ES2929625T3 - Procedimiento para fabricar una herramienta multidimensional escalable - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un método para producir una herramienta multicapa, en el que se produce una parte verde mediante serigrafía de una capa primaria (1) provista de rebajes (2) de un material primario provisto de un sistema aglomerante orgánico y posteriormente por impresión de esténcil en los huecos (2) se introducen partículas abrasivas (3) y luego se aplica una capa posterior (7) o una capa superior (6) hecha del material primario proporcionado con el sistema de ligante orgánico por serigrafía para fijar el abrasivo partículas (3) en los huecos (2). se convierte en La herramienta se obtiene mediante un tratamiento térmico final de la parte verde. Repitiendo los pasos descritos, se pueden producir herramientas multidimensionales con cualquier disposición de las partículas abrasivas (3). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para fabricar una herramienta multidimensional escalable

La presente invención se refiere a un procedimiento para fabricar una herramienta multidimensional escalable.

En diferentes áreas industriales se utilizan herramientas abrasivas que disponen de una disposición definida de partículas de corte. Además de los problemas relacionados con un ciclo de vida útil de la herramienta, las herramientas abrasivas con partículas de corte ordenadas ocupan un puesto destacado aquí ante todo en el sector de las aplicaciones de corte fino. No obstante, la producción en serie de tales herramientas por medio de procedimientos de fabricación conocidos es costosa o está asociada con altos costes de producción. Además, las soluciones actuales están sujetas a limitaciones geométricas.

Esto significa, por ejemplo, que los conceptos de solución están limitados en sus dimensiones de posicionamiento mínimamente posibles para los abrasivos debido a los límites del procedimiento. Además, no se puede generar una superposición de partículas de corte reproducible y predeterminada definida repetidamente, que aumente una eficiencia de corte de tales herramientas.

Así, por ejemplo, el documento DE 102009053570 B4 da a conocer un proceso de prensado en frío para fabricar una herramienta de corte con diamantes ordenados. Pero, mediante el uso del procedimiento de prensado en frío se pueden esperar limitaciones considerables en la resolución geométrica x-y de las posiciones de partículas de corte, así como una resolución no utilizable o solo utilizable de forma limitada en la dirección z.

Así, por el documento WO 2013/142988 A1 se conocen un artículo de efecto abrasivo y también un procedimiento para su fabricación. El documento WO 2013/142988 A1 da a conocer un procedimiento para fabricar una herramienta multicapa en el que se fabrica una pieza verde, en tanto que una capa primaria provista de escotaduras se fabrica a partir de un material primario provisto de un sistema de aglutinante orgánico y a continuación se incorporan partículas de efecto abrasivo en las escotaduras, así como luego se aplica una capa de recubrimiento a partir del material primario provisto del sistema de aglutinante orgánico para fijar las partículas de efecto abrasivo en las escotaduras, donde mediante un tratamiento térmico final de la pieza verde se obtiene la herramienta.

El documento US 2013/0288582 A1 se refiere a un procedimiento para fabricar discos de acondicionamiento que puede emplearse para el pulido químicamente eléctrico.

Un procedimiento para afilar un elemento de corte se desprende del documento US 2010/0041315 A1.

Por lo tanto, la presente invención tiene el objetivo de proponer un procedimiento para fabricar una herramienta que evite las desventajas mencionadas, con el que las partículas de efecto abrasivo se puedan disponer fácilmente en las posiciones definidas de la herramienta.

Según la invención este objetivo se alcanza mediante un procedimiento según la reivindicación 1. Configuraciones y perfeccionamientos ventajosos se describen en las reivindicaciones dependientes.

En un procedimiento para fabricar una herramienta multicapa se fabrica un cuerpo verde, en tanto que en primer lugar mediante serigrafía se fabrica una capa primaria provista de escotaduras a partir de un material primario provisto de un sistema de aglutinante orgánico y a continuación mediante impresión de plantilla se incorporan partículas de efecto abrasivo en las escotaduras. Luego mediante serigrafía se aplica una capa de recubrimiento del material primario provisto del sistema de aglutinante orgánico para fijar las partículas de efecto abrasiva en las escotaduras. La herramienta se obtiene finalmente mediante un tratamiento térmico final de la materia verde.

Mediante el uso de serigrafía para definir y fabricar las escotaduras, las partículas de efecto abrasivo se pueden incorporar de forma dirigida en la capa primaria y, por lo tanto, en la herramienta terminada. Por lo tanto, las posiciones espaciales de las escotaduras y con ello también de las partículas o partículas de corte de efecto abrasivo incorporadas a continuación en estas están fijadas y definidas con precisión. Mediante la impresión de plantilla, estas partículas de efecto abrasivo se pueden incorporar y posicionar de forma rápida y sencilla. La capa de recubrimiento final fija finalmente las partículas de corte. Mediante el tratamiento térmico final se expulsa el sistema de aglutinante orgánico, que presenta preferentemente aglutinantes poliméricos y aditivos, y el material primario permanece y forma la herramienta.

Bajo serigrafía se debe entender en este caso un procedimiento en el que el material primario a aplicar junto con el sistema de aglutinante orgánico mezclado se imprime mediante un tamiz de malla fina. Para ello, el material primario y el sistema de aglutinante orgánico añadido al material primario está presente preferentemente en forma de una pasta de impresión. El tamiz en sí presenta típicamente en lugares que no deben imprimirse un diseño estructural a sombrear como revestimiento. Por el contrario, la impresión de plantilla debe designar un procedimiento en el que solo se utiliza una plantilla, es decir, no se usa ningún tamiz.

Puede estar previsto que las partículas de efecto abrasivo se apliquen o incorporen mediante rascado en las escotaduras. Esto permite un procesamiento rápido y seguro de las partículas de efecto abrasivo. Preferiblemente, el rascado se realiza con una rasqueta deslizante o una rasqueta de escoba. Asimismo, el material primario provisto del sistema de aglutinante orgánico también se procesa y aplica o incorpora típicamente mediante rascado durante la serigrafía.

Típicamente, antes de la aplicación de la capa de recubrimiento en una etapa intermedia se aplica al menos una capa siguiente sobre la capa provista de las partículas de efecto abrasivo. En esta capa siguiente, las escotaduras están dispuestas habitualmente de forma decalada espacialmente con respecto a las escotaduras de la capa primaria o de una capa adyacente, de modo que también las escotaduras de la capa ya aplicada se llenan con las partículas de efecto abrasivo contenidas en ellas con el material primario provisto del sistema de aglutinante. Esto permite fabricar herramientas abrasivas optimizadas en su estructura espacial en serigrafía tridimensional con medidas de posicionamiento estrechas, donde las posiciones en el espacio de componente tridimensional se pueden definir casi libremente. De este modo se puede conseguir una mayor concentración de partículas de efecto abrasivo y también generar concentraciones o gradientes de concentración espacialmente locales de las partículas de efecto abrasivo. Mediante una repetición de las etapas descritas se puede fabricar, por lo tanto, una herramienta de corte multidimensional.

Además, puede estar previsto incorporar canales de guiado y/o canales de refrigeración integrados que pueden configurarse libremente mediante el procedimiento descrito o prever estructuras de sujeción y/o estructuras de fijación dentro o en la herramienta. Mediante las diferentes etapas de serigrafía con propiedades ajustables respectivamente de la capa a fabricar se pueden implementar estructuras casi arbitrarias en la herramienta.

Las escotaduras pueden estar configuradas con un diámetro entre 40 |jm y 3 mm, preferentemente entre 50 |jm y 2,5 mm, especialmente preferentemente entre 100 jm y 1 mm, para poder absorber partículas típicas de efecto abrasivo. La herramienta multicapa fabricada mediante el procedimiento presenta típicamente una longitud, anchura y/o profundidad de entre 3 mm y 300 mm, preferentemente entre 10 mm y 250 mm, especialmente preferentemente entre 50 mm y 100 mm.

De forma alternativa o adicional se puede mantener una profundidad de las escotaduras de al menos el 75 por ciento hasta un máximo del 100 por ciento de un diámetro máximo de las partículas de efecto abrasivo, de modo que las partículas de efecto abrasivo desaparezcan directamente en las escotaduras o sobresalgan un poco. Las propiedades geométricas de las escotaduras, en particular su diámetro y profundidad, pueden ser idénticas en todas las escotaduras. Pero, de forma alternativa, también puede estar previsto que las escotaduras tengan diferentes formas y/o presenten diferentes propiedades. Finalmente, también puede estar previsto que, dentro de una capa individual, las escotaduras estén realizadas de forma idéntica, pero que una capa adyacente presente escotaduras con diferentes dimensiones y formas.

Las escotaduras pueden presentar aberturas que están realizadas de forma circular, triangular, rectangular, poligonal, ovalada u oscilante libre. Por consiguiente, también las partículas de efecto abrasivo pueden tener diferentes formas y presentar respectivamente diferentes

tamaños. Pero, también puede estar previsto que todas las partículas de efecto abrasivo, que se incorporan en el cuerpo verde, que también se denomina como una pieza en verde, presenten las mismas dimensiones y una forma idéntica. Pero, por supuesto, también es posible que todas las partículas de efecto abrasivo incorporadas en una capa individual sean idénticas, pero que las partículas de efecto abrasivo de distintas capas estén configuradas de forma diferente.

Típicamente, para la impresión de plantilla se utiliza una plantilla que presenta un grosor de como máximo el 30 por ciento del diámetro máximo de las partículas de efecto abrasivo para poder llevar a cabo la impresión de plantilla de manera fiable.

Las partículas de efecto abrasivo se pueden configurar a partir de diamante y/o a partir de un material duro, preferentemente un material de nitruro, un material de óxido o un material de carburo, especialmente preferentemente a partir de carburo de silicio o carburo de wolframio. Todas las partículas de efecto abrasivo utilizadas pueden estar configuradas a partir de un material idéntico, pero también se pueden utilizar respectivamente distintos materiales. Además, es posible que todas las partículas de efecto abrasivo incorporadas en una capa individual sean del mismo material. Las partículas de efecto abrasivo pueden presentar todas una forma idéntica, pero también se pueden utilizar partículas de forma diferente.

El material primario puede estar configurado de metal, donde para el tratamiento térmico final en este caso se utiliza típicamente sinterización, sinterización a presión, sinterización libre, prensado en caliente, prensado isostático en caliente y/o soldadura.

Una herramienta multicapa con partículas de efecto abrasiva se fabrica preferentemente con el procedimiento descrito. Típicamente, esta herramienta es una muela abrasiva, una hoja de sierra abrasiva, una perla de corte abrasiva para una cuerda de sierra o una broca abrasiva.

Ejemplos de realización de la invención están representados en los dibujos y se explican a continuación con referencia a las figuras 1 a 6.

Muestran:

Fig. 1 una vista en sección esquemática de una capa primaria con escotaduras incorporadas;

Fig. 2 una vista correspondiente a la fig. 1 de una impresión de plantilla de partículas de efecto abrasivo; Fig. 3 una vista correspondiente a la fig.

partículas de efecto abrasivo embebidas;

Fig. 4 una vista correspondiente a la fig. 1 de una aplicación de otra capa de partículas de efecto abrasivo Fig. 5 una vista en perspectiva de una herramienta anular con dos capas y

Fig. 6 una vista en perspectiva conforme a la figura 5 de un paralelepípedo con dos capas y partículas de efecto abrasivo incorporadas en las capas.

En la figura 1 está representada en una vista lateral esquemática una capa primaria 1 a partir de un material primario con escotaduras 2 incorporadas. La capa primaria 1 y las escotaduras 2 se han fabricado mediante una serigrafía, en tanto que por medio de una rasqueta se presiona una pasta de impresión del material primario provisto de un sistema de aglutinante orgánico a través de un tamiz 8, donde el tamiz 8 en las posiciones de las escotaduras 2 presenta un diseño integrado 9 para sombrear las zonas subyacentes. Esto se puede realizar mediante un proceso de serigrafía individual, pero también se pueden efectuar varios procesos de serigrafía. Mediante rascado del material primario en el marco del procedimiento de serigrafía se fabrica de forma rápida y con un diseño deseado la capa primaria 1.

Las escotaduras 2, que también se pueden denominar como cavidades o canales, tienen una anchura entre 40 |jm y

3 mm y una distancia entre sí de igual tamaño en cada caso. En el ejemplo de realización representado, todas las escotaduras 2 de la capa primaria 1 están realizadas de la misma manera, por lo tanto presentan una anchura idéntica y una profundidad idéntica. Las realizaciones representadas tienen una abertura cuadrada, su anchura máxima también es así igual a su longitud máxima. Pero, por supuesto, en otros ejemplos de realización, la abertura también puede presentar otras formas, por ejemplo, redondas, o las escotaduras 2 también pueden presentar en cada caso dimensiones diferentes. También puede estar previsto que en la capa primaria 1 estén previstas escotaduras 2 idénticas repitiéndose de forma periódica. Asimismo, las distancias entre las escotaduras 2 individuales pueden ser de diferente tamaño.

La figura 2 muestra en una vista correspondiente a la figura 1 una incorporación de partículas de efecto abrasivo 3 a partir de diamante o partículas de corte en las escotaduras 2. Las características recurrentes están provistas con referencias idénticos en esta figura, como también en las siguientes figuras. Las partículas de efecto abrasivo 3 son triangulares en la sección transversal en el ejemplo de realización representado, pero también pueden presentar otras formas arbitrarias. Las escotaduras 2 tienen una profundidad que corresponde precisamente al 75 por ciento de un diámetro máximo de las partículas de efecto abrasivo 3. Por lo tanto, las partículas de efecto abrasivo 3 sobresalen, tan pronto como se incorporan en las escotaduras 2, de estas. Pero, en otros ejemplos de realización, también puede estar presente una terminación al ras de las partículas de efecto abrasivo 3 con una abertura de las escotaduras 2.

En otros ejemplos de realización, las partículas de efecto abrasivo 3 también pueden estar configuradas a partir de carburo de silicio o carburo de wolframio. Además, las partículas de efecto abrasivo 3 tampoco pueden ser todas de un único material, sino que también puede estar presente una mezcla de partículas de efecto abrasivo 3 de diferentes materiales.

Las partículas de efecto abrasivo 3 se incorporan mediante una impresión de plantilla en las escotaduras 2. Para ello, se coloca una plantilla 4 por encima de la capa primaria 1 y mediante una rasqueta corredera 5 se guían las partículas de efecto abrasivo 3 a través de aberturas de la plantilla 4. Un tamaño de partícula máximo es en este caso menor o igual que una abertura de plantilla mínima, es decir, las aberturas de la plantilla 4 pueden ser todas iguales, pero también pueden presentar diferentes formas o dimensiones. En lugar de la rasqueta deslizante 5 también se puede utilizar una rasqueta de escoba, preferentemente una rasqueta de escoba multietapa y/o multizona. La plantilla 4 tiene un grosor de como máximo el 30 por ciento del diámetro máximo de las partículas de efecto abrasivo 3. En el ejemplo de realización representado, todas las partículas de efecto abrasivo 3 utilizadas para la capa primaria 1 son idénticas, pero también se pueden utilizar partículas 3 idénticas solo para una capa o se pueden usar partículas 3 distintas entre sí, independientemente de la capa. Por lo tanto, mediante el rascado en seco, solo se incorporan las partículas de efecto abrasivo 3 en las escotaduras 2, donde en una de las escotaduras 2 cabe exactamente una de las partículas de efecto abrasivo 3 y se puede prescindir de otros aditivos.

La aplicación de una capa siguiente 7 o, si esta capa a aplicar es la capa final, de una capa de recubrimiento sobre las partículas de efecto abrasivo 3 incorporadas en la capa primaria 1, se muestra en la figura 3 en una vista en sección esquemática correspondiente a la figura 1. La capa siguiente 7 se aplica a su vez a partir del material primario en polvo o en pasta y provisto del sistema de aglutinante orgánico a través del tamiz 8 con diseño integrado, donde el diseño integrado 9 cierra el tamiz 8 en las posiciones de las partículas de efecto abrasivo 3. En el caso de que la capa de recubrimiento se aplique como última capa a aplicar, solo se rellenan las escotaduras 2 de la capa inmediatamente

inferior, pero ya no se configuran nuevas escotaduras 2. Por lo tanto, en la capa siguiente 7, las partículas de efecto abrasivo 3 se embeben en el material primario y, al mismo tiempo, se definen y configuran nuevas escotaduras 2 a través de las zonas sombreadas, cuando se aplica la capa siguiente 7. La capa siguiente 7 o capa de recubrimiento se adhiere directamente a la capa primaria 1 rellena, las escotaduras de la capa primaria 1 se cierran, por lo tanto, mediante la aplicación de la capa siguiente 7 o de la capa de recubrimiento y las partículas de efecto abrasivo 3 se embeben y fijan en la capa primaria.

El cuerpo verde fabricado de este modo a partir del material primario aplicado en capas de metal o una aleación metálica y las partículas de efecto abrasivo 3 se solidifica mediante sinterización, sinterización a presión, sinterización libre, prensado en caliente, prensado isostático en caliente o soldadura como tratamiento térmico final, se expulsa el sistema de aglutinante orgánico y se completa la herramienta multicapa, un segmento abrasivo en el ejemplo de realización representado. Toda la herramienta representada presenta una longitud de 300 mm.

La figura 4 muestra en una vista correspondiente a la figura 1 otra capa siguiente 7 aplicada del material primario provisto del sistema de aglutinante orgánico sobre la capa primaria 1, en la que están completamente embebidas las partículas de efecto abrasivo 3. La capa siguiente 7 se aplica igualmente mediante serigrafía, sin embargo, las posiciones de las escotaduras 2 de esta capa siguiente 7 y correspondientemente también las posiciones de las partículas de efecto abrasivo 3 están decaladas espacialmente respecto a las posiciones de las partículas de efecto abrasivo 3 en la capa primaria 1. Finalmente se aplica aquí sobre la capa siguiente 7 la capa de recubrimiento 6 y se lleva a cabo el tratamiento térmico final.

Con la serigrafía tridimensional descrita se pueden generar tanto estructuras de pared delgadas como también pequeños diámetros de orificio de las escotaduras 2 con materiales en polvo correspondientes. Con el procedimiento de serigrafía tridimensional y la combinación con el procedimiento de impresión de plantilla, es posible generar, además de la construcción estructural, también un relleno de estructuras huecas o escotaduras 2 dirigidas y reproducibles de forma definida. A este respecto, como se describe, las partículas de efecto abrasivo 3 con un diseño de forma definido se incorporan a través de la plantilla 4 posicionada en los canales, cavidades o escotaduras 2 ya impresos previamente. A continuación de una capa de estas partículas de corte o partículas de efecto abrasivo 3, la estructura actual se puede seguir imprimiendo sin cambios o se puede cerrar con la capa de recubrimiento 6 mediante una modificación de diseño o mediante un diseño de cubierta.

Las herramientas de corte fabricadas con el procedimiento descrito se pueden diseñar de forma muy libre y definible. Además de las formas libres, se pueden generar sobre todo canales o cavidades. Gracias a este diseño libre también es posible una integración de, por ejemplo, canales de refrigeración, ranuras de guiado, estructuras de soporte o de integración durante la formación del componente. Mediante un cambio del diseño de impresión, en particular mediante el cambio de una plantilla usada, durante la construcción por capas de las partículas de efecto abrasivo 3, se puede realizar un desplazamiento ajustable de las partículas de efecto abrasivo 3 entre las capas o capas individuales. Esto asegura que en la herramienta de corte terminada a lo largo de un eje de desgaste estén disponibles en todo momento partículas de efecto abrasivo 3.

Además, también se pueden implementar adaptaciones estructurales relacionadas con el procedimiento en forma de orificios y/o avellanas de guiado, que aseguran un solapamiento de diferentes capas durante el tratamiento térmico. Las partículas de efecto abrasivo 3 pueden presentar una curva de distribución de polvo ajustada y estrecha y pueden ser más pequeñas que un diámetro máximo de una abertura de plantilla. Mediante un cambio de diseño de plantilla es posible además, dentro de las posiciones de partículas ordenadas tridimensionalmente definidas, emplear distintos materiales abrasivos, es decir, distintos materiales para las partículas de efecto abrasivo 3. Además, mediante el cambio de diseño de tamiz de o plantilla de impresión descrito se posibilita una concentración local o una graduación de las partículas de efecto abrasivo 3 dentro de la herramienta de corte.

En la figura 5 está representado otro ejemplo de realización de la herramienta multicapa. La herramienta está realizada ahora en forma de anillo y está construida en dos capas con una capa primaria 1 y una capa siguiente 7. En cada una de las capas, las partículas de efecto abrasivo 3 están incorporadas en islas de concentración, es decir, en cada una de las capas hay regiones en las que existe una elevada concentración de las partículas de efecto abrasivo 3.

En cada una de las capas 1 y 7, estas islas de concentración están decaladas exactamente 90° entre sí, no obstante, las islas de concentración de la capa primaria 1 están decaladas respectivamente 45° con respecto a las islas de concentración de la capa siguiente 7. Mediante el cambio de diseño se pueden variar tanto la concentración de partículas como también las posiciones de partículas entre las capas individuales y se puede conseguir una gradación en la dirección de construcción. Sobre la capa siguiente 7 se aplica todavía típicamente la capa de recubrimiento 6.

La figura 6 muestra una vista en perspectiva correspondiente a la figura 5 de un paralelepípedo. A su vez, el paralelepípedo está constituido por dos capas, la capa primaria 1 y la capa siguiente 7, en las que están incorporadas partículas de efecto abrasivo 3 en forma de islas de concentración. Las islas de concentración de las partículas de efecto abrasivo 3 están dispuestas de forma periódica en la respectiva capa 1 y 7 con la misma longitud de período, no obstante, las islas de concentración en las respectivas capas 1 y 7 están decaladas entre sí en cada caso por medio período. En otros ejemplos de realización, las islas de concentración también pueden estar dispuestas de forma arbitraria, es decir, en particular no de forma periódica en las respectivas capas 1 y 7, o también puede presentar solo una de las capas 1 o 7, mientras que la otra de las capas 1 o 7 presenta una distribución continua de los cuerpos de efecto abrasivo 3. Dentro de las islas de concentración, los cuerpos de efecto abrasivo 3 pueden estar dispuestos de manera uniforme entre sí, es decir, estar presente una distribución uniforme, pero también puede estar presente una distribución libre de los cuerpos de efecto abrasivo 3 en las islas de concentración.

Además de los ejemplos de realización en forma de anillo o en forma de paralelepípedo mostrados en las figuras 5 y 6, un sistema de capas con cuerpos de efecto abrasivo 3 incorporados puede tener naturalmente también otras formas arbitrarias, en particular esféricas o cilindricas, donde las capas individuales 1 o 7 pueden ser redondas, ovaladas o elípticas en su forma básica.

Claims (9)

REIVINDICACIONES

1. Procedimiento para fabricar una herramienta multicapa en el que se fabrica un cuerpo verde en tanto que:

mediante serigrafía se fabrica una capa primaria (1) provista de escotaduras (2) a partir de un material primario provisto de un sistema de aglutinante orgánico y a continuación

mediante impresión de plantilla se incorporan partículas de efecto abrasivo (3) en los rebajes (2) y luego mediante serigrafía se aplica una capa de recubrimiento (6) a partir del material primario provisto del sistema de aglutinante orgánico para fijar las partículas de efecto abrasivo (3) en las escotaduras (2), donde

mediante un tratamiento térmico final del cuerpo verde se obtiene la herramienta.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque las partículas de efecto abrasivo (3) se incorporan en las escotaduras (2) mediante rascado, preferentemente mediante rascado con una rasqueta deslizante (5) o una rasqueta de barrido.

3. Procedimiento según la reivindicación 1 o reivindicación 2, caracterizado porque antes de la aplicación de la capa de recubrimiento (6) se aplica, al menos, una capa siguiente (7) sobre la capa provista de las partículas de efecto abrasivo (3), en la que las escotaduras (2) se disponen desplazadas espacialmente con respecto a las escotaduras (2) de la capa primaria (1).

4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las escotaduras (2) se configuran con un diámetro entre 40 |jm y 3 mm, preferentemente entre 50 |jm y 2,5 mm, especialmente preferentemente entre 100 jm y 1 mm.

5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se mantiene una profundidad de las escotaduras (2) de al menos el 75 por ciento hasta un máximo del 100 por ciento de un diámetro máximo de las partículas de efecto abrasivo (3).

6. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se utiliza una plantilla (4) para la impresión de plantilla que presenta un espesor de como máximo el 30 por ciento del diámetro máximo de las partículas de efecto abrasivo (3).

7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las partículas de efecto abrasivo (3) se configuran por diamante y/o un material duro, preferentemente un material de carburo, un material de nitruro o un material de óxido.

8. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque el material primario está configurado de metal y se utiliza para el tratamiento térmico final sinterización, sinterización a presión, sinterización libre, prensado en caliente, prensado isostático en caliente y/o soldadura.

9. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque las escotaduras (2) presentan aberturas que están realizadas de forma circular, triangular, rectangular, poligonal, ovalada u oscilante libre.