ES2940644T3 - Segmentos de techo para el techo de una carrocería - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a segmentos de techo (201) para construir un techo de una caja de vagón (1) para un vehículo sobre raíles para el transporte de pasajeros, en particular para su uso en operaciones de corto recorrido, tales como trenes subterráneos y suburbanos, donde los vehículos sobre raíles o las unidades de tren formadas por los mismos deberán ser aceleradas y desaceleradas a intervalos cortos. Los segmentos de techo están diseñados en forma de placas, cubiertas o medias cubiertas y consisten en una pared exterior (204) y una pared interior (205) a una distancia de la misma. Al menos dos segmentos de techo están configurados de tal manera que la zona sobresaliente de la pared exterior o la pared interior de un segmento de techo está unida de manera enclavada, forzada y/o integral con la zona no sobresaliente de la pared exterior o la pared interior. del segmento de techo vecino. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Segmentos de techo para el techo de una carrocería

La invención se refiere a los segmentos de techo de una carrocería, en donde una pluralidad de segmentos de techo forman el techo de la carrocería y se utilizan para un vehículo ferroviario para el transporte de pasajeros, en particular para su uso en el funcionamiento a corta distancia, como en los subterráneos y ferrocarriles suburbanos, en los que los vehículos ferroviarios o las unidades de tren formadas a partir de ellos tienen que acelerar y frenar a intervalos cortos.

Las carrocerías conocidas de los vehículos ferroviarios consisten en un diseño convencional de construcción tubular con dos paredes frontales que suelen estar diseñadas como transición a una carrocería adyacente. Alternativamente, la pared frontal también puede diseñarse como cabina de conducción.

En la construcción convencional, la carrocería consta de un bastidor inferior (también llamado parte inferior de la carrocería), dos paredes laterales y un techo. En este caso, los conjuntos, especialmente las paredes laterales y el techo, presentan una estructura de soporte portante en forma de esqueleto en la que los perfiles de acero ligeros se unen entre sí o a una fina lámina que forma el revestimiento exterior mediante procedimientos de soldadura conocidos.

Para la estructura portante y el revestimiento, se utilizan cada vez más materiales ligeros y resistentes a la corrosión de aluminio o aleaciones de aluminio, además de perfiles y chapas finas de acero y acero ligero. En este caso, para lograr una mayor estabilidad, el aluminio se instala como perfil de cámara. Sin embargo, los componentes de aluminio también son susceptibles a la corrosión si se instalan en forma incorrecta.

Las desventajas de este método de construcción diferencial son el elevado coste de fabricación de los elementos de la estructura portante y del revestimiento y la elevada susceptibilidad a la corrosión debido a la conexión de forma o material de los componentes de acero o acero ligero entre sí o con otros materiales. Como consecuencia de la condensación, se produce una fuerte corrosión, especialmente en la zona de las aberturas de ventanas y puertas de las paredes laterales, por lo que los conjuntos portantes en la zona de las paredes laterales o en la zona de transición entre el techo y la pared lateral deben sustituirse periódicamente al cabo de aproximadamente 15 a 17 años.

Además del método clásico de construcción del esqueleto, especialmente para los conjuntos de techo y paredes laterales, desde hace años se intenta trasladar a la práctica principios de construcción alternativos.

Por ejemplo, la carrocería de un vehículo ferroviario se conoce del documento DE 196 19 212 A1, que consiste esencialmente en paredes horizontales y verticales, en donde las paredes horizontales sirven para formar un piso y un techo y las paredes verticales, en particular las que forman las paredes laterales, permiten la instalación de al menos una ventana y una puerta de entrada a través de los correspondientes recortes.

Para la fabricación de la carrocería, se utilizan módulos de plástico reforzado con fibra que forman semimódulos en la sección perpendicular al eje longitudinal de la carrocería.

Dos de estos semimódulos dispuestos complementariamente y que se unen en el centro transversal del vehículo, forman una sección longitudinal.

Toda la carrocería está formada por un sinnúmero de dos semimódulos, que están unidos entre sí por medios adecuados. Los semimódulos presentan preferiblemente una pared interior y una pared exterior que rodean una capa central, diseñada con buenas propiedades de aislamiento térmico y acústico. De preferencia, la pared interior y la pared exterior están hechas de plástico reforzado con fibra.

De manera particularmente preferida, los plásticos reforzados con fibras comprenden fibras de vidrio, de carbono, de aramida y/o naturales. De preferencia, los plásticos previstos como matriz comprenden resinas epoxídicas, resinas de poliéster insaturado, resinas de éster vinílico o resinas fenólicas.

Una desventaja de este método de construcción se deriva del tamaño de los módulos tridimensionales formados. Además, las mitades contiguas de los módulos forman una unión a tope continua en la zona del suelo de la carrocería y en la zona del techo, por lo que cabe esperar una fatiga temprana del material en esta zona de unión en situaciones de carga habituales en las que la carrocería se somete a torsión.

Del documento GB 2 030 934 A, se conoce una carrocería para un vehículo y un vehículo equipado con dicha carrocería.

En este caso, la carrocería está formada por subsegmentos modulares que están conectados entre sí de tal manera que los módulos del segmento también forman un área parcial del techo de la carrocería. Para ello, los subsegmentos presentan una prolongación en ángulo.

Para dotar a la carrocería de la resistencia necesaria, se ensamblan cada uno de los módulos en forma superpuesta. El uso de materiales de construcción clásicos, como el acero, provoca una fuerte corrosión en la zona de solapamiento o de unión de los subsegmentos o módulos de segmentos contiguos. La prefabricación de los subsegmentos en forma tridimensional y de los perfiles que los conectan exige también una gran precisión de fabricación.

Al soldar los subsegmentos entre sí o a los perfiles que los conectan, se introducen cantidades comparativamente grandes de calor en las partes estructurales, lo que provoca una mayor distorsión y las consiguientes imprecisiones de fabricación. La estructura también se debilita debido a la zona afectada por el calor, comparativamente grande. El aporte involuntario de calor también provoca regularmente abombamientos o deformaciones en los módulos de segmentos de paredes finas que forman la piel exterior de la carrocería. Estas zonas con deformaciones significativas tienen que ser reelaboradas exhaustivamente mediante una nueva aportación de calor y de energía mecánica (normalización, recocido de alivio de tensiones, enderezamiento). Además, suele ser necesario rellenar y rectificar en gran medida las superficies exteriores visibles para conseguir una impresión general atractiva de la carrocería.

Si los módulos de segmento se conectan entre sí o a los perfiles adyacentes mediante uniones atornilladas o remachadas, aumenta considerablemente el riesgo de corrosión por fisuras en la zona de conexión. Además, dado que los segmentos de conexión y los módulos de segmento utilizados están fabricados con aceros o aleaciones de acero diferentes, puede producirse corrosión por contacto en una fase temprana.

A partir del documento DE 102009 045 202 B4, se conoce una carrocería modular de construcción ligera, que está diseñada en particular para su uso en vehículos ferroviarios de alta velocidad.

Para ello, la carrocería de un vehículo ferroviario de pasajeros dispone de varios módulos de carrocería que están cerrados en dirección circunferencial alrededor de un eje longitudinal, en donde los módulos de carrocería adyacentes están conectados entre sí mediante módulos de acoplamiento en forma de anillo que están cerrados en dirección circunferencial. Los propios módulos de carrocería están formados por varios elementos modulares unidos entre sí. Los elementos del techo pueden diseñarse como elementos superficiales y pueden estar hechos de plástico reforzado con fibra o de elementos sándwich.

Se sabe del documento EP 1138 567 A2 genérico que la carrocería modular de un vehículo ferroviario está fabricada con materiales compuestos de fibra, por lo que la carrocería está formada por módulos estandarizados, como el panel del techo, el cordón superior, la columna de la ventana, el poste de la puerta, el soporte de la pared lateral, el panel del piso y el módulo de la escalera. Cada uno de los módulos está diseñado en gran medida como un sándwich con un núcleo de espuma perdida. Los paneles del techo consisten esencialmente en un núcleo de espuma que está enmarcado por ambos lados con capas compuestas de fibra laminada.

Además, el documento WO2016/135092 A1 muestra un panel de piel exterior multicapa, por ejemplo, para un tren.

Es objeto de la invención proporcionar un techo para una carrocería que supere las desventajas de la técnica anterior.

De acuerdo con la invención, la tarea se resuelve mediante un techo para una carrocería de acuerdo con la reivindicación independiente 1. Las realizaciones ventajosas de la invención se indican en las reivindicaciones dependientes.

De acuerdo con la invención, el segmento de techo está diseñado para la construcción de un techo de una carrocería para un vehículo ferroviario. De preferencia, el segmento de techo tiene forma de placa, de cáscara o de semicáscara.

De preferencia, los segmentos de techo que forman el techo de una carrocería para un vehículo ferroviario pueden conectarse a los largueros superiores.

De acuerdo con la invención, el segmento de techo consta de una pared exterior y una pared interior separada de ella. Ventajosamente, esto optimiza las propiedades aislantes, como el aislamiento acústico y térmico.

Para la fabricación de un techo de una carrocería, se diseñan al menos dos segmentos de techo de tal manera que la zona saliente de la pared exterior o interior de un segmento de techo se conecta a la zona no saliente de la pared exterior o interior del segmento de techo vecino en forma positiva, no positiva y/o material. Ventajosamente, esto permite compensar las tolerancias de fabricación. También es ventajoso que se consiga un tiempo de procesamiento más corto, ya que los equipos de producción pueden instalar los segmentos de techo a lo largo del eje longitudinal de la carrocería del vehículo desde ambos extremos de la carrocería para fabricar el techo, es decir, desde el exterior hacia el interior, sin obstruirse unos a otros.

De preferencia, la anchura de los segmentos del techo corresponde esencialmente a la anchura de la carrocería del vagón. Ventajosamente, esto aumenta la estabilidad de la carrocería, ya que no se necesita más material de relleno ni elementos de unión. Alternativamente, la anchura de los segmentos del techo es menor que la anchura de la carrocería.

De acuerdo con la invención, el segmento de techo está formado, al menos en parte, por compuesto de plástico reforzado con fibra (FRP). Ventajosamente, esto reduce significativamente el peso de la carrocería manteniendo la estabilidad, lo que, a su vez, permite aumentar la carga útil del vehículo ferroviario. Gracias al aumento de la carga útil, se puede transportar un número significativamente mayor de pasajeros en el mismo tiempo, especialmente en trenes subterráneos debido a las longitudes y tiempos de ciclo especificados para los trenes.

Un primer aspecto de la invención se refiere al diseño de segmentos de techo que, cuando se conectan entre sí, forman un techo plano estructural de la carrocería de un vehículo ferroviario. De preferencia, los segmentos del techo tienen forma de panel.

Los segmentos individuales del techo de la carrocería están diseñados como segmentos de techo de tipo estándar, segmentos de techo de tipo calefacción-ventilación-aire acondicionado o segmentos de techo de tipo final. De preferencia, el techo incluye al menos un segmento de techo de tipo estándar, al menos un segmento de techo de tipo calefacción-ventilación-aire acondicionado y al menos un segmento de techo de tipo final.

De preferencia, el segmento de techo de tipo calefacción-ventilación-aire acondicionado presenta al menos un hueco para una unidad de aire acondicionado.

De preferencia, al menos un segmento de techo de tipo estándar y al menos un segmento de techo de tipo calefacciónventilación-aire acondicionado están dispuestos alternativamente. Alternativamente, al menos dos segmentos de techo de tipo estándar se suceden. En otra realización alternativa, al menos dos segmentos de techo de tipo calefacción-ventilación-aire acondicionado se suceden. En otra realización alternativa, hay más segmentos de techo de tipo estándar que segmentos de techo de tipo calefacción-ventilación-aire acondicionado. En otra realización alternativa, hay más segmentos de techo de tipo calefacción-ventilación-aire acondicionado que segmentos de techo de tipo estándar.

De preferencia, el techo de una carrocería comprende dos segmentos de techo de tipo final.

Los segmentos de techo de tipo final representan los extremos delantero y trasero y, por lo tanto, el extremo del techo en la dirección longitudinal del vehículo.

De preferencia, los segmentos del techo están fabricados con materiales FRP. De acuerdo con la invención los segmentos del techo comprenden al menos una pared exterior y una pared interior.

A efectos de la invención, se entiende por pared exterior la superficie que cierra la carrocería desde el exterior y que está en contacto con el entorno exterior de la carrocería. A efectos de la invención, se entiende por pared interior la superficie que está en contacto con el interior de la carrocería y, por lo tanto, con el habitáculo.

De preferencia, las paredes interior y exterior de los segmentos del techo son paralelas entre sí y cada una de ellas está hecha de una o más capas de al menos un material FRP.

De preferencia, las paredes interior y exterior están fabricadas con una orientación multiaxial de las fibras, particularmente preferible con una orientación bidireccional de las fibras, y más preferiblemente con una orientación de 0/90°.

De preferencia, las fibras se incorporan en el compuesto de plástico reforzado con fibra de los segmentos de techo en forma de mecha y/o vellón y/o tejido y/o malla y/o trenza.

De acuerdo con la invención, los elementos de refuerzo se disponen entre las paredes interiores y exteriores de los segmentos del techo, en donde se diseñan como perfiles huecos rectangulares.

De preferencia, los bordes de los perfiles huecos rectangulares están dispuestos paralelamente a los bordes de los segmentos de techo.

De acuerdo con la invención, los perfiles huecos rectangulares se fabrican en una o más capas de al menos un material FRP.

De acuerdo con la invención, los perfiles huecos rectangulares se fabrican con una alineación bidireccional de las fibras. De acuerdo con la invención, los perfiles huecos rectangulares también presentan un núcleo de relleno, diseñado como un núcleo de espuma.

De preferencia, el relleno del núcleo sirve para transmitir las fuerzas de peso y cizallamiento.

De acuerdo con la invención, los perfiles huecos rectangulares se rellenan con una espuma rígida.

De acuerdo con la invención, un material de núcleo plano, diseñado como núcleo de espuma, se dispone entre los perfiles huecos rectangulares, entre la pared interior y la exterior del segmento de techo, con el fin de garantizar la resistencia estructural y, por lo tanto, la transitabilidad.

De preferencia, el material del núcleo de un segmento de techo está formado como un panel de espuma dura.

De preferencia, los segmentos de techo individuales se fabrican mediante un procedimiento de prensado, en donde la unión de los perfiles huecos rectangulares con la pared interior o exterior del segmento de techo se realiza adicionalmente mediante encolado. Opcionalmente, la pared interior del segmento de techo también se une mediante encolado.

De preferencia, las paredes interior y exterior de un segmento de techo presentan cada una, al menos en uno de sus lados que está alineado perpendicularmente al eje longitudinal de la carrocería, en lo sucesivo denominado lado longitudinal, una zona en la que sobresalen de los perfiles huecos rectangulares de tal manera que puede realizarse una conexión positiva entre segmentos de techo adyacentes. Ventajosamente, esta realización preferida permite la unión de segmentos de techo individuales al techo de la carrocería de manera análoga a los procedimientos conocidos en el estado de la técnica para revestimientos de piso como parquet o laminado (parquet clic o laminado clic). Con especial preferencia, en uno de los dos lados largos de un segmento de techo individual, una región de la pared interior sobresale de los perfiles huecos rectangulares esencialmente en toda la longitud del lado largo, y en el lado largo opuesto a este lado largo, una región de la pared exterior sobresale de los perfiles huecos rectangulares esencialmente en toda la longitud del lado largo. Además, se prefiere especialmente la unión de los segmentos de techo individuales al techo de la carrocería, comenzando por los segmentos del techo de tipo final dispuestos en las dos regiones extremas de la carrocería. Sobre cada uno de estos segmentos de techo se dispone el siguiente segmento de techo (de tipo estándar o de tipo calefacción-ventilación-aire acondicionado) de tal manera que la zona de la pared exterior del segmento de techo de tipo final que sobresale de los perfiles huecos rectangulares toca la pared exterior del siguiente segmento de techo al menos indirectamente a través de una capa de adhesivo. Del mismo modo, la zona de la pared interior del siguiente segmento de techo que sobresale de los perfiles huecos rectangulares entra en contacto con la pared interior del segmento de techo tipo final al menos indirectamente a través de una capa de adhesivo. En otras palabras, la unión de los segmentos de techo individuales tiene lugar desde el exterior, es decir, las zonas extremas de la carrocería, comenzando hacia el interior, es decir, hacia el centro de la carrocería. Por consiguiente, el segmento de techo dispuesto en el centro del techo de la carrocería está diseñado de tal manera que su pared exterior no tiene un área que sobresalga más allá de los perfiles huecos rectangulares, y su pared interior sobresale más allá de los perfiles huecos rectangulares en ambos lados longitudinales de este segmento de techo. Además, se prefiere especialmente que los perfiles huecos rectangulares adyacentes de segmentos de techo adyacentes estén unidos entre sí en forma material, en particular por medio de un adhesivo, lo que ventajosamente da como resultado no solo una mayor estabilidad de la unión, sino también la posibilidad de compensar las tolerancias de fabricación.

Para la realización de la invención, también es conveniente combinar las mencionadas realizaciones, formas de realización y características de las reivindicaciones según la invención en cualquier disposición, siempre que el objeto resultante se encuentre dentro del ámbito de protección definido por las reivindicaciones.

A continuación, la invención se explicará con más detalle mediante un ejemplo de realización. El ejemplo de realización pretende describir la invención sin limitarla. La invención se explica con más detalle con la ayuda de los dibujos. En ellos:

Fig. 1 muestra una vista en despiece de una carrocería con los segmentos de techo según la invención,

Fig. 2 muestra un segmento de techo de tipo estándar de la carrocería en una vista en perspectiva ampliada y en una vista en perspectiva en estado montado,

Fig. 3 muestra un segmento de techo de tipo calefacción-ventilación-aire acondicionado de la carrocería en una vista en perspectiva ampliada,

Fig. 4 muestra un segmento de techo de tipo final de la carrocería en una vista en perspectiva ampliada.

La Figura 1 muestra una vista en despiece de una carrocería 1, en la que los segmentos de techo según la invención están instalados como segmento 201 de techo de tipo estándar, segmento 202 de techo de tipo final y segmento 203 de techo de tipo calefacción/ventilación/aire acondicionado. Además, se muestran los siguientes componentes de la carrocería: largueros 601 superiores y largueros 602 inferiores, segmentos 301 de pared lateral, pilares 304 verticales, pared 501 frontal y segmentos 401 de piso.

La Figura 2 muestra un segmento 201 de techo de tipo estándar de la carrocería en una vista en perspectiva ampliada (Fig. 2A) y una sección transversal a través de dos segmentos 201 de techo de tipo estándar adyacentes (Fig. 2B) durante el montaje. El segmento 201 de techo de tipo estándar se fabrica con una altura total de 50 mm. El segmento 201 de techo de tipo estándar presenta una pared 205 interior y una pared 204 exterior, con un espesor total de 1,0 mm o 2,0 mm, respectivamente, compuestas por capas individuales con un espesor de 0,5 mm y un peso por unidad de superficie de 400 g/m2. Las fibras de carbono se incorporan en la matriz plástica de resina epoxídica en forma de entelados bidireccionales y discurren en las direcciones de 0° y 90°. Entre la pared 205 interior y la pared 204 exterior del segmento 201 de techo de tipo estándar, están dispuestos perfiles 207 huecos rectangulares como elementos de refuerzo a lo largo de los bordes exteriores del segmento 201 de techo y pegados a la pared 204 exterior. En este caso, se trata de una unión estructural clásica con un espacio de unión de 0,25 - 0,40 mm. Los perfiles 207 huecos rectangulares con un tamaño de 100 mm x 46,5 mm y un espesor de pared de 1,5 mm se trenzan directamente sobre un núcleo de espuma rígida de PET en un procedimiento de trenzado (procedimiento “pullbraiding”), en donde las fibras presentan un curso de fibra en dirección ± 45° y están incrustadas en una matriz termoestable de resina epoxídica. Entre la pared 205 interior y la pared 204 exterior y el marco de perfiles huecos rectangulares rellenos de espuma de PET, se dispone un material 206 de núcleo plano, diseñado como núcleo de espuma dura de PET de Airex T90.60, que se pega a la pared 204 exterior. En este caso, se trata de un encolado estructural clásico con una distancia de encolado de 0,25 - 0,40 mm. La terminación de un segmento 201 de techo de tipo estándar se realiza en un procedimiento de prensado para realizar la unión con la pared 205 interior y para conformar la forma definitiva del segmento 201 de techo de tipo estándar incluyendo las juntas 208 para conectar con otros segmentos de techo (no mostrados). La Fig. 2B ilustra la conexión positiva entre segmentos 201 de techo de tipo estándar adyacentes a través de las juntas 208 después del montaje, además de la unión adhesiva.

La Figura 3 muestra un segmento 203 de techo de calefacción, ventilación y aire acondicionado de la carrocería en una vista en perspectiva ampliada. El segmento 203 de techo de calefacción, ventilación y aire acondicionado está fabricado con una altura total de 50 mm. El segmento 203 de techo de calefacción, ventilación y aire acondicionado presenta una pared 205 interior y una pared 204 exterior, con un espesor total de 1,0 mm o 2,0 mm, respectivamente, compuestas por capas individuales con un espesor de 0,5 mm y un peso por unidad de superficie de 400 g/m2. Las fibras de carbono se incorporan en forma de entelados bidireccionales en la matriz plástica de resina epoxídica y discurren en dirección 0° y 90°. Entre la pared 205 interior y la pared 204 exterior del segmento 203 de techo de calefacción, ventilación y aire acondicionado, están dispuestos perfiles 207 huecos rectangulares como elementos de refuerzo a lo largo de los bordes exteriores del segmento 203 de techo de calefacción, ventilación y aire acondicionado y pegados a la pared 204 exterior. En este caso, se trata de una unión estructural clásica con una distancia de unión de 0,25 - 0,40 mm. Los perfiles 207 huecos rectangulares con un tamaño de 100 mm x 46,5 mm y un espesor de pared de 1,5 mm se trenzan directamente sobre un núcleo de espuma rígida de PET en un procedimiento de trenzado (procedimiento “pullbraiding”), en el que las fibras tienen un curso de fibra en ± 45° y están incrustadas en una matriz termoestable de resina epoxídica. Entre la pared 205 interior y la pared 204 exterior y el marco formado por perfiles 207 huecos rectangulares rellenos de espuma de PET, se dispone un material 206 de núcleo plano, diseñado como núcleo de espuma dura de PET de Airex T90.60, que se pega a la pared 204 exterior. En este caso, se trata de un encolado estructural clásico con una distancia de encolado de 0,25 - 0,40 mm. El segmento 203 de techo de calefacción, ventilación y aire acondicionado se termina mediante un procedimiento de prensado para formar la unión con la pared 205 interior y para dar la forma definitiva al segmento 203 de techo de calefacción, ventilación y aire acondicionado, incluidas las juntas 208 para la unión con otros segmentos 203 de techo (no mostrados). Además, el segmento 203 de techo de calefacción, ventilación y aire acondicionado comprende huecos 209, que están dispuestos en forma continua en la pared 205 interior, la pared 204 exterior y el material 206 de núcleo, respectivamente, y sirven para la ventilación.

La Figura 4 muestra una vista en perspectiva ampliada de un segmento 202 de techo tipo final de la carrocería. El segmento 202 de techo de tipo final está fabricado con una altura total de 50 mm. El segmento 202 del techo tipo final presenta una pared 205 interior y una pared 204 exterior, con un espesor total de 1,0 mm o 2,0 mm, respectivamente, compuestas por capas individuales con un espesor de 0,5 mm y un peso por unidad de superficie de 400 g/m2. Las fibras de carbono se incorporan en forma de entelados bidireccionales en la matriz plástica de resina epoxídica y discurren en dirección 0° y 90°. Entre la pared 205 interior y la pared 204 exterior del segmento 202 de techo de tipo final, están dispuestos perfiles 207 huecos rectangulares dispuestos elementos de refuerzo a lo largo de los bordes exteriores del segmento 202 de techo de tipo final y pegados a la pared 204 exterior. En este caso, se trata de una unión estructural clásica con un espacio de unión de 0,25 - 0,40 mm. Los perfiles 207 huecos rectangulares con un tamaño de 100 mm x 46,5 mm y un espesor de pared de 1,5 mm se trenzan directamente sobre un núcleo de espuma rígida de PET en un procedimiento de trenzado (procedimiento “pullbraiding”), en el que las fibras tienen un curso de fibra en dirección ± 45° y están incrustadas en una matriz termoestable de resina epoxídica. Entre la pared 205 interior y la pared 204 exterior y el marco de perfiles huecos rectangulares rellenos de espuma de PET, se dispone un material 206 de núcleo plano, diseñado como núcleo de espuma dura de PET de Airex T90.60, que se pega a la pared exterior. En este caso, se trata de un encolado estructural clásico con una distancia de encolado de 0,25 - 0,40 mm. El acabado de un segmento 202 de techo de tipo final se lleva a cabo en un procedimiento de prensado para realizar la unión con la pared 205 interior y para formar la forma definitiva del segmento 202 de techo de tipo final, incluidas las juntas 208 para conectar con otros segmentos 202 de techo (no mostrados). Además, el segmento 202 de techo de tipo final comprende huecos 209 que están dispuestos en forma continua, respectivamente, en la pared 205 interior, la pared 204 exterior y el material 206 del núcleo y sirven para la ventilación.

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Segmento (201, 202, 203) de techo para la construcción de un techo de una carrocería (1) para un vehículo ferroviario, en donde

- el segmento (201, 202, 203) de techo tiene forma de placa, de cáscara o de semicáscara,

- el segmento (201, 202, 203) de techo consta de una pared (204) exterior y una pared (205) interior separadas entre sí,

- en donde al menos dos segmentos (201) de techo están diseñados para la fabricación de un techo de una carrocería (1) de tal manera que la región saliente de la pared (204) exterior de un segmento (201) de techo esté conectada a la región no saliente de la pared (204) exterior del segmento (201) de techo adyacente y la región saliente de la pared (205) interior de un segmento (201) de techo está conectada a la región no saliente de la pared (205) interior del segmento de techo adyacente de modo que se ajusta en forma positiva, no positiva y/o de material perpendicularmente a un eje longitudinal de la carrocería, y

- el segmento (201, 202, 203) de techo está fabricado, al menos parcialmente, de material compuesto de plástico reforzado con fibras,

- en donde elementos (207) rectangulares de refuerzo están dispuestos entre la pared (205) interior y la pared (204) exterior del segmento (201, 202, 203) de techo a lo largo de los bordes exteriores del segmento (201, 202, 203) de techo, en donde los elementos (207) de refuerzo están formados como perfiles huecos rectangulares, en donde los perfiles huecos rectangulares forman al menos un marco, y en donde un material (206) de núcleo plano está dispuesto entre perfiles (207) huecos rectangulares adyacentes entre la pared (205) interior y la pared (204) exterior del segmento (201, 202, 203) de techo,

- en donde los perfiles (207) huecos rectangulares tienen un tamaño de 100 mm x 46,5 mm con un espesor de pared de 1,5 mm y se trenzan directamente sobre un núcleo de espuma rígida de PET en un procedimiento de trenzado o “pullbraiding”,

- en donde las fibras presentan una orientación de ± 45° y están incrustadas en una matriz termoestable de resina epoxídica,

- y en donde, entre la pared (205) interior y la pared (204) exterior y el marco de perfiles (207) huecos rectangulares rellenos de espuma de PET, se dispone un material (206) de núcleo plano, formado como núcleo de espuma dura de PET y se une a la pared (204) exterior.

2. Segmento (201, 202, 203) de techo de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque el compuesto plástico reforzado con fibras comprende fibras de vidrio, de carbono, de aramida, de basalto, textiles y/o naturales en una matriz de plásticos termoplásticos o termoestables.

3. Segmento (201, 202, 203) de techo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado porque los plásticos termoestables comprenden resinas epoxídicas, resinas de poliéster insaturado, resinas PU, resinas de éster vinílico o resinas fenólicas.

4. Segmento (201, 202, 203) de techo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque las fibras del compuesto plástico reforzado con fibras están orientadas unidireccional y/o multiaxial.

5. Segmento (201, 202, 203) de techo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque las fibras del compuesto plástico reforzado con fibras se introducen en forma de mechas, vellones, tejidos, mallas y/o trenzas.

6. Segmento (201, 202, 203) de techo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque los segmentos (201, 202, 203) de techo en forma de placa, de cáscara o de semicáscara pueden unirse a un larguero (601) superior de manera positiva y/o no positiva y/o por material.

7. Segmento (201, 202, 203) de techo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el segmento (201, 202, 203) de techo comprende un segmento (201) de techo de tipo estándar, un segmento (203) de techo de tipo calefacción-ventilación-aire acondicionado o un segmento (202) de techo de tipo final, en donde el segmento (203) de techo de tipo ventilación-aire acondicionado o el segmento (202) de techo de tipo final presentan cada uno huecos (209) previstos en forma continua en la pared (205) interior, la pared (204) exterior y el material (206) del núcleo y que sirven para la ventilación.

8. Techo de una carrocería (1), caracterizado porque el conjunto de techo está construido a partir de segmentos (201, 202, 203) de techo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7, en donde el conjunto de techo comprende dos segmentos (204) de techo de tipo final, al menos un segmento (203) de techo de calefacción-ventilación-aire acondicionado y al menos dos segmentos (201) de techo de tipo estándar.

9. Uso de los segmentos (201, 202, 203) de techo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 7 para la construcción de un techo para la carrocería (1) de un vehículo ferroviario para el transporte de pasajeros para su uso en la explotación de distancias cortas, como en los subterráneos y ferrocarriles suburbanos, en los que los vehículos ferroviarios o las unidades de tren formadas a partir de ellos se aceleran y frenan a intervalos cortos.