiente 2 de plástico.
De acuerdo con una realización particular de la invención, cada dicha superficie 14 sustancialmente recta forma un ángulo theta 15 con la primera superficie 9 de meseta con la que limita al menos en parte, por lo cual theta 15 se sitúa en el rango de 75° a 90°, preferiblemente entre 82° y 88°.
De acuerdo con una realización particular de la invención, la primera altura H1 17 es al menos mayor que dicho primer ancho B1 18, preferiblemente al menos mayor que el doble del dicho primer ancho B1 18. En consecuencia, teniendo en cuenta dicho ángulo gamma 33 y la relación entre dicha primera altura H1 17 mencionada como dicho primer ancho B1 33, los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo se pueden considerar como protuberancias positivas.
Con referencia a la Fig. 2A, esta es una vista inferior de un sonotrodo 1 de acuerdo con una realización preferida de la invención. Más particularmente, esto muestra una vista desde abajo de la superficie 3 del sonotrodo sobre la que se posicionan los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo. La superficie 3 del sonotrodo es preferiblemente rectangular o cuadrangular, y comprende al menos un lado 5 de la superficie del sonotrodo. La longitud 72 del lado 5 de la superficie del sonotrodo es preferiblemente igual a la longitud del sonotrodo 71. La geometría mencionada anteriormente de la superficie 3 del sonotrodo y la longitud 71 mencionada anteriormente del sonotrodo no se limita a la geometría y la longitud mencionadas anteriormente. Las filas de elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo se posicionan de acuerdo con dicho lado 5 de la superficie del sonotrodo. Los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de la misma fila se posicionan a la misma distancia de dicho lado 5 de la superficie del sonotrodo y a la misma distancia del lado opuesto de dicho lado 5 de la superficie del sonotrodo.
En la Fig. 2B se muestra una vista detallada de la estructura superficial del sonotrodo en la Fig. 2A, por la cual se muestra la primera fila 11 de elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo como se describió anteriormente. El sonotrodo 1 comprende tres filas de elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo. De acuerdo con una realización preferida de la invención, se debería colocar un número suficiente de elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo sobre la superficie 3 de sonotrodo para obtener una fusión suficiente del plástico que se va a soldar. Un paso 69 se define como la separación de centro a centro de dos elementos 4 de contacto de soldadura vecinos, expresado tanto en la dirección longitudinal del sonotrodo 1, es decir, de acuerdo con la longitud 72 del lado 5 de la superficie del sonotrodo, de acuerdo con la dirección transversal del sonotrodo, es decir, de acuerdo con el ancho 75 del sonotrodo. Una realización preferida del sonotrodo 1 de acuerdo con la invención tiene un paso de menos de cinco veces cinco (dirección longitudinal x dirección transversal) el diámetro mayor de la primera superficie 9 de meseta, más preferiblemente menos de tres veces tres (dirección longitudinal x dirección transversal) el diámetro más grande de la primera superficie 9 de meseta. Dicho diámetro se define como la distancia más corta entre dos lados opuestos de la superficie 9 de meseta en el caso de una estructura poligonal, o como el diámetro del círculo que define la superficie circular de la superficie 9 de meseta. El paso 69 se debe seleccionar de tal manera que al menos en una dirección, longitud y/o ancho, la distancia mínima entre dos elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo vecinos, medida paralelamente a la superficie 3 de sonotrodo, sea mayor que la segunda ancho B2 35 de los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque que se configura para colocarse entre los dos elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo vecinos.
La Fig. 3A muestra una vista isométrica de una combinación de un sonotrodo 1 y un yunque 20 de acuerdo con una realización preferida de la invención. El sonotrodo 1 comprende una serie de aberturas 70 ranuradas para asegurar una amplitud de vibración máxima en la longitud longitudinal. La longitud del sonotrodo 71 es preferiblemente igual a la longitud 72 del lado 5 de la superficie del sonotrodo.
La Fig. 3B muestra una vista detallada del sonotrodo de la Fig. 3A, por la cual los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de una primera fila 11 de elementos de contacto de soldadura del sonotrodo tienen una estructura clara que difiere de los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de otras filas. Los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo de la primera fila 11 comprenden una primera superficie 12 lateral adaptada, complementada, en particular, por tres superficies 10 laterales.
La Fig. 4A muestra una sección transversal de un yunque 20 de acuerdo con una realización preferida de la presente invención. El yunque 20 se debe posicionar sobre una superficie adecuada (no mostrada) que proporcione la estabilidad necesaria para el funcionamiento óptimo del yunque durante la soldadura ultrasónica. El yunque 20 de acuerdo con una realización particular de la invención está optimizado para la soldadura ultrasónica de plástico, preferiblemente un recipiente 2 de plástico, y comprende una superficie 21 de yunque sobre la que se posicionan tres filas de al menos un elemento 22 de contacto de soldadura del yunque. Los elementos de contacto de soldadura del yunque, también conocidos como directores de energía en la técnica anterior, son protuberancias positivas proporcionadas de tal que durante la soldadura ultrasónica de las capas de plástico estén en contacto con al menos una parte de las capas de plástico. La superficie 21 de yunque es preferiblemente rectangular o cuadrangular, y comprende al menos un lado 23 de la superficie del yunque. El yunque 20 especialmente se ha desarrollado para contribuir a la formación de una costura de soldadura sobre al menos una parte del plástico que se va a soldar. El yunque 20 está hecho preferiblemente de aluminio, acero o titanio. El aluminio se utiliza más a menudo para aplicaciones de bajo volumen ya que un yunque 20 de aluminio se desgasta más rápidamente que el titanio o el acero. Sin embargo, el material del yunque 20 no se limita a dichos materiales. Los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque también se pueden endurecer especialmente de tal manera que el desgaste por el uso sea más lento.
La Fig. 4B muestra una vista detallada de la sección transversal del yunque 20 de la Fig. 4A. Una primera fila 30 de elementos 22 de contacto de soldadura del yunque difiere de las otras filas de elementos 22 de contacto de soldadura del yunque en que dicha primera fila 30 de elementos 22 de contacto de soldadura del yunque comprende una segunda superficie 31 lateral adaptada, por lo cual la segunda superficie 31 lateral adaptada comprende una segunda superficie 29 sustancialmente recta y una segunda superficie 32 curva que tiene un arco convexo hacia afuera. Los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de la primera fila 30 se definen en consecuencia por dicha segunda superficie 31 lateral adaptada, y normalmente tres segundas superficies 28 laterales, que se conectan a al menos una parte de una segunda superficie 27 de meseta. De acuerdo con una realización preferida del yunque de acuerdo con la invención, la segunda superficie 31 lateral adaptada se conecta con al menos una parte de la segunda superficie 27 de meseta, que define un elemento de contacto de soldadura del yunque de la primera fila 30, y al menos una parte del lado 23 de la superficie del yunque. El número de segundas superficies 28 laterales no está limitado al dicho número de tres.
Cabe señalar que cuando se hace referencia a los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de la primera fila 30, solo se hace referencia a los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de la primera fila 30 que se proporcionan de tal manera que durante la soldadura ultrasónica estén en contacto directo con el plástico que se va a soldar, preferiblemente un recipiente de plástico, más preferiblemente un tubo. Los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de la primera fila 30 que no se proporcionan para estar en contacto directo con el plástico o las capas de plástico que se van a soldar no se limitan a dicha estructura. Los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de las otras filas, es decir, no de la primera fila 30, se definen por una segunda serie de segundas superficies 28 laterales y una segunda superficie 27 de meseta. Durante la soldadura ultrasónica de un plástico, la segunda superficie 27 de meseta del elemento 22 de contacto de soldadura del yunque hará contacto directo con al menos una parte del plástico que se va a soldar, preferiblemente al menos una parte de la superficie moldeada por soplado de un recipiente de plástico.
Estas segundas superficies 28 laterales se conectan con al menos una parte de la segunda superficie 27 de meseta. De acuerdo con una realización particular de la invención, la segunda superficie 27 de meseta de los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de la primera fila 30 es más pequeña que las segundas superficies 27 de meseta de los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de la fila no primera. La segunda superficie 27 de meseta de los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de la no primera fila es preferiblemente rectangular con una superficie de 0.80 mm x 0.88 mm, a diferencia de la segunda superficie 27 de meseta de los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de la primera fila 30 que preferiblemente tienen una superficie de 0.1 mm x 0.88 mm. Sin embargo, la conformación de las primeras segundas superficies 27 y las dimensiones no se limitan a dicha forma y dimensiones. De esta manera, de acuerdo con una realización particular de la invención, la superficie de cada segunda superficie 27 de meseta es menor de 25 mm.2, preferiblemente menor de 10 mm2, y más particularmente menor de 1 mm2.
La segunda superficie 27 de meseta de un elemento de contacto de soldadura del yunque se posiciona a una segunda altura H234 en relación con la superficie 21 de yunque. La segunda altura H234 de un elemento 22 de contacto de soldadura del yunque se mide de acuerdo con una línea perpendicular imaginaria sobre la superficie 21 de yunque a través del punto medio de la segunda superficie 27 de meseta de dicho elemento 22 de contacto de soldadura del yunque. Esta segunda altura H234 es la misma para todos los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque posicionados sobre la misma superficie 21 de yunque. Una diferencia en la segunda altura H234 entre los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque posicionados sobre la misma superficie 21 de yunque podría dar lugar a orificios o aberturas en el plástico que se va a soldar en puntos donde los elementos 4 de contacto de soldadura del yunque penetran en las capas de plástico que se van a soldar, o en puntos donde los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque entran en contacto directo con al menos una parte del yunque 1.
Aparte de una segunda altura H234, los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque también se definen por un segundo ancho B2 35 que se mide como la distancia más pequeña entre dos segundas superficies 28 laterales opuestas medidas a una altura del 30 % de la segunda altura H234 en relación con la superficie 21 del yunque sobre la que se posicionan los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque, y por lo cual al menos un segundo ancho B2 35 es menor que la segunda altura H34. En el caso de elementos 22 de contacto de soldadura del yunque cónicos, el segundo ancho B235 se debe medir como el diámetro más pequeño de la forma redonda, preferiblemente circular o elíptica, cuya circunferencia está definida por las segundas superficies 28 del yunque a una altura del 30 % de la segunda altura H234 en relación con la superficie 21 del yunque sobre la que se posicionan los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque. En una realización preferida de la invención, la segunda altura H234 es al menos mayor que el segundo ancho B225, preferiblemente al menos mayor que dos veces dicho segundo ancho B235.
Teniendo en cuenta que el grosor de pared típico de los recipientes de plástico estirados y soplados se sitúa en el rango de aproximadamente 0.2 a 0.5 mm, la segunda altura H234 debe ser de un mínimo de 1 mm, para permitir que el elemento 22 de contacto de soldadura del yunque penetre tanto el primera capa de plástico y la capa de plástico subyacente, preferiblemente al menos una parte de la primera pared del recipiente 2 de plástico como al menos una parte de la pared superior del recipiente 2 de plástico, por lo cual la pared es parte de la superficie moldeada por soplado del recipiente 2 de plástico.
De acuerdo con una realización particular de la invención, cada dicha segunda superficie 29 sustancialmente recta forma un ángulo gamma 33 con la segunda superficie 27 de meseta con la que limita al menos en parte, por lo cual gamma 33 se sitúa en el rango de 75° a 90°, preferiblemente entre 82° y 88°.
De acuerdo con una realización particular de la invención, la segunda altura H234 es al menos mayor que dicho segundo ancho B235, preferiblemente al menos mayor que el doble de dicho segundo ancho B235. En consecuencia, teniendo en cuenta dicho ángulo gamma 33 y la relación entre dicha segunda altura H234 y dicho segundo ancho B2 35, los elementos de contacto de soldadura del yunque se consideran protuberancias positivas.
Con referencia a la Fig. 5A, esta es una vista desde arriba de un yunque 20 de acuerdo con una realización preferida de la invención. Más particularmente, esto muestra una vista superior de la superficie 21 del yunque sobre la que se posicionan los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque. La superficie 21 de yunque es preferiblemente rectangular o cuadrangular, y comprende al menos un lado 23 de la superficie del yunque. La longitud 74 del lado 23 de la superficie del yunque es preferiblemente igual a la longitud del yunque 73. La geometría de la superficie 21 del yunque y dicha longitud 73 del yunque no se limitan a dichas geometría y longitud. Las filas de elementos 22 de contacto de soldadura del yunque se posicionan de acuerdo con dicho lado 23 de la superficie del yunque. Los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de la misma fila se posicionan a la misma distancia de dicho lado 23 de la superficie del yunque y a la misma distancia desde el lado opuesto de dicho lado 23 de la superficie del yunque.
La Fig. 5B muestra una vista detallada de la estructura de la superficie del yunque en la Fig. 5A, por la cual se muestra la primera fila 30 de elementos 22 de contacto de soldadura del yunque como se describió anteriormente. El yunque 20 comprende tres filas de elementos 22 de contacto de soldadura del yunque. De acuerdo con una realización preferida de la invención, debería colocarse un número suficiente de elementos 22 de contacto de soldadura del yunque sobre la superficie 21 de yunque para obtener una fusión suficiente de las capas de plástico que se van a soldar. Al igual que para el sonotrodo 1, un paso 69 se define como la distancia de centro a centro entre dos elementos 22 de contacto de soldadura vecinos, expresada tanto en la dirección longitudinal del yunque 20, es decir, de acuerdo con la longitud 74 del lado 23 de la superficie del yunque, y la dirección transversal del yunque, es decir, de acuerdo con el ancho 76 del yunque. Una realización preferida del yunque 20 de acuerdo con la invención tiene un paso de menos de cinco veces cinco (dirección longitudinal x dirección transversal) el diámetro más grande de la segunda superficie 27 de meseta, más preferiblemente menos de tres veces tres (dirección longitudinal x dirección transversal) el diámetro más grande de la segunda superficie 27 de meseta. Dicho diámetro se define como la distancia más corta entre dos lados opuestos en el caso de una estructura poligonal, o como el diámetro del círculo que define la superficie circular de la superficie 27 de meseta. El paso 69 se debe seleccionar de tal manera que al menos en una dirección, longitud y/o ancho, la distancia mínima entre dos elementos 22 de contacto de soldadura del yunque vecinos, medida paralela a la superficie 21 de yunque, sea mayor que el primer ancho B1 18 de los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo que se configuran para posicionarse entre los dos elementos 22 de contacto de soldadura del yunque vecinos.
La Fig. 6A muestra una vista isométrica de una combinación de un yunque 20 y un sonotrodo 1 de acuerdo con una realización preferida de la invención. Los elementos definidos para el sonotrodo 1 también se muestran en la Fig. 3A y se describieron anteriormente. La longitud del yunque 73 es preferiblemente igual a la longitud 74 del lado 23 de la superficie del yunque.
La Fig. 6B muestra una vista detallada del yunque 20 en la Fig. 3A, por la cual los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de una primera fila 30 de los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque tienen una estructura clara que difiere de los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de otras filas. Los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque de la primera fila 30 comprenden una segunda superficie 31 lateral adaptada, complementada, en particular, por tres segundas superficies 28 laterales.
La Fig. 7 muestra una combinación de un sonotrodo 1 y un yunque 20 de acuerdo con una realización preferida de la invención. El sonotrodo 1 y el yunque 20 tienen las características descritas anteriormente. Con referencia a esta realización de la invención, cabe señalar que los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo se alinean alternativamente con los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque siempre que el sonotrodo 1 y el yunque 20 estén a una distancia entre sí menor que la suma de la primera altura H1 17 y la segunda altura H234. Alineación alternativa significa el posicionamiento alternativo de los elementos 4, 22 de contacto de soldadura del sonotrodo 1 y el yunque 20, de tal manera que el espacio entre dos elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo vecinos se puede llenar con un elemento 22 de contacto de soldadura del yunque siempre que el sonotrodo 1 y el yunque 20 se muevan. uno hacia el otro, por lo cual la superficie de contacto de soldadura entre las capas de plástico que se van a soldar aumenta preferiblemente al menos una parte de la superficie moldeada por soplado de un recipiente 2 de plástico y los elementos 4, 22 de contacto de soldadura. De esta forma se obtiene una costura de soldadura más resistente. De acuerdo con una realización particular de la invención la longitud 71 del sonotrodo 1 es al menos mayor que la longitud 73 del yunque 20. Sin embargo, la longitud del sonotrodo en relación con la longitud del yunque no se limita a dicha relación.
La Fig. 8 muestra una vista isométrica de la combinación de la Fig. 7, por la cual al menos una parte del recipiente 2 de plástico se posiciona en el espacio entre el sonotrodo 1 y el yunque 20. El recipiente 2 de plástico comprende una boca 92 abierta y una superficie 91 moldeada por soplado.
De acuerdo con un método particular de la invención para producir un recipiente 2 de plástico, el recipiente de plástico se obtiene mediante una etapa de moldeo por inyección de una preforma en un plástico que se puede extender biaxialmente, es decir, a lo largo de dos ejes. Esta preforma se produce preferiblemente en polipropileno, pero también se puede elaborar a partir de otras poliolefinas como el polietileno o poliésteres tales como el PET En un método alternativo, las preformas pueden comprender dos o más capas, por lo cual las capas comprenden diferentes plásticos. Estos plásticos se pueden seleccionar para mejorar las propiedades de barrera frente al gas, la humedad, la luz o los productos químicos. Además, también es posible cambiar muy rápidamente entre colores o aditivos en el proceso de moldeo por inyección de la preforma. Estas diversas preformas pueden entonces soplarse de forma idéntica. Esta conmutación no es posible en la producción de tubos extrudidos, ya que el cambio de una línea de extrusión es mucho más difícil y, en consecuencia, más costoso que el cambio de una máquina de moldeo por inyección. En una segunda etapa, la preforma se sopla a la manera de estirado y soplado. Al hacerlo, el material está proporcionado de una extensión biaxial, lo que le da al material propiedades materiales excepcionales en términos de resistencia y transparencia. Un elemento particular consiste en la inclusión en el proceso de soplado de una forma ventajosa de grabado en relieve. Para este fin, sobre una placa plana se ahueca una estructura, preferiblemente mediante grabado, por lo cual la placa plana comprende un material grabable, preferiblemente acero. Luego, las placas se aplican en el molde de soplado. Se pueden proporcionar hendiduras en el molde de soplado para permitir que estas placas caigan sobre la superficie. La fijación de las placas tiene lugar por medio de sistemas adhesivos reversibles o por medio de imanes dispuestos en el molde de soplado. Como un elemento particular adicional, el método de estirado y soplado ofrece una mayor libertad en el moldeado. Esto permite agregar varios elementos de diseño adicionales a la botella. De acuerdo con una realización particular del método de acuerdo con la invención, en una siguiente etapa de la producción, el recipiente 2 de plástico soplado se corta a la longitud deseada. Esto se puede realizar preferiblemente utilizando un sistema de guillotina, posiblemente utilizando corte por láser o posiblemente con corte de contorno. La etapa de corte, sin embargo, no se limita a venir antes de la etapa de soldadura ultrasónica del recipiente 2 de plástico. En una realización particular de la invención la etapa de corte se puede llevar a cabo durante la soldadura ultrasónica del recipiente 2 de plástico. Más particularmente, la etapa de corte del recipiente 2 de plástico se puede llevar a cabo después de la etapa de soldadura ultrasónica.
La Fig. 9 muestra la combinación de un sonotrodo 1 y un yunque 20, como en la Fig. 8. El sonotrodo 1 y/o el yunque 20 descritos se utilizan preferiblemente en un método para producir un recipiente 2 de plástico, por lo cual al menos una etapa de soldadura ultrasónica del recipiente 2 de plástico para la formación de una costura 80 de soldadura de acuerdo con una sección 90 de soldadura sobre al menos al menos una parte de una superficie 91 moldeada por soplado del recipiente 2 de plástico con el fin de proporcionar al recipiente 2 de plástico al menos un sello. De acuerdo con una realización preferida de la invención, al menos una parte de la costura 80 de soldadura se produce mediante el sonotrodo 1 o el yunque 20 descrito, o una combinación de ambos.
De acuerdo con una realización preferida de un método para producir un recipiente de plástico, la etapa de soldadura ultrasónica comprende las siguientes etapas:
a. Determinar dicha sección 90 de soldadura sobre dicha superficie 91 moldeada por soplado de dicho recipiente 2 de plástico,
b. Sujetar dicho recipiente 2 de plástico entre dicho sonotrodo 1 y/o dicho yunque 20, preferiblemente entre la combinación, por lo cual dichos elementos 4, 22 de contacto de soldadura se conectan con al menos una parte de dicha sección 90 de soldadura,
c. Formar dicha costura 80 de soldadura;
El recipiente de plástico se produce de acuerdo con una etapa de moldeo por inyección de una preforma de recipiente de plástico extensible biaxialmente, por lo cual dicha preforma de recipiente de plástico comprende una boca abierta y un fondo sellado. La boca abierta se posiciona frente al fondo sellado. Además, se aplica una etapa de estirado y soplado de dicha preforma de recipiente de plástico extensible biaxialmente en un molde de soplado, por lo cual la preforma de recipiente de plástico se expande biaxialmente en el molde de soplado en dicho recipiente de plástico que se va a soldar de forma ultrasónica.
También puede ser posible invertir la etapa de cortar y soldar. Al hacerlo, a la botella sin cortar se le aplica una unión soldada y solo se corta en una etapa posterior. Esta forma de trabajar tiene la gran ventaja de que el recorte de la unión soldada se puede realizar en una sola etapa con el corte de las botellas.
La Fig. 10 muestra la etapa de sujeción del recipiente 2 de plástico entre el sonotrodo 1 y/o el yunque 20, preferiblemente entre la combinación de acuerdo con la invención. Si el sonotrodo 1 se opera para transferir energía mecánica a través de al menos una parte de los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo, al menos una parte de la costura 80 de soldadura se puede obtener antes del sellado del recipiente 2 de plástico. Los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo y el yunque 22 entran en contacto directo con al menos una parte de la superficie 91 moldeada por soplado del recipiente 2 de plástico. La sección 90 de soldadura se puede determinar a una distancia arbitraria desde la boca 92 abierta del recipiente 2 de plástico. La primera fila de elementos 11 de contacto de soldadura del sonotrodo y la primera fila de elementos 30 de contacto de soldadura del yunque siempre se deben posicionar en el borde de la boca 92 de abertura.
La Fig. 11A y la Fig. 11B muestran una sección transversal de la combinación del sonotrodo 1 y el yunque 20 durante la sujeción del recipiente de plástico para la formación de una costura 80 de soldadura. Se muestra claramente la posición de la primera fila de elementos 11 de contacto de soldadura del sonotrodo y la primera fila de elementos 30 de contacto de soldadura del yunque en relación con la boca 92 abierta del recipiente 2 de plástico que se va a soldar.
La Fig. 12A muestra una vista frontal de la combinación de la Fig. 10. La Fig. 12B muestra una vista detallada de la vista frontal de la Fig. 12A. De acuerdo con una realización particular de la invención, los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo se alinean alternativamente con respecto a los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque siempre que el sonotrodo 1 y el yunque 20 estén a una distancia entre sí que es menor que la suma de la primera altura H1 17 y la segunda altura H234. Alineación alternativa significa el posicionamiento alternativo de los elementos 4, 22 de contacto de soldadura del sonotrodo 1 y el yunque 20, de tal manera que el espacio entre dos elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo vecinos se puede llenar con un elemento 22 de contacto de soldadura del yunque siempre que el sonotrodo 1 y el yunque 20 se muevan uno hacia el otro, por lo cual aumenta la superficie de contacto de soldadura entre las capas de plástico que se van a soldar, preferiblemente al menos una parte de la superficie moldeada por soplado de un recipiente 2 de plástico, y los elementos 4, 22 de contacto de soldadura. De esta forma se obtiene una costura de soldadura más resistente.
La Fig. 13 muestra una vista isométrica de un recipiente 2 de plástico que comprende una costura 80 de soldadura obtenida de acuerdo con un método preferido de la invención que comprende una etapa de soldadura ultrasónica, por lo cual se utilizan el sonotrodo 1 y el yunque 20 de acuerdo con una realización de la invención. Este recipiente 2 de plástico, preferiblemente un tubo, todavía tiene que ser cortado de acuerdo con una línea de corte que se puede definir entre la costura 80 de soldadura y el fondo del recipiente 2 de plástico, por lo cual el fondo se posiciona frente a la boca 92 abierta.
La Fig. 14 muestra una vista isométrica de la combinación de la Fig. 10, por la cual se recorta el fondo del recipiente de plástico.
La Fig. 15 muestra una vista isométrica de un recipiente 2 de plástico, preferiblemente un tubo, obtenido de acuerdo con al menos uno de los métodos preferidos para producir un recipiente de plástico de acuerdo con la invención.
Las Fig. 16 a 19 proporcionan una representación esquemática de un posicionamiento, es decir, un patrón alternativo, de los elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo, es decir, los cuadrados negros, en relación con los elementos 22 de contacto de soldadura del yunque, de acuerdo con las realizaciones preferidas de la invención., por lo cual el paso se ha adaptado desde la figura hasta la figura. El tamaño y la forma de los elementos de contacto de soldadura son los mismos en la Fig. 16 a la Fig. 19 para simplificar la representación. Sin embargo, el tamaño y la conformación de los elementos de contacto de soldadura pueden diferir de los descritos anteriormente para la invención.
La Fig. 16 presenta un patrón esquemático de una realización preferida de acuerdo con la invención y el paso es el mismo en las direcciones longitudinal y transversal. Los elementos de contacto de soldadura se alinean alternativamente de tal manera que el paso debe ser mayor que el ancho B1 18, B235 de los elementos de contacto de soldadura.
La Fig. 17 presenta un patrón esquemático de una realización preferida de acuerdo con la invención y el paso es el mismo en las direcciones longitudinal y transversal. Los elementos de contacto de soldadura se alinean alternativamente de tal manera que el paso debe ser mayor que el ancho B1 18, B235 de los elementos de contacto de soldadura. En comparación con la realización de la Fig. 16, la fila de elementos 4 de contacto de soldadura del sonotrodo se desplaza un paso en la dirección transversal del sonotrodo 1 (o del yunque 20).
La Fig. 18 presenta un patrón esquemático de una realización preferida de acuerdo con la invención y el paso en la dirección longitudinal es mayor que en la dirección transversal del sonotrodo 1 (o del yunque 20).
En la Fig. 19 se presenta un patrón alternado de una realización preferida de acuerdo con la invención y el paso en la dirección longitudinal es menor que en la dirección transversal del sonotrodo 1 (o del yunque 20).
No hay disponible un estándar ISO para las pruebas de caída, porque una costura de soldadura fallida no representa un riesgo para la seguridad. Por lo tanto, es necesario “tocar de oído” al realizar esto. El objetivo en el presente documento es obtener un producto que no falle en un entorno de consumo estándar. En el presente documento, las pruebas de caída se realizan desde una altura de mesa de 1 m y una altura de gabinete de 1.8 m, por lo cual el recipiente de plástico flexible, preferiblemente tubos, cae con una orientación arbitraria sobre un piso de concreto. Los recipientes de plástico flexible, preferiblemente tubos, soldados con el método estándar mediante estampación en caliente, soldados mediante presión entre elementos calientes o soldados mediante soldadura ultrasónica con un sonotrodo plano y un yunque exhiben una rotura parcial o total de la costura de soldadura a una altura de caída de solo 1 m. Los recipientes de plástico flexible, preferiblemente tubos soldados a través del método descrito de soldadura ultrasónica, pero sin la forma desviada de la primera fila de elementos de contacto de soldadura, exhiben una clara mejora en la resistencia de la soldadura después de las pruebas de caída. Con estos recipientes de plástico flexible, preferiblemente tubos, la costura de soldadura ya no se rompe ni total ni parcialmente, aunque sí se produce una división donde la costura de soldadura se une al cuerpo del tubo.
Los recipientes de plástico flexible, preferiblemente tubos, soldados mediante el método descrito por lo cual se agrega una superficie curva convexa a la primera fila de elementos de contacto de soldadura, no exhiben daños en la costura de soldadura en las pruebas de caída.
Al menos uno de dichos métodos preferidos de la invención permite producir un recipiente de plástico vacío, preferiblemente un tubo, que se puede suministrar directamente a una máquina de llenado. A través de la producción de un tubo a través del método de estirado y soplado, se puede producir un tubo con una abertura de drenaje relativamente grande. Como resultado, la abertura de drenaje puede hacerse mayor de 10 mm, preferiblemente incluso mayor de 15 mm, más particularmente mayor de 20 mm. Esto permite que el tubo se llene a través de la abertura de drenaje. Con este fin, el tubo se puede suministrar a través de un soporte para el cuello, o el tubo se puede colocar en un soporte que permite posicionar el tubo en posición vertical.
Está claro que, aunque se han discutido las realizaciones y/o los materiales para proporcionar realizaciones de acuerdo con la presente invención, se pueden realizar varios cambios o alteraciones sin desviarse del alcance y/o el espíritu de esta invención.
Los tubos producidos a través de este método tienen por lo tanto una serie de ventajas importantes en términos de flexibilidad de producción, decoración y llenado.

Claims (18)

REIVINDICACIONES
1. Una combinación de un sonotrodo (1) y un yunque (20) por la cual el antedicho sonotrodo (1) para soldadura ultrasónica de un recipiente (2) de plástico en al menos una parte de una superficie moldeada por soplado del antedicho recipiente de plástico, comprende
a. una superficie (3) de sonotrodo, preferiblemente rectangular, para el posicionamiento de los elementos (4) de contacto de soldadura del sonotrodo, dicha superficie (3) de sonotrodo comprende al menos un lado (5) de la superficie del sonotrodo,
b. al menos una fila de al menos un elemento (4) de contacto de soldadura del sonotrodo proporcionado de tal manera que durante la soldadura esté en contacto con el plástico, por lo que dicho elemento (4) de contacto de soldadura del sonotrodo comprende una primera superficie (9) de meseta y una primera serie de al menos una primera superficie (10) lateral, por la cual dicha primera superficie (10) lateral comprende una primera superficie (14) sustancialmente recta, por la cual dicha al menos una fila de al menos un elemento (4) de contacto de soldadura del sonotrodo se posiciona de acuerdo con dicho lado (5) de la superficie del sonotrodo,
por la cual dicha primera serie de cada uno de dichos elementos de contacto de soldadura del sonotrodo de una primera fila (11) comprende una primera superficie (12) lateral adaptada que une al menos una parte de dicha primera superficie (9) de meseta con al menos una parte de dicho lado (5) de la superficie del sonotrodo,
y por lo que dicho yunque (20) para soldadura ultrasónica de dicho recipiente (2) de plástico, comprende
c. una superficie (21) de yunque, preferiblemente rectangular, para el posicionamiento de elementos (22) de contacto de soldadura del yunque, dicha superficie (21) de yunque comprende al menos un lado (23) de superficie del yunque,
d. al menos una fila de al menos un elemento (22) de contacto de soldadura del yunque proporcionado de tal manera que durante la soldadura esté en contacto con el plástico, por lo que dicho elemento (22) de contacto de soldadura del yunque comprende una segunda superficie (27) de meseta y una segunda serie de al menos una segunda superficie (28) lateral, por la cual dicha segunda superficie (28) lateral comprende una segunda superficie (29) sustancialmente recta, por la cual dicha al menos una fila de al menos un elemento (22) de contacto de soldadura del yunque se posiciona de acuerdo con dicho lado (23) de la superficie del yunque,
por la cual dicha primera y dicha segunda series de cada uno de dicho elemento de contacto de soldadura del yunque de una primera fila (30) comprende una segunda superficie (31) lateral adaptada que une al menos una parte de dicha segunda superficie (27) de meseta con al menos una parte de dicho lado (23) de la superficie del yunque,
por el cual dicho elemento (4) de contacto de soldadura del sonotrodo se posiciona en relación con dicho elemento (22) de contacto de soldadura del yunque de tal manera que dicho elemento (4) de contacto de soldadura del sonotrodo se posicione durante la soldadura junto a dicho elemento (22) de contacto de soldadura del yunque y se proporcione para formar cada una de al menos una parte de una costura (80) de soldadura,
caracterizada porque dicha primera superficie (12) lateral adaptada del elemento (4) de contacto de soldadura del sonotrodo comprende una primera superficie (13) curva posicionada entre dicha primera superficie (9) de meseta y dicha primera superficie (14) sustancialmente recta, por la cual dicha primera superficie (13) curva tiene un arco exterior convexo, J
y porque dicha segunda superficie (31) lateral adaptada del elemento (22) de contacto de soldadura del yunque comprende una segunda superficie (32) curva posicionada entre dicha segunda superficie (27) de meseta y dicha segunda superficie (29) sustancialmente recta, por la cual dicha segunda superficie (32) curva tiene un arco exterior convexo.
2. La combinación de acuerdo con la reivindicación 1, por la cual dicha primera superficie (14) sustancialmente recta y dicha primera superficie (9) de meseta de dicho elemento (4) de contacto de soldadura del sonotrodo definen un ángulo theta (15), por lo cual theta (15) se sitúa en el rango de 75° a 90°, preferiblemente en el rango de 82° a 88°.
3. La combinación de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, por la cual dicho elemento (4) de contacto de soldadura del sonotrodo define una primera altura H1 (17) y un primer ancho B1 (18), por la cual dicha primera altura H1 (17) es al menos mayor que dicho primer ancho B1 (18), preferiblemente al menos mayor que el doble de dicho primer ancho B1 (18).
4. La combinación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, por la cual el tamaño de dicha primera superficie (9) de meseta de dicho elemento (4) de contacto de soldadura del sonotrodo es menor de 25 mm2, preferiblemente menor de 10 mm2, y más particularmente menor de 1 mm2.
5. La combinación de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, por la cual dicha segunda superficie (29) sustancialmente recta y dicha segunda superficie (27) de meseta de dicho elemento (22) de contacto de soldadura del yunque definen un ángulo gamma (33), por lo cual gamma (33) se sitúa en el rango de 75° a 90°, preferiblemente en el rango de 82° a 88°.
6. La combinación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, por la cual dicho elemento (22) de contacto de soldadura del yunque define una segunda altura H2 (34) y un segundo ancho B2 (35), por la cual dicha segunda altura H2 (34) es al menos mayor que dicho segundo ancho B2 (35), preferiblemente al menos mayor que el doble de dicho segundo ancho B2 (35).
7. La combinación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, por la cual el tamaño de dicha segunda superficie (27) de meseta de dicho elemento (22) de contacto de soldadura del yunque es menor de 25 mm2, preferiblemente menor de 10 mm2, y más particularmente menor de 1 mm2.
8. La combinación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, por la cual dicha primera fila (11) de elementos (4) de contacto de soldadura ultrasónica se posiciona directamente enfrente de dicha primera fila (30) de elementos (22) de contacto de soldadura del yunque.
9. La combinación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones anteriores, por la cual la relación de dicha primera altura H1 (17) y dicho primer ancho B1 (18) es la misma que la relación de dicha segunda altura H2 (34) y dicho segundo ancho B2 (35).
10. Un método para producir un recipiente (2) de plástico, que comprende al menos una etapa de soldadura ultrasónica de dicho recipiente (2) de plástico para la formación de dicha costura (80) de soldadura de acuerdo con una sección (90) de soldadura sobre al menos una parte de una superficie (91) moldeada por soplado de dicho recipiente (2) de plástico para proporcionar dicho recipiente de plástico con al menos un sello,
caracterizado porque dicha etapa de soldadura ultrasónica se lleva a cabo mediante la combinación de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9.
11. El método para producir un recipiente (2) de plástico de acuerdo con la reivindicación 10, por el cual dicha etapa de soldadura ultrasónica comprende las siguientes etapas:
a. Determinar dicha sección (90) de soldadura sobre dicha superficie (91) moldeada por soplado de dicho recipiente (2) de plástico,
b. Sujetar dicho recipiente (2) de plástico entre dicho sonotrodo (1) y/o dicho yunque (20), preferiblemente entre la combinación, por lo cual dichos elementos (4, 22) de contacto de soldadura se conectan con al menos una parte de dicha sección (90) de soldadura,
c. formar dicha costura (80) de soldadura;
12. El método para producir un recipiente de plástico de acuerdo con la reivindicación 10 de 11, que comprende además las siguientes etapas:
a. Moldeo por inyección de una preforma de recipiente de plástico extensible biaxialmente, por la cual dicha preforma de recipiente de plástico comprende una boca (92) abierta y un fondo sellado, por el cual dicha boca (92) abierta se posiciona frente a dicho fondo sellado,
b. Estirado y soplado de dicha preforma de recipiente de plástico biaxialmente extensible en un molde de soplado, por la cual dicha preforma de recipiente de plástico se expande biaxialmente en dicho molde de soplado en dicho recipiente (2) de plástico que comprende dicha superficie (91) moldeada por soplado que al menos en parte, se debe soldar de forma ultrasónica,
13. El método para producir un recipiente (2) de plástico de acuerdo con la reivindicación 12, que comprende además una etapa de estampado en relieve de dicha superficie moldeada por soplado durante dicha etapa de estirado y soplado, por la cual dicha etapa de estampado en relieve se lleva a cabo en dicho molde de soplado que comprende al menos una placa, preferiblemente una placa grabada.
14. El método para producir un recipiente de plástico de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, que comprende además una etapa de cortar dicho recipiente (2) de plástico, por la que dicha etapa de corte se lleva a cabo antes, durante o después de la soldadura ultrasónica de dicho recipiente (2) de plástico.
15. El método para producir un recipiente de plástico de acuerdo con la reivindicación 14, por el cual dicha etapa de corte se lleva a cabo mecánica o de forma ultrasónica.
16. Un recipiente de plástico, preferiblemente un tubo, soldado de forma ultrasónica sobre al menos una parte de una superficie moldeada por soplado de dicho recipiente de plástico obtenido de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 15.
17. Un método para llenar un recipiente (2) de plástico de acuerdo con la reivindicación 16, por lo cual el llenado se realiza a través de dicha boca (92) abierta.
18. Uso de un recipiente (2) de plástico soldado de forma ultrasónica sobre al menos una parte de una superficie moldeada por soplado de dicho recipiente de plástico obtenido de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 15, para el empaque de productos farmacéuticos, medicamentos, cosméticos y productos alimenticios.
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