ES2938060T3 - Dispositivo de posicionamiento para colocar tubos - Google Patents

Abstract

Se describe un dispositivo posicionador para posicionar tuberías (2) de material plástico, configurado para recoger las tuberías (2) y trasladarlas desde una primera posición predeterminada a una segunda posición predeterminada manteniendo las tuberías (2) paralelas entre sí y en una primera dirección predeterminada (D1), comprendiendo el dispositivo de posicionamiento una pluralidad de elementos de agarre (5) diseñados para acoplarse por agarre con los tubos (2) para retenerlos durante el traslado, estando diseñado cada uno de los elementos de agarre (5) para acoplarse en la parte superior con un tubo (2). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo de posicionamiento para colocar tubos

Campo técnico

La presente invención se refiere a un dispositivo de posicionamiento para colocar tubos.

Específicamente, la invención se refiere a un dispositivo de posicionamiento para colocar tubos en una máquina para moldear en caliente campanas de extremo, que también se denomina abocardadora.

Técnica anterior

Para la producción de tubos por extrusión de termoplásticos destinados a la fabricación de conductos para el suministro y/o descarga de fluidos (utilizados, por ejemplo, en las redes de drenaje y redes de distribución de agua potable de las obras de construcción), se utilizan abocardadoras para formar una parte final de los tubos en la característica forma de "campana".

Esta forma más ancha se utiliza para conectar los tubos en sucesión que forman un conducto. Un extremo sin forma de un tubo normalmente se inserta en el extremo con forma de campana del tubo adyacente en el conducto.

La mayoría de las abocardadoras utilizadas actualmente fabrican la campana con el proceso de formado en caliente. Las máquinas están equipadas con una o más estaciones de calentamiento para calentar el extremo del tubo, cambiando la pared a moldear a un estado reblandecido plásticamente deformable.

Luego, el equipo de formación, mediante el uso de un molde adecuado, forma el extremo calentado del tubo en forma de campana y enfría la forma de campana en el molde.

Los materiales termoplásticos más utilizados en los sistemas de tubos son el cloruro de polivinilo no plastificado (PVC-U), el polipropileno (PP) y el polietileno de alta densidad (HDPE).

Los tubos que constituyen los sistemas de tubos instalados en los desagües dentro de los edificios tienen cada una diámetros y longitudes relativamente pequeños. Los diámetros exteriores más comunes para los tubos de drenaje de los edificios, regulados también por normas técnicas, se expresan en milímetros: 32, 40, 50, 63, 75, 90, 110, 125 y 160. Mientras que la longitud nominal de los tubos, nuevamente en milímetros, son: 150, 250, 500, 750, 1000, 2000 y 3000.

La abocardadora comprende una estación de llegada de los tubos cortados provenientes de la línea de extrusión; en esta estación, la máquina, por medio de posicionadores automáticos, recoge los tubos y, con un movimiento horizontal transversal a la dirección de la línea de extrusión, los posiciona con el extremo del tubo posicionado frente a la unidad de calentamiento y de la unidad de formación de campana. Al colocar los tubos frente a las estaciones de trabajo, el eje del tubo debe coincidir con el eje central de simetría de los hornos de calentamiento y los moldes de formación. Estos ejes centrales de simetría, también llamados «ejes de trabajo» de las abocardadoras, son horizontales, paralelos al eje de extrusión, y normalmente posicionados, con relación al suelo de apoyo de la abocardadora, a la misma altura que el eje de extrusión del tubo.

En las abocardadoras diseñadas para procesar tubos largos, es decir, tubos de drenaje o de suministro de fluidos a presión, la manipulación de los tubos se produce, normalmente, con el izado y traslación horizontal del tubo mediante posicionadores automáticos de traslación que enganchan el tubo desde abajo con soportes simples en forma de 'V'. Estos tubos, al final del paso de movimiento horizontal, se depositan en asientos adecuados, también en forma de cunas en forma de V realizadas en una superficie de apoyo de los tubos, comúnmente denominada banco. Los aparatos de este tipo no son adecuados para ser utilizados en abocardadoras diseñadas para procesar tubos cortos, como tubos de drenaje para edificios con una longitud inferior a 500 mm, ya que los tubos levantados no serían suficientemente estables; de hecho, la parte del tubo destinada a entrar en los hornos de calentamiento y en el molde para formar la campana no puede engancharse en los soportes de los dispositivos de traslación, con el resultado de que una extensión del tubo útil para el soporte no sería suficientemente larga para contener, con margen suficiente, la posición del baricentro del tubo. En consecuencia, debido a las vibraciones y/u oscilaciones inducidas por las fuerzas de inercia, el tubo se desliza fácilmente y, al perder el contacto con los soportes, cae sin control. Por este motivo, las abocardadoras destinadas a procesar tubos cortos se configuran normalmente con una superficie de apoyo y deslizamiento del tubo perfectamente horizontal, y dispositivos de desplazamiento del tubo que, viniendo desde arriba, mediante sus elementos de agarre, sujetan el tubo y lo mueven horizontalmente, manteniendo siempre, durante el deslizamiento y posicionamiento final, el agarre y el apoyo del tubo en el plano horizontal del banco.

Para que los elementos de agarre sean efectivos, no deben permitir un deslizamiento relativo entre el tubo y la superficie de agarre. De hecho, el deslizamiento es sustancialmente movimientos rotacionales y longitudinales: estos movimientos no son deseados ya que afectarían negativamente a la correcta alineación del tubo en las estaciones de calentamiento y en las estaciones de formación, con el resultado de que la operación de abocardado sería defectuosa, si no incluso imposible.

El deslizamiento entre el tubo y la superficie de agarre también puede afectar negativamente a la calidad de la superficie del tubo, que debe estar libre de arañazos y alteraciones de color.

Los tubos tienen marcas externas, impresas en tinta a lo largo de la línea de extrusión, para identificar el tipo técnico del tubo, el lote y la fecha de producción. Durante el contacto con la superficie del tubo, los elementos de agarre y las superficies de deslizamiento de la abocardadora no deben borrar las marcas o alterarlas con la generación de marcas en la superficie del tubo.

Otra característica técnica importante de los dispositivos posicionadores destinados a mover y agarrar el tubo está constituida por el tiempo de transferencia del tubo procesado de una estación a la siguiente, que debe ser corto para no afectar negativamente la productividad de la máquina y obtener una calidad suficiente de la campana.

De hecho, durante la etapa de movimiento, el extremo calentado del tubo se expone al aire ambiente y un tiempo de exposición al aire demasiado largo y no controlado puede afectar negativamente a la calidad final de la campana producida. De hecho, es necesario considerar que los tubos para drenajes en edificios tienen un espesor pequeño: en consecuencia, los tiempos de calentamiento en cada estación y el tiempo del ciclo de formación-enfriamiento son muy cortos. Por ejemplo, un tubo de PP de 50 mm de diámetro y 1,8 mm de espesor de pared requiere un tiempo de proceso por cada estación de aproximadamente 10 segundos; una abocardadora para tubos hasta un diámetro máximo de 160 mm tiene un intervalo de traslación entre cada estación de aproximadamente 450 mm; este espacio, por las razones antes enumeradas, debe ser recorrido por el tubo en un tiempo no mayor a 2 segundos. Teniendo en cuenta que el peso de los elementos de agarre condiciona las aceleraciones y desaceleraciones asociadas a los movimientos, es más fácil obtener tiempos cortos con elementos de agarre que tienen peso reducido.

Los elementos de agarre con una parte de contacto de forma cóncava, equivalentes a planos en forma de V que presionan el tubo contra la superficie de apoyo horizontal, son simples y fácilmente adaptables a diferentes diámetros de tubo, pero determinan, con sólo tres líneas de contacto, idealmente tangenciales al tubo, una superficie de contacto reducida, en cualquier caso con una extensión normalmente insuficiente para bloquear el tubo durante los movimientos transversales. No se debe exceder el alcance de la fuerza de apriete vertical que los elementos de agarre ejercen sobre el tubo contra el plano de deslizamiento horizontal, ya que, con la superficie de contacto limitada mencionada anteriormente, una presión de contacto demasiado alta podría dañar gravemente la superficie del tubo o deformar, de manera permanente e inaceptable, la forma del tubo.

También hay que tener en cuenta que el material plástico que forma el tubo posee una rigidez limitada. Esta característica, junto con los pequeños espesores de pared típicos de los tubos para desagües en edificios, hace que los tubos sean fácilmente deformables. Los tubos de longitud superior a un metro, de pequeño diámetro y espesor, son estructuras finas constituidas por un material plástico de bajo módulo de elasticidad; en consecuencia, son tubos muy flexibles, sujetos a flexión y vibración como resultado de las fuerzas de inercia que, durante el movimiento del tubo, se producen durante las etapas de inicio y llegada. Estas deformaciones y vibraciones, si son de gran amplitud y si el tubo no se mantiene firmemente sujetado, inducen rotaciones y movimientos axiales que impiden la correcta realización del proceso de abocardado o lo hacen irrepetible.

T ambién es necesario tener en cuenta el hecho de que el tubo procesado proveniente de la línea de extrusión no tiene formas regulares, es decir, el tubo extruido nunca es perfectamente redondo y nunca es perfectamente recto. Por tanto, la geometría irregular de la forma de la manguera, junto con la reducida rigidez del material plástico, también contribuyen a hacer ineficientes los sistemas de agarre con superficie de contacto limitada. Los elementos de agarre son ampliamente adoptados en las abocardadoras que consisten en carzacas semicirculares en forma de concha que envuelven el tubo y enganchan el extremo del mismo cerca de la zona que debe formarse en forma de campana para una extensión de aproximadamente 500 mm. Naturalmente, las carcasas no encajan en la zona del tubo que debe entrar en los hornos de calentamiento y en los moldes para formar la campana.

Para los tubos de más de 500 mm de longitud, se deja libre todo el resto del tubo, simplemente apoyándose sobre el plano de deslizamiento del banco. Extender más la zona de agarre hacia la cola del tubo ciertamente haría más seguro el bloqueo del tubo largo, pero al mismo tiempo aumentaría el peso de los dispositivos de transferencia, afectando negativamente la posibilidad de obtener tiempos reducidos para transferir el tubo.

Las carcasas mencionadas anteriormente se aplican a dispositivos para mover los tubos, en los que el acoplamiento y el desacoplamiento de las carcasas con respecto al tubo se realiza mediante un movimiento vertical de los propios dispositivos. La carrera de enganche o desenganche vertical se obtiene normalmente mediante gatos (neumáticos, eléctricos o hidráulicos). En general, los gatos son los elementos que generan la fuerza de empuje sobre el tubo contra el plano de deslizamiento horizontal.

Otro aspecto técnico y operativo importante relacionado con la forma de los elementos de agarre es su adaptabilidad al procesamiento de tubos de diferentes diámetros.

De hecho, la abocardadora se diseña y utiliza normalmente para procesar tubos de diferentes diámetros.

El cambio de diámetro provoca la modificación en altura de la posición del plano de deslizamiento horizontal de los tubos, ya que la altura de posición de los ejes de trabajo de la máquina, que normalmente coinciden con la altura del eje de extrusión, es una dimensión fija de la máquina, que es invariable para cualquier tamaño de tubo procesado.

El cambio de diámetro supone también la sustitución de varios elementos del equipamiento de la máquina, como por ejemplo, los moldes para formar la campana, los elementos metálicos para el calentamiento del tubo por contacto, etc.

Los elementos de agarre en forma de abrazaderas semicirculares tienen una forma interior en la zona de toma semicircular caracterizada por un diámetro específico igual al del tubo que se está procesando; en consecuencia, estos elementos de agarre también forman parte de los accesorios a reemplazar cuando se cambia el diámetro del tubo que se está procesando.

Teniendo en cuenta que las estaciones de abocardadoras para tubos de desagüe normalmente comprenden: una estación de llegada del tubo desde la línea de extrusión, una estación de acumulación en grupos de tubos a abocardar simultáneamente, dos o más estaciones de calentamiento, una estación de formado de la campana y una estación para introducir la junta en el asiento de la campana formada, hay un total de seis o más elementos de agarre a adquirir y reemplazar para cada diámetro de tubo que se planea procesar.

Los posicionadores también tienen un coste no despreciable, y una abocardadora diseñada para trabajar en todos los tamaños clásicos de tubos de desagüe, es decir, compuesta por nueve diámetros diferentes, debe estar equipada con cincuenta y cuatro elementos de agarre.

Una cantidad tan grande de elementos significa que los costos de logística y mantenimiento relacionados tampoco son despreciables. Los elementos de agarre, además de su coste específico de adquisición, también requieren operaciones de montaje y desmontaje en la máquina, cuya duración es del orden de una hora aproximadamente por cada cambio de diámetro del tubo.

Si el peso de los elementos de agarre es significativo, para su montaje y desmontaje es necesario más de un operario y/o la ayuda de accesorios de elevación de cargas.

Menos extendidos están los elementos de agarre del tubo que pueden adaptarse automáticamente mediante actuadores para todos o parte de los diámetros de los tubos que puede procesar la máquina. Usualmente consisten en abrazaderas compuestas por dos o más componentes que, por medio de actuadores, sujetan el tubo que se está apretando. Estos elementos universales, además de ser complejos y costosos, se ven penalizados por las grandes dimensiones transversales, que no siempre son compatibles con las distancias entre las distintas estaciones operativas.

El aumento de peso correlacionado con la introducción de los actuadores y mecanismos de accionamiento relativos, en funciones de dispositivos de posicionamiento que llevan los elementos de agarre, también afecta negativamente al rendimiento del dispositivo en términos de tiempo de ejecución del ciclo de movimiento.

Como los sistemas para el movimiento de los tubos descritos anteriormente y los elementos de agarre relativos están situados delante de las estaciones de calentamiento y formación, afectan negativamente al acceso frontal a estas estaciones por parte del operador.

Sin embargo, la accesibilidad de los operadores es necesaria para realizar las operaciones habituales de cambio de tamaño para el tubo que se está procesando o para el mantenimiento normal de la máquina. Por esta razón, los dispositivos de posicionamiento delegados al movimiento de los tubos se instalan convenientemente sobre una estructura móvil que, durante las operaciones de cambio de tamaño y mantenimiento, se eleva mediante actuadores que normalmente son eléctricos y/o hidráulicos.

El documento de patente WO 2018/073671 muestra un dispositivo para posicionar tubos de tipo conocido.

Descripción de la invención

El objetivo de esta invención es proporcionar un dispositivo de posicionamiento para colocar tubos que esté libre de los inconvenientes de la técnica anterior enumerados anteriormente y que al mismo tiempo sea eficiente de usar.

Otro objetivo de la invención es proporcionar un dispositivo de posicionamiento para colocar tubos que permita una adaptación práctica a tubos de diferentes diámetros.

Otro objetivo de la invención es proporcionar un dispositivo de posicionamiento para colocar tubos que sea sencillo y económico de fabricar.

Otro objetivo adicional de la invención es proporcionar un dispositivo de posicionamiento para colocar tubos que sea ligero en su totalidad y fácil de mover.

Estos objetivos y otros, que son más evidentes en la descripción que sigue, se logran, de acuerdo con esta invención, mediante un dispositivo de posicionamiento para colocar tubos que comprende las características técnicas descritas en una o más de las reivindicaciones adjuntas.

Breve descripción de los dibujos

Las características técnicas de la invención, con referencia a los objetivos anteriores, se describen claramente en las reivindicaciones siguientes y sus ventajas son más evidentes a partir de la descripción detallada a continuación, con referencia a los dibujos adjuntos que ilustran una realización preferida no limitativa de la invención a modo de ejemplo y en la que:

- la figura 1 muestra una vista esquemática en perspectiva de una realización preferida de una máquina para el acondicionamiento de tubos de material termoplástico sobre la que se instalan dispositivos posicionadores de acuerdo con la invención;

- las figuras 2a, 2b, 2c muestran respectivas vistas esquemáticas en perspectiva de un dispositivo de posicionamiento de acuerdo con la invención, acoplado a tubos de tres dimensiones diferentes;

- las figuras 3a, 3b, 3c muestran vistas esquemáticas en alzado frontal del dispositivo de posicionamiento de las figuras 2a, 2b, 2c respectivamente;

- las figuras 4a, 4b, 4c muestran, en diferentes vistas esquemáticas en alzado frontal, un detalle del dispositivo de posicionamiento de las figuras 2a, 2b, 2c respectivamente;

- la figura 5 muestra una vista esquemática en alzado frontal del detalle de las figuras 4a, 4b, 4c para tubos de tres tamaños diferentes;

- la figura 6 muestra una vista esquemática en alzado frontal del detalle de la figura 5 según una realización relativamente mejorada;

- la figura 7 muestra una sección transversal por el plano VIIVII indicado en la figura 6;

- la figura 8 muestra una vista esquemática en perspectiva desde abajo del detalle de la figura 6;

- la figura 9 muestra una vista esquemática en alzado frontal del detalle de la figura 8 ocupada con un tubo relacionado.

Descripción detallada de las realizaciones preferidas de la invención

Con referencia a la figura 1, el numeral 1 denota en su totalidad una máquina para procesar tubos 2 hechos de material termoplástico, en particular una denominada «abocardadora», es decir, diseñada para formar, en los tubos 2, respectivas campanas de extremo, realizadas de acuerdo con la invención.

La máquina 1 tiene una cinta transportadora, no ilustrada, que se extiende a lo largo de una primera dirección rectilínea predeterminada D1, a lo largo de la cual son alimentados los tubos 2 provenientes de una línea de extrusión, tampoco ilustrada, situada arriba de la máquina 1.

La máquina 1 tiene una pluralidad de estaciones operativas, de tipo conocido y no descritas más abajo en términos de sus características operativas, colocadas una al lado de la otra a lo largo de una segunda dirección D2 predeterminada en ángulo recto con la primera dirección D1 mencionada anteriormente.

En particular, normalmente hay al menos una estación de acumulación, una o más estaciones para calentar el extremo del tubo 2 y una estación para formar campanas en los extremos previamente calentados.

En esta descripción, el término "tubo" significa, preferentemente, un trozo de tubo fabricado de forma conocida por corte de un tubo continuo, producido por extrusión de material termoplástico.

Como se ilustra en la Figura 1, la máquina 1 comprende una superficie 3 para soportar y deslizar los tubos 2 a lo largo de la superficie 3, manteniéndose los tubos 2 en una posición horizontal plana y además teniendo la posibilidad de deslizarse a lo largo de la dirección D2 antes mencionada para colocarse, sucesivamente, en las distintas estaciones operativas.

La superficie de apoyo 3 es móvil verticalmente, de acuerdo con una tercera dirección D3 perpendicular al suelo y a ambas direcciones D1 y D2.

La superficie de soporte 3 es de un tipo sustancialmente conocido y, por lo tanto, no se describirá a continuación. La máquina 1 comprende, como se muestra en las figuras 1 y 2, un dispositivo de posicionamiento 4 diseñado para recoger los grupos G de tubos 2 en la estación de acumulación y transferirlos entre las distintas estaciones operativas de la máquina 1, haciéndolos deslizar sobre la superficie de apoyo 3 a lo largo de la dirección D2 mencionada anteriormente.

En particular, el dispositivo de posicionamiento 4 está diseñado tanto para recoger grupos de tubos 2 de la estación de acumulación como para transferirlos entre las estaciones adicionales antes mencionadas manteniendo los tubos 2 del grupo paralelos entre sí y en la primera dirección D1.

El dispositivo de posicionamiento 4 comprende una pluralidad de elementos de agarre 5, diseñados para ponerse en contacto por encima con los tubos individuales 2.

Cada elemento de agarre 5 tiene una porción de contacto 6 con una forma cóncava, para garantizar un contacto efectivo con tubos 2 de diferentes diámetros.

Los elementos de agarre 5 antes mencionados están dispuestos uno al lado del otro en sucesión de acuerdo con la segunda dirección predeterminada D2, iguales en número al número de tubos 2 del grupo G, definiendo así respectivos bastidores 7.

Según el ejemplo de realización 1 ilustrado en los dibujos adjuntos 2a, 2b, 2c, 3a, 3b, 3c, el grupo de tubos 2 está formado por cuatro tubos 2 y, en consecuencia, también hay cuatro elementos de agarre 5 que forman cada bastidor 7.

Ventajosamente, como se ilustra en los dibujos adjuntos, los elementos de agarre 5 están soportados elásticamente por los respectivos bastidores 7.

De una manera sustancialmente conocida y no ilustrada, el dispositivo de posicionamiento 4 comprende muchos soportes para soportar los bastidores 7 mencionados anteriormente, siendo estos soportes móviles entre las diversas estaciones de acumulación y operación de la máquina 1 en pistas respectivas, también de tipo conocido y no ilustrados en detalle, a lo largo de la segunda dirección predeterminada D2.

Como se ilustra en la figura 5, el elemento de agarre 5 tiene una parte de contacto 6 con el tubo 2, teniendo la parte de contacto 6 una forma de silla de montar cóncava.

Como se indica en la figura 6, la porción de contacto 6 mencionada anteriormente tiene un perfil P definido por la sucesión de arcos circulares C1, C2, C3 que tienen diferentes radios de curvatura R.

Para los fines de esta descripción, la expresión "arco circular" significa básicamente un arco circunferencial.

Con referencia en particular a las Figuras 5 y 6, el perfil P de la parte de contacto 6 tiene un eje vertical A1 de simetría que, durante el uso en la máquina 1, es paralelo a la tercera dirección D3.

La mencionada sucesión de arcos circulares C1, C2, C3 que definen el perfil P comprende arcos circulares del mismo radio de curvatura dispuestos por pares simétricos con respecto al mencionado eje vertical A1 de simetría.

Ventajosamente, de acuerdo con la realización preferente ilustrada en los dibujos adjuntos, y como se puede deducir claramente de las figuras 5 y 6, los arcos circulares C1, C2, C3 de igual radio r1, r2, r3 de curvatura definen los pares simétricos antes mencionados que tienen un centro común s1, s2, s3 de curvatura.

El centro de curvatura s1, s2, s3 compartido por los dos arcos circulares C1, C2, C3 del mismo par, se encuentra, para cada par, sobre el eje de simetría A1 mencionado anteriormente.

En particular, como también se ilustra claramente en la Figura 6, los centros s1, s2, s3 de curvatura de los arcos circulares C1, C2, C3 que definen los pares simétricos mencionados anteriormente que tienen diferentes radios r1, r2, r3 de curvatura se encuentran en el dicho eje vertical de simetría a diferentes alturas.

Con referencia a los dibujos adjuntos, el perfil P de la parte de contacto 6 del elemento de agarre 5 que tiene una forma de silla de montar cóncava tiene un vértice superior V.

El vértice superior V del perfil P se encuentra sobre el eje vertical A1 de simetría. Como se ilustra en la figura 6, el elemento de agarre 5, que se muestra a modo de ejemplo, tiene una porción de contacto 6 que tiene un perfil P definido por tres pares de arcos circulares C1, C2, C3 que tienen radios r1, r2, r3 de curvatura que disminuyen desde abajo hacia arriba.

En términos generales, de acuerdo con la realización preferida del elemento de agarre 5 descrita e ilustrada en la presente, el perfil P de la parte de contacto 6 es simétrico con respecto a un eje vertical A1 del elemento de agarre 5 y formado por dos o más pares de arcos. Ci de radio ri donde ri+1<ri con i =1...n n2.

Básicamente, el par de arcos circulares C3 de menor diámetro, que pasa por el vértice superior V, define un único arco circular.

La figura 5 ilustra cómo la distancia desde el vértice superior V de los centros mencionados anteriormente s1, s2, s3 de curvatura de los arcos circulares C1, C2, C3 de los tres pares simétricos que tienen diferentes radios de curvatura r1, r2, r3 aumenta con el aumento del respectivo radio de curvatura r1, r2, r3.

De acuerdo con la realización mejorada ilustrada en las figuras 6 a 8, el elemento de agarre 5 tiene un rebaje 8 que se extiende a lo largo del perfil P mencionado anteriormente.

En particular, como se ilustra en la figura 8, el rebaje 8 mencionado anteriormente se realiza ventajosamente en una zona intermedia del espesor del elemento de agarre 5 a lo largo de la dirección D1.

El rebaje 8, como se ilustra en la figura 7, tiene ventajosamente una sección transversal triangular o, alternativamente, en forma de cola de milano. Una banda 9 hecha de un material con un alto coeficiente de fricción se inserta dentro del rebaje 8.

La banda 9 sobresale ligeramente de las dimensiones totales del perfil P. La tira 9 tiene ventajosamente, pero no necesariamente, una sección transversal circular.

Como se ilustra en la figura 9, la tira 9 está diseñada para acoplarse apoyándose en un tubo 2 colocado debajo del respectivo elemento de agarre 5 de tal manera que mejore el contacto entre el elemento de agarre 5 y el tubo 2 durante su movimiento.

Ventajosamente, la citada banda 9 está realizada en material elastomérico.

El material elastomérico acentúa ventajosamente la fricción sobre el tubo 2, haciendo muy firme la acción de agarre sobre el tubo 2.

En uso, como se ilustra claramente en las Figuras 3a, 3b, 3c, el eje central de los tubos 2 permanece en la máquina 1 siempre a la misma altura Q, independientemente del diámetro real de los tubos 2 que se procesan.

Para mantener constante la altura Q del eje central de los tubos 2, durante el paso entre diferentes diámetros de tubo en proceso, la superficie de apoyo 3 se mueve verticalmente, es decir, según la tercera dirección D3, y al mismo tiempo que el dispositivo de posicionamiento 4 es movido por sus medios de accionamiento verticales.

Los medios de accionamiento vertical del dispositivo de posicionamiento 4, mencionados anteriormente y no ilustrados, están ventajosamente diseñados para trasladar verticalmente, es decir, según la tercera dirección D3, todo el conjunto de estanterías 7, de manera que se ajuste la posición de los elementos de agarre 5 con respecto al diámetro de los tubos 2 que se procesan en la máquina 1.

A modo de ejemplo, con referencia a las Figuras 3a y 3b, al cambiar el procesamiento de los tubos 2 con r1 menor, ilustrados en la figura 3a a los tubos 2 de radio r2 mayor ilustrados en la figura 3b, la superficie de apoyo 3 se baja una altura equivalente a la diferencia r2-r1 entre los dos radios antes mencionados, mientras que el dispositivo de posicionamiento se eleva una altura tal que compense no solo la diferencia entre los radios r2, r1 sino también el diferente posicionamiento de los respectivos centros de curvatura s1, s2 con respecto al vértice V del perfil P.

En otras palabras, durante el paso de un diámetro de tubo 2 que se está procesando a otro diferente, por ejemplo, de mayor diámetro, si el descenso de la superficie de apoyo 3 es sustancialmente igual a la diferencia entre los respectivos radios mayor y menor, durante la elevación del elemento de agarre 5 es necesario tener en cuenta no solo la diferencia de los radios antes mencionados sino también la distancia a lo largo del eje A1 de simetría entre los respectivos centros de curvatura de los dos diámetros mayor y menor, como se muestra en la figura 6.

El dispositivo de posicionamiento de acuerdo con la invención consigue los objetivos preestablecidos y aporta importantes ventajas.

Una primera ventaja se debe a la rapidez y sencillez con la que es posible realizar un cambio de tamaño del tubo que se está procesando.

De hecho, con el cambio del diámetro del tubo que se está procesando, si el nuevo formato de tubo corresponde al radio de curvatura de uno entre los varios arcos circulares presentes en el perfil del elemento de agarre, es suficiente ajustar el posicionamiento de altura del bastidor en el que se instalan los elementos de agarre para adaptar la máquina al nuevo formato. Teniendo en cuenta que, habitualmente, para crear accesibilidad frente a los puestos de operación para cambio de formato y/o mantenimiento, todo el grupo que comprende los posicionadores se instala sobre una estructura móvil en sentido vertical, la disposición de los elementos de agarre de acuerdo con la invención no comporta complicaciones de construcción para la máquina, ya que el ajuste de la posición en altura de los elementos de agarre se puede obtener fácilmente controlando la altura de todo el grupo que comprende el dispositivo de posicionamiento de los tubos.

En otras palabras, dado que las abocardadoras ya tienen un movimiento de los dispositivos de posicionamiento (para permitir el acceso a las estaciones de funcionamiento), el dispositivo de posicionamiento de acuerdo con la invención requiere, para el funcionamiento relativo, simplemente un ajuste preciso de los elementos utilizados para el movimiento vertical descrito anteriormente.

Otra ventaja está relacionada con el uso de una banda hecha de un material con un alto coeficiente de fricción y, ventajosamente, hecha de un material elastomérico.

El uso de una banda de elastómero, gracias a su alto coeficiente de fricción en contacto con el plástico del tubo, permite ventajosamente, de hecho, una reducción de la fuerza de empuje que los dispositivos deben ejercer sobre el tubo para mover y posicionar el tubo para generar una fuerza de agarre suficiente para mantener estable la posición longitudinal y angular durante su movimiento. Con una fuerza de empuje menor, el aplanamiento circunferencial que sufre el tubo también es menor y, en consecuencia, se conserva mejor la calidad de la forma del tubo.

Con una fuerza menor, la resistencia al deslizamiento que se crea entre el tubo y el plano de deslizamiento horizontal también es menor, mejorando así también la calidad de la superficie del tubo procesado.

En definitiva, la banda realizada en un material con un alto coeficiente de fricción acentúa el rozamiento sobre el tubo y hace más seguro el bloqueo. Además, dado que la banda, ventajosamente realizada en material elastomérico, se deforma elásticamente, mantiene la forma multidiámetro característica del elemento de agarre y también se adapta a la forma a veces ovalada del tubo extruido.

La fuerza de empuje mencionada anteriormente se puede ajustar por medio de los medios de accionamiento vertical mencionados anteriormente del dispositivo de posicionamiento que enganchan y desenganchan los elementos de agarre con el tubo. Ventajosamente, la conexión elástica entre los elementos de agarre y las cremalleras simplifica considerablemente el control de la fuerza de empuje real sobre el tubo, ya que es capaz de evaluar la reacción elástica de los resortes utilizados, en función de su deformación.

Claims (10)

REIVINDICACIONES

1. Un dispositivo de posicionamiento de tubos (2) de material plástico, configurado para recoger dichos tubos (2) y trasladarlos desde una primera posición predeterminada a una segunda posición predeterminada manteniendo los tubos (2) paralelos entre sí y en una primera dirección predeterminada (D1), comprendiendo dicho dispositivo de posicionamiento una pluralidad de elementos de agarre (5) diseñados para acoplarse por agarre con los tubos (2) para retenerlos durante el traslado, estando diseñado cada uno de los elementos de agarre (5) para acoplarse en la parte superior con uno de los tubos (2), caracterizado porque cada uno de los elementos de agarre (5) tiene una parte de contacto (6) que tiene una forma cóncava con una silla de montar y un perfil (P) definido por una serie de arcos circulares (C1 , C2, C3) que tienen diferentes radios de curvatura (r1, r2, r3).

2. El dispositivo de posicionamiento de acuerdo con la reivindicación 1, en donde dicho perfil (P) de dicha parte de contacto (6) tiene un eje vertical (A1) de simetría, caracterizado porque, en la sucesión, los arcos circulares (C1, C2, C3) de los mismo radio de curvatura (r1, r2, r3) se colocan en pares simétricos con respecto al eje (A1) de simetría.

3. El dispositivo de posicionamiento de acuerdo con la reivindicación 2,caracterizado porque los arcos circulares (C1, C2, C3) de igual radio de curvatura (r1, r2, r3) de dichos pares simétricos tienen un centro común de curvatura (s1, s2, s3).

4. El dispositivo de posicionamiento de acuerdo con la reivindicación 3, caracterizado porque los centros de curvatura (s1, s2, s3) de los arcos circulares (C1, C2, C3) de dichos pares simétricos que tienen diferentes radios de curvatura (r1, r2, r3) se encuentran sobre dicho eje vertical (A1) de simetría a diferentes alturas.

5. El dispositivo de posicionamiento de acuerdo con la reivindicación 4, en donde dicho perfil (P) de dicha porción de contacto (6) tiene un vértice superior (V), caracterizado porque la distancia desde el vértice superior de dichos centros de curvatura (s1, s2, s3) de los arcos circulares (C1, C2, C3) de los pares simétricos que tienen diferentes radios de curvatura (r1, r2, r3) aumenta con el aumento del respectivo radio (r1, r2, r3) de curvatura.

6. El dispositivo de posicionamiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado porque, a lo largo de dicho perfil (P) de la parte de contacto (6), el elemento de agarre (5) presenta una banda (9) de un material con un alto coeficiente de fricción.

7. El dispositivo de posicionamiento de acuerdo con la reivindicación 6, caracterizado porque dicho elemento de agarre (5) tiene, extendiéndose a lo largo de dicho perfil (P), un rebaje (8) para alojar al menos parcialmente la banda (9) de un material con un alto coeficiente de fricción.

8. El dispositivo de posicionamiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque comprende al menos un bastidor (7) para soportar una pluralidad de dichos elementos de agarre (5), estando los elementos de agarre (5) montados elásticamente en dicho bastidor (7).

9. El dispositivo de posicionamiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque comprende medios de accionamiento vertical configurados para ajustar la posición de dichos elementos de agarre (5) con respecto al diámetro de los tubos (2) que se están procesando.

10. Una máquina para el procesamiento de tubos (2) de material termoplástico, caracterizada porque comprende un dispositivo de posicionamiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9.