ES2946597T3 - Molde de pala de rotor y procedimiento para la fabricación de una pala de rotor para una turbina eólica - Google Patents

Molde de pala de rotor y procedimiento para la fabricación de una pala de rotor para una turbina eólica Download PDF

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Abstract

La invención se refiere a un molde de pala de rotor (1) para producir una pala de rotor (20) para una turbina eólica, la pala de rotor (20) tiene una raíz de pala (22) y una punta de pala (23) y discurre en una dirección longitudinal (R) desde la raíz de pala (22) hasta la punta de pala (23), el molde de pala de rotor comprende: un primer segmento de molde de pala de rotor (2), que está diseñado para producir una parte de la pala de rotor (20) que comprende la raíz de pala (22); un segundo segmento de molde de pala de rotor (3), que está diseñado para producir una parte de la pala de rotor (20) que comprende la punta de pala (23); y al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor (4, 4', 5, 5', 7), que está diseñado para integrarse en el molde de pala de rotor (1) entre el primer y el segundo segmento de molde de pala de rotor (2, (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN
Molde de pala de rotor y procedimiento para la fabricación de una pala de rotor para una turbina eólica
La invención se refiere a un molde de pala de rotor y a un procedimiento para fabricar una pala de rotor para una turbina eólica.
Las palas de turbinas eólicas presentan distintas longitudes en función de las respectivas condiciones del emplazamiento para adaptar la superficie del rotor de la instalación al respectivo emplazamiento. Por regla general, en la fabricación de palas de rotor, se proporciona un molde propio, es decir, un molde de pala de rotor propio, para cada longitud de pala de rotor deseada. La fabricación de diferentes moldes de palas de rotor requiere largos plazos de entrega y es cara. Además, el aprovisionamiento y el almacenamiento de moldes de palas de rotor de diferentes longitudes requiere más espacio, con los correspondientes costes.
El documento DE102014001445 A1 divulga un dispositivo para fabricar palas de rotor de diferentes tamaños y formas en moldes negativos. Utilizando diferentes secciones de molde que, unidas, dan como resultado el molde negativo deseado, se pueden fabricar las distintas mitades de pala de rotor en un cuerpo básico suficientemente grande. El documento US2017274563 A1 describe un sistema y un procedimiento para fabricar moldes de palas para turbinas eólicas. El procedimiento consiste en dividir una geometría de molde de pala en cortes geométricos o segmentos independientes. A continuación, los discos independientes pueden utilizarse para controlar el corte de elementos brutos para formar superficies de corte independientes. Las superficies de corte se utilizan para formar una superficie de molde de turbina eólica consolidada.
Es un objetivo de la invención proporcionar un molde de pala de rotor y un procedimiento para la fabricación mejorada, en particular más sencilla y/o más rentable, de una pala de rotor para una turbina eólica.
Este objetivo se resuelve mediante un molde de pala de rotor y un procedimiento para fabricar una pala de rotor según las reivindicaciones independientes, así como una turbina eólica con dichas palas de rotor.
Un molde de pala de rotor según la invención para fabricar una pala de rotor, que presenta una raíz de pala y una punta de pala y se extiende en una dirección longitudinal desde la raíz de pala hasta la punta de pala, para una turbina eólica presenta: un primer segmento de molde de pala de rotor concebido para la fabricación de una sección de la pala de rotor que presenta la raíz de pala, un segundo segmento de molde de la pala de rotor concebido para la fabricación de una sección de la pala de rotor que presenta la punta de pala, y al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor concebido para integrarse en el molde de pala de rotor entre el primer segmento de molde de pala de rotor y el segundo segmento de molde de pala de rotor y/o para ser retirado del molde de pala de rotor entre el primer y el segundo segmento de molde de pala de rotor y, a este respecto, alargar o acortar así el molde de pala de rotor en la dirección longitudinal.
Un procedimiento según la invención para fabricar una pala de rotor que presenta una raíz de pala y una punta de pala y se extiende en una dirección longitudinal desde la raíz de pala hasta la punta de pala, para una turbina eólica comprende las siguientes etapas: puesta a disposición un molde de pala de rotor que comprende un primer segmento de molde de pala de rotor concebido para fabricar una sección de la pala de rotor que presenta una raíz de pala y un segundo segmento de molde de pala de rotor concebido para fabricar una sección de pala de rotor que presenta la punta de pala, e integración de al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor en el molde de pala de rotor entre el primer y el segundo segmento de molde de pala de rotor y/o retirada del molde de pala de rotor de al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor situado entre el primer y el segundo segmento de molde de pala de rotor de modo que el molde de pala de rotor se alargue o acorte en la dirección longitudinal.
Una turbina eólica que puede fabricarse con la presente invención presenta al menos una pala de rotor que se ha fabricado utilizando un molde de pala de rotor según la invención y/o con un procedimiento según la invención.
Aspectos preferidos de la invención se basan en el enfoque de proporcionar o utilizar un molde de pala de rotor, también denominado herramienta de molde en el contexto de la presente invención, para la fabricación de una pala de rotor, que puede componerse o está compuesto de diferente número de segmentos diseñados modularmente en función de la longitud deseada de la pala de rotor. El molde de pala de rotor está diseñado a este respecto de tal manera que al menos otro segmento de molde de pala de rotor puede integrarse y/o retirarse de una sección del molde de pala de rotor situada entre dos segmentos exteriores del molde de pala de rotor, en particular entre un segmento de molde de pala de rotor del lado de la raíz y un segmento del lado de la punta de pala, y/o cambiarse por otro segmento de molde de pala de rotor, con el fin de aumentar o reducir en la dirección longitudinal la longitud del molde de pala de rotor ensamblado. Los dos segmentos exteriores de molde de pala de rotor están diseñados de tal manera que en ellos se fabrican las secciones de la pala de rotor que contienen la raíz de pala y la punta de pala. Por lo tanto, los dos segmentos exteriores de molde de pala de rotor también se denominan segmento de raíz de pala o segmento de punta de pala y el otro segmento de molde de pala de rotor integrable, desmontable o sustituible también se denomina segmento intermedio o pieza intermedia.
Gracias al diseño modular de los segmentos, es fácil ajustar la longitud del molde de pala de rotor. En caso necesario, el ajuste longitudinal del molde de pala de rotor puede incluso graduarse muy finamente, ya que los moldes de los segmentos intermedios integrables, desmontables o intercambiables -en contraste con los moldes más complejos de los segmentos de raíz y punta de pala- son comparativamente fáciles de realizar. Además, si se eligen varios segmentos intermedios, la geometría del molde de pala de rotor puede aproximarse aún mejor a la geometría óptima para cada longitud de pala y también puede aumentarse aún más el área de envergadura.
En su conjunto, la invención permite así mejorar, en particular simplificar y/o rentabilizar, la fabricación de palas de rotor para turbinas eólicas.
Preferiblemente, los moldes de palas de rotor o las herramientas de molde según la invención se utilizan para la fabricación de palas de rotor compuestas de dos carcasas en cada caso, en donde preferiblemente se utiliza un molde de pala de rotor según la invención de la correspondiente longitud para cada una de las dos carcasas.
Las carcasas se fabrican preferiblemente con un material compuesto de fibras insertando varias capas de estructuras textiles finas, en particular de 1 a 2 mm de grosor, como telas tejidas, telas de punto, telas scrim o telas no tejidas, en el molde de pala de rotor y, a continuación, se las provee de resina mediante una técnica de infusión de resina. Alternativamente, se pueden utilizar capas de fibras preimpregnadas en las que las capas de fibras ya están embebidas en resina, en particular en una capa de resina, y forman una unión por adherencia de materiales tras el calentamiento y, dado el caso, la aplicación de presión negativa. En ambos casos, el material compuesto de fibras adopta una superficie acorde con el molde de pala de rotor.
Preferiblemente, el al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor se prevé en un área o sección del molde de pala de rotor que se sitúa entre aproximadamente el 20 % y el 80 % de una longitud de molde de pala del molde de pala de rotor en la dirección longitudinal. En consecuencia, los segmentos primero y segundo de molde de pala de rotor configurados o correspondientemente formados para fabricar la raíz de pala o la punta de pala están situados correspondientemente de manera preferible en un área o sección del molde de pala de rotor que se encuentra por debajo de aproximadamente el 20 % o por encima de aproximadamente el 80 % de la longitud del molde de pala de rotor en la dirección longitudinal. Para permitir la fabricación de palas de rotor de diferentes longitudes, no es necesario así aprovisionar y almacenar segmentos de punta y/o raíz de pala de diferentes longitudes, cuya fabricación es significativamente más compleja, debido a la forma más compleja de la pala de rotor en la zona de la punta o la raíz de pala, y, por tanto, más cara que la de los segmentos intermedios, que son más fáciles de fabricar.
Alternativa o adicionalmente, el al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor presenta una longitud de segmento en la dirección longitudinal que no es superior al 20 % de la longitud de molde de pala del molde de pala de rotor en la dirección longitudinal. De este modo, la sección del molde de la pala de rotor contenida en el al menos un segmento intermedio es especialmente fácil de realizar. Además, esto permite ajustar la longitud en pasos relativamente pequeños.
Se prefiere además que el al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor esté previsto en una zona del molde de pala de rotor concebida para fabricar una zona o sección esencialmente cilíndrica de la raíz de pala de la pala de rotor. Preferiblemente, en este sentido el al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor se prevé en un área o sección del molde de pala de rotor que se sitúa por debajo del 20 %, en particular por debajo del 10 % de la longitud de molde de pala del molde de pala de rotor en la dirección longitudinal. Los terceros segmentos de molde pala de rotor correspondientemente formados y su integración, retirada o sustitución son especialmente fáciles de realizar en esta zona.
Según la invención, el al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor presenta una superficie de sección transversal que discurre esencialmente en perpendicular a la dirección longitudinal, cuya forma y/o tamaño es esencialmente constante en la dirección longitudinal, es decir, en diferentes posiciones de la superficie de sección transversal a lo largo de la dirección longitudinal. En este caso, el al menos un segmento intermedio se configura preferiblemente como cilindro en sentido matemático, que generalmente no es un cilindro circular, sino preferiblemente un cilindro con un área de sección transversal no circular. Esto facilita la integración, retirada y sustitución de los segmentos intermedios.
Preferiblemente, el al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor presenta en cada caso una superficie superior de base y una superficie inferior de base, en donde las superficies superior e inferior de base se corresponden en forma y/o tamaño con la superficie transversal del extremo del primer y segundo segmento de molde de pala de rotor orientado en cada caso hacia el tercer segmento de molde de pala de rotor. Las áreas de sección transversal de la base y del extremo orientadas la una hacia la otra son preferiblemente congruentes. Por ejemplo, la superficie inferior de base de un tercer segmento de molde de pala de rotor coincide con el área de sección transversal final del segmento de raíz de pala del molde de pala de rotor orientada hacia la superficie inferior de base, y la superficie superior de base del tercer segmento de molde de pala de rotor coincide con el área de sección transversal final del segmento de punta de pala del molde de pala de rotor orientada hacia la superficie superior de base. Esto permite integrar, retirar y sustituir los terceros segmentos de molde de pala de rotor de una manera especialmente sencilla y fiable.
Preferiblemente, el al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor presenta una sección de un molde negativo de la pala del rotor que se va a fabricar.
Se prefiere además que el al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor presente en cada caso una superficie superior de base y una superficie inferior de base, en donde la superficie superior de base está torcida con respecto a la superficie inferior de base alrededor de un eje longitudinal que discurre en la dirección longitudinal. A diferencia de un segmento intermedio de diseño cilíndrico, en el que las superficies de base están desplazadas paralelamente, en el presente caso, el segmento intermedio está torcido a lo largo de su longitud, es decir, la superficie de sección transversal del segmento de molde de pala de rotor está torcida en dirección longitudinal. En este caso, el segmento de molde de pala de rotor representa un cilindro torsionado en sentido longitudinal. Esto permite una mejor distribución de la torsión en función de la longitud de pala seleccionada.
Se prefiere además que el al menos un tercer segmento de molde de pala de rotor presente en cada caso una superficie superior de base y una superficie inferior de base, en donde la superficie superior de base está inclinada con respecto a la superficie inferior de base alrededor de al menos un eje de inclinación que discurre perpendicularmente a la dirección longitudinal. En otras palabras, el eje longitudinal perpendicular a la profundidad del perfil presenta preferiblemente una curvatura tal que se obtiene un ángulo o inclinación finitos entre las dos secciones transversales finales, es decir, las superficies superior e inferior de base. Por medio de estos segmentos intermedios, se puede realizar un denominado precurvado de la pala de rotor que se va a fabricar. Preferiblemente, en este caso, al menos una parte de los segmentos intermedios y/o al menos uno de los segmentos exteriores (es decir, el segmento de raíz de pala y/o el segmento de punta de pala, en particular el denominado segmento de punta (es decir, el segmento de la punta de la pala) también es ajustable alrededor de la cuerda de perfil, que discurre perpendicularmente a la dirección longitudinal, en la zona de la junta. Estos ajustes pueden realizarse, por ejemplo, mediante un ajuste de altura individual en cada esquina del respectivo segmento intermedio o segmento exterior.
Otras ventajas, características y posibilidades de aplicación de la presente invención resultan de la siguiente descripción en relación con las figuras. Muestran:
la Figura 1 un ejemplo de un molde pala de rotor en una vista en perspectiva despiezada;
la Figura 2 una vista frontal de un ejemplo de pala de rotor fabricada con un molde de pala de rotor; y
la Figura 3 a) a c), tres ejemplos de segmentos intermedios en una vista en perspectiva.
La figura 1 muestra un ejemplo de un molde 1 de pala de rotor para la fabricación de una carcasa de pala de rotor en una vista en perspectiva despiezada. El molde 1 de pala de rotor presenta un primer segmento 2 de molde de pala de rotor para fabricar la raíz de pala de la pala de rotor y un segundo segmento 3 de pala de rotor para fabricar la punta de pala de la pala de rotor.
La parte del molde 1 de pala de rotor situada entre el primer y el segundo segmento 2, 3 de pala de rotor está formada, en este caso, por dos terceros segmentos 4, 5 de molde de pala de rotor y un segmento principal 6 situado entre los terceros segmentos 4, 5 de molde de pala de rotor, en donde los dos terceros segmentos 4, 5 de molde de pala de rotor están diseñados de tal manera que pueden ser acoplados o unidos al primer segmento 2 de molde de pala de rotor y al segmento principal 6 o al segmento principal 6 y al segundo segmento 3 de molde de pala de rotor.
Alternativa o adicionalmente, los dos terceros segmentos 4, 5 de molde de pala de rotor están configurados de tal manera que están acoplados o unidos o pueden acoplarse o unirse de manera desmontable al primer y/o segundo segmento 2 o 3 de molde de pala de rotor y/o al segmento principal 6, de modo que, en caso necesario, puedan retirarse del molde 1 de pala de rotor formado por los segmentos 2 a 6.
Una vez retirados los terceros segmentos 4, 5 de molde de pala de rotor, estos pueden ser sustituidos por otros terceros segmentos 4' o 5' de molde de pala de rotor, que -al igual que los terceros segmentos 4, 5 de molde de pala de rotor- están diseñados de tal manera que pueden acoplarse o unirse al primer segmento 2 de molde de pala de rotor y al segmento principal 6 o bien al segmento principal 6 y al segundo segmento 3 de molde de pala de rotor. En esta variante, los terceros segmentos 4, 5 de molde de pala de rotor se intercambian por otros terceros 4', 5' moldes de pala de rotor.
Alternativamente, tras la retirada de los terceros segmentos 4, 5 de molde de pala de rotor, también se puede prever que el primero y el segundo segmento 2, 3 de molde de pala de rotor se unan directamente al segmento principal 6. El primer y el segundo segmento 2, 3 de molde de pala de rotor están diseñados preferiblemente de forma que puedan acoplarse o conectarse directamente, es decir, sin ningún otro segmento intermedio, al segmento principal 6, en particular de forma desmontable.
En el presente ejemplo, los dos terceros segmentos 4, 5 de molde de pala de rotor en la dirección longitudinal R del molde 1 de pala de rotor presentan en cada caso una primera longitud L1 y L2 de segmento, y los otros dos terceros segmentos 4', 5' de molde de pala de rotor presentan en cada caso una segunda longitud L'i o L'2 de segmento, en donde las primeras longitudes L1, L2 de segmento don mayores que las segundas longitudes L'1, L'2 de segmento.
Si los terceros segmentos 4 y 5 de molde de pala de rotor se intercambian por los otros terceros segmentos 4' y 5' de molde de pala de rotor en el molde 1 de pala de rotor formado por los segmentos 2 a 6, tal como se ha descrito anteriormente, la longitud total del molde 1 de pala de rotor se acorta en una diferencia de longitud □L = (L1 - L'1) (L2 - L'2).
Preferiblemente, la longitud Lw del primer segmento 2 de molde de pala de rotor y/o la longitud Ls del segundo segmento 3 de molde de pala de rotor es en cada caso como máximo el 20 % de la longitud total L del molde 1 de pala de rotor. En el presente ejemplo, la longitud total L (con los terceros segmentos 4 y 5 de molde de pala de rotor) o L' (con los otros terceros segmentos 4' y 5' de molde de pala de rotor), que también se denomina longitud de molde de pala, se calcula a partir de la suma de las longitudes de los respectivos segmentos: L = Lw + L1 + Lh + L2 + Ls o L' = Lw + L'1 + Lh + L'2 + Ls, en donde Lh designa la longitud del segmento principal 6 en la dirección longitudinal R.
Alternativa o adicionalmente, los terceros segmentos intercambiables 4, 4', 5, 5' de molde de pala de rotor se prevén en un área del molde 1 de pala de rotor que se sitúa entre aproximadamente el 20 % y el 80 % de la longitud L del molde de pala. Los terceros segmentos intercambiables 4, 4', 5, 5' de molde de pala de rotor presentan preferiblemente una longitud L1, L'1, L2 o L'2 de segmento que no es superior al 20 % de la longitud L de molde de pala.
Se prefiere además que las superficies A y B de base que hacen contacto entre sí, que también se denominan áreas de sección transversal de unión, de los segmentos 2 a 5 de molde de pala de rotor y del al menos un segmento principal 6 estén diseñadas para presentar una forma geométrica esencialmente idéntica y/o complementaria. De este modo, los segmentos individuales 2 a 6 siempre pueden colocarse, retirarse o intercambiarse entre sí.
La figura 2 muestra en una vista frontal un ejemplo de pala 20 de rotor fabricada con un molde de pala de rotor. La pala 20 de rotor presenta una raíz 22 de pala, una punta 23 de pala y un cuerpo 21 de pala situado entre ambas.
En el presente ejemplo, la pala 20 de rotor se fabricó utilizando el molde 1 de pala de rotor mostrado en la figura 1, en el que, por ejemplo, varias capas de estructuras textiles finas, como telas tejidas, de punto, tendidas o no tejidas, se insertan en el molde 1 de pala de rotor y, a continuación, se aplica resina utilizando una técnica de infusión de resina. Alternativamente, se pueden utilizar capas de fibras preimpregnadas en las que las capas de fibras ya están embebidas en resina, en particular en una capa de resina, y forman una unión por adherencia de materiales tras el calentamiento y, dado el caso, la aplicación de presión negativa. El molde así obtenido de la raíz 22 de pala y de la punta 23 de pala se corresponde a este respecto con el molde negativo del primer o del segundo segmento 2 o 3 de molde de pala de rotor, y el molde del cuerpo 21 de pala, incluidas sus subsecciones 24 a 26, se corresponde con el molde negativo de los terceros segmentos 4, 5 de molde de pala del rotor y del segmento principal 6 ensamblados. Sustituyendo los terceros segmentos 4, 5 de molde pala de rotor por terceros segmentos 4', 5' de molde de pala de rotor de menor longitud, las subsecciones 24 o 25 de la pala 1 de rotor y, por tanto, la longitud total de la pala 1 de rotor se acortan correspondientemente.
La figura 3 a) a c) muestra tres ejemplos de segmentos intermedios, es decir, de terceros segmentos 7 de molde de pala de rotor, en una vista en perspectiva.
En el segmento 7 de molde de pala de rotor mostrado en la figura 3 a), tanto los bordes transversales 11 como los bordes longitudinales 12 de las superficies superior e inferior de base (sombreadas) del segmento 7 son paralelos entre sí, lo que se indica en la figura mediante los símbolos “//” enmarcados con un recuadro. Las superficies superior e inferior de base del segmento 7 son paralelas entre sí e idénticas. En el presente ejemplo, el segmento 7 del molde de pala de rotor tiene la forma de un cilindro cuya superficie de base está formada por un rectángulo que presenta una curvatura preferiblemente cóncava en la región de uno de los bordes longitudinales 12. La curvatura que se extiende entre las superficies superior e inferior de base representa una sección de un molde negativo de la carcasa de pala de rotor que se va a fabricar.
Por el contrario, en el segmento 7 de molde de pala de rotor representado en la figura 3 b), solo los respectivos bordes transversales 11 de las superficies superior e inferior de base (sombreadas) del segmento 7 son paralelos entre sí, lo que se indica en la figura mediante un símbolo “//” enmarcado en un recuadro, mientras que las superficies superior e inferior de base están inclinadas una contra otra en un ángulo □ > 0° en torno a un primer eje que discurre esencialmente en perpendicular a la dirección longitudinal R del molde de pala de rotor o en la dirección de los bordes transversales 11. Con los terceros segmentos 7 de molde de pala de rotor diseñados de esta manera, se puede realizar de forma sencilla una denominada torsión o curvatura de la pala de rotor en el plano de rotación.
En el segmento 7 de molde de pala de rotor representado en la figura 3 c), solo los respectivos bordes longitudinales 12 de las superficies superior e inferior de base (sombreadas) del segmento 7 son paralelos entre sí, lo que se indica en la figura mediante un símbolo “//” enmarcado en un recuadro, mientras que los dos bordes transversales 11 de las superficies superior e inferior de base están inclinados uno contra otro en un ángulo □ > 0° en torno a un segundo eje que discurre esencialmente en perpendicular a la dirección longitudinal R del molde de pala de rotor o en la dirección de los bordes longitudinales 12. Con los terceros segmentos 7 de molde de pala de rotor diseñados de esta manera, se puede realizar de forma sencilla una denominada torsión previa o curvatura de la pala de rotor desde el plano de rotación.
También es posible inclinar las superficies superior e inferior de base del segmento 7 de molde de pala de rotor, como se muestra tanto en la figura 3 b) como en la figura 3 c).

Claims (8)

  1. REIVINDICACIONES
    i. Molde (1) de pala de rotor para fabricar una pala (20) de rotor para una turbina eólica, en donde la pala (20) de rotor presenta una raíz (22) de pala y una punta (23) de pala y se extiende en una dirección longitudinal (R) desde la raíz (22) de pala hasta la punta (23) de pala, con
    - un primer segmento (2) de molde de pala de rotor concebido para fabricar una sección de la pala (20) de rotor que presenta la raíz (22) de pala,
    - un segundo segmento (3) de molde de pala de rotor concebido para fabricar una sección de la pala (20) de rotor que presenta la punta (23) de pala, y
    - al menos un tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor que está concebido para ser integrado en el molde (1) de pala de rotor entre el primer y el segundo segmento (2, 3) de molde de pala de rotor y/o para ser retirado del molde (1) de pala de rotor y, de este modo, alargar o acortar el molde (1) de pala de rotor en la dirección longitudinal (R), caracterizado por que el al menos un tercer segmento (4', 5', 7) de molde de pala de rotor presenta una superficie de sección transversal que discurre esencialmente en perpendicular a la dirección longitudinal (R), cuya forma y/o tamaño es esencialmente constante en diferentes posiciones del superficie de sección transversal a lo largo de la dirección longitudinal (R).
  2. 2. Molde (1) de pala de rotor según la reivindicación 1, en donde el al menos un tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor se prevé en un intervalo comprendido entre aproximadamente el 20 % y el 80 % de una longitud (L, L') de molde de pala del molde (1) de pala de rotor en la dirección longitudinal (R).
  3. 3. Molde (1) de pala de rotor según la reivindicación 1, en donde el al menos un tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor se prevé en una zona del molde (1) de pala de rotor que está concebida para fabricar un área esencialmente cilíndrica de la raíz (22) de pala de la pala (20) de rotor.
  4. 4. Molde (1) de pala de rotor según la reivindicación 1 o 2, en donde el al menos un tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor presenta una longitud (L1, L2, L'1, L'2) de segmento en la dirección longitudinal (R) que no es superior al 20 % de una longitud (L, L') del molde (1) de pala de rotor en la dirección longitudinal (R).
  5. 5. Molde (1) de pala de rotor según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el al menos un tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor presenta en cada caso una superficie superior (A, B) de base y una superficie inferior (A, B) de base, en donde las superficies superior e inferior (A, B) de base se corresponden en forma y/o tamaño con la superficie transversal (A o B) del extremo del primer y segundo segmento (2, 3) de molde de pala de rotor orientado en cada caso hacia el tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor.
  6. 6. Molde (1) de pala de rotor según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el al menos un tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor presenta en cada caso una superficie superior (A, B) de base y una superficie inferior (A, B) de base, en donde la superficie superior de base está torcida con respecto a la superficie inferior de base alrededor de un eje longitudinal que discurre en la dirección longitudinal (R) y/o la superficie de sección transversal del al menos un tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor está torcida en la dirección longitudinal (R), en donde el al menos un tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor constituye un cilindro torsionado en la dirección longitudinal (R).
  7. 7. Molde (1) de pala de rotor según una de las reivindicaciones anteriores, en donde el al menos un tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor presenta en cada caso una superficie superior (A, B) de base y una superficie inferior (A, B) de base, en donde la superficie superior de base está inclinada con respecto a la superficie inferior de base alrededor de al menos un eje de inclinación que discurre perpendicularmente a la dirección longitudinal (R) y/o un eje longitudinal del al menos un tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor presenta una curvatura perpendicularmente a la profundidad del perfil de tal manera que se obtiene un ángulo finito o una inclinación entre las superficies de base superior e inferior.
  8. 8. Procedimiento para fabricar una pala (20) de rotor para una turbina eólica, en donde la pala (20) de rotor presenta una raíz (22) de pala y una punta (23) de pala y se extiende en una dirección longitudinal (R) desde la raíz (22) de pala hasta la punta (23) de pala, con las siguientes etapas:
    - puesta a disposición de un molde (1) de pala de rotor que comprende un primer segmento (2) de molde de pala de rotor concebido para la fabricación de una sección de la pala (20) de rotor que presenta la raíz (22) de pala, y un segundo segmento (3) de molde de pala de rotor concebido para la fabricación de una sección de la pala (20) de rotor que presenta la punta (23) de pala, e - integración de al menos un tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor en el molde (1) de pala de rotor entre el primer y el segundo segmento (2, 3) de molde de pala de rotor y/o retirada de al menos un tercer segmento (4, 4', 5, 5', 7) de molde de pala de rotor situado entre el primer y el segundo segmento (2, 3) de molde de pala de rotor del molde (1) de pala de rotor de manera que el molde (1) de pala de rotor se alarga o acorta en la dirección longitudinal (R),
    caracterizado por que el al menos un tercer segmento de molde (4', 5', 7) de pala de rotor presenta una superficie de sección transversal que discurre esencialmente en perpendicular a la dirección longitudinal (R) y cuya forma y/o tamaño es esencialmente constante en diferentes posiciones de la superficie de sección transversal a lo largo de la dirección longitudinal (R).
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