ES2925275T3

ES2925275T3 - Soporte articulado para un mástil de perforación de una máquina de perforación, y máquina perforadora relacionada

Info

Publication number: ES2925275T3
Application number: ES19725414T
Authority: ES
Inventors: Romeo Beretta; Vincenzo Londra
Original assignee: Beretta Alfredo SRL
Current assignee: Beretta Alfredo SRL
Priority date: 2018-04-20
Filing date: 2019-04-18
Publication date: 2022-10-14
Anticipated expiration: 2039-04-18
Also published as: IT201800004757A1; US20210180411A1; WO2019202549A1; EP3781776A1; US11280138B2; EP3781776B1

Abstract

Esta divulgación se refiere a un soporte articulado para dispositivos de mástil de máquinas perforadoras, así como a una máquina taladradora relativa, que permite girar el dispositivo de mástil incluso más de 90° de un lado a otro con respecto a una dirección de avance del máquina perforadora, gracias a un soporte articulado formado por un cuerpo principal y dos cuerpos giratorios, primero y segundo, pivotados al cuerpo central según un mismo eje y uno independiente del otro. Un accionador lineal pivota sobre el cuerpo principal y está configurado para girar el primer cuerpo giratorio con respecto al cuerpo principal alrededor de este eje de rotación. Otro accionador lineal pivota sobre el primer cuerpo giratorio y está configurado para girar el segundo cuerpo giratorio con respecto al primer cuerpo giratorio alrededor de este eje de rotación. En el segundo cuerpo giratorio hay un soporte para fijar un dispositivo de mástil. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Soporte articulado para un mástil de perforación de una máquina de perforación, y máquina perforadora relacionada SECTOR TÉCNICO

La presente invención se refiere a las máquinas para realizar orificios en el suelo u orificios en las paredes. Más concretamente se refiere a un soporte articulado de un dispositivo denominado “mástil”, para una máquina hidráulica de perforación, y a un taladro hidráulico correspondiente, para llevar a cabo perforaciones verticales, horizontales o inclinadas.

ESTADO DE LA TÉCNICA ANTERIOR

Se conocen máquinas de perforación (a continuación, simplemente “taladros”) para realizar orificios verticales o inclinados en el suelo, para cimentaciones o para plantar postes, u orificios horizontales en las paredes, para pasar tirantes. Estas máquinas están equipadas, esencialmente, con un cabezal de rotación (o cabezal de perforación), para transmitir el movimiento a una barra de perforación que termina con una herramienta de perforación, desde un carro que soporta el cabezal de perforación y que se desplaza a lo a lo largo de una antena de guía. Normalmente, se entiende por “mástil” el dispositivo compuesto por el conjunto del carro, el cabezal de rotación y la antena de guía.

Habitualmente, el dispositivo de mástil está montado en un vehículo de oruga motorizado por medio de un mecanismo de articulación apropiado, que permite determinar la posición angular del dispositivo de mástil según el tipo de perforación a realizar.

En ocasiones, se requiere que las máquinas de perforación puedan realizar operaciones de perforación con la herramienta de perforación situada frente a una pared a perforar (modo enfrentado a la pared o, más brevemente FTW (Front The Wall)). Para ello, el mecanismo de articulación comprende dos pistones hidráulicos que pueden ser accionados de manera coordinada para determinar la variación angular deseada de la herramienta de perforación. Cada pistón tiene en el vástago una clavija que gira sobre una unión rotativa; cuando el dispositivo del mástil debe ser girado, por ejemplo, al lado derecho, la clavija del pistón izquierdo debe ser retirada, para evitar interferencias mecánicas del pistón izquierdo con una clavija vertical alrededor de la cual gira la herramienta de perforación. De manera similar, para girar el dispositivo de mástil al lado izquierdo, es necesario colocar primero la clavija en el pistón izquierdo, que había sido retirada anteriormente, y retirar la clavija del pistón derecho.

Se conoce, a partir de la Patente europea EP1696100, una máquina hidráulica de perforación, que tiene un soporte articulado que permite funcionar en modo FTW sin desacoplar los pistones, pero permitiendo que la herramienta de perforación sea girada hacia la izquierda y hacia la derecha en un ángulo total de aproximadamente 180°. Este soporte articulado tiene una quinta rueda posicionada con el eje vertical u horizontal alrededor del cual gira la herramienta de perforación, de modo que los dos pistones no interfieran con la clavija de rotación vertical de la herramienta. Por lo tanto, los dos pistones trabajan de manera simultánea hasta que uno de los dos supera la clavija vertical sobre la que gira la herramienta de perforación: cuando esto sucede, el pistón que se ha pasado del eje es desconectado hidráulicamente mediante una válvula, para evitar la rotura mecánica del vástago.

El documento de Patente US4445663 da a conocer una máquina de perforación que tiene un soporte articulado que soporta un mástil que puede pivotar hasta 45°.

CARACTERÍSTICAS

Se ha encontrado, y es el objetivo de esta invención, un soporte articulado para dispositivos de mástil de máquinas de perforación, así como la máquina de perforación correspondiente, que supera las limitaciones mencionadas anteriormente y permite que un dispositivo de mástil gire incluso de más de 90° a un lado y al otro lado con respecto a la dirección de avance de la máquina de perforación.

Este extraordinario resultado se ha obtenido gracias a un soporte articulado para dispositivos de mástil según se define en la reivindicación 1, que comprende un cuerpo principal y dos cuerpos giratorios, primero y segundo, articulados al cuerpo central a lo largo del mismo eje, y uno independiente del otro. Un dispositivo de accionamiento lineal pivota sobre el cuerpo principal, y está configurado para hacer girar el primer cuerpo giratorio con respecto al cuerpo principal alrededor de este eje de rotación. Otro dispositivo de accionamiento lineal pivota sobre el primer cuerpo giratorio, y está configurado para hacer girar el segundo cuerpo giratorio con respecto al primer cuerpo giratorio alrededor de dicho eje de rotación. En el segundo cuerpo giratorio está dispuesto un soporte para fijar un dispositivo de mástil.

Las reivindicaciones tal como han sido presentadas forman parte integral de esta descripción y están incorporadas en el presente documento como referencia expresa.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

La figura 1 es una vista de perfil de una máquina de perforación, en configuración FTW, con un soporte articulado de un dispositivo de mástil, según la presente invención, destacado en el recuadro en línea discontinua.

La figura 2 muestra la máquina de perforación de la figura 1 con la herramienta de perforación girada de 90° con respecto a la dirección de avance del vehículo de oruga.

La figura 3 es una vista superior de la máquina de perforación, en la configuración de la figura 2.

La figura 4 es una vista, en perspectiva, de un soporte articulado, según la presente invención.

La figura 5 es una vista, en perspectiva, del soporte articulado de la figura 4, conectado al soporte de un dispositivo de mástil.

La figura 6 muestra una vista lateral del soporte articulado de la figura 5, conectado al soporte de un dispositivo de mástil, en una configuración replegada.

La figura 7 muestra una vista lateral del dispositivo de mástil de la figura 5 conectado al soporte de un dispositivo de mástil, en una configuración desplegada.

La figura 8 muestra el soporte articulado de la figura 4 con el cabezal de giro alineado con la dirección de avance del vehículo de oruga.

La figura 9 muestra el soporte articulado de la figura 4 con el cabezal de giro girado de 90° en un primer lado del soporte.

La figura 10 muestra el soporte articulado de la figura 4 con el cabezal de rotación girado de 90° en un segundo lado del soporte.

DESCRIPCIÓN DETALLADA

En la figura 1 se muestra una máquina de perforación, según la presente invención. Comprende un vehículo de oruga 1 motorizado, con un bastidor central 2 sobre el que están instalados, como mínimo, un sistema hidráulico, un sistema eléctrico y un depósito de combustible, y un bastidor posterior 3, sobre el que está montado el motor del vehículo de oruga 1, junto con bombas hidráulicas y un depósito de aceite del circuito hidráulico. La máquina de perforación comprende, asimismo, un soporte articulado 4, destacado mediante el recuadro en línea discontinua, para orientar en el espacio el dispositivo de mástil de la máquina, que se compone carro 6, el cabezal de rotación 5 y la antena de guía 7.

El cabezal de rotación 5 está montado sobre un carro 6 que se desliza a lo largo de la antena de guía 7 dispuesta verticalmente o en otra posición inclinada. Un cable o una cadena 8 está conectado en la parte superior y en la parte inferior del carro 6 del cabezal de rotación 5. El cable o cadena discurre sobre dos poleas 9 posicionadas en los extremos de la antena de guía 7, y está cerrado formando un bucle alrededor de la antena de guía 7 y alrededor de las poleas 9. Un motor hidráulico o un pistón desplaza el carro 6 por medio del cable o cadena 8, bajando el carro 6 y, por lo tanto, el cabezal de rotación 5, para perforar el suelo, o levantándolo para extraer las barras de perforación (no mostradas). La figura muestra, asimismo, un juego de abrazaderas 10, para retirar las barras después de la perforación, y posiblemente también los tubos de cobertura, si existen.

El soporte articulado 4, soportado por el brazo 11 y movido por los dispositivos de accionamiento lineales 12 que pivotan alrededor del bastidor central 2 , permite múltiples tipos de inclinaciones, tales como por ejemplo:

- una posición vertical del dispositivo de mástil, para realizar orificios frente a la máquina de perforación;

- una posición vertical del dispositivo de mástil, para realizar orificios en el lado derecho o izquierdo del vehículo de oruga;

- una posición horizontal del dispositivo de mástil, para la realización de orificios horizontales y por debajo de la horizontal, a diversas alturas con respecto al suelo;

- una posición inclinada del dispositivo de mástil, para realizar orificios con diferentes inclinaciones en la parte delantera de la máquina;

- una posición inclinada del dispositivo de mástil, para realizar orificios con diferentes inclinaciones en los lados derecho e izquierdo de la máquina.

El soporte articulado 4 de esta invención permite determinar la posición angular del dispositivo de mástil según el tipo de perforación a realizar. Cuando se deban realizar perforaciones verticales para la consolidación lateral de calles, o de un muro de contención situado a lo largo de la vía, sería ideal colocar el vehículo de oruga 1 longitudinalmente a lo largo del camino a perforar, y girar de 90° el soporte articulado, como en las figuras 2 y 3. De esta manera el dispositivo de mástil es colocado frente a la pared a lo largo del camino: esta posición se llama Frente a la pared (o FTW). La ventaja es tener la máquina de perforación dispuesta para desplazarse a lo largo de la carretera con el dispositivo de mástil ya girado o en la posición de perforación.

Para permitir esto, evitando los problemas debidos a la rotación de 90° del dispositivo de mástil, ha sido realizado el soporte articulado 4, mostrado en diversas configuraciones en las figuras 4 a 10, que comprende, sustancialmente, un cuerpo principal A, que está soportado directamente por el vehículo de oruga 1, un primer cuerpo giratorio B y un segundo cuerpo giratorio C, pivotando coaxialmente los cuerpos giratorios B y C sobre el cuerpo A, independientemente uno del otro. Tal como se puede ver mejor en la vista lateral de la figura 6, el cuerpo principal A define un perfil en forma de C, con una primera placa plana A1 y una segunda placa plana A2, paralelas entre sí. Sobre estas placas planas A1 y A2, pivotan, independientemente uno de otro, los dos cuerpos giratorios, a lo largo de un eje principal 16 de rotación situado sustancialmente en el centro del soporte articulado 4. El cuerpo principal A tiene, preferentemente, una unión 15, para conectar de manera giratoria el soporte articulado 4 al brazo 11 y a los dispositivos de accionamiento lineales 12. Un primer dispositivo de accionamiento lineal, por ejemplo un accionador hidráulico, tiene un cilindro 13A articulado a las placas A1 y A2 sobre el eje 22A, que está situado a una cierta distancia del eje 16, y un pistón 14A que se desliza en el mismo para hacer girar el segundo cuerpo giratorio C, tal como se explicará más adelante.

El primer cuerpo giratorio B tiene un travesaño que tiene un primer brazo B2 y un segundo brazo B3, y pivota con respecto al eje 16 en una posición sustancialmente central, de modo que gira con respecto al cuerpo principal A, con los brazos B2 y B3 orientados en direcciones sustancialmente diametralmente opuestas. En el extremo libre B1 del primer brazo B2, el cilindro 13B de un dispositivo de accionamiento lineal está articulado a lo largo de un eje 22B que pasa por el extremo libre B1, de modo que el cilindro 13B puede girar con respecto al primer brazo B2. La distancia del eje 22B desde el eje 16 es sustancialmente la misma distancia del eje 22A desde el eje 16, de modo que cuando los pistones 14A y 14B están extendidos por un igual (figura 8), los ejes 22A y 22B están en una posición simétrica con respecto al plano de la línea central, que pasa por el eje 16, del soporte C3 al que se fija el dispositivo de mástil. En el extremo libre del segundo brazo B3 está dispuesta una barra 23B que define un eje que pasa por el extremo libre del segundo brazo B3, en el que el pistón 14A que se desliza en el cilindro 13A pivota en el cuerpo principal A. Tal como se muestra en las figuras, la barra 23B está posicionada de modo que ella misma y el eje 22A están siempre en el mismo lado con respecto al plano de la línea central, que pasa por el eje 16, del soporte C3.

Un segundo cuerpo giratorio C define una primera superficie plana C1 y una segunda superficie plana C2, paralelas entre sí y mantenidas juntas mediante el soporte C3, transversal a las mismas, al que está sujeto el dispositivo de mástil. El soporte 17 de la antena 7 pivota con respecto al soporte C3 a lo largo del eje 18, y es desplazado por los dispositivos de accionamiento lineales 19 que pivotan a lo largo de los ejes 20 y 21 con respecto al soporte C3 y al soporte 17. La primera superficie plana C1 del segundo cuerpo giratorio C pivota sobre la primera superficie plana A1 del cuerpo principal A y, por lo tanto, la segunda superficie plana C2 pivota sobre la segunda superficie plana C2 coaxialmente a las superficies C1 y A1, de modo que todo el segundo cuerpo giratorio C puede girar con respecto al cuerpo principal A alrededor del eje 16, independientemente del primer cuerpo giratorio B. Está presente una segunda barra 23C, fijada al soporte C3 y dispuesta en el lado opuesto a la barra 23B con respecto al soporte C3, al que está articulado el pistón 14B que se desliza en el cilindro 13B, que, a su vez, pivota sobre el primer cuerpo giratorio B. Tal como se muestra en las figuras, la barra 23C está posicionada de modo que ella misma y el eje 22B están siempre en el mismo lado con respecto al plano central, que pasa por el eje 16 del soporte C3. La distancia de la barra 23C desde el eje 16 es sustancialmente la misma distancia que la de la barra 23B al eje 16, de modo que, cuando los pistones 14A y 14B están extendidos por un igual (figura 8), las barras 23B y 23C están en una posición simétrica con respecto al plano central del soporte C3 que pasa por el eje 16.

Tal como se muestra en la secuencia de las figuras 8, 9 y 10, mediante el deslizamiento de los pistones 14A y 14B en los respectivos cilindros 13A y 13B, articulados respectivamente al cuerpo principal A y al primer cuerpo giratorio B, es posible girar el soporte C3 del dispositivo de mástil, incluso más de 180° con respecto al cuerpo principal A. En la figura 8, los pistones 14A y 14B están extendidos por un igual, de modo que el primer cuerpo giratorio B está cerca del cuerpo principal A, y el segundo cuerpo giratorio C está orientado de modo que la barra 23B y el eje 22A están en una posición sustancialmente simétrica con respecto a la barra 23C y al eje 22B con respecto al plano central del soporte C3 que pasa por el eje 16.

Partiendo de la configuración de la figura 8, manteniendo el pistón 14A extendido y el pistón 14B replegado (figura 9), el primer cuerpo giratorio B permanece cerca del cuerpo principal A y el segundo cuerpo giratorio C gira en sentido antihorario con respecto al cuerpo principal A y al primer cuerpo giratorio B. Viceversa, extendiendo el pistón 14B y replegando el pistón 14A (figura 10), el segundo cuerpo giratorio C no gira con respecto al primer cuerpo giratorio B, sino que este último gira en sentido horario con respecto al cuerpo principal A y, por lo tanto, hace que el segundo cuerpo giratorio C gire en sentido horario con respecto al cuerpo principal A.

Se comprende que, en todas las configuraciones posibles, los pistones 14A y 14B nunca pueden estar alineados con el eje 16 de rotación, por lo que nunca será necesario desconectar un pistón cuando el dispositivo de mástil deba ser girado. Además, las fuerzas ejercidas por los pistones siempre presentan una palanca no nula con respecto al eje 16 de rotación del soporte C3, por lo que los pistones siempre ejercerán un momento de rotación distinto de cero que desliza en el cilindro 13B a su vez girado sobre el primer cuerpo giratorio B. Tal como se muestra en las figuras, la barra 23C está posicionada de modo que ella misma y el eje 22B estén siempre del mismo lado con respecto al plano central que pasa por el eje 16 del soporte C3. La distancia de la barra 23C desde el eje 16 es sustancialmente la misma distancia que la barra 23B desde el eje 16, de modo que, cuando los pistones 14A y 14B están igualmente extendidos (figura 8), las barras 23B y 23C están en una posición especular con respecto al plano central del soporte C3 que pasa por el eje 16.

Tal como se muestra en la secuencia de las figuras 8, 9 y 10, deslizando los pistones 14A y 14B en los respectivos cilindros 13A y 13B, articulados, respectivamente, al cuerpo principal A y al primer cuerpo giratorio B, es posible girar el soporte C3 del dispositivo de mástil incluso más de 180° con respecto al cuerpo principal A. En la figura 8, los pistones 14A y 14B están igualmente extendidos, de modo que el primer cuerpo giratorio B esté cerca del cuerpo principal A, y el segundo cuerpo giratorio C está orientado de modo que la barra 23B y el eje 22A estén en una posición sustancialmente especular con respecto a la barra 23C y al eje 22B con respecto al plano central del soporte C3 que pasa por el eje 16.

Partiendo de la configuración de la figura 8, manteniendo el pistón 14A extendido y el pistón 14B retraído (figura 9), el primer cuerpo giratorio B permanece cerca del cuerpo principal A y el segundo cuerpo giratorio C gira en sentido antihorario con respecto al cuerpo principal A y el primer cuerpo giratorio B. Viceversa, extendiendo el pistón 14B y retrayendo el pistón 14A (figura 10), el segundo cuerpo giratorio C no gira con respecto al primer cuerpo giratorio B, sino que este último gira en sentido horario con respecto al cuerpo principal A y, por lo tanto, gira el segundo cuerpo giratorio C en sentido horario con respecto al cuerpo principal A.

Se comprende que, en todas las configuraciones posibles, los pistones 14A y 14B nunca pueden estar alineados con el eje 16 de rotación, por lo que nunca será necesario desconectar un pistón cuando el dispositivo de mástil deba girar. Además, las fuerzas ejercidas por los pistones siempre tienen una palanca no nula con respecto al eje 16 de rotación del soporte C3, por lo que los pistones siempre ejercerán un momento de rotación distinto de cero.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Soporte articulado, para mover un mástil de perforación de una máquina perforadora, que comprende:

un cuerpo principal (A1, A2);

un primer cuerpo giratorio (B1, B2, B3), que tiene un travesaño (B2, B3) que pivota en una posición sustancialmente central con respecto a dicho cuerpo principal (A1, A2) alrededor de un eje principal (16) de rotación, definiendo dicho travesaño un primer brazo (B2) y un segundo brazo (B3), orientados en direcciones radialmente opuestas con respecto a dicho eje principal (16) de rotación;

teniendo cada brazo de dicho primer brazo (B2) y dicho segundo brazo (B3) un extremo libre que es un extremo del brazo del travesaño opuesto al eje principal (16), en el que el extremo libre del primer brazo (B2) es sustancialmente diametralmente opuesto al extremo libre del segundo brazo (B3) con respecto a dicho eje principal (16) de rotación; teniendo el segundo cuerpo giratorio (C1, C2, C3) un soporte (C3) adecuado para soportar dicho mástil de perforación, en el que dicho segundo cuerpo giratorio es pivotante con respecto al cuerpo principal (A1, A2) alrededor de dicho eje principal (16) de rotación, de modo que puede girar con respecto al cuerpo principal (A1, A2) independientemente de dicho primer cuerpo giratorio (B1, B2, B3);

teniendo un primer dispositivo de accionamiento lineal un primer cilindro (13A) y un primer pistón (14A) que se desliza en dicho primer cilindro (13A), en el que dicho primer cilindro (13A) pivota con respecto a dicho cuerpo principal alrededor de un primer eje (22A), y dicho primer pistón (14A) pivota con respecto al extremo libre de dicho primer brazo (B2) alrededor de un segundo eje (23B) que pasa por el extremo libre de dicho primer brazo (B2); teniendo el segundo dispositivo de accionamiento lineal idéntico a dicho primer dispositivo de accionamiento lineal, un segundo cilindro (13B) y un segundo pistón (14B), que se desliza en dicho segundo cilindro (13B), en el que dicho segundo cilindro (13B) pivota en el extremo libre de dicho segundo brazo (B3) alrededor de un tercer eje (22B) que pasa por el extremo libre de dicho segundo brazo (B3), y dicho segundo pistón (14B) pivota funcionalmente con respecto a dicho soporte (C3) alrededor de un cuarto eje (23C);

en el que dichos primer eje (22A), segundo eje (23B), tercer eje (22B) y cuarto eje (23C) son paralelos entre sí y están dispuestos radialmente alrededor de dicho eje principal (16) de rotación, de modo que:

- dichos segundo eje (23B) y tercer eje (22B) son sustancialmente diametralmente opuestos con respecto a dicho eje principal (16) de rotación,

- dicho primer eje (22A) y dicho cuarto eje (23C) están en lados opuestos con respecto a dicho travesaño (B2, B3), - cuando dichos primer pistón (14A) y segundo pistón (14B) se encuentran en su máxima extensión fuera del respectivo primer cilindro (13A) y del segundo (13B) cilindro, dicho primer eje (22A) y dicho segundo eje (23B) están en un primer lado con respecto a un plano central de dicho soporte (C3) que pasa por dicho eje principal (16) de rotación, y dicho tercer eje (22B) y dicho cuarto eje (23C) están en un segundo lado opuesto al primer lado con respecto a dicho plano central.

2. Soporte articulado, según la reivindicación 1, en el que:

el cuerpo principal (A1, A2) define una primera placa plana (A1) y una segunda placa plana (A2) paralelas y fijas entre sí;

el primer cuerpo giratorio (B1, B2, B3) tiene dicho travesaño pivotando en una posición sustancialmente central con respecto a dicha primera placa plana (A1) y a dicha segunda placa plana (A2) alrededor del eje principal (16) de rotación ortogonal a dicha primera (A1) y segunda (A2) placas planas;

el segundo cuerpo giratorio (C1, C2, C3) tiene una primera placa plana (C1) y una segunda placa plana (C2) paralelas y fijadas una a la otra, sujetas a dicho soporte (C3), en el que dichas primera (C1) y segunda (C2) placas planas del segundo cuerpo giratorio pivotan respectivamente con respecto a la primera placa plana (A1) y a la segunda placa plana (A2) del cuerpo principal (A1, A2) alrededor de dicho eje principal (16) de rotación, para poder girar con respecto al cuerpo principal (A1, A2) independientemente de dicho primer cuerpo giratorio (B1, B2, B3).

3. Soporte articulado, según la reivindicación 1 o 2, en el que dichos primer eje (22A), segundo eje (23B), tercer eje (22B) y cuarto eje (23C) están definidos de modo que, cuando dichos primeros pistones (14A) y el segundo pistón (14B) están en dicha extensión máxima, el primer eje (22A) está en una posición simétrica con respecto al tercer eje (22B) respecto a dicho plano central, y el segundo eje (23B) está en una posición simétrica al cuarto eje (23C) con respecto a dicho plano central.

4. Soporte articulado, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende una primera barra (23B) fijada al extremo libre de dicho segundo brazo (B3) y que se eleva desde el segundo brazo (B3) a lo largo de dicho segundo eje (23B), y una segunda barra (23C) fijada a dicho soporte (C3) y dispuesta a lo largo de dicho cuarto eje (23C), pivotando dicho primer pistón (14A) en la primera barra (23B) y pivotando dicho segundo pistón (14B) en la segunda barra (23C).

5. Soporte articulado, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, en el que dichos dispositivos de accionamiento lineal son accionadores hidráulicos.

6. Soporte articulado, según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, que comprende una unión (15) fijada a dicho cuerpo principal y configurada para conectar de manera giratoria el soporte articulado a medios de soporte de un vehículo a motor.

7. Máquina de perforación, que comprende:

un dispositivo, que tiene, como mínimo, una antena de guía (7), un carro (6), que se desliza a lo largo de dicha antena de guía (7), un cabezal de rotación (5), fijado al carro (6), configurado para hacer girar una barra de perforación;

un soporte articulado (4), según la reivindicación 6, en el que dicho dispositivo está fijado al soporte (C3) del segundo cuerpo giratorio del soporte articulado (4);

un vehículo a motor que tiene medios de soporte conectados funcionalmente a la unión (15) de dicho soporte articulado (4).