ES2942439T3 - Componente de ensamblaje compuesto por un componente y un elemento con una pieza de cabeza y un collar dispuesto en un lado de la pieza de cabeza, así como procedimiento de fabricación - Google Patents

Abstract

Se describe un componente de montaje, que consta de un componente y un elemento fijado al componente y diseñado como un elemento deslizante, que tiene una parte de la cabeza, una superficie de contacto del componente prevista en una cara frontal de la parte de la cabeza y un collar que es dispuesta dentro de la superficie de contacto del componente y sobresale de ella y tiene una forma de sección transversal, que no es circular. El collarín está encajado con juego en un orificio del componente conformado de forma complementaria a la sección transversal y tiene superficies externas que se estrechan hacia dicha cara de la parte de la cabeza y en relación con el eje longitudinal central del elemento y forman un ángulo agudo con el mismo. El área del borde del orificio del componente adyacente a la superficie de contacto del componente se extiende en muescas formadas entre el collar y la cara del extremo de la parte de la cabeza. pero no llega al fondo de las muescas, creando un espacio libre que asegura el desplazamiento lateral del elemento con respecto al componente. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. creando un espacio libre que asegura el desplazamiento lateral del elemento con respecto al componente. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. creando un espacio libre que asegura el desplazamiento lateral del elemento con respecto al componente. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. Se evita una separación axial del elemento del componente debido al solapamiento del material del componente con el collar dentro de las muescas. También se reivindican elementos y métodos para la fabricación del conjunto. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Componente de ensamblaje compuesto por un componente y un elemento con una pieza de cabeza y un collar dispuesto en un lado de la pieza de cabeza, así como procedimiento de fabricación

La invención se refiere a un componente de ensamblaje compuesto por un componente y un elemento fijado al componente y configurado como elemento deslizable que presenta una pieza de cabeza, una superficie de contacto de componente prevista en un lado frontal de la pieza de cabeza, y un collar que está dispuesto dentro de la superficie de contacto de componente y que sobresale de la misma y tiene una forma de sección transversal que no es circular. Además, la invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un componente de ensamblaje de este tipo.

Un componente de ensamblaje del tipo mencionado anteriormente se describe en el documento US 2011/0211932 A1. En este caso, el elemento de inserción a presión se inserta en una pieza de chapa de forma autopunzante, es decir, el elemento de inserción a presión corta su propio orificio en la pieza de chapa y la pieza de chapa se comprime durante la fijación a la pieza de chapa de tal forma que el material de chapa se introduce a presión con toda su superficie en el destalonamiento formado entre el collar poligonal y la pieza de chapa, con lo que el elemento de inserción a presión queda fijado a la pieza de chapa de forma imperdible y estacionaria. Entonces, se puede fijar otra pieza de chapa a la primera pieza de chapa, en concreto, por medio de tornillos que se enroscan en los elementos de inserción a presión de la primera pieza de chapa. Componentes de ensamblaje similares se describen además en los documentos US-A-6.220.804 y CA-A-2448716 así como DE-A-1906189. El proceso mencionado en este párrafo presupone que los orificios de la otra pieza de chapa están bien alineados con los elementos de inserción a presión de la primera pieza de chapa. Esto no siempre es fácil de garantizar, por lo que a veces se recurre a los llamados elementos deslizables. En este tipo de elementos deslizables, el elemento de tuerca asienta holgadamente dentro de una jaula de chapa que está soldada a la pieza de chapa, estando previsto un orificio en la pieza de chapa por debajo del elemento de tuerca que es significativamente mayor en diámetro que los tornillos. De esta manera, el elemento de inserción a presión puede ser deslizado lateralmente para garantizar la alineación necesaria de los pernos con las tuercas.

Para completar, se remite también brevemente al componente de ensamblaje según la patente estadounidense 1.579.875. Este documento se refiere a un componente de ensamblaje compuesto por un elemento de fijación y una pieza de chapa en la que la pieza de chapa se extiende hacia dentro de una ranura situada entre una superficie de contacto de chapa de una pieza de cabeza del elemento de fijación y un collar que diverge cónicamente de la pieza de cabeza. La pieza de chapa queda en contacto con el fondo de la ranura, por lo que el elemento de fijación queda fijado en su posición en la pieza de chapa y no puede denominarse elemento deslizable.

El objetivo principal de la presente invención es proporcionar un componente de ensamblaje del tipo mencionado al principio, así como un elemento adecuado para su aplicación en el componente de ensamblaje y un procedimiento de fabricación correspondiente, en el que el elemento esté presente de forma deslizable en el componente y, por tanto, pueda considerarse como elemento deslizable, en concreto, sin tener que alojar el elemento en una jaula de chapa, con lo que se puede prescindir de la jaula de chapa y del proceso de soldadura correspondiente que de todos modos no es posible en algunos componentes como los que están hechos de chapas compuestas.

Según la invención, este objetivo se consigue en un componente de ensamblaje del tipo anteriormente mencionado porque el collar está insertado con holgura en un orificio del componente, que está conformado de forma complementaria a la forma de sección transversal, porque el collar presenta superficies exteriores que se estrechan oblicuamente en dirección hacia del lado frontal mencionado de la pieza de cabeza y con respecto al eje longitudinal central del elemento y forman un ángulo agudo con este, porque la zona marginal del orificio del componente, contigua a la superficie de contacto de componente, se extiende hacia dentro de las muescas formadas entre el collar y el lado frontal de la pieza de cabeza, pero no llega hasta el fondo de las muescas, por lo que resulta un espacio libre que garantiza la capacidad de deslizamiento lateral del elemento con respecto al componente, y porque se impide la separación axial del elemento con respecto al componente debido al solapamiento de material del material del componente con el collar dentro de las muescas.

En la presente invención, el elemento preferiblemente se realiza como elemento de inserción a presión, pero también podría configurarse como elemento de remache. En este caso, el extremo libre del collar está configurado de tal manera que puede doblarse radialmente hacia fuera para formar un reborde de remache, por ejemplo, por las fuerzas ejercidas sobre el componente durante la fijación. Si el elemento se realiza como elemento de remache, la configuración debe realizarse tal como se describe en el párrafo anterior. Es decir, también en este caso, el collar se inserta con holgura en un orificio del componente de forma complementaria a la forma de la sección transversal, el collar presentará superficies exteriores que se estrechan en dirección hacia el lado frontal mencionado de la pieza de cabeza y con respecto al eje longitudinal central del elemento formando un ángulo agudo con este, la zona marginal del orificio del componente, que es contigua a la superficie de contacto de componente, se extenderá hacia dentro de las muescas formadas entre el collar y el lado frontal de la pieza de cabeza, pero no llegan hasta el fondo de las muescas, resultando un espacio libre que garantiza una capacidad de deslizamiento lateral del elemento con respecto al componente, y una separación axial del elemento con respecto al componente debido al solapamiento de material del material del componente con el collar o el collar deformado radialmente hacia fuera dentro de las muescas.

Existen diversas posibilidades de proveer el collar del elemento o el orificio del componente de una sección transversal no circular. Es particularmente ventajoso si el collar presenta una forma de sección transversal al menos sustancialmente poligonal, estando seleccionada la forma de sección transversal poligonal del collar y correspondientemente el orificio poligonal del componente de entre el grupo de triangular, cuadrado, pentagonal y hexagonal. Preferiblemente, la forma de la sección transversal del collar y del orificio está configurada de forma cuadrada, especialmente con esquinas redondeadas. La forma cuadrada hace posible lograr un excelente recorrido de deslizamiento en dos direcciones que se encuentran en ángulo recto entre sí, con respecto al plano local del componente en la zona de la fijación del elemento, y las esquinas redondeadas garantizan que el riesgo de grietas por fatiga en las zonas de esquina del orificio del componente pueda reducirse significativamente. Además, de esta manera, se pueden garantizar buenas propiedades antigiro para que el elemento únicamente se pueda girar hacia fuera del componente aplicando fuerzas destructivas.

Este tipo de conformaciones que en principio son todas conocidas por el documento US2011/0211932A1 mencionado anteriormente, garantizan que se pueda conseguir una seguro antigiro suficiente que disminuye crecientemente en caso de prever un número aún mayor de superficies laterales. Pero la diferencia decisiva es que en el documento US2011/0211932A1, el collar está firmemente encerrado con el material del componente en el sentido de un agarre estrangulador, como también es el caso en otros documentos pertenecientes al estado de la técnica.

Otra forma de sección transversal alternativa es que el collar tenga una forma ovalada o elíptica. También sería posible una forma de sección transversal del collar u orificio similar a un recipiente de helado con una zona central cuadrada o rectangular con extensiones semicirculares en dos lados opuestos de la zona central. También estas formas de sección transversal, es decir, la forma de sección transversal elíptica o la forma de sección transversal en forma de copa de helado también permiten buenos recorridos de deslizamiento con un riesgo de fatiga reducido y excelentes propiedades antigiro.

Por el hecho de que el orificio poligonal se prefabrica en el componente o la pieza de chapa, puede hacerse lo suficientemente grande para que el collar poligonal pueda insertarse con holgura en el orificio poligonal en su lado frontal libre, que tiene las mayores dimensiones transversales. Mediante la compresión selectiva del componente o de la pieza de chapa, el material del componente o el material de la pieza de chapa en la zona marginal de la abertura del orificio poligonal en el lado orientado hacia la superficie de contacto de componente de la cabeza puede presionarse hacia el interior de las muescas formadas entre las superficies exteriores oblicuamente cónicas del collar y la superficie de contacto de componente de la pieza de cabeza o de la superficie de contacto de chapa del elemento, de tal manera que el material se solape con el collar en la dirección radial e impida así la extracción del elemento del panel o de la pieza de chapa, pero que no lo presione hacia el interior de las muescas en la dirección radial en tal medida que el elemento quede sujeto lateralmente, sino de tal forma que siga existiendo una distancia lateral con respecto al fondo de las muescas, con lo que resulta un espacio libre y se mantiene la capacidad de deslizamiento lateral del elemento, en concreto, preferiblemente en todas las direcciones laterales. Las mismas ventajas pueden lograrse con una forma de sección transversal elíptica o en forma de copa de helado del collar u orificio por medio de una compresión selectiva del componente o de la pieza de chapa.

Preferentemente, en el elemento no están previstas características antigiro en forma de talones o nervaduras u ahondamientos correspondientes que puedan impedir la capacidad de deslizamiento del elemento, ya que según la invención se ha reconocido que el seguro antigiro requerido puede garantizarse en una medida suficiente y exclusivamente por la forma poligonal del orificio y la del collar, incluso cuando es inevitable una cierta capacidad de giro mutuo del elemento y del componente o de la pieza de chapa a causa de la capacidad de deslizamiento radial. Lo mismo es aplicable para una forma de sección transversal elíptica o similar a una copa de helado del collar o del orificio.

El ángulo agudo entre las superficies exteriores del collar y el eje longitudinal central del elemento se encuentra preferiblemente en el intervalo de aproximadamente 20° a aproximadamente 40°. Un ángulo demasiado pequeño restringe la capacidad de deslizamiento radial del elemento y anula la seguridad de expulsión a presión, mientras que un ángulo demasiado grande dificulta la sujeción por apriete directa deseada de la pieza de chapa adicional sin tener que agrandar indeseablemente la pieza de cabeza del elemento y la pieza de cabeza del elemento roscado. Cuando aquí se dice que una forma es al menos sustancialmente poligonal, significa que las esquinas entre superficies laterales adyacentes pueden estar redondeadas, lo que beneficia el comportamiento de fatiga del componente de ensamblaje.

Preferiblemente, también la pieza de cabeza del elemento se configura de forma poligonal en sección transversal, en concreto, con el mismo número de superficies laterales que el collar, que es poligonal en sección transversal. Esto simplifica la fabricación del elemento mediante, por ejemplo, un procedimiento de estampado en frío y garantiza que la superficie de contacto de componente quede formada de manera uniforme. Sin embargo, como alternativa, se podría usar, por ejemplo, una forma de cabeza que tenga una forma de sección transversal correspondiente en caso de un collar con una forma de sección transversal elíptica o similar a una copa de helado, o se podría elegir en todas las variantes del collar una forma de cabeza circular en sección transversal. En cualquier caso, la pieza de cabeza puede estar redondeada de forma esférica en vista lateral, una conformación que puede realizarse fácilmente mediante un procedimiento de conformación en frío. Además, los elementos con una conformación de este tipo también pueden procesarse ahorrando costes en cabezales de ajuste conocidos de la solicitante, que se encuentran en la ubicación de sus clientes.

Una posibilidad de deslizar radialmente el material del componente en la zona marginal del orificio poligonal consiste en proveer el lado de la pieza de cabeza, que está orientado hacia el collar poligonal, de superficies desplazadoras salientes, al menos en los puntos de las superficies laterales del collar poligonal, que cuando el componente está apoyado en una superficie plana o en una matriz con un lado frontal plano y cuando se ejerce presión sobre la pieza de cabeza del componente, sirven para provocar el desplazamiento deseado del material del componente, siendo determinada la dimensión del desplazamiento radial del material del componente por el volumen de las superficies desplazadoras salientes. El volumen de las superficies desplazadoras mencionadas viene determinado por su extensión radial y circunferencial, así como por su altura axial. La altura axial debe mantenerse lo más pequeña posible, ya que esto conduce a un ahondamiento axial en el lado del componente que está opuesto a la superficie de contacto de componente de la pieza de cabeza, que puede impedir o influir desfavorablemente en la capacidad de deslizamiento radial del elemento. Superficies desplazadoras correspondientes pueden preverse en la superficie de contacto de componente de un elemento con otra forma de sección transversal, por ejemplo, con una forma de sección transversal elíptica o similar a una copa de helado.

El elemento según la invención puede estar formado o bien como elemento de tuerca y tener un paso longitudinal central, o bien como elemento de perno con una parte de vástago que se extiende partiendo del collar en dirección contraria a la pieza de cabeza.

El pasaje longitudinal central del elemento de tuerca puede proveerse de un cilindro roscado o tener un taladro cilíndrico liso que puede conformarse formando un cilindro roscado por medio de un tornillo autorroscante o formador de roscas.

Alternativamente, el componente de ensamblaje puede configurarse de tal manera que el lado mencionado de la pieza de cabeza, es decir, la superficie de contacto de componente se encuentre en un plano perpendicular al eje longitudinal central del elemento, y el desplazamiento del material del componente se produzca de otra manera.

Según la invención, esto puede hacerse, por ejemplo, porque está previsto un ahondamiento anular en el lado del componente, opuesto a la superficie de contacto de componente de la pieza de cabeza alrededor del orificio poligonal, o porque están previstos ahondamientos discretos dispuestos en un anillo en el lado del componente, opuesto a la superficie de contacto de componente de la pieza de cabeza, alrededor del orificio poligonal, que es o son responsables de desplazar el material del componente hacia dentro de las muescas.

Un procedimiento según la invención para fabricar un componente de ensamblaje según la invención, descrito anteriormente, puede configurarse de tal manera que en el componente se prefabrique un orificio no circular con dimensiones transversales mayores que las correspondientes dimensiones transversales máximas del collar en la zona de su lado frontal libre, de manera que pueda guiarse hacia dentro del orificio no circular, y que el material de panel quede desplazado desde la zona marginal del orificio no circular hacia dentro de las muescas realizadas entre las superficies laterales del collar y la superficie de contacto de componente de la pieza de cabeza; no quedando desplazado el material de hoja tanto que llegue hasta el fondo de las muescas, quedando garantizada la capacidad de deslizamiento lateral del elemento con respecto al componente, pero solo en tal medida que se impida una separación axial entre el elemento y el componente a causa del solapamiento de material del material del panel con el collar no circular dentro de las muescas.

En una realización preferible concreta del procedimiento descrito anteriormente según la invención, el orificio no circular prefabricado del componente está provisto, en el lado orientado hacia la superficie de contacto de componente de la pieza de cabeza, de una zona marginal elevada, y durante la introducción del collar en el componente, la zona marginal elevada es presionada siendo aplanada por la superficie de contacto de componente de la pieza de cabeza siendo apoyado simultáneamente el lado del componente, opuesto a la pieza de cabeza, provocando de esta manera el desplazamiento del material del componente en la zona marginal.

En una realización alternativa del procedimiento según la invención, la zona marginal del orificio prefabricado del componente, que se encuentra en un plano en la zona de la fijación del elemento, es oprimida por medio de superficies desplazadoras que están previstas en la superficie de contacto de componente de la pieza de cabeza al menos en la zona de las superficies laterales del collar, durante la introducción del collar en el componente y por la superficie de contacto de componente de la pieza de cabeza siendo apoyado simultáneamente el lado inferior del componente, para provocar de esta manera el desplazamiento del material del componente en la zona marginal hacia dentro de las muescas.

En otra realización alternativa del procedimiento según la invención, por medio de una matriz que está provista de una elevación anular o de salientes discretos dispuestos en un anillo, el lado del panel, opuesto a la superficie de contacto de componente de la pieza de cabeza, es provisto, alrededor del orificio poligonal, de un ahondamiento anular o de ahondamientos discretos dispuestos en un anillo, que es o son responsables del desplazamiento del material del componente hacia dentro de las muescas.

Resulta particularmente ventajoso si se usa un procedimiento para la fabricación de un componente de ensamblaje según la invención de acuerdo con al menos una de las reivindicaciones correspondientes 1 a 10, en el que, ejerciendo presión sobre la pieza de cabeza del elemento y apoyando al mismo tiempo el componente sobre una matriz de perforación con una abertura central, se utiliza el lado frontal libre del collar para punzonar un orificio no circular en el componente. Es decir, el elemento se inserta en el componente de forma autopunzante, con lo que el procedimiento según la invención puede llevarse a cabo en un solo paso y, por tanto, de forma especialmente rentable y ahorrando tiempo. Además, de este modo pueden evitarse problemas de alineación entre el elemento o su collar y el componente, ya que el collar corta su propio orificio con una forma adaptada en el componente y la orientación concreta del collar alrededor del eje longitudinal central del componente carece por completo de importancia. La compresión del material componente puede llevarse a cabo de una de las maneras descritas anteriormente.

En este último procedimiento resulta particularmente ventajoso si el orificio no circular de la matriz está provisto de dimensiones transversales ligeramente mayores que las correspondientes dimensiones transversales del lado frontal libre del collar, de modo que las paredes laterales resultantes del orificio punzonado de este modo del componente queden realizadas de forma divergente en la dirección del eje longitudinal central del elemento y en dirección contraria a la pieza de cabeza, al menos en la zona opuesta a la pieza de cabeza. De esta manera, se puede conseguir un aumento significativo del recorrido de deslizamiento.

A continuación, la invención se explica con más detalle con la ayuda de ejemplos de realización que se muestran en las figuras. En las figuras muestran:

Las figuras 1A a 1C un elemento de inserción a presión según la invención en forma de un elemento de tuerca, concretamente en una vista en perspectiva (figura 1A), en una vista en sección en un plano en el lado izquierdo del eje longitudinal central y en alzado lateral en el lado derecho del eje longitudinal central (figura 1B) y la mitad en una vista en planta desde abajo (figura 1C), las figuras 2B dos dibujos que muestran la inserción del elemento de inserción a presión según las figuras 1A a 1C en una pieza de chapa,

las figuras 3A a 3C vistas correspondientes a las vistas según las figuras 1A a 1C, pero de un elemento de ajuste a presión según la invención, modificado, también en forma de un elemento de tuerca, pero con superficies desplazadoras en la pieza de cabeza,

las figuras 4A y 4B dos dibujos que muestran la inserción del elemento de inserción a presión según las figuras 3A a 3C en una pieza de chapa,

las figuras 5B dos dibujos que muestran un procedimiento alternativo para insertar el elemento de inserción a presión según las figuras 1A a 1C en una pieza de chapa,

las figuras 6A a 6C vistas correspondientes a las vistas según las figuras 1A a 1C, pero de un elemento de inserción a presión según la invención, modificado, en forma de un elemento de perno, las figuras 7A y 7B dos dibujos que muestran la inserción del elemento de inserción a presión según las figuras 6A a 6C en una pieza de chapa,

las figuras 8B dibujos para ilustrar otras posibles formas de sección transversal de un elemento de inserción a presión y, en consecuencia, la forma de sección transversal de un orificio no circular de un componente, y

la figura 9 un dibujo esquemático para ilustrar la inserción autopunzante de un elemento de inserción a presión según la invención.

Haciendo referencia a las figuras 1A a 1C y figuras 2A y 2B, allí se muestra un elemento de inserción a presión 10 con una pieza de cabeza 12 y un collar 14 dispuesto en un lado de la pieza de cabeza y al menos sustancialmente poligonal en sección transversal. Para formar un elemento deslizable, las superficies exteriores 16 del collar 14 poligonal, que está configurado para insertarse en un orificio poligonal 18 prefabricado correspondientemente de un panel 20 que se muestra, por ejemplo, en la figura 2A, están configuradas de tal forma que se estrechan en dirección hacia el lado inferior 22 de la pieza de cabeza 12 y con respecto al eje longitudinal 24 central del elemento de inserción a presión 10 formando un ángulo agudo a con este. En este ejemplo, el lado inferior 22 de la pieza de cabeza 12 forma la superficie de contacto de componente o de chapa 21 del elemento de inserción a presión 10. Preferiblemente, la altura axial H del collar 14 no supera el grosor D del panel 20 en la zona de fijación del elemento de inserción a presión 10. El lado 22 de la pieza de cabeza 12 se encuentra preferiblemente en un plano perpendicular al eje longitudinal central 24 del elemento de inserción a presión 10.

El ángulo agudo a preferiblemente se sitúa en el intervalo de aproximadamente 20° a aproximadamente 40°.

En todos los ejemplos mostrados, la sección transversal del collar 14 y el orificio poligonal 18 se muestra de forma cuadrada con esquinas redondeadas 26. La sección transversal del collar 14 y la conformación del orificio 18 son iguales, pero no tienen que ser necesariamente cuadradas. La sección transversal al menos sustancialmente poligonal del collar 14 y correspondientemente el orificio poligonal 18 en el panel 20 pueden seleccionarse, por ejemplo, de entre el grupo de triangular, cuadrado, pentagonal y hexagonal u ovalado, como se muestra, por ejemplo, en el documento US2011/0211932A1.

En todos los ejemplos aquí mostrados, la pieza de cabeza 12 es también poligonal en sección transversal, en concreto, con la misma forma poligonal que el collar 14.

Las figuras 2A y 2B muestran el procedimiento preferible para fijar el elemento de inserción a presión 10 al panel 20. El orificio poligonal 18 se prefabrica primero en una operación separada en el panel, con dimensiones transversales mayores que las dimensiones transversales máximas del collar 14 poligonal en la zona de su lado frontal libre 28, de modo que pueda insertarse en el orificio poligonal. Por ejemplo, la realización del orificio 18 puede llevarse a cabo por separado de la fijación del elemento de inserción a presión en una prensa situada en una fábrica o en otro edificio, o en un lugar diferente del mismo edificio en el que se lleva a cabo la inserción a presión del elemento de inserción a presión. La inserción o la inserción a presión del elemento de inserción a presión 10 en sí puede realizarse en una prensa o por medio de un robot o usando unas tenazas, en particular tenazas accionadas a motor. Alternativamente, el orificio poligonal puede formarse en la misma prensa que la inserción del elemento de inserción a presión. Esto se consigue normalmente utilizando una matriz progresiva (no mostrada) en la prensa.

En la aplicación de una matriz progresiva, el orificio poligonal 18 se realiza en una estación de una matriz progresiva (no mostrada), mientras que la inserción del elemento de inserción a presión se realiza en otra estación de la matriz progresiva. Por cada carrera de la prensa, se punzona un orificio poligonal en una estación de la matriz progresiva, y en otra estación se inserta un elemento de inserción a presión en el orificio poligonal realizado en una carrera de trabajo anterior de la prensa. Como es bien sabido, después de cada carrera de la prensa, las piezas de trabajo, es decir, o los componentes 20 individuales o una tira de varias piezas de trabajo o componentes 20 (panel) inicialmente conectados, siguen siendo transportadas por una distancia predefinida dentro de la matriz progresiva.

Como se puede ver en la figura 2A, el pre-perforado de la pieza de chapa se lleva a cabo de tal manera que el orificio 18 tiene superficies laterales 30 dispuestas oblicuamente que también forman un ángulo agudo p con el eje longitudinal central y convergen en dirección hacia la pieza de cabeza 12, pudiendo seleccionarse p de forma idéntica o distinta a a. Además, p también puede seleccionarse igual a 0°. El orificio 18 prefabricado está circundado por un labio 32 saliente, es decir, una zona anular elevada, que puede crearse durante la fabricación del orificio poligonal 18 por medio de una matriz conformada de manera adecuada (no mostrada). En este ejemplo, el flanco 34 radialmente interior del labio 32 continúa las superficies laterales 30 inclinadas con el mismo ángulo p. Las dimensiones transversales del orificio 18 en el punto más estrecho, es decir, arriba en la figura 2A, son ligeramente mayores en comparación con las dimensiones transversales máximas del collar 14, es decir, abajo en la figura 2A, de modo que el collar 14 puede introducirse en el orificio 18 prefabricado preferiblemente al menos sustancialmente sin holgura. Después, ejerciendo presión sobre el lado frontal 36 superior de la pieza de cabeza 12 con el apoyo simultáneo de la pieza de chapa 20 sobre una superficie plana de una herramienta o la superficie plana de una matriz, el labio 32 se prensa siendo aplanado adquiriendo la forma 32' mostrada en la figura 2B, por lo que el material de chapa del labio 32 queda desplazado hacia dentro de las muescas 38 entre las superficies laterales 16 del collar 14 y el lado inferior 22 de la pieza de cabeza. Sin embargo, el material del panel no es desplazado hasta alcanzar el fondo 39 de las muescas, sino que queda un espacio libre 41 entre los labios 32' aplanados por prensado y el fondo 39 de las muescas 38. De este modo se garantiza que la posibilidad de deslizamiento lateral del elemento de inserción a presión 10 con respecto al panel 20. Sin embargo, el desplazamiento se produce en la medida en que se impide la separación axial del elemento de inserción a presión 10 del panel 20 debido al solapamiento del material de panel o del labio 32' con el collar 14 poligonal dentro de las muescas 38. La expresión solapamiento de material significa aquí que las dimensiones transversales más pequeñas del orificio 18, aquí en la zona del lado superior del labio 32' aplanado por prensado, son más pequeñas que las dimensiones transversales máximas del collar 14 no deformado, por lo que se impide o solo es posible con fuerzas deformadoras la extracción del elemento de tuerca 10 de la pieza de chapa 20 o la expulsión del elemento de tuerca 19 de la pieza de chapa 20. Por lo tanto, no es posible un movimiento del elemento de inserción a presión hacia abajo en la figura 2B, ya que la superficie de contacto de componente 21, que es mayor que el orificio 182, impide dicho movimiento.

También puede verse en la figura 2B que, en el estado instalado del elemento de inserción a presión, el lado frontal libre 28 del collar 14 se extiende como máximo solo hasta el lado inferior 40 de la pieza de chapa 20 y preferiblemente está ligeramente por delante del lado inferior 40 de la pieza de chapa 20, por ejemplo 0,02 mm. De este modo se consigue en primer lugar la sujeción por apriete directa deseada entre la pieza de chapa 20 y otra pieza de chapa o una carcasa, que se realiza a la pieza de chapa 20 por medio de un perno (no mostrado) atornillado en el elemento de tuerca. Además, se impide que el componente adicional se mantenga de forma móvil con respecto a la pieza de chapa 20, lo que sería el caso si la altura axial del collar 14 fuera mayor que el grosor de la pieza de chapa 20. Aunque, si la altura axial del collar 14 fuera mayor que el grosor de la pieza de chapa 20, sería posible superar las desventajas correspondientes utilizando una arandela conformada de manera especial. Sin embargo, esto supone una complicación importante, ya que se necesitaría una pieza adicional. Además, la pieza de cabeza 12 del elemento de inserción a presión 10 y del elemento de atornillado puede tener que hacerse más grande de lo que sería necesario de otro modo.

Por último, en las figuras 2A y 2B se puede ver que no se produce ninguna deformación del elemento de inserción a presión 10, por lo que la denominación "elemento de inserción a presión" está justificada, ya que, a diferencia de un elemento de remache, durante cuya aplicación se produce una deformación intencionada del elemento de remache, no se desea ninguna deformación.

En esta realización resulta particularmente ventajoso que, en el estado instalado de la figura 2B, el lado superior de la pieza de chapa 20 se encuentra en un plano y, por tanto, no entorpece la capacidad de deslizamiento del elemento de inserción a presión.

Aunque en el caso de un elemento deslizable en principio es deseable que el elemento de inserción a presión 10 esté fijado de forma imperdible a la pieza de chapa 20 antes de atornillar otro componente, por lo que en la realización según la figura 2B el labio 32 se aplana por prensado para producir el solapamiento de material antes mencionado antes de fijar el componente adicional y, por lo tanto, también una pieza de ensamblaje transportable, esto no es imprescindible. Sería concebible, por ejemplo, que el labio 32 solo se aplanara por prensado por la fuerza del tornillo correspondiente cuando se atornillara el componente adicional.

De lo anterior se desprende que el orificio poligonal 18 prefabricado del panel 20 está provisto de una zona marginal 32 elevada (labio) en el lado 46 orientado hacia la superficie de contacto de componente 21 de la pieza de cabeza 12, y al insertar el collar 14 en el panel 20, la zona marginal 32 elevada (es decir, el labio 32) es aplanada o comprimida por dicho lado 22 de la pieza de cabeza siendo apoyado simultáneamente el lado inferior 40 del panel 20 para evitar de esta manera el desplazamiento del material del panel en la zona marginal.

Una configuración alternativa del elemento de inserción a presión 10 y del procedimiento de ajuste del elemento de inserción a presión en la pieza de chapa 20 se explicarán ahora con la ayuda de las figuras 3A a 3C, 4A y 4B. Las piezas o características que tienen la misma conformación o función que la realización anterior según las figuras 1A a 1C y 2A y 2B se proveen de los mismos signos de referencia y se entiende que para estos signos de referencia es válida la misma descripción que antes, a menos que se diga lo contrario. Esta convención también es válida para las demás formas de realización y solo se describen por separado las piezas o características que difieren en forma o función de las partes o características anteriores.

En la realización según las figuras 3A a 3C, 4A y 4B, el elemento de inserción a presión 10 difiere del elemento anterior únicamente en que el lado 22 de la pieza de cabeza orientado hacia el collar 14 poligonal tiene, al menos en los puntos de las superficies laterales 16 del collar 14 poligonal, superficies desplazadoras 42 salientes que están previstas para desplazar material del panel en la zona marginal del orificio poligonal 18, fluyendo el material de panel desplazado radialmente hacia las muescas 38 formadas entre las superficies laterales 16 del collar 14 poligonal y el lado 22 de la pieza de cabeza 12 o las superficies desplazadoras 42 impidiendo la separación axial del elemento de inserción a presión 10 y el panel 20 o la parte de lámina o las superficies desplazadoras 42, e impide la separación axial del elemento de inserción a presión 10 y la chapa 20 o la pieza de chapa. Otra diferencia con respecto a la realización según las figuras. 2A y 2B consiste en que en las figuras 4A y 4B, las paredes laterales 30 del orificio poligonal 18 son aquí perpendiculares al lado superior 46 y al lado inferior 40 de la pieza de chapa 20, es decir, el ángulo p es cero. No obstante, el desplazamiento del material de chapa en la zona alrededor del orificio poligonal 18 es suficiente para formar el labio 32' y garantizar el solapamiento de material mencionado anteriormente. También en este caso, el labio 32' puede formarse ejerciendo presión sobre el lado frontal 36 superior de la pieza de cabeza del elemento de inserción a presión 10 siendo apoyada simultáneamente la pieza de chapa 20 en su lado inferior 40, lo que tiene el inconveniente de que la huella de las superficies desplazadoras 42 en el lado superior de la pieza de chapa puede dificultar la simple capacidad de deslizamiento radial del elemento de inserción a presión, pero sin embargo no impedirla totalmente, especialmente porque el elemento de inserción a presión también tiene cierta capacidad de deslizamiento axial. También en este caso, sin embargo, no es imprescindible fijar de forma imperdible el elemento de inserción a presión a la pieza de chapa 20 antes de fijar el componente adicional (no mostrado). También en este caso, el desplazamiento del material de chapa mediante las superficies desplazadoras 42 solo podría efectuarse cuando la pieza de chapa adicional se atornilla mediante la fuerza del tornillo correspondiente que se enrosca en la rosca interior 44 del elemento de inserción a presión 10 hembra. Hasta que se haya producido el desplazamiento del material de panel y se haya formado la huella de las superficies desplazadoras 42, la capacidad de deslizamiento lateral del elemento de inserción a presión está totalmente dada. Dado el caso, también en esta forma de realización, las superficies laterales 30 del orificio poligonal pueden estar dispuestas con un ángulo agudo p con respecto al eje longitudinal central y convergiendo en dirección hacia la pieza de cabeza 12 del elemento de inserción a presión 10 (como se muestra en el ejemplo según las figuras 5A y 5B).

En la realización según las figuras 5A y 5B, las superficies laterales 30 del orificio poligonal 18 están dispuestas en un ángulo agudo p con respecto al eje longitudinal central y convergiendo en dirección hacia la pieza de cabeza 12 del elemento de inserción a presión 10, estando situado el lado superior 46 de la pieza de chapa 20 en un plano, al menos en la zona de fijación del elemento de inserción a presión 10. En este ejemplo, el labio 32' se crea por desplazamiento del material de panel en la lado inferior 40 de la pieza de chapa 20. Como se indica en la figura 5B, esto se hace mediante una matriz 48 con una elevación 50 anular que crea un ahondamiento 52 anular de forma correspondiente en el lado inferior de la pieza de chapa 20. En lugar de un ahondamiento 52 anular, también podrían utilizarse ahondamientos discretos dispuestos en anillo en el lado inferior 40 de la pieza de chapa 20 alrededor del orificio poligonal 18. Entonces la matriz 48 debe tener salientes discretos correspondientes (no mostrados pero con forma correspondiente a la sección transversal de la elevación 50 anular) responsables de desplazar el material de chapa 32' hacia dentro de las muescas 38. Este desplazamiento se produce cuando la pieza de chapa es aplastada entre la superficie 22 de la pieza de cabeza y la matriz 48 por la presión ejercida sobre el lado superior 36 de la pieza de cabeza, por ejemplo en una prensa.

En todas las formas de realización anteriores, el elemento de inserción a presión se ha realizado como un elemento de tuerca con un cilindro roscado o rosca interna 44 dispuesto centralmente.

Sin embargo, el elemento de inserción a presión 10 también podría realizarse como un elemento de perno 10, como se muestra en las figuras. 6A a 6C, 7A y 7b . Allí, el elemento de inserción a presión 10 está provisto de una parte de vástago 54 con rosca externa 44 que se extiende partiendo del lado 28 del collar 14, opuesto a la pieza de cabeza 12, en la dirección del eje longitudinal central 24, es decir, con una parte de vástago 54 con rosca exterior 44 en lugar de un paso hueco con rosca interior 44. Por lo demás, el elemento de perno corresponde al elemento de tuerca según las figuras 1A a 1C. La preparación de chapa según la figura 7A y la situación de inserción a presión según la figura 7B también corresponden a la preparación de chapa según la figura 2A y la situación de instalación según la figura 2B.

Sería totalmente posible configurar el elemento de perno 10 y la preparación de chapa de forma diferente. Por ejemplo, la configuración de la pieza de cabeza 12 y del collar 14 del elemento de perno 10, así como la preparación de chapa y la situación de instalación, podrían corresponder a los ejemplos mostrados en las figuras 3A a 3C o 4A y 4D. Como ejemplo adicional, la configuración de la pieza de cabeza 12 y el collar 14 del elemento de perno, así como la preparación de chapa y la situación de instalación podrían corresponder a los ejemplos según las figuras 1A a 1C y 5A y 5D, respectivamente.

Tanto si se trabaja con un elemento de inserción a presión 10 en forma de un elemento de tuerca como en forma de un elemento de perno, resulta un componente de ensamblaje constituido por un elemento de inserción a presión 10 en combinación con un panel 20, en particular en forma de una pieza de chapa, encontrándose el collar 14, que es al menos sustancialmente poligonal en sección transversal, en el orificio poligonal 18 del panel 20 de manera deslizable lateralmente, extendiéndose el material de panel desde la zona marginal del orificio 18 hasta dentro de las muescas 38 formadas entre el collar 14 poligonal y el lado inferior de la pieza de cabeza, pero no llega hasta el fondo de las muescas 38, garantizando la capacidad de deslizamiento lateral del elemento de inserción a presión 10 con respecto al panel 20, pero impidiendo una separación axial del elemento de inserción a presión 10 del panel 20 a causa del solapamiento del material de panel con el collar 14 poligonal dentro de las muescas 38.

En el componente de ensamblaje, si están previstas superficies desplazadoras en el lado de la pieza de cabeza y están presionadas hacia dentro del material de panel, el material de panel es desplazado desde la zona marginal del orificio poligonal 18 hacia dentro de las muescas 38.

Haciendo referencia a las figuras 8A y 8B, en estas se muestran dos ejemplos adicionales diferentes de formas de sección transversal no circulares de un collar 14 y la respectiva pieza de cabeza 12 asignada de un elemento de inserción a presión 10. Se entiende que la forma de la sección transversal del orificio del componente correspondiente (no mostrado) está seleccionada de forma complementaria a la forma de la sección transversal del collar 14 respectivo.

En la figura 8A, la forma de la sección transversal es elíptica 56 con el eje principal 58 y el eje secundario 60. En la figura 8B, la forma de sección transversal es similar a una copa de helado 62 con una zona 64 central cuadrada o rectangular 64 y zonas 66 semicirculares en dos lados 68 imaginarios opuestos de la zona central 64. En ambos casos, la pieza de cabeza 12 del elemento de inserción a presión tiene la misma forma que el respectivo collar 14, siendo la extensión de la pieza de cabeza 12 mayor que la del collar para formar la superficie de contacto de componente 21 en el lado inferior 22 de la pieza de cabeza.

Se explicará ahora un procedimiento de autopunzonado para la fabricación de un componente de ensamblaje según la invención, con referencia a un elemento de inserción a presión en forma de elemento de tuerca según las figuras 3A a 3C. Aquí, el elemento de tuerca 10 tiene un collar 14 con una forma poligonal punzonada en el lado inferior 22 de la pieza de cabeza 12 del elemento de tuerca 10. La dimensión entre la zona punzonada del elemento de tuerca en el lado frontal libre 28 del collar 14 y el lado inferior 21 de la pieza de cabeza 12 es mayor que el grosor de material del componente 20 en el que se inserta el elemento de tuerca. La forma poligonal de la tuerca punzona un gran orificio necesario para la función con dimensiones transversales correspondientes a las del extremo frontal libre 28 del collar 14. Tras el proceso de punzonado, a través de las elevaciones o superficies desplazadoras 42 situadas en el lado inferior del elemento de tuerca 10 se hace fluir el material de chapa. Este material sirve para bloquear axialmente el elemento de tuerca en el orificio 18 así punzonado, como se ha explicado varias veces anteriormente. Sin embargo, como la zona de punzonado del elemento de tuerca 10 está al "descubierto", la tuerca no puede ser deslizada en la dirección x/y. Sin embargo, esto por sí solo no permitiría una unión roscada enrasada, ya que el collar 14 del elemento de tuerca tiene una altura axial mayor que el grosor del componente 20.

Para remediar esto, en este ejemplo, se forma una acanaladura 70 en el componente, compensando así el saliente 72 de la zona punzonada o del collar de la tuerca y permitiendo una unión roscada enrasada de otro componente, no mostrado, en el lado inferior 40 del componente 20 fuera de la acanaladura 70.

La acanaladura 70 se crea de tal forma que un pisador 82 del cabezal de ajuste 77 se provee de una cavidad 78, cuya forma corresponde a la de la acanaladura en el lado superior de la chapa. La matriz 74 se provee de un saliente cilíndrico 75 que corresponde a la forma de la acanaladura 70 en el lado inferior de la chapa. El pisador 82 es pretensado hacia abajo por fuerza de resorte y, durante el cierre de la prensa (no mostrada) en la que están instalados la pieza de cabeza de ajuste 77 y la matriz 74, sujeta por apriete primero la pieza de chapa 20 contra la matriz, formando así primero la acanaladura 70. Con el cierre progresivo de la prensa, el punzón 80 queda empujado hacia abajo y presiona el elemento de inserción a presión, que se encuentra en el canal de punzón dentro del pisador y por debajo del punzón, contra la pieza de chapa y, de este modo, punzona un tapón punzonado a partir de la pieza de chapa aproximadamente en el centro de la acanaladura 70. Durante el movimiento de punzonado, el dispositivo de sujeción 82 cede, por así decirlo, con respecto al punzón 80, en contra del pretensado por resorte.

La figura 9 muestra la situación después de insertar la tuerca y levantar el componente de ensamblaje dentro de la prensa, pero antes de retirarlo de la prensa.

Resumiendo, puede considerarse que en el procedimiento de fabricación de un componente de ensamblaje descrito aquí se usa un cabezal de ajuste o punzonado 77, que es bien conocido de por sí y del que solo se muestran algunos componentes en la figura 9, para autopunzonar el elemento de inserción a presión 10 en un componente 20. Para este fin, mediante el ejercicio de presión por un punzón 80 del cabezal de ajuste 77 sobre la pieza de cabeza 12 del elemento de inserción a presión 10, y siendo apoyado simultáneamente el componente 20 sobre una matriz de perforación 74 con una abertura central 76 no circular, el lado frontal libre 28 del collar 14 se utiliza para punzonar un orificio 18 no circular que tiene una forma correspondiente al lado frontal libre 28 del elemento de inserción a presión 10 en el componente 20.

Resulta particularmente favorable si el orificio 76 no circular de la matriz se provee de dimensiones transversales 02 que se seleccionan de forma ligeramente mayor que las correspondientes dimensiones transversales 01 del lado frontal libre 28 del collar 14. De esta manera, las paredes laterales correspondientes del orificio 18 punzonado de esta manera del componente 20 quedan realizadas de forma divergente en dirección hacia el eje longitudinal central 24 del elemento de inserción a presión 10 y en dirección contraria a la pieza de cabeza 12 al menos en la zona opuesta a la pieza de cabeza 12.

En otras palabras, la perforación 18 divergente hacia abajo se realiza aplicando un punzón de perforación (con el lado frontal libre 28 del collar 14) en combinación con una matriz de perforación 74 con una abertura 76 de dimensiones transversales mayores. Esta configuración hace que el punzón de perforación (el lado frontal libre 28 del collar 14) corte un orificio de paredes lisas (con paredes paralelas al eje longitudinal central 24) en la zona inicial de la perforación 18, y a continuación, un tapón punzonado (no mostrado) con una forma divergente se desprende del grosor restante de la pieza de chapa 20, estando el diámetro máximo del tapón punzonado determinado por el diámetro del orificio 02 de la matriz de perforación 74. El grado de divergencia del tapón punzonado viene determinado por el grosor de la chapa, las dimensiones transversales del lado frontal libre 28 del collar 14 y las dimensiones transversales del orificio 76 de la matriz. De esta manera, se puede aumentar el recorrido de deslizamiento del elemento de inserción a presión en el componente 20, lo que resulta ventajoso.

Lista de signos de referencia

10 Elemento de inserción a presión

12 Pieza de cabeza

14 Collar

16 Superficies exteriores del collar 14

18 Orificio poligonal

20 Panel, componente o pieza de chapa

21 Superficie de componente o de contacto de componente

22 Lado inferior de la pieza de cabeza 12,

24 Eje longitudinal central del elemento de inserción a presión

26 Esquinas redondeadas del collar 14

28 Lado frontal libre del collar 14

30 Superficies laterales del orificio 18

32 Labio en el borde del orificio 18, o zona marginal elevada

32' Labio resultante del aplanamiento por prensado del labio 32

34 Flanco interior del labio 32

36 Lado frontal superior de la pieza de cabeza 12

38 Muescas

39 Fondo de las muescas

40 Lado inferior del componente o de la pieza de chapa 20

41 Espacio libre

42 Superficies desplazadoras en la pieza de cabeza 12

44 Rosca interior, rosca exterior, cilindro roscado

46 Lado superior de la pieza de chapa 20

48 Matriz

50 Elevación anular de la matriz 48

52 Ahondamiento anular

54 Pieza de vástago

56 Forma de sección transversal elíptica

58 Eje principal de la elipse

60 Eje secundario de la elipse

62 Forma de sección transversal similar a una copa de helado

64 Zona central de la forma de sección transversal similar a una copa de helado 66 Zonas semicirculares de la zona central 64

68 Lados imaginarios de la zona central 64

70 Acanaladura

72 Saliente

74 Matriz de perforación

75 Saliente cilíndrico de la matriz de perforación 74

76 El orificio o la abertura de la matriz de perforación 74

77 Cabezal de ajuste

78 Cavidad cilíndrica del lado frontal del cabezal de ajuste

80 Sello del cabezal de ajuste

82 Pisador del cabezal de ajuste 77

B Ángulo

H Altura axial del collar 14

D Grosor del panel 20

a Ángulo

OI Dimensión transversal del collar 14 no circular en el extremo delantero libre 28 01 Dimensión transversal del orificio 76 no circular de la matriz de perforación

Claims (16)

REIVINDICACIONES

1. Componente de ensamblaje compuesto por un componente (20), en particular una pieza de chapa, y un elemento (10) fijado al componente y configurado como elemento deslizable que presenta una pieza de cabeza (12), una superficie de contacto de componente (21) prevista en un lado frontal (22) de la pieza de cabeza (12), y un collar (14) que dispuesto dentro de la superficie de contacto de componente y que sobresale de la misma y tiene una forma de sección transversal que no es circular,

caracterizado porque

el collar (14) está insertado con holgura en un orificio (18) del componente (20), que está conformado de forma complementaria a la forma de la sección transversal, porque el collar (14) presenta superficies exteriores que se estrechan oblicuamente en dirección hacia dicho lado frontal (22) de la pieza de cabeza y con respecto al eje longitudinal central del elemento y forman un ángulo agudo (a) con el mismo, porque la zona marginal del orificio del componente, contigua a la superficie de contacto de componente, se extiende hacia dentro de las muescas (38) formadas entre el collar (14) y el lado frontal (22) de la pieza de cabeza (12), pero no llega hasta el fondo (39) de las muescas (38), por lo que resulta un espacio libre (41) que garantiza la capacidad de deslizamiento lateral del elemento con respecto al componente (20), y porque se impide la separación axial del elemento (10) con respecto al componente (20) debido al solapamiento de material del material del componente con el collar (14) dentro de las muescas (38).

2. Componente de ensamblaje según la reivindicación 1,

caracterizado porque el collar (14) presenta una forma de sección transversal al menos sustancialmente poligonal, estando seleccionada la forma de sección transversal poligonal del collar (14) y correspondientemente el orificio poligonal (18) del componente (20) de entre el grupo de triangular, cuadrado, pentagonal y hexagonal.

3. Componente de ensamblaje según la reivindicación 1,

caracterizado porque el collar (14) tiene una forma de sección transversal ovalada o elíptica o una forma de sección transversal similar a una copa de helado.

4. Componente de ensamblaje según una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado porque la altura axial (H) del collar preferiblemente no supera el grosor axial (D) del componente (20) en la zona de fijación del elemento (10).

5. Componente de ensamblaje según una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizado porque el ángulo agudo a se sitúa entre aproximadamente 20° y aproximadamente 40°.

6. Componente de ensamblaje según una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizada porque también la pieza de cabeza (12) es de sección transversal poligonal o elíptica.

7. Componente de ensamblaje según al menos una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizada porque el lado frontal (22) de la pieza de cabeza, que está orientado hacia el collar (14), presenta al menos en los puntos de las superficies laterales (16) del collar (14) superficies desplazadoras (42) salientes que están previstas para desplazar material de componente en la zona marginal del orificio (18), formando el material de componente desplazado talones que sobresalen hacia dentro de las muescas (38) formadas entre las superficies laterales (16) del collar (14) y el lado frontal (22) mencionado de la pieza de cabeza (12) o las superficies desplazadoras (42) y que por solapamiento radial impiden la separación axial del elemento (10) y del componente (20).

8. Componente de ensamblaje según al menos una de las reivindicaciones anteriores,

caracterizada porque está formado o bien como elemento de tuerca y presenta un paso longitudinal central, o bien como elemento de perno con una parte de vástago (54) que se extiende partiendo el collar (14) en dirección contraria a la pieza de cabeza (12).

9. Componente de ensamblaje según la reivindicación 7,

caracterizado porque la superficie de contacto de componente (21) mencionada de la pieza de cabeza (12) se encuentra en un plano perpendicular al eje longitudinal central (24) del elemento (10).

10. Componente de ensamblaje según al menos una de las reivindicaciones precedentes,

caracterizada porque un ahondamiento anular (52) está previsto en el lado (40), opuesto a la superficie de contacto de componente (21) de la pieza de cabeza (12), del componente (20), alrededor del orificio (18), o ahondamientos discretos que están dispuestos en un anillo en el lado, opuesto a dicha superficie de contacto de componente de la pieza de cabeza, del componente, alrededor del orificio (18), y es o son al menos en parte responsables del desplazamiento del material del componente hacia dentro de las muescas (38).

11. Procedimiento de fabricación de un componente de ensamblaje según una de las reivindicaciones precedentes 1 a 10,

caracterizado porque en el componente de ensamblaje (20) se prefabrica un orificio (18) no circular con dimensiones transversales mayores que las correspondientes dimensiones transversales máximas del collar (14) en la zona de su lado frontal libre (28), de manera que pueda ser guiado hacia dentro del orificio (18) no circular, porque material de componente es desplazado desde la zona marginal del orificio (18) no circular hacia dentro de las muescas (38) formadas entre las superficies laterales (16) del collar (14) y la superficie de contacto de componente (21) de la pieza de cabeza; no siendo desplazado el material del componente tanto que alcance el fondo (39) de las muescas (38), quedando garantizada la capacidad de deslizamiento lateral del elemento (10) con respecto al componente (20), pero solo tanto que se impida una separación axial del elemento (10) del componente (20) a causa del solapamiento del material de componente con el collar (14) no circular dentro de las muescas (38).

12. Procedimiento según la reivindicación 11,

caracterizado porque el orificio (18) no circular prefabricado del componente (20) está provisto de una zona marginal (32) elevada en el lado (46) orientado hacia la superficie de contacto de componente (16) de la pieza de cabeza (12), y, durante la introducción del collar (14) en el componente (20), la zona marginal (32) elevada es aplanada por la superficie de contacto de componente (21) de la pieza de cabeza, siendo apoyado simultáneamente el lado del componente (20) que está opuesto a la pieza de cabeza, para provocar de esta manera el desplazamiento del material del componente en la zona marginal.

13. Procedimiento según la reivindicación 11,

caracterizado porque la zona marginal del orificio (18) no circular prefabricado del componente (20), que se encuentra en un plano en la zona de la fijación del elemento, es oprimida por medio de superficies desplazadoras (42) que están previstas en la superficie de contacto de componente (21) de la pieza de cabeza al menos en la zona de las superficies laterales (16) del collar (14), durante la introducción del collar (14) en el componente (20) siendo apoyado simultáneamente el lado inferior (40) del componente, para provocar de esta manera el desplazamiento del material del componente en la zona marginal hacia dentro del orificio (18) no circular.

14. Procedimiento según la reivindicación 11,

caracterizado porque, por medio de una matriz (48) que está provista de una elevación anular (50) o de salientes discretos dispuestos en un anillo, el lado del componente (20), que está opuesto a la superficie de contacto de componente (21) de la pieza de cabeza (12), es provisto, alrededor del orificio poligonal (18), de un ahondamiento anular (52) o de ahondamientos discretos dispuestos en un anillo, que es o son responsables del desplazamiento del material del componente hacia dentro de las muescas (38).

15. Procedimiento para la fabricación de un componente de ensamblaje según al menos una de las reivindicaciones anteriores 1 a 10, en el que, ejerciendo presión sobre la pieza de cabeza (12) del elemento y apoyando al mismo tiempo el componente (20) sobre una matriz de perforación (74) con una abertura central no circular, se utiliza el lado frontal libre (28) del collar (14) no circular en sección transversal, para punzonar un orificio (18) no circular en el componente (20).

16. Procedimiento según la reivindicación 15,

caracterizado porque el orificio (74) no circular de la matriz está provisto de dimensiones transversales ligeramente mayores que las correspondientes dimensiones transversales del lado frontal libre (28) del collar (14), de modo que las paredes laterales resultantes del orificio (18) punzonado de este modo del componente (20) quedan realizadas de forma divergente en la dirección del eje longitudinal central (24) del elemento (10) y en dirección contraria a la pieza de cabeza (12), al menos en la zona opuesta a la pieza de cabeza (12).